注塑检验方法及不良对策

一、注塑检测常识的介绍

1、明确一个检查项目是否合格的原则：

1.1是否影响产品的最终用户的使用

1.2是否影响后工序或客户装配加工

1.3是否影响美观

1.4是否可靠

2、首检、巡检、成品检介绍：

1.1首检：

●首检目的是使生产出来的零件符合设计和客户要求，防止批量的返工报废；

●首检时机是每批生产前，物料更换后，异常处理后（修模、换芯子、顶针、）；

●送首检注意事项：送首检前车间调机员必须做好自检A、检查产品与名称与实物（图纸）是否相符，尤其

注意需要换芯子的产品，这类同一个模具做不同的产品一定要核对图纸。B、带颜色的配套产品，首先核对标准样品，再进行配套检验（不同机台、不同时段）。C、外观无明显注塑缺陷。D、实装实配（尤其是新产品、另外修模、换芯子、顶针产品）；

1.2巡检：

●巡检目的及时发现生产过程中异常，防止批量的返工报废；

●巡检时机是每隔2小时，对各机台抽检至少3模；

●巡检注意事项从机器、材料、操作员、方法、管理因素入手，找出异常、分析异常、解决异常；

1.3成品检：

●检验时机车间已生产好、放在待检区域成品，操作员通知质检进行检验；

●检查内容包括标签、材质、外观、装配性、包装；

三、注塑件检验标准（见《注塑件按检验标准》---后续发行）

1、质检总的判定原则：

?注塑件的生产过程中以“零缺陷”的理念去检验产品、控制生产,帮助车间分析缺陷原因；

?生产出成品注塑件视客户、产品种类，若外观存在轻缺陷，不影响装配的可以接收；

?色差只要不是错色，和标准色差1.5内,配套产品无明显色差就可接受；

?但是引起装配不良(柱子变形影响装配、连接处（缝大、断裂、扣不紧、错位）)则须判退；

2、注塑件检验技巧：

1.1表面外观:

★表面无毛边、熔接纹、气泡、水花纹、变形、划伤等;

★看色差（注意组合标准和配套产品看）

★看进料口不可有拉伤、分层

★修毛边位有无修伤

1.2结构部位:

★螺丝柱、通孔位不可有堵孔、孔（大、小）、变形、发白、熔接纹。

★连接处不可有裂痕或断裂

★螺牙不可有滑丝、扭不进

1.3试装、试喷（外加工喷涂的）

四、如何解决车间质量异常

要想解决问题，就必须找到问题产生根源，然后再对症下药，才能药到病除，所以说解决问题关键在于分析原因，找到根源。质量管理学指出产生问题的要源存在以下6种途径（5M1E，也叫6M）：人、机、料、法、环、管理。

1、机器、模具：

?机器参数不稳定，设定值与实际值不符，机台锁模力不够。例如：压力偏大，会导致毛边、顶白、拉变形、粘模等，反之会引起注不满、缩水。锁模力不够会引起毛边；

?模具设计料位厚薄、尺寸不均，会导致产品缩水；料口面积、流道面积、排气通道设计、冷却回路设计会引起气纹、熔接纹、烧焦、变形等。

2、材料：

在生产过程中，遇到断裂、水花、色差、杂色等通常与原材料及材料配料、烘料有关。

例如：不耐装配强度或自动裂开、起层，就是因为杂料、或水口料加大多；水花就是料未烘干；色差是因不同机台、不同批原材料、不同材料供应商、色粉更换、拌料；杂色，料未洗干净，熔料温度高。

3、方法：

生产时，模具上的防锈油没擦干净，导致产品油污，脱模油过多，导致产品发亮、应该半自动、手动，但是全自动导致产品刮花。

4、操作员：

不了解产品，不用心，将标签写错，产品混装，新员工不会修毛边，产品堆积不及时处理。

5、环境因素：机器漏油，胶框上标识未及时清理，胶框内未加相应的防护------5S 未做好。

6、管理因素：调机员盲目追求工效，人为缩短成型周期。管理不当，员工积性不高。

五、注塑件常见缺陷识别、分析：

1缩水

3注不满

4注塑毛边

表观：塑件表面材料堆积区域有凹痕。主要出现在塑件壁厚最大的地方或者臂厚改变的地方； 物理原因：当制品冷却时收缩，紧靠模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力，形变产生下陷。 解决办法：调机，适当提升注射压力、速度以增加熔体压缩密度，延长保压

和冷却时间；模具，进料口尽量设在对称和壁厚处，并可适当增大浇口和流

道面积；

表观：在充模过程中，两股或多股塑料在前端相遇时的一条线，特别是模具

有高抛光表面的地方，象一条刮痕，在颜色深、透明的制品上更明显。

物理原因：熔接痕形成的地方熔料的细流分叉并又连接在一起的地方，最典

型的是型芯周围的熔料或使用多浇口的制品。在细流再次相遇的地方，表面

形成熔接痕， 熔流周围的型芯越大或浇口间的流道越长，越明显。

解决办法：调机是很难解决彻底熔接痕的，只有可能将其转移不明显地方或

降低其亮度，具体办法是适当提升料筒温度、模具温度（减少冷却水流量），

以改善料流动性。模具尽量使用少浇口形式，并合理选择浇口位臵。

表观：模腔未完全充满，主要出现远离料头或薄截面的地方；

物理原因：熔料在注射压力/速度比较低的情况下，熔料在射向最未端过程中

冷却，在刚开始生产时料温，模温比较低，粘度比较高的材料会出现该现象。

解决办法：调机，提升注射压力、速度、增加料温、模温，延长保压时间；

模具增加截面壁厚，提升模具排气性，增加料头截面。 表观：在分型面，或模具密封的地方出现薄薄的多余的料位； 物理原因：注射和保压过程中，机器合模力不够或模具本身缺陷导致沿分型面或模具局部地方无法密封锁紧。 解决办法：提升锁模力（但注意合模太大，可能会损坏模具，），降低注射速

度，降低模温，料温，降低保压。

6弯曲变形

7有气穴、气泡

8水花纹

9烧焦

10顶白、发白

表观：制品内部的空隙，表现为圆形或拉长的气泡形式，仅仅是透明的制品才可从外面看出里面空隙，不透明是无法看不到的，往往发生在壁相对较厚的地方，并且是最厚的部位。 物理原因：空气无法排出使塑件内部产生空洞或气穴，在壁厚相差较大时产生竟流效应。 解决办法：调机，塑料足够的预烘干，熔料温度太高、在料筒内停留时间不能太长（裂解产生低分子气体），另外是降低速度、延长保压时间。模具是合理设臵排气孔。 表观：在顶针位臵，产品表面出现一种泛白现象。

物理原因：脱模力太高或顶出杆截面积太小，此处的表面压力会很高，发生变形最终造成顶出部位泛白。 解决办法：调机是延长冷却时间，减小保压和保压时间，模具是增加顶针截面积和脱模斜度。 表观：制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象，典型表现为，制品平坦部分有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲； 物理原因：由于应力使部件变形和温度不致导致朝热方向变形，晶体PE 、PP 、POM 比非晶体材料PS 、ABS 、PMMA 和PC 料更容易变形； 解决办法：调机，热处理，使其缓慢冷却，延长冷却时间（相当于热处理过程），降低塑料温度，模具温度，以消除应力。模具，水道设计合理，浇口位臵合适。 表观：在制品表面很长银丝。 物理原因：吸水性塑料（PA 、ABS 、PMMA 、PBT ）等材料，含水分，当熔化时，转化成汽泡，暴露在表面，爆裂产生不规则纹路。 解决办法：塑料足够的预烘干。 表观：接近流动路径未端或气穴附近的暗色或黑色小点、块。 物理原因：排气不良，或注射速度太快、压力太高，导致塑料空气无法及时排出，受压使温度升高，塑料在长久高温下而裂解烧焦。 解决办法：调机降低注射速度、压力、料温。缩短烘料时间、降低烘料温度，清理模具，减少水口料的比例。