油脂脱酸工艺中影响碱炼的因素
油脂精炼车间工艺概述
脱色、脱臭常见问题处理
? 1、脱色塔控制温度和压力
? 1)吸附脱色中的操作温度决定于油脂品种操作压力及吸附剂品种及特性 脱色温度超高后会因新生色素而回升变色 2)压力是（—0.9）bar 温度应控制在90℃—130℃
? 2 B2610液位高报的原因
Ab 油中含皂较高
（1） 酸碱量不正确较多。
（2） 离心机碟片较脏或转鼓较脏。
（3） 背压调的过低。
（4） 向心泵开度较小。
（5） 油分离温度不正确，分离效果较差。
（6） 排渣量较小或间隔时间较长。
（7） 油出现乳化现象。
B：白土残油较高
1、 白土质量较差（粒度较小、水分较高、黏度较大）。
2、 白土添加量较多。
3、 过滤饼厚度较厚。
4、 过滤板较脏。
5、 蒸汽质量较差（带水分高）。
6、 蒸汽吹扫压力低。
7、 蒸汽吹扫时间短（质量较好的蒸汽）。
8、 过滤机设备本身因素。
9、 中和油质量较差（磷、皂含量较高）。
C：成品油FFA偏高
1、 汽提效果不佳。
2、 真空度不好。
2 白土用量要合适,满足生产需求即可.
3.过滤机使用要调整好,压力在3.0bar以下
4 过滤器要用规定的过滤袋
5 D2770真空在200 torr以下
6 E2701温度在120 ～130 ℃,E2702温度在180 ～200 ℃,VHE2704的温度在230 ～270℃
7 VHE2703将脱臭油冷却至150 ℃左右,E2600将脱臭油冷却至100 ℃左右,E2706冷却至45 ℃以下
3、 直接汽质量较差（带水多）。
4、 直接汽压力低。
油脂精炼中常见的生产技术问题及对策
油脂精炼中常见的生产技术问题及对策随着人们消费水平的不断提高和油脂精炼技术的迅速发展,高档精炼油脂已成为我国食用油市场上主要的供应品种。
作为食用油加工的最后一个工段—-—油脂精炼,其主要任务是生产出高质量的精炼油，怎样提高油脂精炼率与降低消耗是矛盾的两个方面,也是精煤生产技术的关键所在.对大多数的油品而言，其精炼的过程通常包括脱胶、脱酸、脱色及脱臭等工序,各工序的目的及操作要求各不相同,生产中遇到的技术问题也不一样，现就这些工序中几个常见的技术问题作简要的分析,供同行参考.1 脱胶脱胶被认为是精炼工艺中最重要的环节之一，有效的脱胶操作将有利于保证成品油的质量，减少损耗。
因为胶质的存在会使成品油的食用品质降低，并会使油脂在脱色时白土用量增多,如果脱臭前还有胶质存在，油脂将会产生严重异味并影响成品油的稳定性。
水化是常用的脱胶方法。
一般将约2 ％左右的略高于油温的水加入到70 ℃左右的毛油中，使磷脂水化。
磷脂吸水后，溶解性发生了变化，并从油中析出，可通过沉淀或离心的方法,使之与油分离，采用这种方法可以除去大部分胶质。
在实际生产中,用新收获油料（如新上市的油菜籽）或用储藏条件不大好的原料制得的毛油，经脱胶后通常仍残余一些胶质,表现为水化油280 ℃加热试验经常不合格,即使重新加水处理，也没有明显效果。
究其原因，主要是油中存在着较多的非水化磷脂之故。
要脱除这部分胶质,目前比较行之有效的方法是在待处理油中先加入约011 ％左右的无机酸(通常用磷酸) ，并使之与油充分混合,让其中的非水化磷脂转化为水化磷脂,然后按正常的脱胶方法进行即可。
值得注意的是:间歇水化时，油中加入磷酸后需快速搅拌充分，然后才能加水水化,否则，因磷酸数量太少而未能与油充分接触,脱胶仍然不彻底；而连续工艺采用的是专用混合设备，混合效果一般没有问题,但同样因为磷酸的加入量太少,需要控制磷酸和油的流量之间的平衡,以达到预期的效果。
2 脱酸脱酸也是油脂精炼的主要工序，脱除油脂中的游离脂肪酸可用化学或物理的方法。
精炼控制关键点
精炼工艺控制关键点一、脱胶工序胶溶性杂质：毛油中含的磷脂、蛋白质、黏液质和糖基甘油二酯等杂质，因与油脂组成溶胶体系而称之为胶溶性杂质。
胶溶性杂质的不良影响：1、碱炼影响：胶质使碱炼时产生过度的乳化作用，使油、皂不能很好地分离，即皂脚夹带中性油增加，导致炼耗增加，同时使油中含皂增加，增加水洗的次数及水洗引起的油脂损失；2、脱色影响：脱色时，胶质会覆盖脱色剂的部分活性表面，使脱色效率降低；3、脱臭影响：脱臭时温度较高，胶质会发生碳化，增加油脂的色泽；4、氢化影响：降低氢化速率。
脱胶：脱除毛油中的胶溶性杂质的工艺叫做脱胶，因毛油中的胶溶性杂质主要是磷脂，所以工业生产中常把脱胶称为脱磷。
在碱炼前先脱除胶溶性杂质，可以减少中性油的损耗，提高碱炼油质量，可以节约用碱量，并能获得有价值的副产品——磷脂。
脱胶方法：1、水化脱胶：对于磷脂含量多或希望磷脂做为副产品提取的毛油，通常采用水化脱胶；2、酸炼脱胶：达到较高的脱酸要求，可能需要采用酸脱胶，主要采用磷酸、柠檬酸等弱酸，硫酸很少用于食用油的脱胶。
一般酸脱胶得到的油脚色深，且部分磷脂变质，不能作为制取食用磷脂的原料。
3、吸附脱胶4、热聚脱胶5、化学试剂脱胶水化脱胶水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，把一定数量的水或电解质稀溶液在搅拌下加入毛油中，使毛油中的胶溶性杂质吸水膨胀，凝聚并分离除去的一种脱胶方法。
影响水化脱胶的因素1、操作温度胶体分散相在一定条件下开始凝聚时的温度，称为胶体分散相凝聚的临界温度，只有等于或低于该温度，胶体才能凝聚。
胶体分散相吸水越多，凝聚临界温度也就越高。
温度高，油脂的黏度低，水化后油脂和磷脂油脚分离效果好；温度高，磷脂吸水能力强，吸水多，水化速度也快，磷脂膨胀的充分，有些夹持在磷脂疏水基团间的油被迫排出，因而水化温度高，有利于提高精炼率。
加入水的温度要与油温基本相同或略高于油温，以免油水温差悬殊，产生局部吸水不均匀而造成局部乳化。
终温不要太高，终温最好不要超过85℃。
油脂提炼技术资料 第三节 油脂脱酸.ppt
6、杂质的影响
胶溶性杂质、羟基化合物、色素等，对碱炼效果有 重要影响，促使碱炼产生持久乳化；其他色素增加用 碱量，造成中性油皂化机率。
碱液中的杂质影响碱的准确用量，其中的钙、镁盐 在中和时产生水不溶性的钙皂或镁皂，给洗涤操作增 加困难。配制碱溶液应使用软水。
7、分离
油-皂分离效果取决于皂脚的絮凝情况、皂脚稠度、 分离温度和沉降时间等。在连续式工艺中，油-皂分离 效果还受分离机性能、物料流量、进料压力以及轻相 （油）出口压力或重相出口口径等影响。
在碱滴的表面，进行界面反应。
（2）扩散作用：
界面反应使油-碱滴界面形成皂膜。皂膜里的碱滴 由于浓度差，不断扩散到皂膜外层，逐渐形成较稳 定的胶态离子膜。 （3）皂膜絮凝：
结构松散的皂粒吸附粗油中的胶质色素等杂质， 并在电解质、温度及搅拌作用下，相互吸引絮凝成 大的胶团即“皂脚”。
图6-10 碱炼脱酸过程示意图
吸附其他杂质形成皂脚与油脂分离。 （3）磷脂、棉酚与烧碱中和皂化反应形成皂脚。 （4）少量中性油皂化：
引起油脂精炼损耗增加。
O
‖
CH2─O─C—R1
│
O
│
‖
CH ─O─C─R2 + 3NaOH ======
│
O
│
‖
CH2─O─C─R3
CH2─OH │
│
R1COONa
CH ─OH + R2COONa │
(二)影响碱炼效果的因素
1、碱及其用量
（1）碱的种类： A、苛性钾（KOH）：钾皂软，且苛性钾较贵，少用； B、氢氧化钙（Ca(OH)2）：容易皂化中性油，脱色 能力差，且钙皂不便利用，少用； C、纯碱(Na2CO3）：纯碱的碱性适宜，不易皂化中性油， 但反应过程中产生碳酸气，使皂脚松散而上浮于油面， 造成分离时的困难。 D、烧碱（NaOH）：市售氢氧化钠有两种制品：隔膜法 制品；水银电解法制品。应选购隔膜法制品。
油脂的精炼——精选推荐
油脂的精炼毛油中机械杂质的去除一、毛油中的杂质种类经压榨或浸出法得到的、未经精炼的植物油脂一般称之为毛油(粗油)。
毛油的主要成分是混合脂肪酸甘油三酯，俗称中性油。
此外，还含有数量不等的各类非甘油三酯成分，统称为油脂的杂质。
油脂的杂质一般分为5大类。
1机械杂质机械杂质是指在制油或储存过程中混入油中的泥沙、料坯粉末、饼渣、纤维、草屑及其他固态杂质。
这类杂质不溶于油脂，故可以采用过滤、沉降等方法除去。
2水分水分杂质的存在，使油脂颜色较深，产生异味，促进酸败，降低油脂的品质及使用价值，不利于其安全储存，工业上常采用常压或减压加热法除去。
3胶溶性杂质这类杂质以极小的微粒状态分散在油中，与油一起形成胶体溶液，主要包括磷脂、蛋白质、糖类、树脂和黏液物等，其中最主要的是磷脂。
磷脂是一类营养价值较高的物质，但混入油中会使油色变深暗、混浊。
磷脂遇热(280lC)会焦化发苦，吸收水分促使油脂酸败，影响油品的质量和利用。
胶溶性杂质易受水分、温度及电解质的影响而改变其在油中的存在状态，生产中常采用水化、加入电解质进行酸炼或碱炼的方法将其从油中除去。
4脂溶性杂质主要有游离脂肪酸、色素、甾醇、生育酚、烃类、蜡、酮，还有微量金属和由于环境污染带来的有机磷、汞、多环芳烃、曲霉毒素等。
油脂中游离脂肪酸的存在，会影响油品的风味和食用价值，促使油脂酸败。
生产上常采用碱炼、蒸馏的方法将其从油脂中除去。
色素能使油脂带较深的颜色，影响油的外观，可采用吸附脱色的方法将其从油中除去。
某些油脂中还含有一些特殊成分，如棉子油中含棉酚，菜子油中含芥子甙分解产物等，它们不仅影响油品质量，还危害人体健康，也须在精炼过程中除去。
5微量杂质这类杂质主要包括微量金属、农药、多环芳烃、黄曲霉毒素等，虽然它们在油中的含量极微，但对人体有一定毒性，因此须从油中除去。
油脂中的杂质并非对人体都有害，如生育酚和甾醇都是营养价值很高的物质。
生育酚是合成生理激素的母体，有延迟人体细胞衰老、保持青春等作用，它还是很好的天然抗氧化剂。
油脂精炼技术与工艺
油脂精炼技术与工艺一、油脂精炼意义1.增强油脂储藏稳定性2.改善油脂风味3.改善油脂色泽为油脂深加工制品提供原料二、毛油组成成分毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。
这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。
悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣水分胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡其它杂质：毒素、农药三、脱胶油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。
油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。
脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。
我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。
油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。
其中胶质中以磷脂为主。
在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。
影响水化脱胶的因素水量操作温度混合强度与作用时间电解质电解质在脱胶过程中的主要作用中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。
磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。
磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。
使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。
四、脱酸植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质量。
种籽的不成熟性，种籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利，这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的质量，使油脂的食用品质恶化。
脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。
油脂精炼工段常见技术问题及解决办法探析_涂向辉 (1)
3 AND OILS PROCESSING
为此， 在间歇式碱炼操作时， 要注意： ①在加碱 中和时要用较强的搅拌强度（搅拌速度为 60～70r ／ min）， 以增大碱液与游离脂肪酸的接触面积， 缩短中性油与 碱液的接触时间， 从而提高中和速率和降低中性油的 皂化损失； ②中和后要控制一定的搅拌强度（搅拌速度 为 30～15r ／ min）， 以调节碱滴在油中的下降速度， 控制 胶膜结构， 避免生成厚的胶态离子膜， 并使胶膜易于 絮凝。 另外， 待碱炼的油最好先经过脱胶， 使其中胶 质含量减少， 才能保证良好的碱炼效果。
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油脂精炼工艺与技术
2、操作温度
毛油中胶体分散相在一定条件下，开始凝聚时的温度， 称其为凝聚临界温度。
临界温度随分散相质点粒度而升高；而质点粒度又随
水化程度及胶体分散相吸水量而增大。因此，加水量 越大，质点粒度越大，凝聚临界温度就越高。
3、混合强度与作用时间
相界面上进行的非均态反应。机械混合使水滴形成足 够的分散度，又不能形成稳定的油/水或水/油乳化状 态。
对原油的适应性强。但中性油皂化及皂脚中夹带油造成精炼损 耗较高，耗碱，碱炼后水洗产生废水。
图3-1 碱炼脱酸过程示意图
界面反应使油-碱滴界面形成皂膜；皂膜里的碱滴扩散到皂膜 外层，继续与游离脂肪酸反应；胶态离子膜吸附粗油中的胶 质色素等杂质，并相互吸引絮凝成大的胶团即“皂脚”。
二、影响碱炼效果的因素
图2-1 磷脂分子与水作用时的排列
二、影响水化脱胶的因素
水化脱胶效果很大程度上取决于形成磷脂胶团的稳 定性。
1、加水量 适量的加水量才能形成稳定的多层脂质体结构。水
量不足，水化不完全，胶粒絮凝不好；水量过多， 容易形成水/油或油/水乳化现象，难以分离。 加水量与胶质含量和操作温度有关。 低温水化（20～30℃） W=（0.5～1）X； 中温水化（60～65℃） W=（2～3）X； 高温水化（85～95℃） W=（3～3.5）X； 水化时添加水温应与油温相等或略高
硫酸使蛋白质、粘液质等胶杂变性和树脂化，从油中析出；硫 酸使胶质发生水解；硫酸使色素发生磺化或酯化对油脂脱色； 硫酸作为强电解质，中和乳浊状和胶质的电荷，使它们发生凝 聚或絮凝。
二、碱炼法脱胶
碱性条件下，胶溶性杂质发生水解作用继而发生中和、凝聚、 吸附等作用而脱除。
三、吸附法脱胶
利用吸附剂的表面吸附作用将油中胶杂脱除。
油脂精炼车间工艺概述
工艺概述中和段:主要是脱胶脱酸脱水.通过加入电解质磷酸使非亲水磷脂转变成亲水性磷脂胶体并钝化脱除分散相结合在一起的微量金属离子用碱来中和油脂中存在游离脂肪酸等物质反应生成钠皂成絮凝状物通过离心分离去除. 油中的残皂由硅藻土吸附通过过滤而得到中和油脱色段:主要脱除油中的色素.在一定条件下利用白土的吸附性在搅拌器搅拌下使白土与油充分接触最大限度的吸附色素通过过滤机滤去白土和其它杂质而得到脱色油. 脱臭段:主要是脱除油中臭味组分.利用臭味组分和甘三脂的蒸汽压不同在真空高温条件下利用汽提原理把臭味组分从油中分离出来中和段工艺流程图毛油→加热→加酸反应→冷却→加碱反应→蒸汽加热→离心分离→硅藻土吸附皂→真空干燥→过滤→中和油P2500→HX2503→MX2504→TK2505→CO2507→MX2508→T2509 →HX2511→CF2512 →TK2514→DR2517→F2691/2/3/4→T2524 中和油→换热加热→白土脱色→过滤→析气→加热→换热→高温加热→终端加热→脱臭→换热→冷却→抛光过滤→成品P2670→E2600→B2610→F2691/2/3/4→F2695/6→D2770→F2791/2→E2701→VHE27 03→E2702→VHE2704→DEO2710A→DEO2710B→VHE2703→E2600→E2706→F27 93/4 1 中和段工艺说明 1.1 加热器用3bar steam将油加热到65-90℃左右获得最佳反应温度。
1.2 混合器通过搅拌器使油和磷酸混合均匀。
1.3 酸反应罐磷酸把油中非水化磷脂转化为亲水磷脂起电解质作用除去磷脂和色素。
1.4 冷却器用冷水冷却油温将油冷却到40-75℃左右避免油温过高。
1.5 混合器通过搅拌器使油和碱混合均匀。
1.6 碱反应罐碱和油反应除去游离脂肪酸形成皂脚。
1.7 离心机离心除去大部分皂脚。
1.8 脱皂罐: 通过硅藻土吸附油中残余的皂。
[工学]第六章油脂精炼2
![[工学]第六章油脂精炼2](https://img.taocdn.com/s3/m/40653bcf172ded630b1cb6c2.png)
主要内容 一、碱炼脱酸 二、其他脱酸方法
一、 碱炼脱酸
（一）碱炼脱酸的基本原理及作用 （二）影响碱炼效果的因素 （三）碱炼损耗及碱炼效果 （四）碱炼脱酸工艺 （五）碱炼脱酸设备
（一）碱炼脱酸的基本原理及作用
1、中和反应 （1）烧碱中和游离脂肪酸： RCOOH + NaOH === RCOONa + H2O （2）钠皂为表面活性物质： 吸附其他杂质形成皂脚与油脂分离。 （ 3）磷脂、棉酚与烧碱中和皂化反应形成皂脚。 （4）少量中性油皂化： 引起油脂精炼损耗增加。
3、操作温度
（1）初温：加碱时粗油温度，低温避免中性油 皂化。 （2）终温：反应后油-皂粒明显分离时，释放 出中性油，并利于油-皂粒的分离所达到的最 终油温。 （3）升温速度：自油-皂粒明显分离至终温的 速度。 一般1℃/分为宜。 （4）间歇式操作：高温淡碱，低温浓碱。 （5）离心机连续操作：分离温度一般80～90℃。 加碱混合温度一般为50℃左右。
4、操作时间 操作时间影响主要表现在中性油皂化损失和综合 脱杂效果。接触时间愈长，中性油被皂化的机率愈 大；但有利于其他杂质的脱除及油色的改善 5、混合与搅拌 混合或搅拌的强度要强烈，以使碱液在油相中高 度分散。 为增进碱液与游离脂肪酸的相对运动，使皂膜尽 快脱离碱滴，同时又要避免皂膜过度分散而引起乳 化，促进皂粒絮凝，混合与搅拌强度要温和。 间歇式碱炼，混合时转速为60 r/min，反应时 30～15 r/min。 连续式碱炼，混合时采用高强度混合器，之后在 慢速反应罐中进行反应。
② 超量碱： 为了弥补理论碱量在分解和凝聚其他杂质、皂化 中性油以及被皂膜包容所引起的消耗。 a、间歇式超碱量： 一般为油量的0.05％～0.25％，质量劣变的粗油 可控制在0.5％以内； b、连续式的超碱量： 一般为10％～50％的理论碱量。 c、超量碱的确定的原则： 必须根据粗油品质、精油质量、精炼工艺及精炼 损耗等综合进行平衡；可由小样试验确定。
《油脂精炼与加工工艺学》复习思考题
《油脂精炼及加工工艺学》复习思考题一、绪论1. 当今世界四大油脂脱酸技术是什么？2. 原油中的杂质分为哪几类？3. 油脂精炼和加工的意义是什么？4. 油脂精炼的一般过程是怎样的？二、油脂脱胶1. 原油中的胶溶性杂质对精炼各工序有何影响？2. 油脂脱胶的主要方法有哪些？3. 影响油脂脱胶的因素是什么？4. 水化脱胶各工艺中加水量应如何确定？5. 磷酸脱胶的目的是什么？磷酸在脱胶过程中有何作用？6. 精炼车间中如何检测脱胶油脂的质量？三、油脂脱酸1. 油脂脱酸的目的和方法是什么？工业生产中常采用哪些方法？2. 试用化学动力学因素分析，间歇式碱炼为什么多采用低温浓碱法工艺？3. 影响碱炼的主要因素是什么？4. 碱炼时加碱量及碱液浓度应怎样确定？5. 什么是“威逊损失”？碱炼损耗由哪几部分组成？6. 什么是“酸价炼耗比”、“精炼指数”、“精炼效率”？7. 高速离心机达到平衡工作的关键是什么？8. 碟式离心机的油-皂分离效果可以用什么方法进行调节？9. 间歇式碱炼工艺方法和连续式碱炼工艺方法有哪几种？10.泽尼斯碱炼的特点是什么？影响泽尼斯碱炼的因素是什么？11.混合油碱炼的特点是什么？影响混合油碱炼的因素是什么？12.物理精炼的特点是什么？其局限性有哪些？四、油脂脱色1. 油脂中含有哪几类色素？油脂脱色的方法主要有哪几种？2. 脱色工段除脱色外，还有哪些辅助作用？3. 理想吸附剂应具备什么样的条件？生产中常用的吸附剂有哪些？4. 影响吸附脱色效果的因素是什么？5. 吸附剂的初始脱色能力与持久脱色能力的选择应如何权衡？6. 吸附脱色工艺有哪几种？7. 工业生产中为什么均采用真空吸附脱色？8. 脱色油过滤分离时的初滤液应如何处理？五、油脂脱臭1. 油脂脱臭的目的和作用是什么？2. 脱臭损耗包括哪几个方面？如何降低脱臭时中性油的损耗？3. 影响油脂脱臭效果的因素是什么？4. 脱臭中直接（汽提）蒸汽起何作用？对其质量有何要求？5. 脱臭中直接（汽提）蒸汽的用量大小应如何权衡？6. 脱臭工段加入柠檬酸的作用是什么？7. 脱臭工段常采用哪些间接加热热媒？8. 脱臭工段对真空度有何要求？应选用哪种真空设备？六、油脂脱蜡1. 油脂脱蜡的目的是什么？植物蜡与矿物蜡有何区别？2. 哪些油脂在生产高级油时必须要进行脱蜡？3. 脱蜡的工艺方法有哪些？各种辅助剂在脱蜡中的作用是什么？4. 影响油脂脱蜡效果的因素是什么？七、油脂改性1. 什么是油脂分提？油脂分提的意义和方法是什么？2. 什么是同质多晶现象？油脂冷却时会产生哪些晶型？对油脂分提会产生什么影响？3. 什么是油脂冷却结晶时的过冷、过饱和现象？4. 影响油脂分提的因素是什么？5. 溶剂法分提与溶剂法脱蜡中溶剂的作用有何不同？6. 何谓氢化、选择性氢化、轻度氢化及极度氢化？7. 油脂氢化反应历程是怎样描述的？8. 如何判断氢化是否具有选择性？9. 氢化过程中产生双键的异构化对氢化油的性质有何影响？10.何谓“氢的有效浓度”？影响油脂氢化的因素是什么？11.油脂氢化反应对氢气质量的要求是什么？12.油脂氢化工艺中后脱色工序的主要作用是什么？13.什么是酯交换？酯交换的目的是什么？14.化学酯交换有哪几种类型？15.酶促酯交换的特点是什么？根据脂肪酶的特异性可分为哪几类？16.天然植物油脂和酯交换油脂的甘三酯中脂肪酸是怎样分布的？17.酯交换反应后，油脂的性质会产生怎样的变化？18.影响油脂酯交换的因素是什么？八、专用油脂制品1. 煎炸油必须具备怎样的性质？生产煎炸油的原料是什么？2. 发展调和油的意义是什么？调和油的类型有哪几种？3. 成品油脂中常用的抗氧化剂有哪些？4. 什么是人造奶油？有哪几种类型？5. 生产人造奶油的原、辅料分别是什么？6. 可塑性范围宽是何意义？7. 什么是起酥油？从其性状看分为哪几类？8. 起酥油应具备怎样的加工特性？9. 生产起酥油的原、辅料分别是什么？10.何谓油脂的起酥性和酪化性？如何衡量？11.国际上，猪油有哪几种类型的产品？12.如何判断猪油的纯度？13.天然猪油酪化性差的主要原因是什么？如何改善？14.可可脂呈现出尖锐熔点特性的主要原因是什么？15.可可脂代用品有哪几种？其应具备怎样的性质？16.可可脂代用品中，代可可脂与类可可脂有何区别？17.制备蛋黄酱有哪些原、辅料？18.什么是调味汁？其与蛋黄酱有何区别？19.什么是调味油？九、油脂精炼与加工工艺流程1. 一级食用油脂精炼工艺流程。
分析影响酸碱精制过程的主要因素
分析影响酸碱精制过程的主要因素影响酸碱精制过程的主要因素有多个，包括原料质量、酸碱用量、反应温度、反应时间、搅拌强度等。
下面将对这些主要因素进行详细分析。
1.原料质量：酸碱精制过程的原料主要是含有杂质的混合物。
原料质量的好坏直接影响到酸碱精制过程的效果。
原料中杂质含量越高，精制难度越大。
因此，选择高质量的原料是保证酸碱精制过程顺利进行的首要条件。
2.酸碱用量：酸碱精制过程需要添加适量的酸和碱来与原料中的杂质发生反应。
酸碱用量的不同会对精制效果产生直接影响。
如果酸碱用量过多，可能会导致原材料的损失，造成成本增加。
反之，如果酸碱用量不足，可能无法充分去除杂质，从而影响产品质量。
3.反应温度：反应温度是酸碱精制过程中另一个重要的因素。
温度的选择要根据具体的反应物和反应条件来确定。
过高的温度可能导致反应过程过于剧烈，产生不必要的副反应，影响精制效果。
过低的温度可能导致反应速率过慢，延长反应时间，增加工艺周期。
4.反应时间：反应时间是指酸碱精制过程中反应进行的时间长短。
反应时间的选择要充分考虑反应的速率和精制的要求。
如果反应时间过短，可能无法充分反应，导致杂质未完全去除。
反之，如果反应时间过长，可能会造成资源浪费和工艺周期延长。
因此，确定适当的反应时间是酸碱精制过程中的一个关键步骤。
5.搅拌强度：搅拌强度是指在酸碱精制过程中搅拌的力度。
适当的搅拌可以加速反应物之间的混合和反应速率，有助于更好地去除杂质。
搅拌强度过大可能会导致能量消耗过高，产生过多的泡沫，甚至破坏反应物的结构。
搅拌强度过小则可能影响反应物之间的混合程度和反应速率。
因此，在酸碱精制过程中选择适当的搅拌强度对于精制效果的提高至关重要。
除了上述主要因素外，酸碱精制过程中还涉及到其他因素，如pH值的调节、参与反应的化学品选择、设备的选择和工艺的优化等。
这些因素也会对酸碱精制过程产生重要影响。
了解和掌握这些因素，可以帮助提高酸碱精制过程的效率和产品质量。
油脂精炼及氢化知识培训讲义
RCOONa ＋H2O
NaOH
CH2－OH ∣
CH－OH ＋3 RCOONa ∣
CH2－OH
不完全中和反应： 生成饱和脂肪酸得酸性皂(RCOห้องสมุดไป่ตู้Na• RCOOH），
很难溶于水而留在油中。
与磷脂反应去除胶质。
油脂精炼及氢化知识培训讲义
（2）、影响碱炼的因素
A、加碱量
理论加碱量＝油重×酸价×40/50×1/1000＝ 7.13×10－4×油重×酸价 超碱量：超碱量的确定根据毛油品质而定，经验性很 强，对间歇炼油一般取油重的0.05～0.5％，一般取 0.25％左右，对连续炼油取理论碱的10～50％。
不溶性固体杂质
（泥沙、纤维、饼粕等）
胶溶性杂质
（脂肪酸、色素、磷脂、蜡、生育酚、黄曲霉素、甾醇等）
挥发性杂质
（水、臭味物质、烃类、芳香类物质等）
甘三酯
油脂精炼及氢化知识培训讲义
2、油脂精炼的内容（一）
➢去除不溶性杂质：采用沉降、过 、离心分 离等物理方法 ➢脱胶：水化、酸炼及酶法 ➢碱炼：用烧碱去除脂肪酸、酸性色素胶质 ➢水洗：去除皂脚及水溶性杂质 ➢干燥：加热、真空去除水分
a、白土用量：决定于油的色泽、白土的质量等有关，一般为1.5～
3.5％，若红色偏重要适当加入活性炭0.2～0.5％。
b、真空：一般为700～720mmHg) c、时间：20～40min d、温度：100～110℃ e、搅拌：
通过搅拌使油脂与吸附剂充分接触，缩短时间，提高脱色效果。 脱色设备见板书。
注意事项：过滤机的相互切换、白土的含水、过滤机操作、 保险过滤等。
续为油重的0.5～1％
D、原料油脱气：严禁空气进入，以防油脂产生聚合反应 E、真空冷却：快速降温至150～190℃以下直至60℃以下。 F、原料油质量：原料油中非挥发性杂质务必除尽。 G、时间：间歇为2小时左右，连续为40分钟左右。
油脂脱酸工艺中碱炼损耗及碱炼效果)
油脂脱酸工艺中碱炼损耗及碱炼效果来源：中国榨油机网碱炼损耗及碱炼效果碱炼操作中，除了脱除游离脂肪酸和胶杂外，不可避免地要损失一部分中性油。
因此，碱炼总损耗包括两个部分：一部分是工艺的当然损耗，称为―绝对炼耗‖；另一部分是工艺附加损耗（皂化和皂脚包容的中性油损失）。
―绝对损耗‖即游离脂肪酸及其他杂质的损耗。
大多数企业常采用威逊（D．Wesson）法测定，因此―绝对炼耗‖又通称为―威逊损耗‖，在碱炼理论和生产过程中均有一定的重要性。
因为它给出了碱炼的理论损耗，为此，可用来判断碱炼工艺的先进性或碱炼操作的效果。
―威逊损耗‖是碱炼脱酸的最低炼耗，生产中的实际炼耗远大于些值。
例如：对于优质棉籽油（FFA＝2．4%），测得的―威逊损耗‖为4．7%，而碱炼生产的实际损耗在间歇式工艺中则为7．2%，在阿尔法—拉伐（α－Laval）工艺中则为6．4。
对于劣质棉籽油（FFA＝5．7%），―威逊损耗‖为8．1%，而实际生产损耗则分别为16．8%和11．3%。
为了通过实际损耗直观地反映了工艺的先进性和企业的生产水平，研究部门和企业中更多采用下列方法表示碱炼脱酸效果。
1、酸值炼耗比或精炼指数酸值炼耗比（L/A）或精炼指数（RF）即碱炼总损耗与脱除掉的酸值或游离脂肪酸的比值。
L L% ×100－－＝————————（6－9）A AVC －AVRL%（炼耗）＝1 –精炼率% ＝（1 –成品油量/粗油量）×100L%R•F ＝————————（6－10）（FFAC －FFAR）%式中：AVC或FFAC ——粗油的酸值或游离脂肪酸百分含量；AVR或FFAR ——粗油的酸值或游离脂肪酸百分含量；酸值炼耗比或精炼批数，在某种程度上可以反映出企业的工艺和生产水平。
但当酸值（或游离脂肪酸）变化幅度较大时，即会出现虚假性，特别是当甲、乙企业处理的粗油酸值相差悬殊时，酸值炼耗比或精炼指数即失去了可比性，反映不了两个企业的实际生产水平。
毛猪油脱酸实验结果
粗油脂碱炼的影响因素1碱及其用量常见的碱有烧碱（NaOH）、苛性碱（KOH）、氢氧化钙（Ca(OH)2）以及纯碱（Na2CO3）等，在工业生产上一般选用氢氧化钠来碱炼油脂。
碱的用量 = 理论碱量 + 超量碱超量碱通常以纯氢氧化钠占粗油质量的百分数表示，选择范围一般为粗油质量的0.05~0.25%。
碱用量的计算公式：G（NaOH）= 理论碱 + 超量碱 =（7.13×10-- 4×AV + B）×G油G（碱液量）= G（NaOH）/ ωAV为粗油脂的酸价值，B为超量碱占粗油量的百分数，G油为粗油脂的质量，ω为碱液中氢氧化钠的质量浓度。
（质量浓度=溶质质量/(溶质质量+溶剂质量)）例假设某油脂加工企业精炼一批酸值为15mg/g的毛猪油，超量碱选用0.2%，试求碱炼每吨油所需工业固体碱纯度为95%、12%烧碱溶液的重量。
G（NaOH）=（7.13×10 -- 4×AV + B）× G油=（7.13×10 -- 4×15 + 0.002）×1000 =12.695kg 固体烧碱重量 = G（NaOH）/ 95% = 13.363kg12%烧碱溶液的重量 = G（NaOH）/ 0.12 =111.36kg2碱液浓度碱炼时碱液浓度的选择必须满足：①碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积能保证碱滴在油中有适宜的降速；②有一定的脱色能力；③使油-皂分离操作方便。
粗油脂酸值高的选用浓碱，酸值低的选用淡碱，该公司的毛猪油酸值为15mg/g左右，若选用的碱液浓度太大，产生的皂角稠度大、带油多，中性油皂化损失大，且不易分离；若碱液浓度过低，又会造成油水乳化，使皂角包容中性油脂而增加损失。
因此选用10%~14%的碱液比较适宜，以12%左右为最适。
3操作温度碱炼操作温度是影响碱炼的重要因素，其主要影响体现在碱炼的初温、终温和升温速度等方面。
中国大学MOOC慕课（13）--油脂工艺模拟试题和答案网课刷课
食品技术原理第十三章 油脂工艺模拟试题1、填空题（15分）1.油料中的主要化学成分包括 、 、 、 、 、脂肪酸、 色素、蜡质、烃类、醛类、酮类、醇类、油溶性维生素等。
2.在油料中，蛋白质主要存在于 部分，蛋白质的性质对油料的加工影响很大。
3.植物油提取过程当中，料胚的蒸炒方式有： 、 。
4.毛油中悬浮物的分离方式有 、 、 。
5.油脂浸出工业用的溶剂主要是脂肪族烃类中的 。
国内常用溶剂是。
6.浸出法制油工艺形式按溶剂与油料的混合方式，可分为 、 、三种。
7.毛油精炼的操作单元： 、 、 、 、 。
8.脱胶的方法有： 、 、 以及 等。
法脱胶在工业上应用最为广泛。
9.浸出法制油过程实质是油脂从固相转移到液相的传质过程，其传质过程是由和共同完成的。
10.压榨毛油的除渣方法和设备是利用过滤、沉降将油脂与饼渣分离，常用设备为 、。
二、单选题（10分）1.油料生胚的制备中轧胚的目的是（ ）A. 增加油料塑性B. 提高浸出或压榨时的出油速度和出油率C. 使粒度均匀D. 使其内部的结构改变2.植物油脂制取技术有多种，其中（ ）制取的油脂不能直接食用，必须进行精炼。
A. 直接浸出法B. 水代法C. 水溶法D. 超临界萃取法3.油厂普遍采用的一种蒸炒方法是（ ）A. 混合蒸炒B. 直接加热蒸炒C. 湿润蒸炒D. 干蒸炒4.目前我国浸出法制油中主要使用（ ）作为浸出溶剂。
A. 正己烷B. 轻汽油C. 正丁烷D. 丙烷5.在浸出取油之前，先采用压榨取油，提取油料内 89~85％的油脂，并将产生的饼粉碎成一定粒度后，再进行浸出法取油。
这种方法称作（ ）A. 压榨法B. 直接浸出C. 压榨浸出D. 预榨浸出6.油脂的精炼工艺过程的脱胶是去除毛油中含有的（ ）工艺操作。
A. 脂肪酸B. 固脂C. 磷脂D. 有机酸7.油脂的精炼工艺过程的脱酸是去除毛油中含有的（ ）工艺操作A. 有机酸B. 全部脂肪酸C. 结合脂肪酸D. 游离脂肪酸8.履带式浸出设备属于（ ）浸出。
油脂脱酸工艺中影响碱炼的因素
油脂脱酸工艺中影响碱炼的因素查考：中国榨油机网 油脂碱炼是一个相当复杂的过程。
为了选择最适宜的操作条件，获得良好的碱炼效果，现将碱炼时应掌握的一些主要影响因素讨论如下。
1、碱及其用量⑴碱油脂脱酸可供应用的中和剂较多，大多数碱金属的氢氧化物或碳酸盐。
常见的有烧碱（NaOH）、苛性钾（KOH）、氢氧化钙（Ca（OH）2）以及纯碱（Na2CO3）等。
各种碱在碱炼中呈现出不同的工艺效果。
烧碱和苛性钾的碱性强，反应所生成的皂能与油脂较好地分离，脱酸效果好，并且对油脂有较高的脱色能力，但存在皂化中性油的缺点。
尤其是当碱液浓度高时，皂化更甚。
钾皂性软，由于苛性钾价昂，因此，在工业生产上不及烧碱应用广。
市售氢氧化钠有两种工艺制品，一为隔膜法制品，另一为水银电解法制品。
为避免残存水银污染，应尽可能选购隔膜法生产的氢氧化钠。
氢氧化钙的碱性较强，反应所生成的钙皂重，很容易与油分离，来源也很广，但它很容易皂化中性油，脱色能力差；且钙皂不便利用，因此，除非当烧碱无来源时，一般很少用它来脱酸。
纯碱的碱性适宜，具有易与游离脂肪酸中和而不皂化中性油的特点。
但反应过程中所产生的碳酸气，会使皂脚松散而上浮于油面，造成分离时的困难。
此外，它与油中其他杂质的作用很弱，脱色能力差，因此，很少单独应用于工业生产。
一般多与烧碱配合使用，以克服两者单独使用的缺点。
⑵碱的用量碱的用量直接影响碱炼效果。
碱量不足，游离脂肪酸中和不完全，其他杂质也不能被充分作用，皂膜不能很好地絮凝，致使分离困难，碱炼成品油质量差，得率低。
用碱过多，中性油被皂化而引起精炼损耗会增大。
因此，正确掌握用碱量尤为重要。
碱炼时，耗用的总碱量包括两个部分，一是用于中和游离脂肪酸的碱，通常称为理论碱，可通过计算求得。
另一部分则是为了满足工艺要求而额外添加的碱，称之为超量碱。
超量碱需综合平衡诸影响因素，通过小样试验来确定。
①理论碱量。
理论碱量可按粗油的酸值或游离脂肪酸的百分含量进行计算。
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油脂脱酸工艺中影响碱炼的因素查考：中国榨油机网 油脂碱炼是一个相当复杂的过程。
为了选择最适宜的操作条件，获得良好的碱炼效果，现将碱炼时应掌握的一些主要影响因素讨论如下。
1、碱及其用量⑴碱油脂脱酸可供应用的中和剂较多，大多数碱金属的氢氧化物或碳酸盐。
常见的有烧碱（NaOH）、苛性钾（KOH）、氢氧化钙（Ca（OH）2）以及纯碱（Na2CO3）等。
各种碱在碱炼中呈现出不同的工艺效果。
烧碱和苛性钾的碱性强，反应所生成的皂能与油脂较好地分离，脱酸效果好，并且对油脂有较高的脱色能力，但存在皂化中性油的缺点。
尤其是当碱液浓度高时，皂化更甚。
钾皂性软，由于苛性钾价昂，因此，在工业生产上不及烧碱应用广。
市售氢氧化钠有两种工艺制品，一为隔膜法制品，另一为水银电解法制品。
为避免残存水银污染，应尽可能选购隔膜法生产的氢氧化钠。
氢氧化钙的碱性较强，反应所生成的钙皂重，很容易与油分离，来源也很广，但它很容易皂化中性油，脱色能力差；且钙皂不便利用，因此，除非当烧碱无来源时，一般很少用它来脱酸。
纯碱的碱性适宜，具有易与游离脂肪酸中和而不皂化中性油的特点。
但反应过程中所产生的碳酸气，会使皂脚松散而上浮于油面，造成分离时的困难。
此外，它与油中其他杂质的作用很弱，脱色能力差，因此，很少单独应用于工业生产。
一般多与烧碱配合使用，以克服两者单独使用的缺点。
⑵碱的用量碱的用量直接影响碱炼效果。
碱量不足，游离脂肪酸中和不完全，其他杂质也不能被充分作用，皂膜不能很好地絮凝，致使分离困难，碱炼成品油质量差，得率低。
用碱过多，中性油被皂化而引起精炼损耗会增大。
因此，正确掌握用碱量尤为重要。
碱炼时，耗用的总碱量包括两个部分，一是用于中和游离脂肪酸的碱，通常称为理论碱，可通过计算求得。
另一部分则是为了满足工艺要求而额外添加的碱，称之为超量碱。
超量碱需综合平衡诸影响因素，通过小样试验来确定。
①理论碱量。
理论碱量可按粗油的酸值或游离脂肪酸的百分含量进行计算。
当粗油的游离脂肪酸以酸值表示时，则中和所需理论NaOH量为：M NaOH 1GNaOH理＝G油× AV ×———— ×———＝7．13×10－4×G油× AV（6－5）M KOH1000式中：GNaOH理—氢氧化钠的理论添加量（kg）；G油—粗油脂的重量（kg）；AV—粗油脂的酸值（mgKOH / g 油）；M NaOH—氢氧化钠的分子量，40．0；M KOH—氢氧化钾的分子量，56．1；当粗油的游离脂肪酸以百分含量给出时，则可按公式（6－6）确定理论NaOH量：40．0GNaOH理＝G油× FFA% ×————（6－6）M式中：GNaOH理—氢氧化钠的理论添加量（kg）；G油—粗油脂的重量（kg）；FFA%—粗油脂中游离脂肪酸百分含量；M—脂肪酸的平均分子量；一般取粗油中的主要脂肪酸的平均分子量。
例如，棉籽油的主要脂肪酸为油酸和亚油酸，其平均分子量为281．46，则式（6－6）可导成：GNaOH理＝0．1421 ×G油× FFA%（6－7）②超量碱。
碱炼操作中，为了阻止逆向反应弥补理论碱量在分解和凝聚其他杂质、皂化中性油以及被皂膜包容所引起的消耗，需要超出理论碱量而额外增加一些碱量，这部分超加的碱称为超量碱。
超量碱的确定直接影响碱炼效果。
同一批粗油，用同一浓度的碱液碱炼时，所得精炼油的色泽和皂脚中的含油量随超量碱的增加而降低。
中性油被皂化的量随超量碱的增加而增大。
超量碱增大，皂脚絮凝好，沉降分离的速度也会加快。
图6－10示出了超量碱与炼耗之间的关系。
不同油品和不同的精炼工艺，有不同的曲线，可由试验求得。
曲线Ⅲ的最低点示出最合适的超碱量。
图中的数值为全封闭快混合连续碱炼工艺的最适超碱量。
由此可见，超量碱的确定，必须根据粗油品质、精油质量、精炼工艺和损耗等综合进行平衡。
当粗油品质较好（酸值低、胶质少、色泽浅），精炼油色泽要求不严时，超量碱可偏低选择，反之则应选择高些。
连续式的碱炼工艺，油、碱接触时间短，为了加速皂膜絮凝，超量碱一般较间歇式碱炼工艺高。
超量碱的计算有两种方式，对于间歇式碱炼工艺，通常以纯氢氧化钠占粗油量的百分数表示。
选择范围一般为油量的0．05%～0．25%，质量劣变的粗油可控制在0．5%以内。
对于连续式的碱炼工艺，超量碱则以占理论碱的百分数表示。
选择范围一般为10%～50%。
油、碱接触时间长的工艺应偏低选取。
③碱量换算。
一般市售的工业用固体烧碱，因有杂质存在，NaOH含量通常只有94%～98%，故总的用碱量（包括理论碱和超量碱）换算成工业用固体烧碱量时，需考虑NaOH纯度的因素。
当总碱量欲换算成某种浓度的碱溶液时，则可按式（6．3－8）来确定碱液量：GNaOH理＋GNaOH超（7．13×10－4 ×AV ＋B）×G油GNaOH ＝————————＝——————————————（6－8）CC式中：GNaOH—氢氧化钠的总添加量（kg）；GNaOH里—氢氧化钠超量碱（kg）；GNaOH 超—氢氧化钠的总添加量（kg）；G油—粗油脂的重量（kg）；AV—粗油脂的酸值（mgKOH / g 油）；B—超量碱占油重的百分数；C— NaOH溶液的百分比浓度（W/W）。
油脂工业生产中，大多数企业使用碱溶液时，习惯采用波美度（°Bé）。
各种常用烧碱溶液的重量百分比浓度与波美浓度的关系见表6－8。
表6－8烧碱溶液波美度与比重及其他浓度的关系（15℃）波美度（°Be′）比重（d）百分浓度（%）当量浓度（N）波美度（°Be′）比重（d）百分浓度（%）当量浓度（N）4 1．029 2．50 0．65 19 1．15 13．50 3．896 1．043 3．65 0．95 20 1．161 14．24 4．138 1．059 5．11 0．33 21 1．170 15．06 4．4110 1．075 6．58 1．77 22 1．180 16．00 4．7211 1．083 7．30 1．98 23 1．190 16．91 5．0312 1．091 8．07 2．20 24 1．200 17．81 5．3413 1．099 8．71 2．39 25 1．210 18．71 5．6614 1．107 9．42 2．61 26 1．220 19．65 5．9915 1．116 10．30 2．87 27 12．30 20．60 6．3316 1．125 11．06 3．11 28 1．241 21．55 63．6917 1．134 11．90 3．37 29 1．252 22．50 7．0418 1．143 12．59 3．60 30 1．263 23．50 7．42例：某油脂加工企业，精炼一批酸值为7的毛棉油，超量碱选用0．2%，试求碱炼每吨油所需工业固体碱（纯度为95%）、16°Be′及20°Be′烧碱溶液的重量。
解：GNaOH理＝7．13×10－4×G油× AV ＝7．13×10－4×1000× 7 ＝5（kg）GNaOH超＝0．2%×G油＝0．2%× 1000 ＝2（kg）固体烧碱重量＝（5＋2）÷95% ＝7．37（kg）查表6－3，16°Be′及20°Be′烧碱溶液的百分比浓度分别为11．06%和14．24%。
依据式（6－8）则：16°Be′烧碱溶液的重量：GNaOH理＋GNaOH超 5 ＋2GNaOH ＝————————＝——————＝63．29（kg）C11．06%20°Be′烧碱溶液的重量：GNaOH理＋GNaOH超 5 ＋2GNaOH ＝————————＝——————＝49．09（kg）C14．24%2、碱液浓度⑴碱液浓度的确定原则。
碱炼时碱液浓度的选择，必须满足：①碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积，能保证碱滴在油中有适宜的降速；②有一定的脱色能力；③使油－皂分离操作方便。
适宜的碱液浓度是碱炼获得较好效果的重要因素之一。
碱炼前进行小样试验时，应该用各种浓度不同的碱液作比较试验，以优选最适宜的碱液浓度。
（2）碱液浓度的选择依据。
选择碱液渡的依据如下：①粗油的酸值与脂肪酸组成。
粗油的酸值是决定碱液浓度的最主要的依据。
粗油酸值高的应选用浓碱，酸值低的选用淡碱。
碱炼粗棉油通常采用12～22°Bé碱液。
长碳链饱和脂肪酸皂对油脂的增溶损耗，较之短碳链饱和脂肪酸皂或不饱和长碳链脂肪酸皂大，因此，大豆油、亚麻油、菜籽油和鱼油宜采用较高浓度的碱液，椰子油、棕榈油等则宜采用较低的碱液浓度。
②制油方法。
油脂制取的工艺及工艺条件影响粗油的品质。
在粗油酸值相同的情况下，用碱浓度按制油工艺统计的规律为：浸出>动力榨机压榨>动力榨机预榨>液压机榨>冷榨。
但此规律仅能供作选择碱液浓度时参考，并不能作为确定碱液浓度的依据。
因为粗油的品质还决定于制油工艺条件以及粗油的保质处理。
因此，当考虑制油工艺对碱液浓度选择的影响时，须根据粗油的质量具体分析。
③中性油皂化损失。
当含有游离脂肪酸的粗油与碱液接触时，由于酸碱中和反应比油碱皂化反应速度快，故中性油的皂化损失一般是以碱炼副反应呈现的。
皂化反应的程度决定于油溶性皂量和碱液浓度。
当碱炼的其他操作条件相同时，中性油被皂化的机率随碱液浓度的增高而增加。
④皂脚的稠度。
皂脚的稠度影响分离操作。
稠度过大的皂脚易引起分离机转鼓及出皂口（或精炼罐出皂截门）堵塞。
在总碱量（纯NaOH）给定的情况下，皂脚的稠度随碱液浓度的稀释而降低。
此外，据研究，皂脚包容的中性油，其油珠粒度取决于皂脚中水和中性油的含量，即油珠粒度与皂脚的稠度有密切关系，随着皂脚的稀释，皂脚中包含的油珠粒度将增大。
油珠粒度增大即可提高油珠脱离皂脚的速度，从而有利于皂脚含油量的降低。
⑤皂脚含油损耗。
碱炼时，反应生成的皂膜具有很强的吸收能力，能吸收碱液中的水和反应生成的水。
当采用过稀的碱处理高酸值粗油时，所生成的水皂溶胶，受到的碱析作用弱，皂膜絮凝不好，从而增加了皂脚乳化油的损耗。
甚至会在不恰当的搅拌下形成水/油持久乳化现象，给分离操作增加困难。
皂脚乳化包容中型油一般与碱液浓度呈反比关系。
选择适宜的碱液浓度，才能使皂脚乳化包容的中性油降至最低水平。
⑥操作温度。
温度是酸碱中和反应及油碱皂化反应的动力之一。
由阿仑尼乌斯（Arrhenius）方程：lgK ＝ A – B/T可知，反应速度常数K的对数与绝对温度T的倒数呈直线关系，即反应速度常数随操作温度的升高而增大。