锥度加工
线切割加工师傅不会传授你的：锥度加工方法与技巧
线切割加工师傅不会传授你的：锥度加工方法与技巧能进行高精度锥度加工是数控慢走丝线切割机床的明显优势之一。
加工有锥度的模具零件是较难掌握的技术，本文重点分析如何保证切割零件的锥度与尺寸精度。
（请注意，这些资料是工厂里大师傅互不传授的技术，或者说一些大师傅也是一知半解。
）1 锥度加工的几何原理及规律数控慢走丝线切割机床的上、下导丝嘴两点形成一条直线，以下导丝嘴为X、Y轴固定点，上导丝嘴随U、V轴的移动产生锥度，U、V轴移动距离越大，产生的锥度就越大，锥度加工示意图如图1所示。
下导丝嘴平面为X、Y平面，上导丝嘴平面为U、V平面，工作台面为程序轨迹平面。
在切直身零件（不带锥度）时，电极丝在这3个平面坐标点的垂直投影是重叠的，加工时机床显示的X、Y坐标值与程序中的坐标值相同，因此通常忽略了这3个平面的存在。
但锥度加工时，处于不同高度的3个平面上的电极丝处于不同的坐标位置，机床执行加工时X、Y坐标值与程序轨迹的X、Y 坐标值不同。
在图1中，机床将上喷嘴底部与工作台面的重叠面默认为机械坐标Z轴的零点，上喷嘴在不同的高度会有不同的Z0值。
ZSD与ZID为预设值，可以通过调整这2个数值来修正锥度。
ZSD:上导丝嘴到上喷嘴底部的距离ZID:下导丝嘴到工作台面的距离图1 锥度加工示意图锥度加工时，机床X、Y与U、V轴坐标计算示意图如图2所示。
已知ZSD、ZID、Z0值、切割锥度?及程序面X值。
图2 机床X、Y与U、V轴坐标计算示意图计算X轴实际坐标值：c = ZID×tan? X轴实际坐标值= 程序面X值- c计算U轴实际坐标值：b = ZSD + Z0 + ZIDU轴实际坐标值a = b×tan?根据锥度加工的计算原理，可以得知在Z0与设定角度没有改变的情况下，修改ZID值或者ZSD值，将会导致切割锥度与程序面尺寸发生以下变化：ZSD值的变化影响切割角度。
将ZSD值增大，那么机床数控系统会认为高度增加了，而此时实际高度并未发生变化，但U、V轴移动距离会变大，将导致切割角度增大。
车工锥度怎么计算公式
车工锥度怎么计算公式在车工加工中，锥度是一个非常重要的参数，它直接影响到工件的质量和加工精度。
因此，正确计算锥度是非常重要的。
本文将介绍车工锥度的计算公式，希望对大家有所帮助。
一、锥度的定义。
在车工加工中，锥度是指工件表面与轴线的夹角。
通常情况下，我们用角度来表示锥度。
锥度的大小直接影响到工件的质量和加工精度。
因此，在车工加工中，我们需要准确地计算锥度，以确保工件的质量。
二、锥度的计算公式。
在车工加工中，锥度的计算公式为：tanα = (D1 D2) / L。
其中，α表示锥度的角度，D1表示大端直径，D2表示小端直径，L表示加工长度。
根据这个公式，我们可以通过测量工件的大端直径、小端直径和加工长度，来计算出锥度的角度。
三、实例分析。
为了更好地理解锥度的计算方法，我们来看一个具体的实例。
假设我们需要加工一个锥度为10°的工件，大端直径为100mm，小端直径为50mm，加工长度为200mm。
那么我们可以通过上面的公式来计算锥度的角度。
tanα = (100 50) / 200 = 0.25。
通过反正切函数，我们可以得到锥度的角度为arctan(0.25) ≈ 14.04°。
通过这个实例，我们可以看到，通过测量工件的大端直径、小端直径和加工长度，我们可以很容易地计算出锥度的角度。
四、注意事项。
在进行锥度计算时，需要注意以下几点：1. 测量要准确。
测量工件的大端直径、小端直径和加工长度时，需要使用精密的测量工具，以确保测量结果的准确性。
2. 计算要准确。
在进行锥度计算时，需要确保计算过程的准确性，以避免出现计算错误。
3. 加工要精确。
在进行锥度加工时，需要确保车床的刀具和工件的位置精确，以确保加工出的工件符合要求。
五、总结。
通过本文的介绍，相信大家对车工锥度的计算方法有了更深入的理解。
锥度是一个非常重要的参数，它直接影响到工件的质量和加工精度。
因此，正确计算锥度是非常重要的。
希望本文可以对大家有所帮助，谢谢阅读！。
第30篇 凸轮轴锥度的加工难点
我 公司是 生产 汽车发 动机 凸轮轴 的专 业厂 家 ，生 产的 凸轮 轴有 几十
个 品种 ，其 中有一 种为某公 司生 产的Ｄ ４ 柴 油发 动机的 凸轮轴 ，此种型 ＫＡ 号 发动机 的进 气 凸轮轴 头端有一 １： 的 锥度 （ ５ 见图１ ）。 凸轮轴 的锥度是 在普通 外 圆磨 床上 磨削 的 ，普 通外 圆磨床 的主轴 不转 动 ，工件是两 端用 顶 尖装夹 在机 床上 ，工件 的转 动是靠头 架 的拨盘 来拨 动 ，两端 的顶 尖在 磨 床工 作时都 是不 转动 的 ，工 件装夹 在普 通外 圆磨床 上是 以中心孔 来确 定工件的轴 向位置 。由于测 量的原 因，造 成 了有几百 支ＤＫ Ａ ４ 进气 凸轮轴
是磨 一件测量一 件 ，磨 削一 根 凸轮轴 ，最少要测量 两次 ，生 产效率特 别低 。
ＤＫ４ Ａ进气 凸轮 轴轴颈 及 止推面 的粗加 工是在
数控 车床上加 工的 ，车 削轴 颈及止推面时 ，是以尾 端端 面定位 来加 工的 ，如 图３ 示 。工件在 一次 装 所
夹 中 ，数控车 床调 整好后 ，完 全能保 证 图３ 所示 的 标 注尺寸 。因此 ，我们对 原来的工艺方 案进行 了改
图 ２
位 基 准不 统 ～ 。加 工时 凸轮 轴 轴 向定 位是 用 尾端 中心 孔的６ 。锥面 ，测量 的尺寸是用 凸轮 轴的尾端 ０
治疗方案
在试生 产阶段 ，磨 ￣ＤＫ４ 进 气 凸轮轴 １： 锥 Ｊ ］ １ Ａ ５
面 ，由于 中心 孔存在大 小不一致 ，导致测 量 出来的
数据不能反映出加工时的真实状况。的带轮端面与缸 盖发生干 涉。 ５
图
３
改进 的工艺方 案是 ：磨 ￣Ｄ ４ 进气 凸轮轴头 ＩＫ Ａ Ｊ
锥度轴加工工艺流程
锥度轴加工工艺流程The process of machining tapered shafts is a crucial step in the manufacturing of various industrial components. This process involves shaping the shaft to have a gradual decrease in diameter along its length, which is essential for achieving the desired performance of the final product.锥度轴加工是制造各种工业零部件中的一个关键步骤。
这个过程涉及将轴的形状塑造成其长度逐渐减小的直径，这对于实现最终产品的所需性能至关重要。
Tapered shafts are commonly used in applications such as machinery, automotive, aerospace, and other industries where precision and performance are key factors. The machining process for tapered shafts requires careful planning and execution to ensure the desired dimensions and tolerances are met.锥度轴广泛用于机械、汽车、航空航天等应用中，其中精度和性能是关键因素。
锥度轴的加工过程需要仔细的规划和执行，以确保达到所需的尺寸和公差。
One of the key aspects of the machining process for tapered shafts is the selection of appropriate cutting tools and techniques. Different types of cutting tools, such as end mills, drills, reamers, and inserts, may be used depending on the material being machined and the desired surface finish.锥度轴加工过程的关键方面之一是选择合适的切削工具和技术。
在单板机上加工锥度及上下异性工件
在单板机上加工锥度及上下异性工件锥度切割有两种加工方式：等锥体加工和上下异型面加工。
一、等锥体切割等锥体加工是指上下形状相同，尺寸不同的工件，加工过程中钼丝倾斜角度不变。
切割时需要进行高度，角度，一个面图形，定义自斜线操作；1.锥体加工需要以下几个参数（单位：um）：H1 = 上下导轮中心之间的垂直距离H2 = 工件的厚度H3 = 下导轮中心到工件底面的垂直距离H4 = 导轮半径=15.5（㎜）H5 = 0 作等园弧加工时的最小园弧半经（输入0）第五个参数即等园弧加工的最小园弧半径只有在锥度加工中需要作等园弧控制的工件中可以输入参数，其它情况下不能输入数字，只能输入一个“0”。
所谓等园弧加工法是指在作等锥体加工过程中，有一段园弧的上下工件面是等弧长的，这是一种简单的变锥体加工法，一般只用在小的过渡园弧上。
H5的参数值控制所有半径小于或等于该值的小园弧自动作等园弧加工。
1.高度输入1)定义高度程序中的参考面GX（显示正数）表示以上工件面为编程面。
GY（显示负数）表示以下工件面为编程面。
2) 高度输入待命→上档→设置→高度→GX/GY→H1→高度→H2→高度→H3→高度→ H4→高度→待命。
2.角度输入1）角度程序中的符号定义（用GX和GY定义）当加工图形上小下大时为【正锥】加工；当加工图形上大下小时为【倒锥】加工。
在逆割加正锥时、顺割加倒锥时，采用A > 0。
当A > 0 时用GX表示。
在逆割加倒锥时、顺割加正锥时，采用A < 0。
当A < 0 时用 GY表示、。
2）角度输入：A = 角度（单位是度、是十进制）（1）当角度有小数时：上档→设置→角度→GX/GY→A（整数）→角度→A（小数）→角度→待命。
（2）当角度为整数时：上档→设置→角度→GX/GY→A（整数）→角度→角度→待命。
4. 定义自斜线：第一段程序的末尾应加【L】，使其变成引线。
5.判断角度程序中的符号A > 0还是A < 0的方法：1）看程序是逆时针加工还是顺时针加工？2）选择正锥加工还是倒锥加工？3）例如：如果程序是逆时针，采用正锥加工方式，那么选A > 0，如果程序是顺时针，采用正锥加工方式，那么选A < 0。
线切割割锥度方法
线切割割锥度方法线切割割锥度是指通过电火花线切割技术对工件进行锥度加工的方法。
该方法主要适用于各种金属材料的薄壁组件或复杂形状零件的加工，在精密制造领域得到了广泛应用。
线切割割锥度的原理是利用电火花放电的热效应和腐蚀效应，通过在工件表面切割出一条细线形槽来实现锥度加工。
通过电火花加工机床，可以控制放电电压、脉冲频率、脉冲宽度和放电时间等参数，从而实现对割槽形状、尺寸和壁厚的精确控制。
具体的线切割割锥度方法主要包括以下几个步骤：1. 设计锥度结构：首先需要根据工件的要求和图纸设计出所需的锥度结构，包括锥度角度、长度和尺寸等。
锥度的角度一般为1~3度，长度和尺寸根据具体情况而定。
2. 选择刀具：根据锥度的设计要求选择合适的电极刀具。
刀具的选择应考虑到加工材料的硬度、耐腐蚀性和导电性等因素，以及锥度形状的要求。
3. 安装工件：将要加工的工件安装到电火花加工机床上，并进行调整和固定。
保证工件的位置和方向与切割轴线一致，以确保锥度的加工精度和一致性。
4. 设置加工参数：根据工件材料和要求设置加工参数，包括放电电压、脉冲频率、脉冲宽度和放电时间等。
这些参数的选择需要通过实验和经验来确定，以得到最佳的加工效果。
5. 开始加工：根据设定的加工参数，启动电火花加工机床，实施割槽加工。
在加工过程中，电极刀具通过放电产生的热效应切割工件表面，逐渐形成锥度结构。
放电产生的热量同时也会将材料熔化和蒸发，从而实现削减材料的目的。
6. 检查和调整：在加工过程中，不断检查割槽的质量和尺寸，对于需要调整的地方，可以通过调整加工参数来修正。
确保最终加工出的锥度符合设计要求。
线切割割锥度方法的优势包括加工精度高、加工效率高、加工粗糙度低、工作面光洁度好等。
与传统的机械加工方法相比，线切割割锥度具有更好的加工性能和表面质量，适用于复杂形状和高精度要求的加工任务。
总之，线切割割锥度是一种高精度、高效率的零件加工方法。
它通过电火花放电的热效应和腐蚀效应，在工件表面切割出细线形槽，实现锥度结构的加工。
车床加工锥度计算方法
车床加工锥度计算方法随着制造业的发展，车床加工锥度的计算方法也逐渐得到了完善。
锥度是指轴向距离相等的两个圆锥面的夹角，是衡量加工精度的重要指标之一。
本文将介绍车床加工锥度的计算方法。
一、常见的锥度类型常见的锥度类型有圆锥度、斜锥度、圆台度和斜台度等。
其中，圆锥度和斜锥度的计算方法比较简单，圆台度和斜台度的计算方法则稍微复杂一些。
二、圆锥度的计算方法圆锥度的计算方法比较简单，通常使用千分尺或游标卡尺进行测量。
首先需要测量被加工零件的两个圆锥面的直径，然后计算两个圆锥面的夹角即可。
具体计算方法如下：1.测量零件两个圆锥面的直径，分别记为D1和D2；2.计算两个圆锥面的半径，分别记为r1=D1/2和r2=D2/2；3.计算两个圆锥面的夹角，公式为α=arctan((r1-r2)/L)，其中L为两个圆锥面之间的距离。
三、斜锥度的计算方法斜锥度的计算方法与圆锥度类似，只是需要考虑斜锥面的倾斜角度。
具体计算方法如下：1.测量零件两个圆锥面的直径和斜锥面的倾斜角度；2.计算两个圆锥面的半径，分别记为r1=D1/2和r2=D2/2；3.计算两个圆锥面的夹角，公式为α=arctan((r1-r2)/L)+β，其中L为两个圆锥面之间的距离，β为斜锥面的倾斜角度。
四、圆台度的计算方法圆台度是指轴向距离不等的两个圆台面的夹角。
圆台度的计算方法比较复杂，需要使用三点测量法。
具体计算方法如下：1.在圆台面上选择三个点，分别记为A、B、C；2.测量点A和点B的半径，分别记为r1和r2；3.测量点A和点C的半径，分别记为r3和r4；4.计算两个圆台面的夹角，公式为α=arctan((r1-r2)/(L1-L2)) - arctan((r3-r4)/(L1-L3))，其中L1、L2、L3分别为点A、B、C之间的轴向距离。
五、斜台度的计算方法斜台度是指轴向距离不等的两个斜台面的夹角。
斜台度的计算方法与圆台度类似，也需要使用三点测量法。
锥度内孔加工方法
锥度内孔加工方法
钻孔法是指采用钻头将孔直接钻掏成一定锥度角度的孔洞。
钻孔法操作简单，但是由于钻头本身的限制，加工出来的孔洞质量较低，表面粗糙度较高。
铰孔法是指使用铰刀在孔洞内部切削，使得孔洞呈现出一定的锥度角度。
铰孔法加工出来的孔洞表面质量较高，但是需要使用较长的铰刀，加工时间较长。
铰刀法是指采用铰刀将孔洞内部开成一定的锥度角度。
铰刀法加工速度较快，加工质量较高，但是需要选择合适的铰刀，并且加工时需要注意铰刀的刃具磨损情况。
总之，锥度内孔加工方法根据加工要求和工件特点选择不同的加工方法，以达到最佳的加工效果和质量。
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数控车床锥度编程实例
数控车床锥度编程实例数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种机械加工领域。
在数控车床的编程中，锥度编程是一项非常重要的技术。
本文将以数控车床锥度编程实例为例，介绍锥度编程的基本原理和实现方法。
我们需要了解什么是锥度。
锥度是指两个直径不同的圆锥面之间的夹角。
在机械加工中，锥度常用于加工锥形零件，如锥形轴、锥形孔等。
为了实现锥度加工，我们需要在数控车床的程序中添加锥度编程指令。
锥度编程指令通常由两个参数组成：锥度角度和锥度长度。
锥度角度是指两个圆锥面之间的夹角，通常用度数表示。
锥度长度是指锥形零件上的锥形部分的长度，通常用毫米或英寸表示。
在编程时，我们需要根据实际情况确定锥度角度和锥度长度，并将其添加到数控车床的程序中。
下面是一个数控车床锥度编程实例：N10 G00 X0 Z0 ; 将刀具移动到起始位置N20 G01 X50 Z-100 F0.2 ; 开始加工N30 G01 X100 Z-200 F0.2 ; 加工锥形部分N40 G01 X150 Z-100 F0.2 ; 结束加工N50 G00 X200 Z0 ; 将刀具移动到安全位置在上面的程序中，N10到N50是程序的行号，G00和G01是数控车床的加工指令。
X和Z分别表示刀具在水平和垂直方向上的移动距离，F表示进给速度。
在N20到N40行之间，我们添加了锥度编程指令，以实现锥形部分的加工。
具体来说，我们在N20行中添加了锥度起始点的坐标，即X50 Z-100；在N30行中添加了锥度终点的坐标，即X100 Z-200；在N40行中添加了锥度结束点的坐标，即X150 Z-100。
通过这些坐标，数控车床可以自动计算出锥度的角度和长度，并进行加工。
需要注意的是，在实际编程中，我们需要根据锥形零件的具体形状和加工要求，灵活调整锥度角度和长度。
同时，我们还需要注意数控车床的加工精度和稳定性，以确保加工质量和效率。
数控车床锥度编程是一项非常重要的技术，可以实现高精度、高效率的锥形零件加工。
车床加工锥度计算方法
车床加工锥度计算方法摘要：本文介绍了车床加工锥度的定义、测量方法、计算公式和实例，并阐述了锥度对加工精度的影响及其控制方法。
关键词：车床加工、锥度、测量、计算、控制一、引言锥度是车床加工中常见的一种误差，其大小直接影响加工零件的精度和质量。
因此，对锥度的测量和控制是车床加工中的重要问题之一。
本文将介绍车床加工锥度的定义、测量方法、计算公式和实例，并阐述了锥度对加工精度的影响及其控制方法，以期为车床加工实践提供参考。
二、锥度的定义锥度是指轴类零件轴线与底面或端面的夹角，一般用角度表示。
在车床加工中，由于刀具和工件的摆放不够精确，刀具刃口和工件表面之间会产生一定的夹角，即锥度误差。
锥度误差会导致加工表面的斜率不均匀，从而影响加工精度和表面质量。
三、锥度的测量方法1. 直接测量法直接测量法是最简单、最常用的测量方法。
其测量原理是利用量具（如千分尺、游标卡尺等）测量工件的直径，在不同位置上测量得到的直径之差即为锥度误差。
该方法适用于小直径、短长度的工件，但对于大直径、长长度的工件则不太适用。
2. 视觉测量法视觉测量法是通过目视观察工件表面的斜率来判断锥度误差的方法。
该方法适用于表面较光滑、精度要求不高的工件，但对于表面粗糙、不规则的工件则不太适用。
3. 比较测量法比较测量法是将工件放置在一定的基准面上，利用测量仪器（如光学比较仪、投影仪等）测量工件表面与基准面的距离，从而得到锥度误差。
该方法适用于各种形状、大小的工件，但需要配备相应的测量仪器。
四、锥度的计算公式1. 直接测量法计算公式设工件直径为D1和D2，则锥度误差为：K=(D2-D1)/L其中，L为工件长度。
2. 视觉测量法计算公式视觉测量法通常采用经验公式计算锥度误差，如下式：K=0.5H/L其中，H为工件表面高度差，L为工件长度。
3. 比较测量法计算公式比较测量法通常采用基准面法计算锥度误差，如下式：K=h/H其中，h为工件表面距离基准面的高度差，H为基准面长度。
线切割锥度加工参数设置
线切割 锥度 加 Ｉ ： 过 程 ， ｆ ： 、 ｌ 导 轮 足 以 小 速 率 同 时 移
动 的 ， 我 把 这 ｆ 『 Ｉ ｔ 现 象称 为Ｉ 轴
联 动 。受 机 床 高 度 参 数 影 响 ， 四
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边 留 置０ ． ５ １ １ １ ｍ ・ 以 外 定 ， 切
加 ｒ ： 质 『 Ｊ ． 加１ ： 成 本较 ｆ ，适 用 十该 类零 件 的批 量 加 。
独辟 蹊 径 地 用 线 切 割 来 加 工
Ｉ Ｊ 、 ｊ 扎 为 ３ ． ９ ５ ｍｍ ＋ 、精 铰 ｆ 人 Ｊ 孔
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２ ． 锥 度加 工 原理
、 Ｌ １ 锥度Ｊ Ｊ 【 】『 １ １ ． １， ｌ 、 Ｉ
轴、 轴平 ｌ 】 憎 女 ¨ ４ 所示 ， Ｌ ｊ ４ ： １ ０ ’ ｆ ． ￣ ｌ ＇ ｔ ９ ４ ． ： ｔ ｔ ｔ 定义乃 轴 ； 与 由 平
，
中心 通 孔 ，取 得 了满 意 的 效
果 ，值 得 同行 加 工 类 似 零 件 时 参 考 。 另外 需 注 意 的 是 ，
穿心 轴 ，
顾 车 外 ， ’
湍
Байду номын сангаас
参考文献：
锥度螺杆加工工艺
锥度螺杆加工工艺锥度螺杆加工工艺引言•锥度螺杆是一种常用于传动机构的重要零件，包括丝杠、垂直升降机构等。
•锥度螺杆加工工艺是制造锥度螺杆的核心环节，精确的加工工艺能够保证锥度螺杆的质量和性能。
加工工艺流程1.设计加工工艺方案。
根据锥度螺杆的要求和产品规格，确定加工工艺路线和加工方法。
2.材料准备。
选择适合的材料，确保加工过程中的稳定性和可靠性。
3.初步加工。
通过车削、铣削等工艺将锥度螺杆的毛坯初步加工成预期形状和尺寸。
4.热处理。
对初步加工的锥度螺杆进行热处理，提高材料的硬度和强度。
5.精细加工。
利用磨削、镗削等精细加工工艺，将锥度螺杆的表面光滑度和尺寸精度满足要求。
6.表面处理。
选择合适的表面处理方式，如镀铬、喷涂等，提高锥度螺杆的抗腐蚀性能和使用寿命。
7.检验质量。
通过严格的质量检验，确保锥度螺杆的质量符合标准要求。
8.包装出厂。
按照客户要求对锥度螺杆进行包装和标识，方便运输和使用。
加工关键技术•刀具选择。
根据加工材料的硬度、形状和加工要求，选择合适的刀具，以保证加工效率和质量。
•热处理控制。
根据锥度螺杆的具体材料和要求，控制热处理的温度、时间和冷却方式，确保螺杆的硬度和强度达到要求。
•精细加工工艺。
采用高精度的加工方式，确保锥度螺杆的表面光滑度和尺寸精度满足要求。
•质量检验方法。
采用合适的质量检验方法，如尺寸测量、金相分析、力学性能测试等，对锥度螺杆进行全面的质量检验。
加工效果和优势•加工效果：锥度螺杆经过精确的加工工艺，能够保证其表面光滑度和尺寸精度，确保其在传动机构中的稳定性和可靠性。
•优势：采用锥度螺杆加工工艺可以有效提高生产效率，减少废品率，并具有较高的加工精度和质量稳定性。
发展趋势•自动化生产。
随着科技的发展，锥度螺杆加工工艺将借助自动化设备和技术的应用，实现更高效的生产和加工效果。
•数控技术应用。
数控加工设备的应用将进一步提升锥度螺杆加工的精度和稳定性，降低人为误差的可能性。
•绿色生产。
车床锥度加工方法
车床锥度加工方法车床锥度加工是一种常用的加工方法，用于加工圆锥形工件。
锥度是指圆锥形工件的轴线上每单位长度的直径变化量。
车床锥度加工主要包括外圆锥度加工和内圆锥度加工两种，下面将分别进行详细介绍。
一、外圆锥度加工方法：1. 应选用带有切入刀刃的车床刀架进行加工。
首先，将工件装夹在车床上，调整刀架的切入刀刃使其与工件表面接触，然后通过调整尾架的水平调整螺杆，使工件表面与车床车削刀架的刀刃成为一个特定的夹角，从而获得所需的锥度。
2. 在加工中，应保持车床刀架与工件表面始终保持接触，同时控制切削速度和进给量，保证刀具顺利切削工件，并保持相对偏心的转动。
3. 在加工过程中，应注意定期检查车床刀架的切入刀刃，如果发现刀架切入刀刃磨损或刀刃过于钝化，应及时更换或磨削，以保证加工质量。
4. 外圆锥度加工过程中，应密切注意车床的进给量和切削速度的控制。
如果进给量过大或切削速度过快，可能会导致切削刀具迅速磨损或者工件表面破损。
5. 在外圆锥度加工中，还需要注意加工精度的控制。
为了获得高精度的锥度加工，可以采用减速箱和伺服控制系统，来精确控制切削速度和进给量。
二、内圆锥度加工方法：1. 内圆锥度加工一般采用内孔加工的方法。
首先，在横向滑板上安装一把相应的车刀，并进行中心对刀，然后调整车刀的高度，使其与工件的轴线垂直，并且与工件的孔壁接触。
2. 调整滑板的进给量，控制车刀的进给速度，使车刀与工件孔壁边缘形成一定的压力，实现车削刀刃切削的目的。
3. 在内圆锥度加工过程中，要保持车刀与孔壁的接触，控制车刀的进给速度，避免车刀过快造成的工件损坏。
同时，还要定期检查和更换车刀，保证刀刃的锋利度和加工质量。
总结起来，车床锥度加工是一种常用的加工方法，其实现原理是通过调整车床刀架或车刀与工件之间的夹角来实现锥度的加工。
在加工过程中，需要注意刀具的选择和保养、切削速度和进给量的控制以及加工精度的控制。
通过合理的操作和管理，可以获得高质量的锥度加工结果。
普车加工锥度梯形螺纹技术
普车加工锥度梯形螺纹技术普车加工锥度梯形螺纹是一种常用的加工工艺，适用于各类锥度梯形螺纹的加工。
本文将结合具体实例，介绍普车加工锥度梯形螺纹的技术要点和操作流程。
1. 确定螺纹规格和参数：根据零件图纸和要求，确定螺纹的内外径、螺距、螺纹角等参数。
2. 确定切削刀具：根据螺纹参数和加工要求，选择合适的切削刀具。
常用的切削刀具有刀片式刀具、整体硬质合金螺纹刀等。
切削刀具的选用应考虑切削力、切削速度等因素。
3. 确定切削速度和进给量：切削速度和进给量是影响加工效果和质量的重要因素。
通常，切削速度要充分保证刀具刃口温度低于临界温度，进给量要根据切削情况和机床性能进行调整。
4. 在车床上进行准备工作：擦拭清洁车床工作台，安装导向刀架和切削刀具，调整刀架和刀具角度，以保证切削顺利进行。
5. 进行粗车和精车操作：首先进行粗车操作，根据设定的切削速度和进给量，以一定的速度和深度进行切削。
粗车操作旨在快速去除毛刺和大量金属材料。
随后进行精车操作，采用较小的进给量和切削速度，以提高表面精度。
6. 进行校正和修整：根据加工后的螺纹实际尺寸和要求，进行校正和修整操作。
通常，校正包括侧向修整和径向修整。
7. 进行检验和质量控制：根据产品要求，对加工后的螺纹进行检验。
常用的方法有测量螺纹的实际尺寸、角度和螺纹的质量等。
8. 进行加工记录和整理：在加工过程中进行记录，包括加工参数、加工时间、刀具磨损等信息。
对加工后的产品进行整理和分类，以方便使用和管理。
以上就是普车加工锥度梯形螺纹的技术要点和操作流程。
通过合理的刀具选用、切削速度和进给量的控制，结合精细的校正和修整操作，可以获得高质量的锥度梯形螺纹产品。
对加工过程进行记录和整理，可以提高生产效率和质量管理水平。
浅谈线切割的锥度加工
１ ． 何谓 锥 度 加工 顾 名思义， 锥度加 工就是指 加工具 有锥度工件的工作过程 。 而利 用 线切 割数控 机床来进行 锥度加工则是 目前最 为 工与上下面异形 锥 度
一
蚀 产物 ， 若这 些电蚀产物 排 出不及时， 就 会降低 加工 的稳定性 ， 增加 工 件表面 的粗糙 度； 若要 减小工件表 面的粗糙度 ， 则宜使用小脉 宽来降 低 单个脉 冲的能 量 ， 但 这种 加工效率 就会下降 。 因此 ， 应 以具体 的加工要 求为依据 ， 选择适宜 的的脉冲宽度 。
而上下表 面形状不尽 相同， 但 上下两表面间过渡较 为平滑工件的锥 ４ ． ２ 合理 选择工作液浓度 。 线切 割数控机 床锥度加 工的切割速度与 度加 工被称为上下异 形面锥度加 工。 加 工此类 工件 ， 电极丝倾 斜角度在 工作液介 电系数、 洗 涤性 和流动 性等 关系极大 ， 可以说 ， 在进 行锥 度加 工时， 工作 液 质量优 劣会直接 对加 工效 率产生影 响 。 因此 ， 线切 割机 床 加工过程 中会不断 发生变化 。 ’ 加 工锥 度工件时， 要通 过过滤 工作液或强近 工作 液循环的 方法 来保持工 作液清洁。 此外 ， 在使用两至三个月后， 工作液 必须须更换 。 在加 工大厚 度锥度工件或 更追求切 割速度 的情况 下， 可选择 约５ ％～８ ％较淡浓度 的 工作液 配比 ， 以在保证 排屑容 易、 加工稳 定的基础上 ， 提于 卜 力 Ⅱ 工效率。 为 了改善 排屑状况 ， 应尽量减Ｊ Ｊ 、 上喷嘴 与工件上表面之间的距离。 ４ ． ３ 合 理选 择工件材料 。 要提 高加工效率 ， 合理 选择工件材 料也 是 在改变加 工方向面后， 所 得到的锥 度与 期望可能 不一致 ， 甚至可能 得不 到锥度 。 真正 的线切 割数 控机 床锥 度加 工应 当能 够以所 加工具 体工件 重要影 响 因素 。 所 以在加 工参数 选 择正 确 ， 工作液 正常 的前提下， 要 正 为依 据 ， 自 动 地随着加工方 向面的改变而改变 倾斜的具体角度和 方向， 从 确 选择工件 的材料 。 尽量选 择那些 锻造 性好、 淬 透性 好、 热处 理变形 小 此 外， 针对工件 厚度选 取相应 直径的 电极 丝， 也有 利于排 而 确 保加工 出的 工件 锥度 每一横截面 形状 均是按 照相 应 比例缩 放得 到 的 加工材料 。
车床加工锥度方法
车床加工锥度方法
车床加工锥度可通过以下几种方法进行：
1. 砂轮磨削法：使用锥形砂轮将工件上的冷却液或切屑刮掉，然后用砂轮磨削工件的末端，直到达到所需的锥度。
2. 滚床法：在车削床上设置一个固定的刀架，并通过调整刀架的位置来实现不同的锥度。
然后，将工件放在车削床上，旋转工件并将刀具移动到工件上，以达到所需的锥度。
3. 倾斜刀具法：在车床上使用一个倾斜的刀具，将其倾斜到所需的角度，并将其划过工件表面，以实现锥度的加工。
4. 数控车床法：使用数控车床进行锥度加工。
通过编程设置车床的运动轨迹和加工参数，车床将自动进行锥度加工。
以上是一些常见的车床加工锥度的方法，具体选择哪种方法取决于加工要求、工件材料和设备条件等因素。
加工中心锥度螺纹的编程加工技巧
航空航天１０３㊀加工中心锥度螺纹的编程加工技巧太原航空仪表有限公司 （山西太原 ０３０００６） 武 凯摘要:螺纹加工通常是车床或数控车床完成的机械加工任务ꎮ但遇到方形或异形零件的螺纹加工ꎬ数控车就需要借助花盘进行零件装夹定位或专用工装才能完成加工任务ꎬ这种方法费用高㊁效率低ꎬ工装准备时间长ꎮ且有些零件可能都无法通过数控车来完成加工任务ꎮ如:当遇到曲面异形零件上的螺纹加工就不是花盘能解决的问题了ꎬ即便是专用工装也是不容易办到的ꎬ这就需要数控加工中心来完成加工任务ꎮ１ 锥度螺纹加工难点螺纹形状大致分为直螺纹和锥度螺纹两种ꎮ直螺纹在数控加工中心上比较好实现ꎬ是最常用的加工方法ꎮ锥度螺纹加工在数控加工中心上比较少用到ꎬ多数是钳工借助锥度丝攻进行手工攻螺纹加工ꎮ这种方法加工效率低ꎬ加工精度和表面粗糙度也较低ꎬ且加工出的锥度螺纹和零件垂直度差ꎬ有密封要求的锥度螺纹很难保证精度加工要求ꎮ并且加工范围受到螺纹直径的影响大ꎬ遇到很大的锥度螺纹时ꎬ由于丝攻的问题无法很快进行零件加工ꎮ丝攻成本高ꎬ对钳工的技术水平要求也很高ꎬ效率低ꎮ因此就需要在数控加工中心上进行锥度螺纹的铣螺纹加工ꎮ２ 在数控加工中心上加工锥度螺纹方法在数控加工中心上加工锥度螺纹有三种加工方法:数控加工中心丝攻锥度螺纹循环加工ꎻ数控宏程序锥度螺纹加工ꎻ借助ＣＡＭ编程软件进行锥度螺纹加工ꎮ(１)数控加工中心丝攻锥度螺纹加工ꎮG84G98X_Y_Z_R5F300(右旋螺纹循环)主轴在孔底反转返回R 平面后ꎬ主轴恢复正转ꎮG74G98X_Y_Z_R5F300(左旋螺纹循环)主轴在孔底正转返回R 平面后ꎬ主轴恢复反转ꎮ这种锥度螺纹加工方法采用锥度丝攻利于攻螺纹Ｇ代码进行螺纹加工ꎬ一般只适用于小直径的直螺纹和锥度螺纹加工ꎮ加工质量和表面粗糙度及精度取决于丝攻的精度ꎮ螺纹尺寸和精度不好控制ꎮ(２)数控宏程序锥度螺纹加工ꎮ锥度螺纹加工说明:右旋内锥度螺纹中心位置(Ｘ３０Ｙ３０)螺纹大段直径４０ｍｍ㊁螺距Ｐ＝２ｍｍ㊁锥度角１２ʎ㊁螺纹深度Ｚ＝－３０ｍｍ以及单刃螺纹铣刀Ｒ＝１０ｍｍꎮO001ꎻ(Z -D -L -W -J -G)T1M6㊀(LWD -XD20-LOJU -2)(必须是单齿螺纹刀)S3000M13㊀㊀㊀㊀(主轴正转并打开切削液)G54G43H1G0Z100㊀(坐标系和刀长)G1F800G52X30Y30㊀(建立局部坐标系ꎬ便于螺纹加工计算)M98P02㊀㊀㊀㊀㊀(调用02号子程序)G1F800Z50㊀㊀㊀(刀具抬高)G52X0Y0㊀㊀㊀㊀(取消局部坐标系ꎬ恢复G54)M5M9㊀㊀㊀㊀㊀㊀(主轴停ꎬ关闭切削液)T0M6㊀㊀㊀㊀㊀(还刀)M30㊀㊀㊀㊀㊀㊀(程序结束并返回程序头)O002;㊀㊀㊀㊀(螺纹加工子程序)＃1＝12ʎ㊀㊀㊀(螺纹的锥度角ꎬ单边角A ＝12ʎ)＃2＝0㊀㊀㊀㊀㊀(螺纹顶面坐标值Z ＝0)＃3＝40㊀㊀㊀㊀(螺纹起点大段直径D ＝40)＃4＝300㊀㊀㊀㊀(F300)＃5＝2㊀㊀㊀㊀㊀(螺距P ＝2)＃6＝10㊀㊀㊀㊀(螺纹刀具半径R 刀＝R10)＃7＝-30㊀㊀㊀㊀(螺纹深度ꎬ非绝对值Z -30)＃10＝＃3/2-＃6㊀(起始点刀心回转半径D/2-R 刀)＃11＝TAN [＃1]㊀(锥度角正切值)＃12＝＃5*＃11㊀(一个螺距对应的半径变化量)(实际计算的是0 353的变化量)＃13＝＃10+＃7∗＃11㊀㊀(螺纹底部小端半径R 小)G1X ＃10㊀Y0㊀㊀㊀(主轴移动到刀具起始点位置)Z [＃2+10]㊀㊀(刀具移动到螺纹平面10的位置)G1Z ＃2F ＃4㊀㊀(刀具移动到螺纹平面的位置)WHILE [＃10GT ＃13]DO1㊀(如果起始点刀心回转半径大于等于螺纹底部小端半径R 小时㊁循环继续)２０１９金属加工工艺师征文大赛１０４㊀G91G2X-＃12Y0I-＃10Z-＃5F＃4㊀㊀(G2顺时针螺纹加工制下一层ꎬ运动轨迹为圆锥插补)＃10＝＃10-＃12㊀(刀具回转半径依次递减＃12)(＃12实际计算的是0 353的变化量)END1㊀㊀㊀㊀(循环1结束)(此时＃10＝＃13)G0Z50G0X0Y0M99㊀㊀㊀㊀(子程序结束)螺纹加工宏程序示意如图１所示ꎬ锥度螺纹孔加工程序加工效果如图２所示ꎮ图１㊀螺纹加工宏程序图示意图２㊀锥度螺纹孔加工程序加工效果㊀㊀这种宏程序编程方法ꎬ可以控制锥度螺纹大小尺寸ꎬ加工效率高ꎬ尺寸表面粗糙度高ꎬ程序可修改参数ꎬ随意调整ꎬ方便快捷ꎬ但程序复杂ꎬ加工前需要进行程序验证ꎮ(３)借助ＣＡＭ编程软件进行锥度螺纹加工ꎮ根据设计要求进行锥度建模ꎬ保证大端或小端尺寸及锥度尺寸要求ꎮ依据零件螺距Ｐ的技术要求画左旋或右旋螺旋线ꎮ进行螺旋曲线投影到锥度模型上ꎬ形成锥度螺旋线ꎮ进行锥度螺纹加工ꎬ设置螺纹刀具㊁转速ꎬ根据固定轮廓铣的曲线进行曲线驱动加工ꎬ进行锥度螺纹加工编程操作ꎮ通过后处理形成Ｇ代码ꎬ完成锥度螺纹加工ꎮ如图３所示ꎮ图３㊀通过软件编程的内锥度螺纹加工３ 结语加工中心加工异形零件上的螺纹ꎬ效率高ꎬ可以一次装夹加工多个形状和多个孔位的螺纹ꎬ省去大量的工装夹具成本和装夹校正时间ꎬ效率非常高ꎬ对加工大螺纹异形零件是非常好的加工方法ꎮ参考文献:[１]陈海舟 数控铣削加工宏程序及应用实例[Ｍ].北京:机械工业出版社ꎬ２０１６[２]何嘉扬 ＵＧＮＸ８ ０数控加工完全学习手册[Ｍ].北京:电子工业出版社ꎬ２０１２ＭＷ(收稿日期:２０１９０９０６)。
锥度加工
相似斜线切削路线（如 右图）：
先粗车，最后一刀精车； 每刀粗车的终刀距S要通 过相似三角形计算。
特点：此加工路线，粗 车时，刀具背吃刀量不 相同，但精车时，背吃 刀量相同；同时刀具切 削运动的路线最短。
斜线切削路线（如 右图）：
先粗车，最后一刀精车； 每刀粗车只需要确定每 次背吃刀量ap,而不需计 算终刀距。
特点：每次切削中的背 吃刀量是变化的，且刀 具切削运动的路线较长， 编程方便。 注意：编程最常用方式
G00、G01指令圆锥编程例题分析：
￠45mm
￠42
毛坯： ￠45mm×65mm
45
￠36
加工
毛坯：￠45mm×65mm
第一步
第二步
O××××
程序号
T0101 M03 S800; 调用一号刀，主轴正 转，转速800r/min
第二十一步 M30 程序结束，返回程序第一段
总结：
介绍G00、G01的使用极其功能， 通过举例详细说明了零件编程的格式 及方法，让学生掌握常用G指令的编程， 具备编制简单程序的能力。
45mm65mm第三步g00x46z0加工前快速定位到工件原点第四步g01x0z0f100加工端面第五步g00x425z2加工前快速定位到离工件原点2mm处第六步g01x425z45f150粗车425外圆第七步g00x44z2退刀安全位置第八步g00x39z2快速点定位第十步g01x425z45f150粗车锥面第十一步g00x43z2加工后快速退刀第九步g01x39z0f100移动到z0点第十一步g00x365z2加工前快速点定位第十二步g01x365z0f150移动到z0点g00x100z100加工后快速退刀第十四步m00加工停止第十五步t0101m03s800
锥度加工方法
锥度加工方法及注意事项2011-11-2 16:35| 发布者: xzhi85| 查看: 161| 评论: 0|原作者: xzhi85摘要: 锥度切割时所谓的锥度切割意指当上下机头未处于一直线状态下加工(未处于垂直点)，而当锥度切割时因线被拉开而造成线张力上升，线处于绷紧状况，且上下机头的水未能有效冷却及排渣所以容易造成断线的发生。
尤其当切...锥度切割时所谓的锥度切割意指当上下机头未处于一直线状态下加工(未处于垂直点)，而当锥度切割时因线被拉开而造成线张力上升，线处于绷紧状况，且上下机头的水未能有效冷却及排渣所以容易造成断线的发生。
尤其当切割锥度越大，发生断线的可能性就越大。
锥度切割时建议调整加工条件1. ON 减少1~22. AN减少1~23. OFF加大10~204. AFF加大10~205. SV加大10~206. WT减少2~3当锥度越大调整的范围便越大锥度加工时上下喷水嘴的选择当使用一般标准的喷水嘴时其最大容许的切割锥度为15℃，当超过此锥度时请更换为大锥度使用的喷水嘴（喷水嘴的口径较大，因此可容许更大的倾斜角度）。
注意：切割时请勿以程序内的角度值作为评断标准，因为当切割至转角处时(特别是90℃转角)其实际切割的角度将有可能大于程序的角度值，因此建议以实际空跑为主，并观察线是否与喷水嘴或钻石眼模相接触。
锥度移动的距离算法使用三角函数可计算出锥度切割时的U V轴移动量公式：(Z轴高度+Da+Db)×tan切割角度=U或V轴的移动量范例：切割锥度=18°Da=6 Db=6 Z轴高度=50mm(50+6+6) ×tan18=62×0.3249=20.14所以切割时U或V轴将会移动20.14mm加工异常加工条件处理建议锥度加工后成品锥度与设定值有落差加工后成品精度不良上大下小:可能发生原因：Z轴(上机头)过于贴近工件物。
建议处理：将OFF AFF加大。
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项目四 锥度加工项目描述锥度是指圆锥的底面直径与锥体高度之比，如果是圆台，则为上、下两底圆的直径差与锥台高度之比值。
数控线切割机在加工锥度零件时，如按照逆时针方向切割时取正角度，工件则上小下大(正锥);取负角度则工件上大下小 (倒锥)；顺时针则相反。
本项目将对正锥度的零件进行加工。
正锥度的工件项目目标1、懂得锥度的定义、加工特点2、懂得锥度加工数据的设定3、锥度加工的编程4、能够测量基准面高、丝架距并进行校正任务一一、 任务描述：在理解锥度的定义后，结合加工的工艺和注意事项，能熟练地进行操作 二、 任务分析在教师的指导下懂得锥度加工的步骤，根据零件的需要进行基准面高、丝架距、导轮直径、工件厚度的测量，并将实测的数据自行验证。
三、任务准备 （一） 相关知识准备（二） 1 锥度加工的实现机理要在线切割加工中实现锥度切割，就应想办法让电极丝能相对于工件面产生倾斜，而不再是传统的垂直穿越。
当然，丝与工件面间的倾斜不能是保持某一固定的倾斜方向状态，因为这样的话，最多只能是在某一方向面上割出锥度，而当改变加工方向面后则可能得不到锥度，或所得到得锥度不是所期望的。
真正的锥度切割应是能自动地根据所加工的方向面随时改变其倾斜方向，以保证所加工出的锥度工件在锥度范围内的每一个横截面的形状都应是按一定比例缩放得到的。
就如图中圆锥台零件和棱锥台零件所示的一样，在不同的方位上丝产生相对应的倾斜，但丝和垂直面的倾斜角度基本上是保持恒定的。
零件锥度切割的概念实现锥度的切割加工可通过控制上下丝架导向器按一定程序轨迹移动来实现。
根据机床的结构布局安排，可有如图所示的三种实现方式。
方式1：上丝架可动，下丝架不动，如图(a)所示。
方式2：下丝架可动，上丝架不动，如图(b)所示。
方式3：上、下丝架都可动，如图(c)所示。
图 锥度切割的三种实现方式上丝架移动范围丝倾斜下导向点下丝架移动范围丝倾斜上导向点上丝架移动范围丝倾斜下丝架移动范围(a )(b )(c )其中，方式3的结构很复杂，很少采用，只有在需要特别大的加工锥度的情况下，才按方式3设计制造。
方式1和2的结构复杂程度相当，主要就是看操作使用的环境场合的需要而设计制造。
锥度加工控制范围主要受到可动丝架导向器的移动行程的限制，本机床是按使用圆形导向器时最大切割锥度为10︒来设计的。
此时，要求上丝架的U 、V 轴向最大行程不得小于±12.5 mm 。
本机床根据采用的上下导向器形状的不同而有两种加工锥度范围。
用V 型导向器时可加工小锥度角，其加工锥度范围为±1.5︒。
当需要加工大锥度角时需用圆形导向器，其加工锥度范围为±5︒。
V 型槽导向器与圆形导向器可简单地进行更换，先更换上圆形导向器后，按照上丝架双向可动极限行程范围，找到各轴向的行程中间点。
再以此点位来调装固定下圆形导向器，然后再返回来调整U 、V 轴进行校丝垂直操作，最后从找好的U 、V 原点处确认各向行程不小于±12.5 mm ；否则，将会在切割10°的大锥度时产生超程报警。
2 锥度加工数据的设定可在MDI 方式下由功能按钮“功能设定(SET)”的第4页中设定锥度加工所需的各种数据。
若不设定这些数据，即使程序中有丝倾斜的指令，也不能进行锥度加工。
这些数据包括：● 加工方式：锥度加工时，设定为“1”；垂直加工时，设定为“0”；锥度加工带画图方式时，设定为“2”。
● 工件面高度I ：设定工件面的高度。
在指定的工件面高度的面上，程序的尺寸与工件的尺寸相同，如图5-25所示。
锥度加工参数导槽的刻度尺上所读得的值再加上1 mm，便是所设定的数字。
●速度控制面高度：指定程序指令速度的面。
在这个面上，丝的移动速度与指令速度相等，一般设在锥度加工部分的最上面至最下面之间的某高度面上。
●下导向面高度：用于设定下导向面离工件安装台的距离。
若不搭桥板，以当前工件安装基准台面为准。
对V型导向器而言，这一距离已于出厂时便已测出，S=23mm。
对圆形导向器而言，这一距离应为27 mm。
当更换导向器时，应用参数设定的番号167来更改此设定。
以上各高度均是以工件安装台为基准来设定的，以上导向的方向为正，设定值以当时设定的输入单位系设定。
3 锥度加工的编程从前述可知，锥度加工即是在丝垂直加工的基础上，同时有了上丝架的U、V坐标轴移动。
但在程序中是无法直接指令U、V轴的，我们在程序中只能指令丝倾斜的角度和倾斜方向，U、V轴的移动是由数控装置根据这些数据和锥度加工设定的各控制面高度数据来自动计算并控制实施的。
也就是说，要实现锥度加工，必须要进行锥度加工数据设定和程序中指令丝倾斜两方面内容的结合才行。
锥度加工的程序指令形式基本上和线径补偿指令的形式相似。
有倾斜方式和倾斜角度两个内容。
G50——丝倾斜取消方式，即丝垂直加工方式，是电源投入时的缺省方式。
G51——丝倾斜左方式。
上导向在程序面指定通路行进方向的左侧移动。
G52——丝倾斜右方式。
上导向在程序面指定通路行进方向的右侧移动。
丝倾斜角度由地址T指令，有小数点时角度单位为1°，无小数点时角度设定单位为0.001°，最大指令 000°。
角度值是以从垂直位置起的偏角进行指令，无论是左倾还是右倾，都用正值指令；若为负值指令，则左右倾斜交换。
可在丝倾斜方式指令前或统一程序段中指令倾斜角度，还可在程序中途变更倾斜角度。
图 锥度切割时丝的倾斜状况 (a) 引入加载；(b) 引出卸载4 在锥度加工编程中应注意如下问题： (1) 锥度加工可以和线径补偿同时使用。
(2) 一般，锥度加工的编程同样应该有一个引入加载和引出卸载的过程。
(3) 在锥度加工方式中，若指令了无移动量的程序段时，丝倾斜将取消。
(4) 锥度加工中，一般可在直线与直线相交，直线与圆弧或圆弧与圆弧圆滑相接的形状上正常进行，而在直线与圆弧或圆弧与圆弧相交的形状上将得不到指令角度的加工面。
(5) 尖角时，下导向与上导向的偏差变大，此时上导向丝架有可能超程。
因此，有必要对零件图形进行尖角修圆处理。
如图5-27是这两种方式的实施效果，其区别在于尖角修圆时为圆锥状过渡，而用锥度拐角时则为斜圆柱状过渡。
图5-27 尖角修圆和拐角过渡的实现序面导向面导向面导向面序面导向面(a )(b )工件下表面工件上表面锥度拐角R 指令斜圆柱状拐角工件上表面尖角修圆工件下表面尖角处上丝架行程过大可能产生超程（二）相关技能准备 1、掌握ISO 手工编程2、机床的加工参数的设定（三） 用具准备 1）、刀具、工件材料Ф 0.18mm 钼丝 、45＃钢（规格100x100x30）2）、量具 钢尺（150mm ，300mm ）、游标卡尺（0～125mm ）、 3）、工具 一字和十字螺丝刀、垫板、压块、螺栓组、校正规等机床附件4）机床设备四、任务实施过程1、操作内容，请按图样尺寸加工锥度为1°的工件2、操作步骤1）、数控编程。
（参阅项目二的ISO 编程的相关知识） 如图左锥度加工的ISO 代码程序N10 T84 T86 G90 G92X0.000Y0.000； 开冷却液，开走丝，绝对坐标，当前点坐标为(O ，O)N12 G01 X9.900 Y0.000； 直线，终点坐标为(9.9，0) N14 G28 A1.000； 左锥度加工，斜角为1°N16 G03 X9.900 Y0.000 I-9.900 J0.000； 逆圆，终点(9.9,0)，圆心对起点(-9.9,0) N18 G27； 锥度关N20 G01 XO.000 YO.000； 直线，终点(0，0)N22 T85 T87 M02； 关冷却液，关走丝，程序结束2）、拆钼丝后把钼丝穿在预先钻好的小孔内进行对中。
对中后，将测得的基准面高、丝架距、工件厚度输入机床再传输程序；3）、然后是开总电源开关、机床开关、油泵开关、马达开关、高频开关后开始加工4）、加工完关闭全部电源开关按钮，拆卸零件后进行检测。
然后实测锥度圆柱体的上下直径，输入电脑即可自动计算出精确的丝架距和基准面高。
3、注意事项1）、注意锥度加工中基准面和丝架距的校正计算。
因为基准面和丝架距准确与否，直接影响锥度加工的精度2）、锥度加工出来的工件有“正锥度”和“负锥度”之分，在输入参数的时候，主要看加工的方向和加工的锥度设定。
项目评价项目总结学生总结：教师总结：由于测量基准面高、丝架距的时容易造成较大的误差，影响加工的准确性。
因此，在借用游标卡尺进行测量时需要灵活操作。
项目拓展知识点1：控制加工中相关参数如何合理地调节控制加工过程，要根据加工状态决定。
在加工过程中，调整变频进给旋钮，在调整到最佳状态时，其电压表指针和电流表指针的摆动都比较小，甚至不动，这时加工最稳定。
加工过程中如果电流表指针经常向小的方向摆动，表示有瞬时开路，可提高变频进给速度；反之，如果电流表指针经常向大的方向摆动，表示有瞬时短路，应减慢变频进给速度。
若以电压表来判断则相反。
在换向切断脉冲电源的瞬时，电压达到最大值，电流为零，这是正常现象。
如果条件允许，最好用示波器来观察加工状态，它不仅直观，而且还可以测量脉冲电源的各种参数。
使用时，将示波器输入线的正极接工件，负极接电极丝。
调整好示波器，观察波形即可。
目前，用于线切割机床的脉冲电源多是晶体管式的，其末级用硅高频大功率三1．中途暂停处理加工过程中因某些特殊原因必须停车时，应先关闭加工开关、高频电源；然后，关闭水泵马达、走丝马达。
对快走丝机床来说，在加工直线或斜线段停机时，只需记下控制台面板计数长度J的数字，计数方向和加工指令。
以后继续加工时，只要按记下的数字来人工输入指令(加工斜线时，其X、Y坐标值仍可照原来的数值)。
在加工圆弧段停机时，应记下控制台面板上的X、Y坐标值、计数长度J的数字、计数方向和加工指令。
以后继续加工时，也只要按记下的数字来人工输入还没有加工部分的程序指令，然后继续加工。
2．断丝后的继续加工处理快走丝机床加工过程中突然断丝，应先关闭高频电源和加工开关；然后，关闭水泵马达、走丝马达；把变频粗调放置在“手动”一边；开启加工开关，让十字拖板继续按规定程序走完，直到回到起始点位置。
接着去掉断丝，若剩下电极丝还可使用，则直接在工件预孔中重新穿丝，并在人工紧丝后重新进行加工。
若在加工工件即将完成时断丝，也可考虑从末尾进行切割，但是这时必须重新编制程序，且在两次切割的相交处及时关闭高频电源和机床，以免损坏已加工的表面，然后把电极丝松下，取下工件。
3．意外断电后的处理在加工过程中，有时会出现控制台故障或突然电源切断的现象。
若是控制台出现故障，则切割的图形就与要求不相符合。
如果割错的部分是在废料上，则工件还可挽救；否则，工件只得报废。