仓库7S管理培训教材(PPT 38页)
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仓库7S管理培训课件
08
节约(Save)
定义与目的
定义
节约是指在仓库管理过程中，通过合理利用 资源、减少浪费和降低成本来实现效益的最 大化。
目的
提高仓库管理效率，降低运营成本，提升企 业整体竞争力。
节约的实施方法
01
优化库存管理
通过合理的库存计划和调度，减少 库存积压和浪费。
资源共享
合理调配仓库内资源，实现资源共 享，提高资源利用率。
某仓库物品摆放混乱，员工经常找不到所需物品，导致工作效率低下。通过实 施整理，将物品分类存放并明确标识，仓库变得整洁有序，员工工作效率得到 提高。
案例二
某车间工具摆放杂乱无章，员工需要花费大量时间寻找工具。通过制定整理计 划和建立制度，工具被归类存放并定期清理无用工具，车间变得整洁有序，员 工工作效率得到提升。
案例二
某公司员工在仓库内吸烟，违反了公司规定，给公司带来安全隐患。
分析
以上案例表明，员工的素养对于企业的形象和声誉至关重要。如果员工缺乏必要的职业素 质和行为规范，会给企业带来负面影响。因此，提高员工的素养是仓库7S管理中不可或 缺的一环。
07
安全(Safety)
定义与目的
定义
安全是指在仓库管理过程中，采取一系 列措施确保人员、物资和环境的安全， 避免发生事故和损失。
根据仓库的实际情况，制定合理的清洁计 划，包括清洁时间、清洁人员、清洁区域 和清洁内容等。
对仓库进行定期清扫，包括地面、货架、 门窗、设备等，确保仓库的整洁和卫生。
垃圾分类处理
保持工作区域整洁
对仓库内的垃圾进行分类处理，将可回收 垃圾和不可回收垃圾分别处理，减少对环 境的污染。
员工在工作区域内应保持整洁，不乱扔垃 圾、不随意摆放物品，保持工作区域的卫 生和整洁。
7S管理培训课件
7、 保管的工具、设备及所负责的责任区要整理 8、 纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所 9、 不断清扫，保持清洁 10、注意上级的指示，并加以配合
谢谢大家！
1． 看板管理 2． 责任者标使志 3． 档案 4． 警示标示 5． 划线 6． 配管色 7． 灭火器 8． 开关表示 9． 物资放置法 10．管理界限表示
7“S” Sales：7S是最佳推销员 Saving：7S是节约家 Safety：7S对安全有保障 Standardization：7S是标准化的推动者 Satisfaction：7S形成令人满意的环境
目的：消除“脏污”，保持职场干干净净、 明明亮亮
效果：从心中就有“彻底清理干净，不整洁 的工作环境是耻辱”的想法
建立清扫责任区（室内外） 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源，予以杜绝 建立清扫基准，作为规范
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化， 维持其成果
目的：通过制度化来维持成果 效果：心中随时保持做人处事应有态度的想
7S管理培训课程
7S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、 节约，因为这七个单词前面发音均为“S”，故 称为7S；
7S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、 机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是 日式企业独特的一种现场管理方法；
7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、 安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡理界所认识。
1、 自己的工作环境不断地整理、整顿，物品、材料及 资料不可乱放
2、 不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间 3、 通道必须经常维持清洁和畅通 4、 物品、工具及文件等要放置于规定场所 5、 灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围 要时刻保持清洁
6、 物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较 大较重的堆在下层
谢谢大家！
1． 看板管理 2． 责任者标使志 3． 档案 4． 警示标示 5． 划线 6． 配管色 7． 灭火器 8． 开关表示 9． 物资放置法 10．管理界限表示
7“S” Sales：7S是最佳推销员 Saving：7S是节约家 Safety：7S对安全有保障 Standardization：7S是标准化的推动者 Satisfaction：7S形成令人满意的环境
目的：消除“脏污”，保持职场干干净净、 明明亮亮
效果：从心中就有“彻底清理干净，不整洁 的工作环境是耻辱”的想法
建立清扫责任区（室内外） 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源，予以杜绝 建立清扫基准，作为规范
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化， 维持其成果
目的：通过制度化来维持成果 效果：心中随时保持做人处事应有态度的想
7S管理培训课程
7S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、 节约，因为这七个单词前面发音均为“S”，故 称为7S；
7S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、 机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是 日式企业独特的一种现场管理方法；
7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、 安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡理界所认识。
1、 自己的工作环境不断地整理、整顿，物品、材料及 资料不可乱放
2、 不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间 3、 通道必须经常维持清洁和畅通 4、 物品、工具及文件等要放置于规定场所 5、 灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围 要时刻保持清洁
6、 物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较 大较重的堆在下层
最全物流仓储7S目视化管理标培训PPT(经典图文分享)
不合格的标识示例 …………… 24-28 办公室7S标准………………… 29-33
办公桌面7S标准 ………………… 30-32 办公室不合格7S ………………… 33
附标识格式…………………… 34-40
门牌标识………………………… 35 推拉标识………………………… 36 车间宣传海报…………………… 37
水杯放置处
如图示：
参考示例
×
17
仓库标识标准
18
仓库物流方向图标识
第一步：需绘制整体区域规划图 物流方向 区域、设施标识
如图示：
19
仓库先进先出标识
第二步：FIFO管理 货架或货区的FIFO流向设置
如图示：
20
仓库货架标识
第三步：物料储位标示 物料货架分类标示 物料明细、呆滞期记录或文件 储位物料标示
名人座位于屏 风上，如图
32
办公室不合格7S
离开座位将椅子放好！
文件放在分类好的文件夹里！
每个柜子上都编上编号并贴 有标识！
办公桌下的电源线要扎好！
33
附标识格式
34
门牌标示牌
车间入口门牌
名称：高档亚克力办公牌
备注 进入车间的门正上方上需贴上以下规则的门牌。 要求：可抽取更换、带英文、有盛科工厂专制 LOGO、带强力胶。 尺寸：32*18cm
手机测试经理
Mobile phone test manager
38
7S管理责任区（我的区域）
责任人:
区域要求：1.处理非必要品 2.合理放置必要品 3.注意区域卫生
XXX
责任区域 : DIP 2楼办公室辅料区域 所属部门 : 制二部
整理
整顿
7s管理培训资料ppt课件(2024)
起源
7S管理起源于20世纪50年代的日本，当时日本企业为了提升产品质量和竞争力，开始注重现场管理和员工素质 提升，逐渐形成了7S管理方法。
2024/1/27
4
7S管理重要性
提升企业形象
通过实施7S管理，企业可以塑 造整洁、有序、高效的现场环 境，提升企业形象和品牌价值
。
2024/1/27
提高工作效率
02
现场管理水平的提升
通过实践演练和案例分析，学员们掌握了如何运用7s管理提升现场管理
水平，包括提高工作效率、减少浪费、保障安全等方面的能力。
2024/1/27
03
团队协作与沟通能力的增强
通过小组讨论和团队活动，学员们学会了如何更好地与同事协作和沟通
，形成了积极向上的团队氛围。
28
未来发展趋势预测
针对性和实用性。
制定培训计划
根据培训需求，制定详细的培训计划 ，包括培训内容、时间、地点、方式 等。
培训效果评估
通过考试、问卷调查等方式对培训效 果进行评估，及时发现问题并进行改 进。
21
员工绩效考核与激励机制
设定明确的考核标准
根据岗位职责和工作目标，设定明确的考核标准 ，确保考核的公正性和客观性。
传播途径
企业内部传播、对外传播、社会 传播等多途径。
传播手段
包括企业宣传、广告、公关、 CIS等多种手段。
传播策略
针对不同受众制定不同传播策略 ，提高传播效果。
2024/1/27
25
企业文化创新与发展趋势
创新方向
观念创新、制度创新、技术创新等，推动企业不 断发展。
发展趋势
人本化、全球化、知识化等，适应时代发展趋势 。
7S管理培训课件(共 39张PPT)
1．改善和提高企业形象,
2．促成效率的提高 3．减少直至消除故障，保障品质 4．保障企业安全生产 5．降低生产成本
6．改善员工精神面貌
7．缩短作业周期，确保交货期
7S之间的关系
只有整理没整顿，物品真难找得到； 只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟； 整理整顿没清扫，物品使用不可靠； 3S效果怎保证？清洁出来先一招； 保准作业练素养，安全生产最重要； 日节月累勤改善，公司管理水平高。
5S内容： 整理（Seiri） 整顿（Seition） 清扫（Seiso） 清洁（Seiketsu） 素养（Shiasake） 因为在日文发音中五个单词的第一个字母都是S，故称5S。
7S的含义
7S项目 基本含义
整理
整顿
就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品。
合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的 标识，能在 最短的时间内找到要找的东西。 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管 理公开化，透明化。 对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。 安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一 切不安全现象。 就是养成节省成本的意识,主动落实到人及物。
7S管理
我们有下列“症状”吗？
感 ③ 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理 又占用空间 ④ 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 ⑤ 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻 ⑥ 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 ⑦ 制订好的计划，事务一忙就“延误”了 如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到 影响，大大降低工作效率 解决上述“症状”的良方——推行7S 管理
整理的作用
可以使现场无杂物 ,行道通畅,增大作业空间面积,提 高工作效率; 减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量; 消除混料差错; 有利于减少库存,节约资金; 使员工心情舒畅,工作热情高涨.
7S管理培训(PPT38页)
（四）清洁
持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化，
保持工作场所的干净整洁、舒适合理。
※ 目的： 保持场所、设备等的清洁，使异常现象
显在化（易发现），并做到异常时的 对策办法可视化。 创造舒适的工作条件。 ※ 主要活动： 彻底地、持续地实施整理、整顿、清扫 工作，并做到责任到部门到个人、保 证无清扫盲区。 将异常状态及其对策进行标识。 ※ 实施要点： 活动标准化。
（七）安全
安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象。
※目的 目的是保障员工的人身安全，保证生产的连 续安全正常的进行，同时减少因安全事故而 带来的经济损失。 ※主要活动 就是要求在工作中严格执行操作规程，严禁 违章作业。 时刻注意安全 , 时刻注重安全。 ※实施要点 清除隐患，排除险情，预防事故的发生。
※主要活动 就是对时间、空间、能源等方面合理利用， 能用的东西尽可能利用; 以自己就是主人的心态对待企业的资源; 切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使 用价值。
※实施要点 合理利用发挥最大效能。 物尽其用。
（六） 节约 在实际工作中的具体体现
（1）不生产不良品，减少不良品的浪费。 （2）缩减在库，减少存放场地的浪费。 （3）致力于省人化工程改善，人员精简。 （4）手套、抹布等清洗后重复使用。 （5）纸张的再生使用。
二、7S的含义
三、推行7S的目的
❖ 1．改善和提高企业形象 ❖ 2．促成效率的提高 ❖ 3．改善零件在库周转率 ❖ 4．减少直至消除故障，保障品质 ❖ 5．保障企业安全生产 ❖ 6．降低生产成本 ❖ 7．改善员工精神面貌，使组织活力化 ❖ 8．缩短作业周期，确保交货期
四、7S的讲解
（一） 整理
要求工作人员建立自律和养成从事前4S工作的习惯，使前4S的 要求成为日常工作中的自觉行为。
仓库7S管理培训课件
仓库7s管理有助于降低 库存成本、运输成本和 人力成本。
仓库7s管理有助于提高 产品质量和客户满意度 。
评估流程
制定评估计划
明确评估的目的、时间、人员和范围。
跟踪改进效果
对改进措施的执行情况进行跟踪和监督， 确保改进效果得到落实。
现场检查
对仓库的7s管理进行现场检查，记录问题 和不足之处。
制定改进措施
清洁（Seikeetsu）
总结词
维持整理、整顿、清扫的水平，保持工作区域的整洁、美观。
详细描述
定期检查仓库内的整理、整顿、清扫情况，及时发现问题并进行整改，保持工作 区域的整洁、美观，防止物品混乱、污染。
素养（Shitsuke）
总结词
提高员工素质，培养良好习惯，树立团队精神。
详细描述
加强员工素质教育，培养员工良好的工作习惯和团队合作精神，树立员工自 我管理意识，提高工作效率和品质。
整顿（Seiton）
总结词
将经过整理后的物品进行合理摆放、标识，提高工作效率。
详细描述
对整理后的物品进行分类、排列，使其整齐有序，方便取用，减少浪费时间，提 高工作效率。
清扫（Seiso）
总结词
保持工作区域内的卫生、整洁。
详细描述
定期清理仓库内的垃圾、灰尘，保持工作区域内的卫生、整洁，防止污染、 腐蚀物品，保证物品的品质。
仓库7s管理培训课件
xx年xx月xx日
目录
• 7s管理概述 • 仓库7s管理内容 • 仓库7s管理实施步骤 • 仓库7s管理效果评估 • 仓库7s管理案例分析 • 总结与展望
01
7s管理概述
什么是7s管理
7s管理是一种起源于日本的管理方法，它强调在组织中营造 整洁、有序、高效和安全的工作环境。
精选7S生产现场管理培训课件PPT38页
素养步骤：1、持续推进4S直至习惯化；2、制订相关的规章制度；3、教育培训； 4、激发员工的热情和责任感。
7S的推进要点
“7S”实施推进要点——节约（第六个S）
就是对时间、空间、资源、材料、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。推行节约时注意以下三点：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
对工作场所员工推进素养之后有如下好处：降低生产成本；培养为公司考虑的人才；促进效率提高。
7S的推进要点
“7S”实施推进要点——安全（第七个S）
就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生，稳定可控的生产/技术/设备/技能的工作场所。 推行安全时注意以下三点：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
7S的推进要点
“7S”实施推进要点——整顿（第二个S）
对工作场所进行整顿之后有如下好处：提高工作效率；将寻找时间减少为零；异常情况能马上发现；不同的人去做，结果是一样的。
整顿步骤：1、分析现状；2、物品分类；3、决定存储方法（定置管理）；4、实施。
7S的推进要点
“7S”实施推进要点——清扫（第三个S）
整顿
SEITON
Neatness
30秒内就可找到要找的东西
清扫
SEISO
Cleaning
谁使用谁清洁
清洁
SEIKETSU
Standardization
管理公开化、透明化
素养
SHITSUKE
Discipline and Training
7S的推进要点
“7S”实施推进要点——节约（第六个S）
就是对时间、空间、资源、材料、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。推行节约时注意以下三点：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
对工作场所员工推进素养之后有如下好处：降低生产成本；培养为公司考虑的人才；促进效率提高。
7S的推进要点
“7S”实施推进要点——安全（第七个S）
就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生，稳定可控的生产/技术/设备/技能的工作场所。 推行安全时注意以下三点：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
7S的推进要点
“7S”实施推进要点——整顿（第二个S）
对工作场所进行整顿之后有如下好处：提高工作效率；将寻找时间减少为零；异常情况能马上发现；不同的人去做，结果是一样的。
整顿步骤：1、分析现状；2、物品分类；3、决定存储方法（定置管理）；4、实施。
7S的推进要点
“7S”实施推进要点——清扫（第三个S）
整顿
SEITON
Neatness
30秒内就可找到要找的东西
清扫
SEISO
Cleaning
谁使用谁清洁
清洁
SEIKETSU
Standardization
管理公开化、透明化
素养
SHITSUKE
Discipline and Training
7S管理专题培训 精品PPT
有用
不需要用 不能用
处理方法 放工作台上或随身携带 现场存放 仓库储存 仓库储存 仓库储存 仓库储存 仓库储存(封存) 仓库储存(封存)
仓库储存
变卖/废弃 废弃/变卖
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃
3.2--整顿
分门别类，贴上标识
3.2--整顿
摆放注意事项
A
B
3
信号灯
生产现场第一线的管理人员必须随时知道作业者 和机器是否在正常开动和作业，信号灯是工序内 发生异常时用于通知管理人员的工具。
4.1--目视化管理
信号灯有很多种
▪ 发音信号灯：适用于物料请求通知。 ▪ 异常信号灯：适用于品质不良及作业异常
等异常发生场合。 ▪ 运转指示灯：显示设备运转状态。 ▪ 进度灯：多见于组装生产线（手动线或半
薛子江 薛子江
周萍
地面无杂物 柜内零件规格书摆放整齐，标识明确
文件柜内是否保持干净，柜内物品是否摆 放整齐
3.4--清洁
A
B
C
B?
A
3.4--清洁
❖清洁的目的 标准化和制度化形成的基础 7S文化开始形成 推行改善和创新
3.4--清洁
❖推行要领
贯彻7S意识，寻找有效的激励方法； 坚持不懈； 一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正； 彻底贯彻3S； 推行“透明管理”。
7S管理
7S management
内容contents
1 7S基础知识 2 7S管理的意义 3 7S管理法 4 7S管理的应用
一、7S基础知识
1
7S的起源
2
7S的来历
3
7S的内容
4
7S的含义
不需要用 不能用
处理方法 放工作台上或随身携带 现场存放 仓库储存 仓库储存 仓库储存 仓库储存 仓库储存(封存) 仓库储存(封存)
仓库储存
变卖/废弃 废弃/变卖
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃
3.2--整顿
分门别类，贴上标识
3.2--整顿
摆放注意事项
A
B
3
信号灯
生产现场第一线的管理人员必须随时知道作业者 和机器是否在正常开动和作业，信号灯是工序内 发生异常时用于通知管理人员的工具。
4.1--目视化管理
信号灯有很多种
▪ 发音信号灯：适用于物料请求通知。 ▪ 异常信号灯：适用于品质不良及作业异常
等异常发生场合。 ▪ 运转指示灯：显示设备运转状态。 ▪ 进度灯：多见于组装生产线（手动线或半
薛子江 薛子江
周萍
地面无杂物 柜内零件规格书摆放整齐，标识明确
文件柜内是否保持干净，柜内物品是否摆 放整齐
3.4--清洁
A
B
C
B?
A
3.4--清洁
❖清洁的目的 标准化和制度化形成的基础 7S文化开始形成 推行改善和创新
3.4--清洁
❖推行要领
贯彻7S意识，寻找有效的激励方法； 坚持不懈； 一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正； 彻底贯彻3S； 推行“透明管理”。
7S管理
7S management
内容contents
1 7S基础知识 2 7S管理的意义 3 7S管理法 4 7S管理的应用
一、7S基础知识
1
7S的起源
2
7S的来历
3
7S的内容
4
7S的含义
7S管理培训仓库7S管理培训教材库房7S管理培训教程PPT
7S推行流程方案：
高层主管决策——设定活动目的——成
立推行小组——明白规则各方职责(zhízé)——拟定
7S推行活动方案——宣传教育——树立考核
评价制度——示点末尾——评价与检讨——
完善7S推行制度——全公司展开
第二十九页，共50页。
第二步：成立(chénglì)推行委员会
7S推行组织： 7S推行委员会
降低工时交货不会延迟。
第六页，共50页。
7S —效率保证员 提高消费效率—— 模具、夹具、工具经过整理，无需寻觅时 间/增强设备(shèbèi)保养，机器正常运转，缺陷率降低 /7S规范作业活动，初学者或新人一看就懂，快
速上岗等
第七页，共50页。
7S —平安管理员 添加平安事故(shìgù)—— 员工了解平安作业的要求和防范知识/整 理整理后，通道不会被占用/物品放置、搬运方 法均思索了平安要素/风险品标识、警示标志明 确/设备设备经常检修，消弭平安隐患/消防系 统完善，活期消防逃生演习
• 坚持在需求时立刻取出的形状； • 分类定位之后，要明白标识； • 用完之后，要物归原位。
第十五页，共50页。
整理(zhěnglǐ)需留意 的重点
• 整理要构成任何人都能立刻取出所需求东西的
• 形状；
• 关于放置处与被放置物，都要想方法使其能立
• 即取出运用；
• 另外，运用后要能恢复到原位，没有(méi yǒu)复位 或误
我 4、正常运用的手工具、模治夹具(jiājù)；
们 5、正常的任务椅、板蹬；
需 6、尚有运用价值的消耗用品；
要 7、原资料、半成品、成品；
的 东
西
8、尚有应用价值的边角料； 9、垫板、塑胶框、防护用品等；
高层主管决策——设定活动目的——成
立推行小组——明白规则各方职责(zhízé)——拟定
7S推行活动方案——宣传教育——树立考核
评价制度——示点末尾——评价与检讨——
完善7S推行制度——全公司展开
第二十九页，共50页。
第二步：成立(chénglì)推行委员会
7S推行组织： 7S推行委员会
降低工时交货不会延迟。
第六页，共50页。
7S —效率保证员 提高消费效率—— 模具、夹具、工具经过整理，无需寻觅时 间/增强设备(shèbèi)保养，机器正常运转，缺陷率降低 /7S规范作业活动，初学者或新人一看就懂，快
速上岗等
第七页，共50页。
7S —平安管理员 添加平安事故(shìgù)—— 员工了解平安作业的要求和防范知识/整 理整理后，通道不会被占用/物品放置、搬运方 法均思索了平安要素/风险品标识、警示标志明 确/设备设备经常检修，消弭平安隐患/消防系 统完善，活期消防逃生演习
• 坚持在需求时立刻取出的形状； • 分类定位之后，要明白标识； • 用完之后，要物归原位。
第十五页，共50页。
整理(zhěnglǐ)需留意 的重点
• 整理要构成任何人都能立刻取出所需求东西的
• 形状；
• 关于放置处与被放置物，都要想方法使其能立
• 即取出运用；
• 另外，运用后要能恢复到原位，没有(méi yǒu)复位 或误
我 4、正常运用的手工具、模治夹具(jiājù)；
们 5、正常的任务椅、板蹬；
需 6、尚有运用价值的消耗用品；
要 7、原资料、半成品、成品；
的 东
西
8、尚有应用价值的边角料； 9、垫板、塑胶框、防护用品等；
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●改善容易發生污垢、灰塵、…等的機器 設備、物品，設法撲滅污染源。
17
7S管理
2-5 素養：(Shitsuke) 2-5-1 意義：
從每天上班第一句 ﹕您好早安﹗ 開 始
所謂「素養」就是以”人性”為出發
點，透過整理、整頓、清掃、清潔等合理
化的改善活動，培養上下一體的共同管理
語言，使全體人員養成守標準、守規定的
習慣化
（3S) 清掃
19
7S管理
整理（Seiri) －是提高工作效率的泉源 整頓（Seiton) －是掃除浪費、降低成本的基礎 清掃（Seiso) －是維持良好品質的第一步 清潔（Seiketsu) －是降低安全事故的起點 素養（Shitsuke) －是建立制度化管理的不二法門
20
管理的合理化
21
2
7S管理
1-2 如何運用7S的合理化來消除浪費 1-2-1 工廠常見的浪費與7S合理化 (1) 制度上 A.制度不良或欠缺制度的浪費
3
7S管理
(2) 效率上 A.效率不足的浪費
4
7S管理
(3) 品質上 A.品質不良的浪費
因品質不良所造成的重修、重檢、報 廢及信譽、交期上的損失，這是一種成本 上的最大浪費，尤其是影響到客戶的信賴 度，很可能造成客戶的流失或公司的生存 。
15
7S管理
1不要等有了污穢才來清掃 2.在清掃工作的同時﹐也是
在清理自理的頭腦
無”心”的清掃
不在乎油污 ○
A
○
的機器設備 ○
漠視髒亂的 Ⅰ
工作環境
不可能實施 ○ 品保制度
B
○
Ⅱ
保養制度 ○ 無從推展
污染源逐漸侵 ○ 品質異常無法
C
○
Ⅲ
蝕機器設備 ○ 再發防止
“當機”事件 ○ 品質抱怨
D
○
Ⅳ
層出不窮 ○ 不絕於耳
13
7S管理
1.是研究提商效率方面的學科 2.要以合理化﹑規范化的擺放
和儲存并加以標識
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2-3 清掃：(Seiso) 2-3-1 意義： 所謂清掃，就是徹底將自已的工作環 境四周打掃乾淨，這其中也包括自已所保 管的物品、治工具、模具、機器設備…等 在內，而且要保持乾淨狀態，其主要的目 的在於藉著清掃的動作，一方面作工作四 周的檢查，另一方面則是消除因污垢、髒 亂所引起的產品變質、機器設備故障或災 害，故事實上，清掃是一種「用心」的行 為，當我們進入一個亮晶晶的工作埸所時 ，你會發現，這個部門的所有員工都在致 力於維持一個高品質、高效率的工作環境 ，機器設備的維護保養、努力維持作業中 的產品、設法不污染作業環境…等。
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(4) 安全上 A. 安全上的浪費
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(5) 庫存上 A. 庫存上的浪 7S是提升工廠管理水準的特效藥
工廠合理化的項目愈多，則一些不合 理現象愈無所遁形，而藉由5S活動的導入， 除了可消除上述所提到的制度上、效率上、 品質上、安全上、庫存上所存在的一些不 合理現象之外，更由於各階層與各部門的 參與，使得管理的層面由點而線，擴大到 整個面，因此生產的三要素「品質、交期、 成本」的觀念較易深植於所有員工的腦海 裡，每一位員工也就自然而然的成為浪費 的消除者與工作的改善者，如此，工廠的 管理水準即可進一步提升。
整理、整頓、清掃、清潔、素養
養成良好的工作習慣 維持工作場所的整潔
養成人員的自主管理 消除各種管理上的突發狀況
提升人員的工作效能 消除各種污染源 提高產品品位及公司形象
提高機器設備稼動率 減少時間上的浪費
管理要與不要的東西
消除品質異常事故的發生 落實機器設備維護保養計劃 減少機器設備的故障率
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貳、7S精義
2-1 整理：(Seiri) 2-1-1 意義： 所謂整理，就是將事物理出一個條理 來，使事物的處理簡單化，也就是說我們 的工作場所中（或負責的部門範圍內）的 物品、機器設備清楚的區分為需要品與不 需要品，對於需要品加以妥善的保管，不 需要品則處理或報廢。
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1.為什么會產生不 要的物品﹖﹖﹖
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2-4 清潔：(Seiketsu)
1.維持以上3S的成果 2.不斷實施改善
2-4-1 意義：
無污垢的工作環境給人的感覺是清爽 、
舒適，思考力、創造力油然而生，當然工
作效率、節約浪費也就容易達成，因此所
謂清潔應該是：
●維持清掃的成果，使自已所負責的工作
區域、機器設備保持在乾淨、無污垢的
狀態。
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1-4 為何要推動7S活動
工廠提供給客戶的是什么呢﹕
◆ Product (多品種） ◆ Quality （高質量） ◆ Cost （低成本） ◆ Delivery （最短﹑最快的交貨期） ◆ Safety （安全性）
我們如何才能做到 P﹑Q﹑C﹑D﹑S﹖ 要從最基本的的開始﹐推行7S活動 ﹗
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1.這里所以的物品都有用?
2.公司不是我的﹐全部能 丟
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2-2 整頓：(Seiton) 2-2-1 意義：
所謂整頓，就是將整理後所留下的需 要品或所騰出的空間作一整體性的規劃定 位、標示），一方面防止意外事故的發生 ，另一方面則是消除無謂的尋找，縮短前 置作業時間（生產前的準備工作），使文 件、物品或工具隨時保持在立即可取的狀 態。
習慣，進而促成全面管理水準的提升。
無可諱言的，
思想改變行動；
行動改變習慣。
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素養的目標
素養的目標即是希望從教育訓練著手而以完 成習慣化為依歸，亦即
教育訓練
實施5S過程 建立自主管理觀念
自動自發遵守規定
(2S) 整頓
習慣化
習(5慣S)化 整理
習
慣
(5S) 化 素人質
人習
慣
化 (4S) 清潔
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目錄 一. 為什麼7S是工廠管理合理化的根本
二. 7S的含義 三. 7S的實施方法 四. 7S的導入與推行
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壹、為什麼7S是工廠管 理合理化的根本
1-1 為什麼要合理化 合理化者： 企業之大事 生死之路 存亡之道也
沒有人能保證一個企業能水續的經營，昨日
還在經營的企業，今日已不知去向，過去顯赫一 時，舉足輕重的企業，還曾信誓旦旦的「立足台 灣、進軍大陸、放眼天下」，現在不得不改弦易 轍，根據統計一個企業的壽命能超過15年以上者 ，僅佔60%左右，而能超過一個人的壽命的（平 均70歲來計算），則又不超過15%，經營企業之 艱辛，可見 一斑。但是左右企業生存之道者，則 為「經營或管理的合理化」。