汽车制造工艺——焊装
车身焊装工艺
第3篇车身焊装工艺第10章车身焊装工艺概述冲压将板料加工成外形各异的成形件，是分散、独立的，必须经过装配焊接才能成为车身，所以焊装是车身整体成形的关键工艺，焊装工艺是车身制造工艺中的重要环节。
10.1 车身焊装工艺特点(1) 连接特点设计车身时，考虑到制造工艺性，将车身分成若干个分总成，各分总成又可由若干个合件或冲压件组成，合件由若干个冲压件组成。
车身装焊过程是将若干个零件装焊成合件，再将若干个合件和零件装焊成分总成，最后将分总成、合件、零件装焊成车身总成。
例如图10-1所示的轿车车身主要是按图10-2的制造顺序装焊的。
因车身材料是薄钢板，所以车身部件之间为搭焊连接。
一辆载货汽车车身有2000多个焊点，轿车车身的焊点达5000多个、累计焊缝长达40m以上，螺母、螺栓焊100~200个，CO2气体保护焊焊缝累计长2～3m。
(2) 焊接方法车身零件连接特点决定了对焊接工艺设备的要求，长期实践表明最适合薄钢板连接的就是电阻焊。
采用电阻焊，车身焊接变形小。
由于电阻点焊为内部热源，冶金过程简单，且加热集中，热影响区较小，容易获得优质接头。
表10-1为车身制造中常用焊接方法及典型应用实例。
电阻焊是车身制造应用最广泛的焊接工艺，占整个焊接工作量的70％以上。
二氧化碳气体保护焊，主要用于车身骨架和车身总成中点焊不能进行的连接部位的补焊。
如有些焊接件的组成结构较为复杂或接头在车身底部等，点焊焊钳无法达到，只能用CO2焊进行焊接。
10．2 电阻焊原理与分类10．2．1 电阻焊原理电阻焊的物理本质是利用焊接区金属的电阻热和在压力作用下的塑性变形，使结合面的金属原子之间达到晶格距离，形成金属键，产生足够的共同晶粒，在外压力作用下得到焊点、焊缝或对接接头。
如图10-3所示，将置于两电极之间的工件施加压力F，并在焊接处通以电流I，利用电流通过工件本身的电阻产生的热量使温度升高造成局部熔化，断电冷却时，在压力继续作用下该熔化处立即凝固，形成牢固接头。
焊装车间的主要工作内容
焊装车间的主要工作内容介绍焊装车间是汽车制造过程中的重要环节之一，主要负责进行焊接和装配工作。
在焊装车间中，工人需要完成各种焊接任务，如车身焊接、底盘焊接等，同时还有装配工作，包括部件安装、线束布置等。
本文将详细介绍焊装车间的主要工作内容。
车身焊接车身焊接是焊装车间的核心工作之一。
它的主要目标是将车身各个部件进行焊接，确保其结构牢固、稳定。
车身焊接一般包括以下几个步骤： 1. 零部件准备：在进行车身焊接前，需要对零部件进行准备工作，如除锈、清洁等，以确保焊接时的质量。
2. 零部件定位：根据车身焊接的设计要求，将各个零部件进行定位，使其精准对位，以便进行焊接。
3. 焊接操作：根据焊装工艺规程，采用相应的焊接方法，对零部件进行焊接，确保焊缝的质量和强度。
4. 焊接检验：对焊接后的零部件进行检验，包括焊缝的无缺陷性检验和强度检验，以确保焊接质量符合要求。
底盘焊接底盘焊接是焊装车间的另一个重要工作内容。
底盘是车辆的承重部分，其焊接质量直接影响着整车的安全性和稳定性。
底盘焊接一般包括以下几个步骤： 1. 零部件准备：与车身焊接类似，底盘焊接前也需要对各个零部件进行准备工作，如除锈、清洁等。
2. 零部件定位：将底盘零部件进行定位，确保其精准对位，以便进行焊接。
3. 焊接操作：根据焊装工艺规程，采用相应的焊接方法，对底盘零部件进行焊接，确保焊缝的质量和强度。
4. 焊接检验：对焊接后的底盘零部件进行检验，包括焊缝的无缺陷性检验和强度检验，以确保焊接质量符合要求。
装配工作除了焊接工作，焊装车间还需要进行各种装配工作，以完成整车的组装。
装配工作内容繁杂，需要工人们细致和准确地进行操作。
主要的装配工作包括以下几个方面：1. 部件安装：根据车辆的设计要求，将各个零部件进行正确安装，确保其牢固可靠。
2. 线束布置：汽车中有大量的线束需要安装和布置，包括电气线束、传感器线束等。
焊装工人需要将这些线束进行正确布置，以确保其不会干扰其他部件的正常工作。
汽车车身焊装工艺的发展
汽车车身焊装工艺的发展随着汽车工业的发展，汽车车身焊装工艺也在不断革新与改进。
从最初的手工焊接到现在的自动化焊接，车身焊装工艺的发展经历了一个漫长的历程。
本文将从历史的角度出发，介绍汽车车身焊装工艺的发展过程，并探讨目前的趋势和未来的发展方向。
一、手工焊接时代汽车车身焊装工艺最早是由工匠们用手工焊接的方式完成的。
在这个时代，焊接工艺主要依靠人工操作，因此生产效率低，质量难以保证。
工匠们需要通过不断的实践和研究，才能掌握焊接的技巧和经验。
而且手工焊接存在焊接强度难以保证、焊接质量不稳定等问题，这种工艺方式已经无法适应当时汽车产量的增长和市场的需求。
二、半自动焊接时代20世纪50年代，汽车行业开始引入半自动焊接技术。
该技术主要是利用半自动焊接设备辅助工人完成焊接作业，提高了焊接质量和效率。
半自动焊接技术的引入大大改善了汽车车身的质量和生产效率，同时也为汽车行业带来了精密化、标准化的生产方式，为汽车工业的进一步发展奠定了基础。
三、自动化焊接时代自动化焊接作为目前主流的汽车车身焊装工艺，采用机器人等自动化设备完成焊接作业。
自动化焊接技术不仅能够大幅提高焊接的质量和效率，还可以实现连续化、批量化的生产。
此外，自动化焊接还能减少劳动力成本和工人的劳动强度，提高了生产效率和生产效果。
目前，大多数汽车制造厂商都已经引入自动化焊接技术，成为汽车车身焊装工艺的主要发展方向。
四、未来发展趋势未来汽车车身焊装工艺的发展趋势主要有以下几个方向：1.智能化：随着人工智能技术的不断成熟，汽车车身焊装工艺将会实现智能化操作。
未来的焊接设备将会具备自我学习、自我诊断和自我修复的功能，大幅提高生产效率和焊接质量。
2.绿色化：未来汽车行业将更加注重环保和可持续发展，汽车车身焊装工艺也将朝着绿色化方向发展。
采用环保材料、绿色工艺和节能技术，减少废气、废水和废渣的排放。
3.柔性化：未来汽车市场将会更加趋向个性化和定制化，汽车车身焊装工艺也将朝着柔性化方向发展。
汽车制造工艺——焊装
编辑此次参观了第二工厂的焊装车间、总装车间、试车场，以及襄樊动力总成厂的发动机生产车间。
值得一提的是，后续我们还探访了位于襄樊的国家汽车质量监督检验中心，这里是国内众多汽车厂商对车辆性能进行试验、路试的重要基地，在后续报道中我们会为大家带来该检验中心的详细信息。
『在后续的报道中我们还将带来总成车间和襄樊工厂的更多内容』汽车制造基本工艺：介绍焊装工厂之前，我们先来简单叙述一下汽车的基本制造流程。
汽车制造流程中主要有四大工艺，即车身冲压、车身焊装、车身涂装、整车总装。
这四大工艺流程一般都是在整车厂内完成，但发动机、变速器、车桥、车身附件、内饰件等部件一般都是在整车厂外完成制造，然后运输到整车厂与车身一起组装成整车。
『此图为神龙公司第一冲压车间，东风雪铁龙C5的冲压在这里完成』需要说明的是，在神龙第二工厂没有冲压车间，东风雪铁龙C5的钢板的冲压是在第一工厂完成后运送到第二工厂来的，在第二工厂东风雪铁龙C5要进行的第一个步骤就是焊接工艺。
通过了解，从目前的生产状况来看，第二工厂焊装车间的柔性化成型技术、在线激光三座标检测是较为先进的技术，不过在机器人的使用率等方面并没有明显的优势。
话不多说了，我们来看看东风雪铁龙C5的焊接工艺吧。
●神龙公司武汉第二工厂焊装分厂介绍：焊装分厂厂房面积4.66万平米，有ALW航空激光焊接、柔性化车身成型工艺、激光在线三座标测量等焊接和检测工艺，目的是为了打造东风雪铁龙C5的“救生舱式高强度车身”。
其供应商与欧洲新雪铁龙C5相同，属于PSA集团下的设备供应商CFER。
在神龙第二工厂的焊装车间，基本的工艺流程是先将各个冲压好的零部件分别焊装，其中包括了车身前后端等部件；然后是地板线的焊装，这里完成了车身前后侧围等部分的焊装过程；地板部分焊装好后，就进入了车身成型线的焊装，经过这个工序之后，我们可以看到，一辆东风雪铁龙C5的雏形已经基本诞生了，东风雪铁龙C5的车主们是否看着有种亲切感呢？成型工装之后，东风雪铁龙C5进入焊装的最后一道工序——调整装配线。
汽车焊接工艺文件2-焊装PFMEA(专业课堂)
5
详细课资
FMEA分类
CFMEA——概念FMEA DFMEA——设计FMEA PFMEA——过程FMEA MFMEA——机器FMEA
6
详细课资
DFMEA与PFMEA区别
1、DFMEA 聚焦于零件的功能，而PFMEA 聚焦于制造步骤或过程； 2、PFMEA 假定产品的设计是符合设计意图的。由设计弱点引发的潜在失效模式 也可 以包含在PFMEA 中。 他们的影响及如何避免应覆盖在DFMEA 中。
制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。 装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客 度
最终顾客永远是首先考虑的。如果两种可能都 永远是首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两 级
存在的，采用两个严重度值中的较高者 。
个严重度值中的较高者 。（制造/装配后果）
别
（顾客的后果）
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响到车 或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作员造 10 辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情况时， 成危害 严重度定级非常高
5）编制日期 填入编编制制日F期ME为A原FM始EA稿编的制日生效期日及期最，新比修关订键的日日期期早。，（此Q公日司期只不填原能始更稿改日期）
表头 6）核心小组 列出有权确定和/或执行任务的部门的名称和个人的姓名（建议 所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上。） 7）零件名称： 工位名称
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响到车 或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作员造 9 辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情况时， 成危害 严重度定级非常高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
汽车四大工艺流程
汽车四大工艺流程
《汽车四大工艺流程》
汽车制造过程中有四大工艺流程，分别是冲压、焊装、涂装和总装。
冲压工艺是汽车零部件加工的第一道工序，通过冲压设备将板材加工成所需形状的零部件，比如车门、引擎盖等。
冲压工艺流程需要精密的模具和设备，能够高效地生产出各种形状的零部件。
焊装工艺是将冲压好的零部件进行焊接组装，形成汽车的车身结构。
焊装工艺需要高精度的焊接设备和工艺技术，能够确保汽车的结构强度和安全性。
涂装工艺是对焊装好的车身进行表面处理和喷漆，使汽车具有良好的外观和防腐蚀性能。
涂装工艺流程需要严格的环境控制和精密的喷涂设备，确保汽车表面质量和涂层均匀性。
总装工艺是将经过冲压、焊装和涂装的零部件进行装配，形成完整的汽车产品。
总装工艺需要高效的生产线和工艺流程，能够将各种零部件快速、准确地组装到汽车上，确保汽车质量和生产效率。
四大工艺流程共同构成了汽车制造的关键环节，是确保汽车质量和生产效率的重要过程。
随着科技的进步和工艺水平的提高，
汽车制造工艺流程不断优化和改进，将为汽车制造业的发展和进步带来新的机遇和挑战。
汽车制造中焊装工艺的特点
汽车制造中焊装工艺的特点
汽车制造中焊装工艺的特点包括：
1. 多种焊接方法：汽车焊装工艺使用多种不同的焊接方法，包括点焊、气焊、电弧焊、激光焊等。
不同的焊接方法可以适应不同的焊接需求，确保焊接质量和效率。
2. 多材料焊接：汽车焊装工艺需要对多种材料进行焊接，包括钢材、铝合金、镁合金等。
不同材料的焊接性能和特点不同，需要选择适当的焊接方法和工艺参数。
3. 大规模生产：汽车制造需要大规模生产，焊装工艺需要高效率和稳定性。
为了提高生产效率，汽车厂商采用了自动化和机器人化的焊接设备和工艺。
4. 焊接质量要求高：汽车焊接件对质量的要求非常高，焊缝必须具有足够的强度和密封性，以确保车辆的安全性和可靠性。
同时，焊接工艺还需要考虑车辆的结构刚度和减震性能。
5. 环境要求严格：汽车焊装工艺需要在严格的环境条件下进行，包括温度、湿度和气氛控制等。
为了确保焊接质量，汽车制造商需要提供适当的环境条件，例如稳定的温度和湿度，以及足够的通风和排气系统。
总体来说，汽车制造中的焊装工艺需要综合考虑焊接质量、效率、成本和环境要求，以满足大规模生产的需求。
汽车制造商借助先进的技术和设备，不断改进焊装工艺，提高生产效率和产品质量。
项目九 汽车车身的螺柱焊
一、螺柱焊接原理
在待焊螺栓与工件之间引燃电弧（引弧），其接触面形 成熔池，待接触面充分熔化时迅速给螺栓施加一定压力，将 螺栓插入熔池。金属凝固，接触面形成焊接接头，即将螺栓 焊接到工件上。
短周期模式螺柱焊接
拉弧螺柱焊接 气体保护模式螺柱焊接
螺柱焊接
陶瓷保护环模式螺柱焊接
电容放电螺柱焊接
接触式螺柱焊接 间隙式螺柱焊接
多点凸焊时，总的焊接电流大约为每个凸点所需电流 乘以凸点数。
由焦耳定律公式Q=I2Rt可看出，焊接电流和焊接时 间都是重要的控制参数。在一定范围内，焊接电流和焊接 时间是互为补充的。总发热量Q既可通过调节焊接电流也 可通过调节焊接时间来改变。
四、凸焊工艺参数
3．焊接时间 当焊件材料和厚度给定后，焊接时间由焊接电流和凸
什么是螺柱焊？
将螺柱或类似的金属柱状物焊接在工件上的方法称为 螺柱焊。
焊接的热量？
电弧
凸焊的焊接热量是由电流电阻产生的。
电弧
电弧是一种放电现象，在日常生活中，我们经常可以看到 气体放电现象，如雷电现象；切断电源的瞬间，闸刀上产生 的火花等。
在螺柱焊接时，螺柱与工件接触后随即分开，在螺柱端部 与工件之间产生强烈弧光—电弧，常称为焊接电弧。引起电 弧燃烧的过程称为引弧。
凸焊原理图
二、凸焊工艺过程
点焊工艺过程
凸焊工艺过程
①预压阶段 凸点在电极力作用下开始变形，其高度下降，与下面的工 件接触面积增大。当电极力达到预定值时，凸点有一定程度的压塌，工件 表面也形成不深的压坑。
②通电加热阶段 通电后，电流集中流经凸点接触面，加热集中，电极 力将已加热的凸点迅速压溃，上电极下移使两工件基本贴合，形成较大的 加热区，由个别接触点的熔化逐步扩大成足够尺寸的熔核。
汽车制造厂施工工艺详解焊装线安装工艺
汽车制造厂施工工艺详解焊装线安装工艺在汽车生产过程中，焊装线的安装工艺是至关重要的。
它直接影响到汽车的质量和安全。
本文将详细介绍汽车制造厂焊装线的安装工艺。
一、焊装线的选择与准备1. 选择适当的焊装线焊装线的选择应根据汽车制造厂的需求和要求进行，包括焊接材料的种类、焊接方法和生产环境等。
为了保证焊接质量和耐久性，应选择质量可靠、性能稳定的焊装线。
2. 准备焊装线材料在安装焊装线之前，需要对焊装线材料进行准备。
首先，确保焊装线材料的质量完好，无损坏或变形现象。
其次，根据焊装线的长度和位置，按照要求进行切割和整理，方便后续的安装和焊接工作。
二、焊装线的布置与安装1. 布置焊装线的路径在安装焊装线之前，需要根据汽车制造厂的布局和要求，规划好焊装线的路径。
考虑到焊装线的长度、走向、转弯处等因素，合理布置焊装线的路径，以保证焊接工作的顺利进行。
2. 安装焊装线支架和固定设备在焊装线布置的基础上，需要安装焊装线的支架和固定设备。
支架和固定设备的安装位置应满足焊接作业的要求，确保焊装线的稳定性和安全性。
3. 进行焊装线的布线和连接在完成焊装线支架和固定设备的安装后，开始进行焊装线的布线和连接工作。
根据焊装线的类型和位置，选择合适的连接方式，如焊接、螺纹连接或夹接等。
确保焊装线的连接牢固可靠，不易松动或脱落。
三、焊装线的调试与检验1. 进行焊装线的电气调试在焊装线安装完成后，需要进行电气调试工作。
通过连接电源，检查焊装线的电气连接是否正常，各个部件是否工作正常。
确保焊装线的电气系统可靠，不产生短路或断路等现象。
2. 进行焊装线的机械调试除电气调试外，还需要进行焊装线的机械调试工作。
通过模拟实际生产环境，测试焊装线的各个部件，确保其运行正常，并能满足生产需求。
3. 进行焊装线的质量检验在调试完成后，对焊装线进行质量检验是必不可少的。
通过对焊装线连接点的检查、焊接质量的评估和焊装线的耐久性测试等，确保焊装线工艺的质量和安全。
项目七 汽车车身焊装基础知识
4.白车身总成调整线
每一个车身都要经过一系列精心 的调试，保证各项工艺间隙的精 确度，任何一个不平整的小瑕疵 在车身经过检测光廊时都无所遁 形。
4.车身焊接工艺性 1）易实现焊接 通过选择合适的焊钳，对焊接位置进行 模拟，保证实现焊接。在进行焊钳选择时，尽量选择常 见型号的焊钳，减少焊钳种类和备品备件种类，便于焊 钳通用和车间管理。合理选择点焊钳型号可以实现焊接 设备和作业人员数量合理、作业方便、减低劳动强度等 效果。 2）保证焊接质量 匹配过程中，焊接区域尽量保持平面， 减少曲面焊接，减少焊点扭曲。
5. 焊装夹具
焊装夹具用于焊接工件的定位夹紧，保证所属焊装零件之 间的相对位置和焊接件的尺寸精度，减少焊装过程中焊接 件的变形，提高焊装生产率，是保证车身焊装精度的最重 要的因素。
焊装夹具的主要作用有以下几个方面：
①准确、可靠的定位和夹紧，可以减轻甚至取消下料和划线工作。 减小制品的尺寸偏差，提高了零件的精度和可换性。
学习内容
车身焊装 工艺流程
车身 焊装设备
焊接的 概念
任务一：了解汽车车身焊装过程
1.轿车白车身的总成
车身前端总成工艺流程图
车身地板总成工艺流程图
车身后端总成工艺流程图
右侧围总成工艺流程图
白车身焊装工艺流程图
白车身装配工艺流程
2.车身焊装工艺
从车身制件到车身焊接总成的每一个过程，既相互 独立，又承前启后，因此组件的焊接精度决定着部件分总 成的焊接精度，最后影响和决定着车身总成的焊接精度与 质量。
焊装工艺规划及布置
对于大型或复杂的重型机械零件，可以采用焊接机器人或自动化焊接设备，以提高 焊接质量和效率。
案例三：航空航天产品的焊装工艺特殊性
航空航天产品的焊装工艺需要满足高精 度、高强度、高可靠性的要求，因此需
和缺陷。
数据记录与分析
02
记录焊接过程的各种数据，如电流、电压、焊接速度等，分析
数据以评估工艺稳定性和产品质量。
持续改进
03
根据监控结果和数据分析，对工艺进行持续改进，提高焊接质
量和效率。
05
焊装工艺案例分析
案例一：汽车车身焊装线规划与布置
在布置汽车车身焊装线时，应 遵循工艺流程的顺序，合理安 排设备和工位的布局，以提高 生产效率。
要采用特殊的焊接工艺和材料。
航空航天产品的焊装工艺需要考虑到产 在航空航天产品的焊装工艺中，应注重
品的结构和性能特点，采用合适的焊接 焊接质量控制和检测，以确保焊接质量
方法和设备，以避免对产品造成损伤或 和可靠性。同时，还需要加强焊接安全
变形。
防护措施，保障操作人员的安全和健康。
06
总结与展望
当前焊装工艺的挑战与机遇
焊装工艺规划及布置
目
CONTENCT
录
• 引言 • 焊装工艺规划 • 焊装生产线布置 • 焊装工艺实施与管理 • 焊装工艺案例分析 • 总结与展望
01
引言
目的和背景
焊装工艺是汽车制造过程中的重要环节，其目的是将各个零件按 照设计要求进行精确的焊接，形成完整的白车身。
随着汽车工业的发展，对焊装工艺的要求越来越高，需要不断优 化和改进，以提高生产效率和产品质量。
焊装车间工艺流程
焊装车间工艺流程焊装车间工艺流程是指在汽车制造过程中，将各个部件进行焊接和装配，形成整车的过程。
这个工艺流程非常重要，它直接影响着汽车的质量和性能。
下面将详细介绍焊装车间工艺流程的各个环节。
首先是焊接准备环节。
在这一环节中，需要对焊接设备进行检查和维护，确保设备能够正常运行。
同时，需要准备好焊接材料，包括焊条、气体等。
此外，还需要对焊接工件进行清洁和准备工作，确保焊接表面干净平整。
接下来是焊接操作环节。
焊接操作是整个焊装工艺流程中最核心的环节。
在焊接操作中，焊工需要根据产品的要求，选择合适的焊接方法和参数，进行焊接。
常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊等。
焊接操作需要注意焊接电流、电压、焊接速度等参数的控制，以确保焊接质量。
然后是焊接质量检验环节。
焊接质量检验是为了验证焊接工艺的合理性和焊接质量的可靠性。
常见的焊接质量检验方法包括外观检查、尺寸测量、焊缝断面观察等。
通过焊接质量检验，可以及时发现焊接缺陷和问题，并采取相应的措施进行修复和改进。
最后是焊接后处理环节。
焊接后处理是为了提高焊接产品的表面质量和性能。
常见的焊接后处理方法包括打磨、喷涂等。
通过焊接后处理，可以使焊接产品的表面光滑、美观，并提高其抗腐蚀性和耐久性。
总结起来，焊装车间工艺流程包括焊接准备、焊接操作、焊接质量检验和焊接后处理四个环节。
每个环节都非常重要，都需要进行严格的控制和管理。
只有通过科学合理的工艺流程，才能保证焊装车间的生产效率和产品质量。
因此，在焊装车间的管理中，需要注重对工艺流程的规范和优化，以提高焊装车间的整体效益。
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编辑此次参观了第二工厂的焊装车间、总装车间、试车场,以及襄樊动力总成厂的发动机生产车间。
值得一提的就是,后续我们还探访了位于襄樊的国家汽车质量监督检验中心,这里就是国内众多汽车厂商对车辆性能进行试验、路试的重要基地,在后续报道中我们会为大家带来该检验中心的详细信息。
『在后续的报道中我们还将带来总成车间与襄樊工厂的更多内容』
汽车制造基本工艺:
介绍焊装工厂之前,我们先来简单叙述一下汽车的基本制造流程。
汽车制造流程中主要有四大工艺,即车身冲压、车身焊装、车身涂装、整车总装。
这四大工艺流程一般都就是在整车厂内完成,但发动机、变速器、车桥、车身附件、内饰件等部件一般都就是在整车厂外完成制造,然后运输到整车厂与车身一起组装成整车。
『此图为神龙公司第一冲压车间,东风雪铁龙C5的冲压在这里完成』
需要说明的就是,在神龙第二工厂没有冲压车间,东风雪铁龙C5的钢板的冲压就是在第一工厂完成后运送到第二工厂来的,在第二工厂东风雪铁龙C5要进行的第一个步骤就就是焊接工艺。
通过了解,从目前的生产状况来瞧,第二工厂焊装车间的柔性化成型技术、在线激光三座标检测就是较为先进的技术,不过在机器人的使用率等方面并没有明显的优势。
话不多说了,我们来瞧瞧东风雪铁龙C5的焊接工艺吧。
●神龙公司武汉第二工厂焊装分厂介绍:
焊装分厂厂房面积4、66万平米,有ALW航空激光焊接、柔性化车身成型工艺、激光在线三座标测量等焊接与检测工艺,目的就是为了打造东风雪铁龙C5的“救生舱式高强度车身”。
其供应商与欧洲新雪铁龙C5相同,属于PSA集团下的设备供应商CFER。
在神龙第二工厂的焊装车间,基本的工艺流程就是先将各个冲压好的零部件分别焊装,其中包括了车身前后端等部件;然后就是地板线的焊装,这里完成了车身前后侧围等部分的焊装过程;地板部分焊装好后,就进入了车身成型线的焊装,经过这个工序之后,我们可以
瞧到,一辆东风雪铁龙C5的雏形已经基本诞生了,东风雪铁龙C5的车主们就是否瞧着有种亲切感呢？
成型工装之后,东风雪铁龙C5进入焊装的最后一道工序——调整装配线。
在这里,主要完成的就是“四门两盖”的安装工作,到此,东风雪铁龙C5的“骨架”就已经组装完毕,接下来就会被送到涂装车间开始“化妆了”。
这样简单的抽象介绍可能有点晦涩,下面编辑就带大家一起从车身地板线来做详细介绍。
●焊装地板线:
在这条焊装线上,需要完成的部分主要就是将在之前分焊部位的车身前后部件与左右侧围与地板焊装在一起。
其中整个车身最有特点的要数ALW激光焊接了,我们重点介绍一部分内容。
『东风雪铁龙C5的后备厢部分的激光焊接在牌照上方』
在C5的尾部牌照区上方,采用的就是ALW航空激光焊接,据工程师介绍,这项技术采用的就是与法国焊接工厂的技术相同,可以使焊接强度提高30%,耗能降低25%。
车身的前后都使用激光焊接可以保证很好的密封性与焊接强度,主要目的就是为了吸能考虑。
在车身上ALW激光焊接的长度达到了800多毫米,在此处采用激光焊接的目的就是为了保证后尾箱的密闭性并且焊接处与母材的刚度可达到基本相同。
此激光焊接工位被放置在一间屋内,编辑没有近距离观瞧到整个激光焊接的全过程,只能通过工位外的显示屏远观。
『激光焊接将行李厢上外板与下外板无缝连接起来』
『整个焊装工厂的设备供应商大多来自PSA集团下的设备供应商CFER』
据介绍,整个东风雪铁龙C5的焊装生产线的生产效率预计为每小时完成28辆车的焊装,现有的产能达到了21辆,也就就是说未来还有加大生产量的能力。
另外我们在焊装车间发现在每个工位旁边,都有一个红色的按钮或者就是拉绳,据介绍,这就就是神龙工厂的“特色”之一——ANDON系统,即快速反应系统。
在整个参观工程中,ANDON系统也出现了几次报警,令编辑好奇的就是,每次响起的声音不就是刺耳的警示声,而就是不同的歌曲,相关负责人介绍,不同的乐曲代表不同的流水线,这样就容易判断出“问题工位”了。
而在之前翟元与罗浩编辑参观第一工厂时发现,第一工厂同样也配备这样的系统。
『此图为神龙公司第一工厂的焊装车间的破坏性检查』
关于质量的把控,编辑还想再啰嗦两句,据工程师介绍,除了ANDON系统,整个焊装车间会在流水线上的一些重要焊接工位后面设置“质量门”,负责检验焊点的强度。
另外还有专门的“在线三座标检测系统”检测焊点的位置,这在后面我们会做详细介绍。
同时每隔一段时间(一般为一个月),还会对一辆完整的车型进行破坏性检查。
焊装成型线:
在完成底板的焊接之后,在此生产线上东风雪铁龙C5将完成车身顶盖与底板的整合焊装,经过人工预装之后,东风雪铁龙C5整个车身的成型焊装就是由多个机器人完成,工厂称之为“柔性化车身成型工位”。
『此处的机械手就是用来给车顶涂胶,进行预装的』
此车身成型工位就是CFER的“BODYFLEXOR”技术。
此工位上配有6个机器人,这6个机器人用来实现成型工装的搬运、定位以及焊接的工艺方式,据厂商介绍,车身的装配精度
就是依靠该工位的成型工装来保证的,机器人起到将4个工装拼装连接的功能,4个工装之间以及与底座的连接就是依靠AMF专用琐头固定的,该产品就是德国一家公司与CFER共同开发的专利技术,锁头连接的装配精度达0.1mm。
这样的多个机器人同时定位的方式在生产线柔性化与成本方面有很大的优势,且目前国内外仅ABB公司有类似技术。
另外这些机器人不就是只能焊装东风雪铁龙C5这一种车型,而就是可以完成3种车型的焊装,只要换上不同的工装即可实现,其工位的柔性化做得很好,而且我们也能瞧见旁边已经有了新车型的工装。
在成型工装之后,东风雪铁龙C5的车身就已经基本成型,在此生产线上我们瞧到了一个密封的工位与几个机器人在对车身焊点进行大量的补焊工作,瞧到这您一定会问:为什么之前那么多工位都在焊接,最后还要补焊呢？
原因就是在之前的每个工位上所焊接的点就是定位或者车身成型的关键位置。
而大量的焊点的焊接都在这里完成,一方面就是节省时间,另一方面就是车身除了点焊还会用到MIG焊、MAG焊等焊接技术,这些焊装对人体就是有伤害的,需要集中在此做好相应的防护,这样同时也节省了成本。
说了这么多,我们不禁有个疑问,到底东风雪铁龙C5的车身有多少个焊点呢？工程师的答案就是:东风雪铁龙C5车身上的普通焊点为3400多个,包括螺柱、密封焊点在内一共4700多个。
『此处空出来的工位就是应该为新车型预留的』
补焊工位之后,所有的焊接工作已经结束。
值得一提的就是,在工厂内采用的焊点精确度检测系统就是“激光三座标在线测量系统”,该系统就是二工厂焊接工艺先进的环节之一。
采用高节拍移动测量,并保证了0.25mm的精度。
同时采用在线检测的好处就是,一方面节省时间,不用下线检测;二由于其底座可调,其比固定式检测系统的柔性化更强,可随时随意更改程序。
『在线激光三座标检测』
该系统可对每台车75个测量点进行活动式激光在线测量,保证100%检测,1台车型达到19分钟的循环检测时间。
该检测设备共有4台机器人,4个活动探头、2个固定探头。
该设备就是第一次由神龙公司与国内在线检测公司共同研发的项目,设备的自动化与机器人的轨迹两方面都属自主研发。
调整装配线:
在经过焊点的准确性与强度的检测之后,车身从空中下来进入调整线,在调整线上主要完成的工作就是四门两盖的安装(车门、发动机盖、后备箱盖)。
其采用框板链方式,工作人员在框板链上与车辆及安装工具同步移动,减少了劳动强度。
在之后的总装车间,也采用了此运输方式。
『在调整线的后方,运送方式采用框板链方式,方便工人操作』
『工人在安装行李厢盖』
据工程师介绍,调整线上采用的工装夹具的设计严格按照PSA160与167标准,分9个步骤对夹具进行严格控制,以保证安装的精准,同时打紧工具全部采用的就是进口设备,与法国工厂完全一致。
同时在装配线两旁,还放有夹具样板与打紧工具的检测器件,方便随时检查安装就是否合格。
“四门两盖”的安装结束之后,就就是采用“光通道”工位对外观的检查,多方位照明保证操作员更清晰的观察车身表面,经过检查合格后,完整的东风雪铁龙C5车身就诞生了。
最后我们来贴近东风雪铁龙C5,近距离来瞧瞧其内部结构吧。
据随行工程师介绍,东风雪铁龙C5车身上最高采用了1800兆帕与1600兆帕的高强度钢,应用在B柱等部位,使用率占2%左右;500-780兆帕的钢板使用率为15%,强度为
400MPa-500兆帕的钢板使用率为37%。
网友最关心的防撞梁的个数与强度问题,工程师也一一给予了解答:其中前车门中镶嵌1道侧面加强梁(车门里板上加强筋板)与1道垂直加强梁(车门侧防撞杆);后车门采用1道垂直加强梁(后门侧防撞杆);B柱一共有四层,其中也采用了1600-1800兆帕特种钢材。
侧面车身采用的为四层钢板,侧围外层用的200兆帕,第二层500兆帕,第三层1600兆帕,第四层500兆帕。
整个东风雪铁龙C5车身采用了70%的双面镀锌钢板。
而在车身底板上针对正面碰撞设计了6道加强梁,将撞击向后向侧面分散;针对侧面撞击设计了5道加强梁。
『东风雪铁龙C5车身底板加强梁示意图』
到此,我们详细了解了东风雪铁龙C5的整个焊接过程与其车身结构特点,相信大家对接下来的C5的总装也更有兴趣了吧。
在下一篇中,除了总装车间的点点滴滴,我们还将与大家一起分享第二工厂气味实验室、试车场中东风雪铁龙C5的表现,千万不要错过。