(完整版)钢箱梁制造与安装
钢箱梁安装施工方法(完整版)
杭州湾跨海大桥北航道桥主塔钢箱梁施工方案广东省长大公路工程有限公司杭州湾跨海大桥Ⅱ合同项目经理部2006.11.25钢箱梁施工方案1 工程概述杭州湾跨海大桥北航道桥为70+160+448+160+70m 五跨连续半飘浮体系双塔双索面钢箱梁斜拉桥。
桥面纵坡为 2.8%，位于R=20000m、切线长T=560m、外矢距E=7.84m的圆弧竖曲线上。
主梁为栓焊流线扁平钢箱梁，梁高 3.5 m（中心线），钢箱梁横隔板标准间距 3.75m，钢箱梁内设置两道中纵腹板，其距钢箱梁中心线间距为8.50 m。
斜拉索采用高强度低松弛平行钢丝外挤包高密度双层聚乙烯护层制成的扭绞型拉索，标准索距为15m，最大索长248.180m，重14.916吨。
全桥共设有 6 对多向活动竖向支座，分别设于B8、B9、B10、B11、B12、B13 号墩处；4 组横向抗风支座，分别设于B8、B10、B11、B13 号墩处；6 组横向阻尼限位装置，分别设于B8、B9、B12、B13 号墩上； 4 组纵向阻尼限位装置，设于B10、B11 号墩处。
在边跨辅助墩及过渡墩附近钢箱梁内设有预制混凝土压重块，避免过渡墩、辅助墩出现负反力。
全桥主梁钢箱梁划分为九类（A～I）67个梁段进行架设安装。
A 梁段48个，梁长15m，最大吊装重量约2584kN； B 梁段 4 个，梁长15m，吊装重量约2647kN；C 梁段4 个，梁长8.75m，吊装重量约1664kN；D 梁段 2 个，梁长6.5m，吊装重量约1938kN；E梁段2个，为边跨合拢段，梁长7.5m，吊装重量约1362kN；F梁段2个，梁长8.75m，吊装重量约2042kN；G 梁段 2 个，梁长13.75m，吊装重量约2548kN；H 梁段2 个，梁长7.15m ，吊装重量约1627kN ；I 梁段 1 个，为中跨合拢段，吊装重量约842kN，梁段划分见图1。
B8、B9、B10、B11、B12、B13 号墩墩顶节段钢箱梁（其中B10、B11 号墩顶各3节段即N01、N02、N03 及S01、S02、S03；B9、B12 号墩顶各1节段即NB10 及SB10；B8、B13号墩顶各1节段即N04及S04）均采用搭设墩顶支架、浮吊起吊钢箱梁至墩顶支架上、再采取水平滑移就位的方法进行安装。
钢箱梁在工厂内制作工艺及钢箱梁安装方案
安全带使用
高处作业时，必须佩戴安 全带，确保人员不会因坠 落而受伤。
高空作业安全措施
防坠落措施
在高空作业时，应采取防坠落措施，如使用安全 网、安全带等。
防滑措施
在有滑动可能的地方，应采取防滑措施，如穿防 滑鞋、使用防滑垫等。
作业平台安全
作业平台应稳固，防止倾覆，并设置防护栏杆和 踢脚板。
焊接作业安全措施
对安装过程中的各项精度指标进行严格控制，确保钢箱梁安装 精度符合设计要求。
在安装完成后对钢箱梁进行全面的质量检测，包括外观检查、 尺寸精度检测和无损检测等，确保钢箱梁安装质量符合规范要
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钢箱梁安装方案的实施流程
施工准备
现场勘查、材料准备、设备调试 等。
基础制作
浇筑混凝土基础，确保基础稳固 。
钢箱梁拼装
在工厂内完成钢箱梁的拼装，确 保结构稳定。
验收及检测
完成安装后进行验收和检测，确 保施工质量。
焊接及固定
对钢箱梁进行焊接，确保连接牢 固，满足设计要求。
运输及吊装
将钢箱梁运输至安装现场，通过 大型吊装设备进行吊装就位。
VS
钢箱梁吊装
在施工现场，需要使用专业的吊装设备将 钢箱梁吊装到安装位置，吊装过程中要确 保吊装设备的稳定性和安全性，避免在吊 装过程中对钢箱梁造成损伤。
钢箱梁的定位与校正
钢箱梁定位
在吊装完成后，需要对钢箱梁进行定位，确 保钢箱梁的位置和方向符合设计要求。
钢箱梁校正
在定位完成后，需要对钢箱梁进行校正，确 保钢箱梁的平直度和高度符合设计要求。
04
CATALOGUE
钢箱梁安装前的准备工作
技术准备
桥梁钢箱梁制作及安装资料
第七节连续钢箱梁施工一、工程概述在跨石太高速公路时，为减少对交通的干扰，以及满足石太高速将来规划拓宽的要求，跨径按主跨60m跨径布置，一跨跨越石太高速公路，为满足高速公路管理部门提出的净空5.5m要求以及满足北侧桥梁结构不跨越外环的前提下，采用三跨钢连续梁结构，具体布置如下：42m+60m+42m变高度钢结构连续箱梁。
主线钢结构型式采用外形与混凝土连续箱梁外形一致的大挑臂圆弧形断面，梁高2.4m（根部）～2m（跨中及边墩），为单箱多室结构断面，纵横坡通过结构和支座垫块调整来实现，支座处箱梁底设楔型垫块调平纵坡，保证支座平置。
桥梁结构钢采用Q345qD钢板。
钢结构箱形梁采用工厂预制，现场吊装拼接施工。
钢箱梁加工制作，严格进行施工过程中的全面质量控制和管理，以确保钢箱梁制作和安装质量，不留隐患。
二、钢箱梁制作程序钢箱梁制作程序见图2-4。
三、钢箱梁制作（一）技术准备在对设计图纸和技术文件工艺性复核的基础上进行工艺论证并确定制造方案，然后进行施工图转化、工艺编制、工装设计等一系列工作。
钢箱梁的制作和安装按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）等有关规范标准进行。
钢箱梁制作和检验所用的量具、仪器、仪表等必须由二级以上计量机构检验合格后方可使用，工厂与工地用尺相互校验，以保证钢箱梁制作安装的精度。
钢结构在加工制作过程中，对关键零件、构件的半成品和成品分阶段进行检查、验收，并做好加工及检查记录以备跟踪和查考。
1、施工图绘制施工图设计以设计图为依据，以施工方案为指导，具体包括各类单元图、总装图、相应的材料表等。
设计流程见图2-5，工装设计流程见图2-6。
2、焊接工艺编制焊接试验室根据钢箱梁设计图纸和《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）等规范和标准要求，针对钢箱梁的连接形式进行焊接工艺编制，指导焊接施工及检验；焊缝的无损检测采用《市政桥梁工程质量检验评定标准》。
钢箱梁加工与安装
第五节钢箱梁制作及安装施工方案一、钢箱梁概述本工程高架桥第2、6、7联上部结构采用钢箱梁，结构布置形式：第2联为（37.5+60+37.5）米钢箱梁；第6联为（30.04+31.934）米钢箱梁；第7联为（29.866+26.959）米钢箱梁。
钢箱梁高为230cm，横桥向每3m设置一道横隔板。
具体情况如下：第2联箱梁桥宽46.5米，横向为一整幅桥，箱梁为单箱12室断面，箱室宽度为3.525m。
跨中部分：顶板厚度16mm，底板厚度16mm，腹板厚度16mm，横隔板厚度12mm，纵、横向加劲肋12mm，墩顶部分：顶板厚度24mm，底板厚度24mm，腹板厚度16mm，支座横隔板厚度24mm；顶板U肋8mm厚，底板U肋6mm厚。
第6联位于曲线段，箱室宽度为3.525m。
第7联为斜、弯、变宽桥，箱室宽度为3.55~2.74m。
跨中部分：顶板厚度14mm，底板厚度14mm，腹板厚度14mm，横隔板厚度12mm，纵、横向加劲肋12mm；墩顶部分：顶板厚度20mm，底板厚度20mm，腹板厚度14mm，支座横隔板厚度20mm；顶板U肋8mm厚，底板U肋6mm厚。
二、施工流程针对该工程的现场情况、钢箱梁的结构特点、道路运输情况，拟采用专业厂家分段制作，厂整体拼装合格后，分段运输至现场采用吊车吊装，最后工地焊接成整体的总体施工方案。
施工流程：设计交底、图纸会审→钢箱梁分块方案(报设计单位、监理单位批准)→编制原则工艺→统计材料、钢材订货→材料进场复检→焊接工艺评定→编制施工组织方案(报监理单位、业主单位审批)→胎架制作→厂分块加工→(胎架上)厂试拼装→厂涂装→(监理单位、业主单位)厂验收→工地安装现场准备→基础硬化→支架搭设、试压→产品运输、堆放、防护→分段吊装→工地焊接→工地涂装补修→(设计单位、监理单位、业主单位联合)竣工验收。
1、分块制造方案1.1影响钢箱梁分块方案的因素⑴梁体不可分割的部位以及设计单位对工地对缝距离桥梁支点的最小距离要求。
钢箱梁制造安装方案 ()
楚雄连汪坝至南华县城一级公路第7合同牛凤龙大桥钢箱梁制造安装技术方案一.工程概况楚雄连汪坝至南华县城一级公路第7合同牛凤龙大桥平面分别位于缓和曲线（起始桩号：K43+819.332，终止桩号：K43+925.604，参数A：312.65，右偏）、圆曲线（起始桩号：K43+925.604，终止桩号：K44+165.386，半径425m，右偏）和缓和曲线（起始桩号：K44+165.386，终止桩号：K44+238.925，参数A：312.65，右偏）上，纵断面纵坡-1.81%；墩台径向布置。
采用3、4孔一联连续结构，按半幅计左幅桥设4联，右幅桥设3幅，全桥共计9道伸缩缝。
孔跨布置为左幅3×30＋3×30＋3×30＋﹙50＋60＋40﹚m, 右幅4×30＋4×30＋﹙50＋60＋50﹚m先简支后连续预应力小箱梁和连续钢箱梁桥，其中左幅第4联、右幅第3联采用钢箱梁。
主桥立面布置图见图1所示。
图1 主桥立面布置图主桥平面布置图见图2所示。
图2 主桥平面布置图标准段横断面布置图见图3～4所示。
图3 主桥左幅第4联钢箱梁标准横断面图图4 主桥右幅第3联钢箱梁标准横断面图二.钢箱梁制造项目重点、难点分析为保证本工程合同段钢箱梁制造安装质量和工期达到预定目标，必须针对此桥的特点及重点采用桥梁新材料、新结构、新设备、新工艺等工程措施，制定出详细的制造方案，确保此项目达到优质工程。
1.钢箱梁安装制造重点1.1科学组织，确保钢梁按期完成制造安装任务承接本合同段工程，我们必须建立并完善技术创新机制和建设管理创新体系，加强技术创新、管理创新和集成创新，确保高标准、高质量、高效率实现本项目建设目标。
本项目钢箱梁制造工程量大、工期紧，如何采用合理的施工组织设计，即有效的组织好各项人力资源、充裕的生产和作业场地、优良的技术装备和工装，大型组装及预拼装场地、涂装车间和存放场地、顺畅的转场和运输能力，先进的安装技术和装备，是按期完成好本标段钢梁制造安装任务的一个重点。
钢箱梁制作安装
3.4钢箱梁制作安装3.4.1钢箱梁工程设计概况本工程西安路主线高架桥第2 联上部结构采用简支钢箱梁，跨径57m，桥面设双向2％横坡。
桥面总宽37m，左右对称，在两端过渡墩处均与现浇预应力混凝土箱梁相接。
钢箱梁采用全焊单箱六室断面，顶板由路线中心线处向两侧倾斜形成双向2％横坡；底板与顶板平行，亦成2％横坡。
箱梁高度2.4m，箱梁腹板为等高设计。
图3.4.1 1/2钢箱梁标准横断面图除去两侧防撞护栏下包段各0.15m，箱梁顶板宽度为37-2×0.15=36.7m。
箱梁两侧均采用0.975m 长度的悬臂，端部高度0.3m，根部高度0.50m，悬臂外形与相邻两联现浇预应力混凝土箱梁保持一致。
箱梁底板宽度为31.35m。
各片中腹板均铅垂布置；两侧边腹板斜置，斜率4：3。
各中腹板纵向均采用板肋加劲；箱梁顶板、底板均主要采用U 形加劲肋，局部采用板肋、球扁钢加劲。
箱内纵向每3m 左右设一道中间横隔板，同时在两道横隔板中间设腹板单侧竖向加劲。
钢箱梁主体结构采用Q345D 钢，支点附近 26mm 厚度的顶底板、腹板，以及32mm、20mm 厚度的支承横隔板，采用Z 向性能钢板，加工所用10mm 及以上钢板不得使用卷板开平板。
3.4.2钢箱梁施工总体思路（一）施工部署根据本工程钢箱梁现场交通运输条件以及招标文件，我们将对其结构特征和技术要求进行认真的分析，确定了详细的工艺布局，制作工艺流程上分为四大阶段：厂内板单元及块体连续匹配预总拼、现场接长接宽、架设、桥位焊接及成桥涂装。
具体工作部署安排如下：生产加工厂进行板单元及块体制造（含块体预拼装）→汽运（块体运输至现场）→现场块体接长、接宽→桥位钢箱梁架设、环缝焊接→补涂装。
本项目板单元生产由具有专业施工队伍在生产加工厂内制作，块体连续匹配预总拼生产拟在车间外总拼胎架上进行。
施工部署流程图见下图。
图3.4.2-1 施工部署流程图（二）工艺概述箱梁制造首先进行板件加工，钢箱梁制造分为顶板单元、底板单元、腹板单元、横隔板单元及附属结构单元，由板件单元在胎架上组成节段。
钢箱梁制造及施工方案
钢箱梁制造及施工方案钢箱梁是一种常用的桥梁构造形式，其制造和施工方案需要经过严密的计划和设计。
下面将详细介绍钢箱梁的制造和施工方案。
制造方案：1.材料准备：首先需要购买符合要求的钢材和焊接材料，以及其他必要的设备和工具。
钢材应符合设计要求和相关标准，焊接材料也应满足焊接工艺的要求。
2.制造图纸：根据设计要求，制作钢箱梁的详细制造图纸，包括各个部位的尺寸、焊接方式、焊接缝的位置和长度等。
3.准备工作：清洁钢材表面，确保其无油腻和杂质。
检验钢材质量，排除存在问题的钢材。
同时，检查设备和工具的工作状态，做好相关安全措施的准备工作。
4.切割和加工：根据制造图纸的要求，将钢材进行切割和加工。
切割和加工的方式包括切割、钻孔、冲孔、折弯等，确保每个零件能够准确的拼接在一起。
5.拼接和焊接：进行钢箱梁的零件拼接和焊接。
使用适当的焊接方法，如电弧焊、气体保护焊等进行焊接作业。
焊接过程中需要保持焊缝的质量和外观。
6.表面处理：钢箱梁制造完成后，对其进行表面处理，包括除锈、刷漆等。
这可以防止钢材锈蚀，并使其更加美观。
施工方案：1.基础处理：在桥墩上预留好接口，并做好基础处理。
根据施工图纸和设计要求，施工人员进行基础土方开挖、平整土表、浇筑钢筋混凝土基础等工作。
2.安装预制板：将钢箱梁的预制板运输至桥梁施工现场，使用吊车等设备吊装预制板，并将其准确地放置在桥墩上。
确保预制板与桥墩顶部的接触面充分接触。
3.预应力张拉：将预制板的预应力钢束穿过预压孔，进行张拉。
根据设计要求，预应力张拉要达到预定的预应力水平，并进行锚固和预应力调整。
4.焊接预制板：将预制板连续焊接。
焊接过程中，需要保持焊缝的质量和外观。
5.防腐处理：桥梁施工完成后，对钢箱梁进行防腐处理。
主要采用喷砂除锈及刷涂防锈漆等方式。
6.梁体安装：将制造好的钢箱梁部分进行运输，并使用吊车等设备安装至预制板上，与之相连接。
7.完善细节：进行各类细节工作，如连接件的安装、焊缝的修整、防水层的施工等。
钢箱梁制作安装工程施工方案
钢箱梁制作安装工程施工方案一、准备工作1.梁体设计：根据实际情况和需求，设计出适合的钢箱梁结构，并进行计算和模拟分析，确保结构的强度和稳定性。
2.材料采购：根据设计要求，采购符合国家标准和行业规范的钢材和焊接材料。
3.设备准备：准备必要的设备和工具，如切割机、焊接机、起重机等，以保证施工的正常进行。
4.施工环境检查：检查施工现场的环境和地形特点，确保施工安全，防止环境污染。
二、制作工艺1.切割钢板：根据设计要求，使用切割机将钢板切割成需要的形状和尺寸。
2.折弯和弯曲：将切割好的钢板进行折弯和弯曲，以形成钢箱梁的外形。
3.焊接：将折弯好的钢板进行焊接，确保焊缝牢固且质量符合标准。
4.校验与修正：对焊接好的钢箱梁进行校验，确保尺寸和形状的准确性，如有需要，进行修正。
5.表面处理：对焊接完成的钢箱梁进行表面处理，如打磨、防锈等。
三、安装流程1.根据设计要求，确定钢箱梁的安装位置和方向，并进行放线和标记。
2.使用起重机或其他适当设备，将钢箱梁吊装到准确的位置，确保对接部位的平齐和垂直度。
3.使用临时支撑或其他固定设备，将钢箱梁暂时固定，以防止在后续施工过程中发生位移。
4.进行钢箱梁的对接焊接，确保焊缝的质量和均匀性，同时注意安全措施。
5.完成钢箱梁的主体安装后，进行精细调整和修正，以保证整体的水平度和精度。
6.在钢箱梁的安装位置进行安全检查，确保结构的稳定性和安全性。
7.根据设计要求，进行必要的油漆和防腐处理，以保护钢箱梁的表面和内部结构。
四、安全措施1.施工现场应设立安全警示标志，加强安全教育和培训。
2.确保施工人员配戴必要的个人防护用品，如安全帽、防护眼镜和手套等。
3.吊装和安装过程中，要严格按照安全操作规程进行，不得超载、超高或者超工作范围操作。
4.遵守焊接安全规范，使用符合质量标准的焊接材料和设备。
5.钢箱梁制作和安装完成后，进行整体的安全检查和评估。
以上是钢箱梁制作安装的工程施工方案，包括准备工作、制作工艺和安装流程等。
钢箱梁加工与安装
⑶梁段吊装、落梁
选用 100 t 汽车式起重机实施梁段吊装。作业时专人协调指挥，专人监护。
吊梁时采用四点起吊， 轻落轻提。 落梁时所用的千斤顶使用前必须进行标定， 用
千斤顶更换钢垫块时，应依次替换，不得任意操作。
⑷工地焊接
顶板、底板及腹板在工地对接时，必须先调整错台量在 1 mm以。坡口间隙
不足时，重新加工坡口。顶板对接采用瓷衬垫 +C02气体保护焊打底 +埋弧自动焊
② 顶板、底板的接宽焊缝与接长焊缝必须相互错开 300 mm以上，避免出
现十字缝。
⑹梁块单元组装
① 梁块单元应在组装胎架上进行组装， 采用倒装法， 即顶板在下， 底板在 上。
② 悬臂结构在翼缘下封板安装前对悬臂部 ( 包括翼缘下封板侧 ) 先进行除 锈、喷漆施工。
③ 各全断面梁段整体组装， 组装顺序为： 顶板定位→中暗梁、 中横隔板→ 中腹板 ( 两件 ) →边腹板、 边暗梁、边横隔板→ ( 腹板与顶、 底板焊缝检验合格后 ) 翼缘加劲板→翼缘下封板→顶、底板切边修正、加工坡口→侧挡板→底板。
第五节 钢箱梁制作及安装施工方案
一、钢箱梁概述 本工程高架桥第 2、6、7 联上部结构采用钢箱梁，结构布置形式：第 2 联为
（ 37.5+60+37.5 ）米钢箱梁；第 6 联为（ 30.04+31.934 ）米钢箱梁；第 7 联为 （ 29.866+26.959 ）米钢箱梁。 钢箱梁高为 230cm，横桥向每 3m设置一道横隔板。 具体情况如下：
气体保护焊，尽量避免采用手工电弧焊。
⑸防腐涂装补修
工厂预留的未涂装部位， 在焊缝检测完毕后， 按照工厂涂装工艺要求进行补
修。钢箱梁外露热喷涂接茬处，必须先将原涂层打磨成 30°斜面再补涂。
钢箱梁制造及安装方案
目录一、工程概况---------------------------------------------------------------------------------３二、组织机构、技术力量配置、机械设备配置、施工进度-----------------------３1. 组织机构--------------------------------------------------------------------------------３2. 施工技术力量配置--------------------------------------------------------------------４3. 劳动力计划表--------------------------------------------------------------------------４4. 施工队伍说明--------------------------------------------------------------------------４5. 机械设备配置计划--------------------------------------------------------------------５6. 钢箱梁生产进度计划表--------------------------------------------------------------７7. 钢箱梁架设拼装工期控制图--------------------------------------------------------７三、钢箱梁制造及防腐---------------------------------------------------------------------７1. 钢箱梁加工制造方案-----------------------------------------------------------------７1.1 钢箱梁制造工艺流程------------------------------------------------------------７1.1.1 板单元制造-------------------------------------------------------------------８1.1.2 梁段制造---------------------------------------------------------------------１０1.1.3 梁段总拼装-----------------------------------------------------------------１２1.2 施工技术组织-------------------------------------------------------------------１３1.2.1 技术准备--------------------------------------------------------------------１３1.2.2 施工工艺图绘制-----------------------------------------------------------１３1.2.3 工装设计--------------------------------------------------------------------１４1.2.4 焊接工艺评定--------------------------------------------------------------１４2. 生产布局------------------------------------------------------------------------------１６3. 钢箱梁涂装---------------------------------------------------------------------------１６4. 钢箱梁运输---------------------------------------------------------------------------１７四、钢箱梁架设安装----------------------------------------------------------------------１７1. 钢梁架设方案------------------------------------------------------------------------１７1.1 吊装工具-------------------------------------------------------------------------１７1.2 吊装顺序--------------------------------------------------------------------------１７2. 钢箱梁架设装备研制计划---------------------------------------------------------１７2.1 设计阶段------------------------------------------------------------------------１７2.2 准备阶段------------------------------------------------------------------------１７2.3 制造阶段------------------------------------------------------------------------１７3. 1600T架梁提升机方案------------------------------------------------------------１７3.1 结构形式------------------------------------------------------------------------１７3.2 起升机构------------------------------------------------------------------------１８3.3 起重安全及防风措施---------------------------------------------------------１８4. 300T步履式起重吊机方案--------------------------------------------------------１８4.1 结构形式-------------------------------------------------------------------------１８4.2 起升机构-------------------------------------------------------------------------１８4.3 走行系统-------------------------------------------------------------------------１８4.4 起重安全及防风措施----------------------------------------------------------１９五、质量计划------------------------------------------------------------------------------１９1. 质量保证体系-----------------------------------------------------------------------１９1.1 工程质量保证体系框架图----------------------------------------------------１９1.2 质量方针和目标----------------------------------------------------------------１９1.3 体系人员质量职责-------------------------------------------------------------１９2. 质量保证措施------------------------------------------------------------------------２２2.1 施工图纸和工艺文件控制----------------------------------------------------２２2.2 生产作业设备和工艺装备控制----------------------------------------------２２2.3 人员控制-------------------------------------------------------------------------２３2.4 外购物质控制-------------------------------------------------------------------２３3. 钢箱梁制造的主要质量特性控制------------------------------------------------２４3.1 几何尺寸精度控制-------------------------------------------------------------２４3.2 焊接质量控制-------------------------------------------------------------------２５3.3 涂装质量控制-------------------------------------------------------------------２５4. 不合格品的控制---------------------------------------------------------------------２６5. 质检系统的控制---------------------------------------------------------------------２７6. 检测试验手段------------------------------------------------------------------------３０附图----------------------------------------------------------------------------------------３２一、工程概况港深西部通道后海湾大桥主桥74.685m+74.585m+99.00m+210.00m系四跨连续钢箱梁独斜塔单索面斜拉桥，钢箱梁总重约9500t，分36个节段，节段尺寸长约12m、宽约38m，高约4.2m，节段在大陆工厂制造，通过海上运输至香港桥址，进行工地安装、焊接。
桥梁钢箱梁制作和安装
第七节连续钢箱梁施工一、工程概述在跨石太高速公路时，为减少对交通的干扰，以及满足石太高速将来规划拓宽的要求，跨径按主跨60m跨径布置，一跨跨越石太高速公路，为满足高速公路管理部门提出的净空5.5m要求以及满足北侧桥梁构造不跨越外环的前提下，采用三跨钢连续梁构造，具体布置如下：42m+60m+42m变高度钢构造连续箱梁。
主线钢构造型式采用外形与混凝土连续箱梁外形一致的大挑臂圆弧形断面，梁高2.4m〔根部〕～2m〔跨中及边墩〕，为单箱多室构造断面，纵横坡通过构造和支座垫块调整来实现，支座处箱梁底设楔型垫块调平纵坡，保证支座平置。
桥梁构造钢采用Q345qD钢板。
钢构造箱形梁采用工厂预制，现场吊装拼接施工。
钢箱梁加工制作，严格进展施工过程中的全面质量控制和管理，以确保钢箱梁制作和安装质量，不留隐患。
二、钢箱梁制作程序钢箱梁制作程序见图2-4。
三、钢箱梁制作〔一〕技术准备在对设计图纸和技术文件工艺性复核的根底上进展工艺论证并确定制造方案，然后进展施工图转化、工艺编制、工装设计等一系列工作。
钢箱梁的制作和安装按照《公路桥涵施工技术标准》〔JTJ041-2000〕、《公路工程质量检验评定标准》〔JTGF80/1-2004〕等有关标准标准进展。
钢箱梁制作和检验所用的量具、仪器、仪表等必须由二级以上计量机构检验合格前方可使用，工厂与工地用尺相互校验，以保证钢箱梁制作安装的精度。
钢构造在加工制作过程中，对关键零件、构件的半成品和成品分阶段进展检查、验收，并做好加工及检查记录以备跟踪和查考。
1、施工图绘制施工图设计以设计图为依据，以施工方案为指导，具体包括各类单元图、总装图、相应的材料表等。
设计流程见图2-5，工装设计流程见图2-6。
2、焊接工艺编制焊接试验室根据钢箱梁设计图纸和《钢构造工程施工及验收标准》〔GB50205-2001〕等标准和标准要求，针对钢箱梁的连接形式进展焊接工艺编制，指导焊接施工及检验；焊缝的无损检测采用《市政桥梁工程质量检验评定标准》。
钢箱梁制作及安装施工方案
钢箱梁制作及安装施工方案施工流程:针对该工程的现场情况、钢箱梁的结构特点、道路运输情况，拟采用专业厂家分段制作，厂内整体拼装合格后，分段运输至现场采用吊车吊装，最后工地焊接成整体的总体施工方案。
施工流程：设计交底、图纸会审→钢箱梁分块方案(报设计单位、监理单位批准)→编制原则工艺→统计材料、钢材订货→材料进场复检→焊接工艺评定→编制施工组织方案(报监理单位、业主单位审批)→胎架制作→厂内分块加工→(胎架上)厂内试拼装→厂内涂装→(监理单位、业主单位)厂内验收→工地安装现场准备→基础硬化→支架搭设、试压→产品运输、堆放、防护→分段吊装→工地焊接→工地涂装补修→(设计单位、监理单位、业主单位联合)竣工验收。
1、分块制造方案1.1影响钢箱梁分块方案的因素⑴梁体不可分割的部位以及设计单位对工地对缝距离桥梁支点的最小距离要求。
⑵厂内起重设备及工地安装吊装设备允许梁块的最大重量。
⑶运输线路及安装现场空间允许梁块的最大长度、宽度、高度尺寸。
⑷工地焊接横向焊缝最少原则。
⑸按施工规范要求，顶、底板的拼接焊缝错开距离不小于300mm。
1.2钢箱梁分块方案⑴梁段分块根据设计图纸和现场客观实际情况，编制梁段具体分段方案，经业主、设计和监理批复后组织实施。
⑵嵌补段处理①纵向加劲肋：相邻梁段工地对接时，用嵌补段将相邻纵向加劲肋连接。
嵌补段长度和对接焊缝距离顶、底板对接缝距离满足设计和规范要求。
②横隔板：在工厂制作时，将横隔板分段制造，工地对接时，用嵌补段将横隔板焊接连接。
⑶钢箱梁制造基线每个梁段的横基线确定为：腹板端面与顶、底板平面的相交线；纵基线确定为：钢箱梁横断面中线为主纵基线、两边腹板外侧向箱体内侧各偏移300mm处为两条纵辅助基线。
⑷预拱度确定在工厂制造时实现预拱度。
设置预拱度时要考虑的因素是：设计图纸、钢箱梁设计预拱度、工厂制造时因焊接量不同引起的焊接变形。
工厂制造前的预拱度值=设计竖曲线+设计预拱度+工厂制造预设拱度。
钢箱梁加工制作及安装
钢箱梁加工制作钢箱梁在加工车间加工制作。
所用钢材应附有钢厂的质量证明书，钢板采用Q345q（D），厚度和不平度符合规定，钢板和型钢表面无裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢材无分层。
钢板在下料切割前先进行矫平等预加工处理，清除表面油污、氧化皮等污物，并根据涂装方案决定是否涂车间底漆，钢板切割的误差符合设计要求。
钢箱梁的各部件均采用气割切割，且采用精密气割和自动气割，其误差控制在设计要求以内。
为最大限度地减少气割过程中产生的热变形，采用对称切割、合理的切割顺序、封闭式气割等方法，以保证气割精度。
零部件切割后，对发生的变形进行矫正，消除变形。
对气割产生的变质部分进行边缘加工，以保证焊接坡口的形状和尺寸。
制孔采用冲孔和钻孔两种方式，严格按照设计图纸位置及尺寸，确保孔壁光滑，孔缘无损伤不平，刺屑清除干净。
零部件的组合拼装在相应的平台或胎架上进行，胎架的设计、组装、刚度等符合设计尺寸要求并经设计院、监理工程师验收后方可投入使用。
设置单向或双向弧形胎架拼装弧形分段，每节段组装完成后进行复测和调整，以保证分段的线形。
分段拼装采取必要的防止构件变形的措施，确保接头尺寸。
各分段的零件、部件标识清楚。
分段拼装前对主要受力构件的拼缝位置结合钢材规格进行设计，将焊缝错开，错开最小距离符合设计规定。
零部件焊接要求符合相应国家标准，并与Q345q（D）钢相适应，故采用埋弧自动焊、埋弧半自动焊和手工电弧焊相结合。
焊接由取得国家资格证书的焊工在证书认定范围内施工，在加工厂制造的构件、杆件易于搬移、转动使其成为便于焊接的俯焊位置时采用埋弧自动焊；短焊缝和曲线焊缝采用埋弧半自动焊；在加工厂不便于采用半自动焊合工地的焊接采用手工电弧焊。
焊接前先进行试焊，取得的参数不得随意变更。
焊接工作尽量在室内进行，湿度不高于80%，温度不低于5℃。
构件或分段组装在完成后24h内焊接，如不能及时焊接则在焊接前重新进行清理。
焊接完毕后，垂直于杆件应力方向的对接焊缝的超高必须铲除，并顺应力方向磨平。
钢箱梁加工制作及安装方案
钢箱梁加工制作及安装方案一、项目背景这项工程可是个大工程，咱们要做的钢箱梁加工制作及安装，可是桥梁建设中的重头戏。
想象一下，那桥梁就像一条巨龙，蜿蜒曲折，跨越山川河流，而这钢箱梁就是巨龙的脊梁，承载着整个桥梁的重量。
二、钢箱梁加工制作1.材料选购得选好材料，这可是基础中的基础。
咱们得选用符合国家标准的钢材，强度高、韧性好，还得有合格的质保书。
这就像选人一样，得挑那种有实力、有信誉的。
2.加工工艺加工工艺这块儿，咱们得分两步走。
第一步是下料，这得根据设计图纸来，尺寸要精确，误差不能太大，就像裁缝做衣服，尺寸得合身。
第二步是焊接，这可是技术活，得找专业的焊工来操作，焊接质量要达到一级标准，不能有漏焊、虚焊的情况。
3.质量控制质量控制这块儿，咱们得做到事无巨细。
从原材料到成品，每一个环节都要严格把关。
这就得依靠专业的检测设备和人员，对钢箱梁进行全方位的检测，确保每一片钢箱梁都是优质的。
三、钢箱梁安装1.安装准备安装前，得先做好准备工作。
这包括对桥梁基础进行验收，确保基础牢固；再就是对钢箱梁进行检查，看有没有变形、损伤等情况，有问题要及时处理。
2.安装流程安装流程可是关键中的关键。
咱们得按照设计图纸进行安装，这就像按照食谱做菜，一步都不能错。
是定位，得用专业的测量仪器来确定钢箱梁的位置；然后是吊装，得用大型的吊车来进行；是焊接，把钢箱梁和桥梁主体焊接在一起，这就像把两块拼图拼在一起，得严丝合缝。
3.安装注意事项安装过程中，还有一些注意事项。
比如，要确保钢箱梁的稳定性，防止因为风力、地震等因素造成位移；再比如，要保证焊接质量，防止因为焊接不牢固导致的安全隐患。
四、工程进度及质量保障1.工程进度工程进度这块儿，咱们得制定详细的施工计划，明确每个环节的时间节点，确保工程按时完成。
这就像跑步比赛，咱们得按照规定的路线和时间来完成。
2.质量保障质量保障可是工程的生命线。
咱们得设立专门的质量监管部门，对工程进行全程监控，确保每个环节都符合国家标准。
钢箱梁加工制作及安装方案
(7)对于本工程原材料复验中发生的其他问题，参照我厂质量管理中有关的规定执行。
(8)钢板、型钢进厂后首先进预处理流水线，包括钢板平整、型钢校直、抛丸除锈、涂防锈底漆，除锈标准为Sa2.5级。
(1)管理模式
结合该项目的特点，在制作中充分发挥企业的整体优势，以全面质量管理为中心，以专业管理和计算机辅助管理相结合的科学化管理体制，采用先进的科学技术，以有效的组织措施，严谨的工作作风，争创一流的质量和一流的工期以此出色地实现我单位的质量和工期目标。
钢构件制作管理模式图表
(2)管理方法
钢结构制作管理作为钢结构质量保证的首要环节，加强制作管理不但是工程质量的保证，也是整个钢结构工期保证的一个重要环节。我公司结合以前对该类工程制作的管理经验，并在以前管理基础上有所创新，主要坚持以下管理方法。
b以计划管理为主线，落实施工条件为重点
在生产制作过程中为了保证工期的顺利执行，必须严格计划管理，包括施工生产月度计划和周计划，还包括设计条件、材料、设备、机具、劳动力等配套计划。在计划编制的过程中，应充分考虑计划实施的条件，找到制作程序的关键环节和主导程序，为计划实施提供科学依据。
(3)工期管理控制
（29）《公路工程基本建设项目设计文件编制办法》交公路发[1995]1036号
二、工程概况
本工程分为主桥、E、H、J匝道桥和箱体之间的连接梁。
主桥预制高度1.32米，长度117米。主桥的结构形式为左、右幅主梁，采用钢—砼组合梁桥，右幅主桥梁为3个单项单室截面。每个箱室底板宽3.70米，两箱室中心距离6.465米，采用箱形连接梁将每个箱体连接起来。右幅桥梁全宽20.50米。左幅主桥梁为4个单项单室截面，左幅桥梁全宽23.501-28.623米。
钢箱梁制作安装工程施工方案
钢箱梁制作安装工程施工方案一、钢箱梁制作安装工程为跨越地铁预留线WN匝道桥设计采用了35m+43m+35m三跨钢连续箱梁桥。
由于钢箱梁的制造精度要求高，施工中需要一些专用的大型加工设备和高精度的检测设备，不便在工地加工。
委托有较高资质的、信誉良好的、通过IS09001认证的钢结构加工厂制造钢箱梁，加工厂应有加工各种大型钢构件所需的技术、设备、检测仪器和熟练的工人,距工地不要太远。
钢箱梁在钢结构加工厂内分节段加工制作，最后按架设的要求焊接成运输段。
1、钢箱梁加工制作工艺图纸：先把构件施工设计图改绘成交给加工车间的施工详图，同时要进行施工工艺和技术标准交底。
材料准备：包括材质检验、钢材表面有无损伤及锈蚀的检验、板材和型材的矫形、焊接材料的选用等。
作样号料：根据施工图先做出杆件样板，用这些样板在钢板上划出切割线。
样板的偏差应符合规范的规定。
号料前应确认板材合格，不能有锈蚀和明显的缺陷，号料应留有焊接收缩余量、切割和刨边时的余量。
号料后作出明显的标记。
切割下料：用剪切机进行切割。
剪切边缘应整齐，无毛刺、反口、咬角等缺陷。
板件矫形：把切好的钢板用压轴机压平，矫正后的板面不能有凹痕、损伤。
边缘加工：按设计要求的坡口在刨边机上刨边，误差绝对值生Imm o杆件组拼：把各种零件板在胎座上，按设计要求固定位置，卡紧、顶稳。
焊接工艺：按设计对焊缝的要求和预先制定的技术标准进行焊接。
焊工必须有等级要求，经过放考核，持证上岗，焊工必须熟悉工艺要求，明确工艺参数。
焊接材料必须按规定的工艺要求选用。
焊缝检验：对焊缝的外形和内在质量进行检验。
厂内拼装：分段制造出来的钢箱梁要先在厂内试拼装。
除锈防腐：按设计要求进行喷砂除锈、电弧喷铝、涂封闭底漆。
除锈质量按1级标准要求。
装吊运输：对分段加工好的钢箱梁进行临时加固，装车运到施工现场待架。
检查验收：除了在钢箱梁加工制造过程中我们要派出技术人员跟踪检查以外，还要在构件出厂前按设计和有关规范的要求，对钢箱梁的加工质量进行全面的验收。
(完整版)钢箱梁总装制造流程
钢箱梁总装制造流程与焊接尽量不要弄在一起，你这边看看能不能排下版.我的需要的尺寸长2米1宽1米你可以让这两个部分分开做也行钢箱梁总装制造流程1.钢箱梁的组拼1.1钢箱梁制作重点及对策大桥为斜拉桥，其钢箱梁面板采取栓焊结构，其余为焊接结构，其制作重点及相应工艺措施如下：钢箱梁制作重点：●梁段组装预拼线型与监控提供线型的一致性；●斜拉索锚固构造的制造、安装；●相邻梁段端口与U型肋组装的一致性；●相邻梁段端口面板U型肋制孔、安装；●梁段端口外形尺寸；●梁段组装焊接质量；工艺保证措施：●制定合理的焊接工艺，减少结构变形造成的误差；●推广应用先进的焊接方法，保证钢箱梁的焊接质量；●设计合理的胎架和工装，保证结构尺寸的一致性；●制定合理的装配工艺，保证结构的安装精度；●制定准确的机加工工艺，确保栓接孔群间的精度；1.2 钢箱梁梁段组装及预拼装梁段组装按2条生产线，专用胎架长度按10个梁段长度进行匹配制造；采取“9+1”的预拼装方式进行。
在匹配总成胎架上完成匹配总成、匹配件装焊和面板U肋连接板栓接孔配钻。
2.胎架制造1）胎架结构形式设置2套梁段总装专用胎架,胎架根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、制造线形及钢箱梁转运等因素进行设计和制作，胎架结构有足够的刚度，满足承载钢箱梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。
胎架为组合式胎架，可重复利用，主要由立柱和横纵向槽钢连接组成，立柱与基础地面采用膨胀螺栓连接，横纵向槽钢（角钢）与立柱采用工装螺栓连接。
在每轮钢箱梁制作前，调整模板高度，满足每轮梁段纵坡值、预拱值变化的要求。
在底板角点处设有角点位置控制模板，以便角点处单元件准确定位。
梁段匹配制造专用胎架2）定位标识设置胎架区用全站仪配合，在地面上划出供各单元件定位的（纵、横向）标记线、钢横梁中心定位线、锚箱隔板定位线以及梁段中心线、角定位控制线等，这些标记线简称为地标。
在胎架以外的钢柱上设置各单元件的高度定位基准标记线（即标高样杆）。
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连续钢箱梁制造及安装6.1、概述本标段连续钢箱梁为全焊接结构。
由于起重设备及运输的因素限制,连续钢箱梁拟按“钢箱梁节段划分图”分段在工厂制造，运至工地后在桥位上组拼焊接，形成连续梁体系。
具体施工安排及部署详见总体施工方案。
6.2、施工准备按设计图纸的内容及要求，进行制造工艺设计，制订加工图，提供配料清单，进行焊接工艺评定试验,制订工艺规则.并报监理工程师审批.进行胎架设计及胎架制造工作,以及建造样杆、样条和分段大部件上装焊纵、横加劲的划线样条，以保证钢箱梁尺寸的准确。
设置胎架的场地条件及胎架结构刚度应报监理工程师审批。
胎架应定期检查，以保证产品质量.计量工具应严格定期校正。
以保证结构尺寸的准确。
6。
3、工厂制造工艺：钢箱梁的工厂制造分为零件和部件加工、箱梁组焊、焊接、箱梁预制拼装及工厂涂装等几个环节。
钢箱梁制造应符合TBJ212—86《铁路钢桥制造规则》及广东省DB44/T59—93《悬索桥全焊加劲钢箱梁制造及工地焊接技术规程》的规定。
其工艺流程：号料→切割下料→板料矫正→边缘加工→板料对接→箱梁组焊、焊接→检查、探伤→矫正变形→箱梁预拼装→工厂检验→工厂涂装.6.3.1、零件和部件加工1、材料所用材料（主材、辅材）应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外,还应进行复检，复检合格方能使用，并做好检查记录.按《暂行技术规定》及广州市建委规定作入库报验工作。
2、号料对每联钢桥整体线型进行1：1放样。
号料所划的切割线必须准确清晰，号料尺寸允许偏差：±1mm.号料前应检查核对钢料的牌号、规格、质量，确认无误合格后方可号料.号料应考虑板料的焊接收缩量,在顶、底、腹板分块时应加放横向及纵向焊接收缩量。
（顶、底、腹板分块的号料要在板料对接后进行）。
3、切割下料剪切仅适用于次要零件或剪切后要再加工的边缘。
气割应优先采用精密切割、仿形、数控自动切割。
4、板料矫正钢料在切割后应矫正，其表面不得有明显的凹痕和其它损伤,用锤击方法矫正时,应在其上放置垫板.垫矫温度控制在600—800°C，温度未降至室温时，不得锤击材料。
5、边缘加工气割边缘的表面质量和尺寸精度满足零件的工艺要求者,可不进行机加工。
对于工艺要求需要机加工的气割部件，其尺寸偏差可按工艺技术文件或图纸上注明的尺寸执行.6、板料对接板料的长宽尺寸不足，需要对接时,配料时应考虑将焊缝错开,错开的长度除应符合设计图纸要求外，加筋肋板距顶（底）板纵向焊缝≥100mm，距横向焊缝≥150mm.腹板、顶板(底板）对接要在板料平板后进行，工厂对接焊缝坡口型式:60°、X形、钝边2mm。
横隔板对接焊缝要与横隔板加强板端部错开100mm，坡口型式同腹板、顶板（底板）。
6。
3。
2、箱梁组焊1、按图纸分段单元进行钢箱梁的组拼,每一个单元顶板置于抄平的平台上,为减少顶板焊缝过于集中及结构自重而引起的下挠，在顶板两端垫起△高度,以形成预拱。
2、顶板（底板）按图纸尺寸划出加劲筋、横隔板、腹板，画出顶板中心线、定位线，并打样冲做标记.3、拼装顺序：顶板与纵向加劲肋定位，定位焊缝长50—100mm，间距500mm，定位焊缝应距焊缝端部30mm 以上。
横隔板中心对准顶板纵向中心依次定位,并交错断续焊接.中腹板与横隔板定位焊，断面形状为∏形。
翻转90°及180°焊中腹板与横隔板断续焊缝，此焊缝不可与纵缝交叉.焊顶板与腹板的内纵向焊缝，两条纵缝同时焊接,同一方向起弧。
焊顶板与顶板加筋肋。
将已焊好加劲的底板置于平台上，将∏形梁与底板定位.焊缝板与腹板的内纵向焊缝，起弧方向与顶板内纵缝一致。
焊接箱梁四条外纵缝,先焊底板纵缝，后焊顶板纵缝，焊前应在对应的腹板外侧置临时支撑,以防与相邻梁段对接处蹋边变形。
6。
3。
3、焊接1、焊接工艺评定：焊接质量好坏直接影响到桥梁安全和寿命.为确保焊接质量，应由焊接责任工程师拟出焊接工艺评定指导书，选定有资格焊工进行试板焊接，并准确记录有关焊接规范参数，施焊结束，经焊接工程师进行外观质量检查合格后，由质检部门进行无损探伤,探伤合格后，按有关规范取样进行机械性能试验，通过以上筛选，决定评定合格的工艺，从而确定焊接方法和焊接规范。
再由焊接工程师编制焊接工艺。
只有在焊接工艺评定完成后，才可开始焊接生产。
2、焊接材料购进、保管、使用本工程所有焊接材料均需按焊接工艺评定确定的型号，规格进行采购。
焊接材料采购进厂后，要经质量检查部门按采购要求和检验标准进行复验，验证其产品合格证及质量均符合要求后方可进库。
3、焊接机械气体流量计必须经计量部门检验合生产过程中，所使用的焊接机械其电流表、电压表、CO2格.焊机各种性能良好。
电源电压波动小于10%。
4、焊接技术条件及一般要求本工程所有焊工必须持有劳动部门或经业主指定的监理工程师认可的国家有关行业颁发的资格证书.装配时,定位焊缝必须清除药渣，并不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷.焊接原则上要求环境气体温度≥50C，相对湿度≤80％,风速≤10m/S（手工电弧焊、自动埋弧焊)或风速≤2m/S（CO2保护焊），雨雪天气严禁露天进行焊接。
施焊时焊工必须依照焊接工艺规程所规定使用指定焊接材料和焊接规范参数,按指定的施焊方向焊接顺序进行焊接工作。
焊工焊接好每一道焊缝后要进行清渣和自检、互检，并作好记录,重要焊缝按工艺规定打上焊工代号钢印。
5、焊接质量控制：从事焊接检验和无损探伤的专职检查人员必须经岗位培训,考核取得相应资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测.焊缝外观质量应均匀、致密，与母材间过渡要匀顺，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、表面夹渣等不允许的缺陷.咬边、气孔等缺陷尺寸不得超过设计要求的焊缝等级允许标准，焊缝外形尺寸均应符合相应焊缝等级的要求。
焊缝内部质量检查的无损探伤必须在焊缝外观质量检查合格，并且应在焊接完成24小时以后方可进行。
各种对接焊缝均需作100％超声波探伤，并且作不小于5％的X射线探伤检查,质量一定要符合图纸要求的等级标准。
X射线探伤抽查范围必须包括焊缝两端及焊缝T型交叉处。
6.3。
4、矫正变形：采用加外力火焰矫正，温度600-800°C，矫正中腹板外侧顶(底）板塌边,使其定向高度大于横隔板2mm。
6。
3.5、箱梁预拼装1、总体预拼装根据钢箱梁平面分块图进行，在组拼前按焊接工艺要求开好顶(底)板坡口。
2、在平台上画出整片梁的纵向中心线及各梁段的拼接位置线，使用水准仪抄平钢箱梁上平面，并兼顾下底板单元,对接焊缝的高低差，偏差超出要求，要调整至符合设计要求为止.在调好的单元上做出拼接缝标准，以备现场拼装之用。
6.3.6、厂内涂装1、除锈钢箱梁涂装前,钢箱梁外表面采用喷射磨料清理，清理后的钢表面应全部清除油污、灰尘、氧化皮、腐蚀物、旧涂层以及其他外来物。
钢表面应有均匀的金属光泽。
钢箱梁内表面采用手动工具或动力工具清理,清理后的钢表面应全部清除油污、灰尘以及疏松的氧化皮、铁锈、旧涂层,钢表面应有80％以上和任何25mm×25mm的面积有65％以上裸露的金属光泽.清理后的钢表面粗糙度：涂料：Ra≤12.5μm;喷铝:Ra≤15.0μm.2、箱梁涂装涂料产品按GB3186-82《涂料产品的取样》的规定进行取样,按涂料产品标准对涂料产品质量进行检验；热喷涂铝使用的铝丝应符合GB3190—82《铝和铝合金加工产品化学成分》中规定的二号防锈铝LF2要求。
钢表面涂装时，不允许表面有露水,结霜期或其他恶劣气候条件下不得施工。
酚醛漆不允许在气温5℃以下，相对湿度80％以上条件下施工。
6。
4、钢箱梁安装就位6.4.1、运输现场吊装施工前2个月，开始考察运输线路,提前向有关部门通报哪些交通道路要暂时停止施工，哪些可拆式障碍物要临时拆除。
钢箱梁节段采用大型运输平板车经公路运输至桥位处.在发运装车时应做好标记，并采取可靠措施防止运输途中变形或损坏漆面。
运输过程中应注意安全问题。
6.4。
2、现场安装1、吊装准备（1）基础验收根据现场实际情况及桥梁下部验收情况，在墩身上标出支座中心线并安放支座。
（2）根据分段情况,分别在分段接口处设立临时支架（视情况而定），支架与墩身之间应固定牢靠。
(3）现场临时封闭，并悬挂安全警示牌.完善照明设备，吊装机具调整就位。
2、吊装方案（1)根据分段分片情况和现场特点,其最大件重量约为85吨，净高为5.31m,起吊高度为8m,宜选用一台150吨和一台130吨汽车吊联合进行起吊作业，一台90吨汽车吊协作作业。
吊装顺序已初步拟定.详见“钢梁吊装示意图”。
(2）主体墩周围支架上组拼500mm高的临时支承架（附有顶升调整平台架），用于承载钢箱梁，使钢箱梁的标高和中心线不致因钢箱梁的不断吊装而有所改变。
3、钢箱梁的吊装最大吊装重量按60T考虑，采用四个吊耳4根6×37，φ47。
5mm的钢丝绳吊装,为调整方便，准备方便，准备15T的手拉葫芦3个加挂在其中3个吊点处。
钢箱梁运输应按依据吊装顺序分段示意图依次运至现场，吊装时，吊车均只能在现场座车吊装。
为保护原有路面,支腿处铺枕木及2000×2000×20的钢板,防止吊车下陷。
吊耳在厂内焊制安装完毕,一般以构件的重心为起吊中心.因桥面均为斜面,构件起吊后角度与桥面斜度一致，以便拼装，故用3个15T手拉葫芦分别调整纵、横向高度。
4、检查验收：工地拼装焊接完毕,检查整座连续钢箱梁的外形几何尺寸及焊缝质量。
焊缝外观：不得有裂纹、未熔合、咬边、夹渣和未填满弧坑等缺陷，气孔不得超出质量标准规定。
对图纸设计要求焊透的现场拼接焊缝（对接、角接)进行探伤.钢箱梁经全面检查、验收,合格后填写产品合格证及竣工交验资料.6。
4。
3、工地涂装1、钢箱梁在全部预拼装，经过检验后运往工地.将一切未经涂底漆或已涂而部分剥落者补涂底漆，底漆干燥后,再进行全部涂漆工作.2、箱梁涂装层数和涂膜总厚度,按设计要求喷涂，无规定时，箱梁外表面干膜总厚度不小于240μm，内表面不小于180μm。
按规定层数达不到最小干膜总厚度时，应增加涂装层数使其达到规定厚度；必须等下层漆干透后，方可涂次一层漆。