给水管道施工方案(完整版)

给排水管道施工方案施工单位：审批：审核：编制：目录一、编制说明二、编制依据三、施工程序四、施工准备五、施工技术及质量要求六、安全技术措施七、劳动力配置计划八、主要工、机具计划和手段用料计划九、检验、测量器具配备表一、编制说明1、*******有限公司5万吨/年丁苯橡胶有各类给排主水管线约7734米，分别为新鲜水管线、生产给水管线；低压消防给排水管线；达标外排污水管线；高压消防水管线；循环给水管线；循环回水管线；生活污水管线；雨水、净下水管线；事故污水及初期雨水管。

其中管材最大管径为DN1000mm，最小管径为DN15mm。

为确保施工质量，特编制此施工方案。

2、全厂给排水管道管材一览表：3、施工中要加强管理，严格控制每一道质量控制点，上一道质量控制点自检与监理共检不合格时，不允许进入下一道质量控制点的安装。

①材料验收；②定位放线；③管道基础及筑井施工；④管道安装及组对；⑤管道焊接；⑥管道防腐；⑦管道试压；⑧管道隐蔽；⑨中间交接。

二、编制依据(1) 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97(2) 《建筑给水排水设计规范》GBJ16-87(3) 《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-98(4) 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98(5) 《*******有限公司5万吨/年丁苯橡胶工程招标文件》(6) 全厂给排水施工图纸（中国天辰工程有限公司）三、施工程序1、地下管道施工程序四、施工准备1、施工技术准备1.1参加由建设单位组织的四方（设计单位，建设单位，监理单位，施工单位）图纸会审，并做好记录。

1.2编制并报审施工方案，施工前对施工人员进行详细的技术交底。

1.3组织施工人员认真熟悉图纸，施工方案，技术资料，安全技术措施。

2、施工现场准备2.1地下管的坐标、坡度是管网施工中最易出问题的地方，要求对每一条管线应画出它的走向图、标示书、标高、坐标、管径、高程及各个拐点、起伏点，尤其是相距交叉的管道应在交叉部位标注出高程和管径，在施工中应反复测量核实避免出现管线交叉相撞的情况。

2.2按照施工总平面布置的要求堆放材料、摆放施工机具，布置管道预制场地、搭建临时设施。

2.3施工机具准备齐全。

2.4 施工现场的水、电、气、道路具备安装条件，各种安全、防护措施齐全并到位，同时应准备好风、雨、雪等恶劣天气条件下的施工措施，要将施工中的困难充分考虑到。

五、施工技术及质量要求1、施工测量1.1 施工前，建设单位组织有关单位向施工单位进行现场交桩。

1.2 临时水准点和管道轴线控制桩设置牢固，易于观测，开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m设1个以上。

1.3 临时水准点，管道轴线控制桩，高程桩，应经过复核后方可使用并加以保护，施工过程中应经常校核，防止被破坏。

1.4 施工测量的允许偏差应满足下列要求表5-1注：1、L为水准测量闭合路线的长度（km）。

2、n为水准或导线测量的测站数。

2、管道材料验收2.1 管子、管件及阀门具有制造厂的合格证明书，并进行外观检查。

管子上应有钢管的牌号、规格等印证或标牌，并对阀门及管道附件按设计要求核对规格型号、材质。

2.2 阀门检验：阀门安装前，应进行强度和严密性试验。

试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不少于一个。

阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍。

阀门的壳体压力试验和密封试验必须用洁净水进行，并做好《阀门试压记录》。

2.3 法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽。

凸凹面法兰应能自然嵌合。

2.4石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧无老化变质或分层现象。

表面不应有折损皱纹等缺陷。

3、管道预制3.1 管道预制程序如下：3.2 管道预制前，各小组应将流程图、平面布置图与现场实际情况进行核对，确定无误后再下料。

3.3 碳钢管一般用氧乙炔气割方式下料，镀锌钢管和管径DN≤50mm的碳钢管用机械法切割。

3.4 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

切口倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

3.5 管道的坡口加工形式及组对间隙见图5-1：坡口加工形式及组对间隙图5-13.6管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm。

3.7 管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。

预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口并编好标号妥善保管。

3.8预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久性变形。

3.9焊接方法选择:金属管道对焊全部采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；3.10 焊接技术要求3.10.1严格执行焊材的入库、保管、烘干(J422烘干温度150℃/h)、发放、回收制度。

3.10.2 焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。

3.10.3当施工现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。

a、雨、雪天；b、风速超过8m/sc、环境温度在5℃以下。

当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。

4、沟槽开挖4.1 开槽准备：开槽前应仔细测量放线，明确开挖的宽度、坡度和深度；在建设单位的组织下了解管线走向上地下障碍物的情况并作出标示，对于不能完全确定的地下障碍物应找斟探部门仔细的核实。

4.2 开槽的原则：以机械开挖，人工清槽为主，机械开挖到管底设计深度以上200mm，然后人工清到设计标高，禁止扰动原土层，当多条管线并列行走时且间距较小可采用联合管沟开挖。

4.3 沟槽排水：当地下水位较高的地方应设置井点降水，将水位降至沟槽底以下0.5m；沟槽开挖后沟内应设置排水沟和排水井，并及时将沟槽内的水排走。

4.4 管道沟槽底部的开挖度按下式计算：B＝D1＋2（b1＋b2＋b3）其中：B——管道沟槽底部的开挖宽度（mm）D1——管道结构的外缘宽度（mm）b1——管道一侧的工作面宽度（mm）按规范选取b2——管道一侧的支撑厚度，可取150-200mmb3——现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）4.5 沟槽开挖的坡度根据土壤地区情况，地下水位及管沟的深度来确定，必要时沟槽还需进行支撑，以保证管道施工时不塌方不影响管道的下管工作。

5、管基施工5.1．钢管及球墨铸铁管：采用原土直埋，如遇回填土应作相应的基础处理。

5.2. 双壁UPVC波纹管：采用200mm厚砂垫层基础，如遇回填土处应分层夯实。

管道基础支承角2α=120°；如遇局部超挖或发生扰动时的基础处理。

5.3.砼预应力管：管基采用混凝土垫层。

6、管道防腐6.1地下管采用复合型聚乙烯防腐胶带加强级进行防腐，总干膜厚度不小于1.4mm，执行SY/T0414-98《钢质管道聚乙烯胶带防腐层技术规程》。

防腐程序为：6.2将管道架空后，管道表面处理采用喷砂除锈法，局部后期用机械除去管外表面铁锈及污渍，使管外表光洁、无毛刺。

6.3在除锈合格并除去表面粉尘的钢管上涂刷底漆使其形成均匀薄膜，待底漆表面干后（手触不粘手），即缠绕防腐胶带。

①底漆涂刷前应充分搅拌均匀，当其较稠时，应加入相应的溶剂稀释。

②底漆应均匀涂刷，应无漏涂、无积聚现象发生。

6.4 在涂好底漆的钢管上采用搭接缠绕法进行防腐胶带及保护带施工，胶带搭接宽度不应少于胶带宽度的55%。

绕带各圈应平行，不得扭曲皱折，缠带时要按紧胶带，使其产生10-20N/cm的张力，以保证搭接缝严密合缝。

6.5补口①连接部位和焊缝处应使用补口胶带进行缠绕补口，补口层与原防腐层搭接宽度不少于100mm。

②补口时应除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝处的焊瘤、毛刺和其他污物。

③补口处应干燥、清洁。

④先在接口部位涂底漆并缠一层内胶带作额外保护，然后按正常搭接宽度缠带施工。

7、管沟回填7.1 管沟回填的一般原则：各种隐蔽工程检查合格，包括管道坐标、标高坡度、管基强度复测合格并经工程监理确认，施工记录齐全；压力管道在水压试验前，除接口外管道两侧及管顶以上500mm 应予回填；无压管道的沟槽应在闭水试验合格后回填。

7.2 回填质量要求：管顶500mm以下的回填土应为细粒土，不得含有机物、冻土及大于500mm的硅、石等硬物。

7.3 沟槽回填前清除槽内的杂物，保证沟槽内不得有积水，井点降水应将水位保持在槽底以下0.5m；回填土从管道两侧均匀对称倒入，管顶500mm以下回填土采用木夯分层轻压夯实，管顶500mm 以上部分可采用蛙式夯，压路机等机械工具结合起来进行夯压。

7.4 管道两侧回填土的压实度应满足：对钢管道，其压实度不小于95%；沟槽位于路基范围以内，其管顶以上250mm范围内回填土表层的压实度不小于87%，其它部位回填土的压实度符合规范规定。

沟槽位于路基以外，其管顶以上高为500mm应松填，其压实度不大于85%，其余部位不小于90%。

7.5 管道试压及试水合格，接口防腐完毕后，可进行回填。

8、管道安装8.1金属管道安装8.1.1 管道安装前检查防腐层有无破损情况，否则及时修补；管节应逐根测量、编号，宜选用管径相应最小的管节组对对接。

8.1.2 管道下沟前再次测量确认沟底的标高、坡度，管基质量，并标准出管道安装中轴线，打出定位中心桩。

8.1.3 管道下沟采用软质吊带或在钢丝绳强外套软管等可靠的吊装索具，防止将防腐层破坏。

管道下管时要平稳，不得触碰沟壁或沟槽支撑板等挡土设施。

8.1.4 管道组对时可用龙门吊和卡具配合组对，管道定位时每根管子必须按中心线找直对中，已稳固好管段的坡度用水准仪进行检查是否准确，管底与管基贴合紧密。

8.1.5 对于卷管对口时纵向焊缝应放在管道中心管线上半圆的45°左右处；纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时错开的间距不小于100mm；当管径大于600mm时错开的间距不小于300mm；环向焊缝距支架不小于100mm；直管段两环向焊缝间距不小于200mm；管道任何位置不得有十字形焊缝。

8.1.6 管道上安装阀门必须经压力试验合格，压力管道上采用的闸阀安装前应进行启闭检验，并宜进行解体检验；管道上安装的法兰面与管中心线垂直，接口的两片法兰面相互平行，螺栓应自由的穿过两片法兰的螺栓孔，螺栓安装方向一致，螺母应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外。

法兰埋入土中时应采取防腐措施。

8.1.7 钢管对口检查合格后可以进行点焊，点焊采用与接口相同的焊接材料，点焊时对称施焊，厚度与第一层焊接厚度一致，钢管的纵向焊缝与螺旋焊缝处不得点焊。

点焊长度及间距符合下表。

表5-28.1.8 组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊；与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。

8.1.9 管道焊接完，水压试验前对焊缝进行外观检查，焊缝的外观质量见下表。