精益生产与研发教程

1.精益观念
使命 ❖ 运营所在地国家 ❖ 员工 ❖ 公司的整体成长 ❖ 社会责任
1.精益观念
顾客至上 ❖ “带着顾客第一的意识奋
力拼搏！”
❖ 2）“顾客希望从这个流程 中获得什么？”
❖ 3）丰田式客户关系
1.精益观念
杜绝浪费
❖ 库存浪费
❖ 过渡生产（制造过多或过早浪费） ❖ ❖ 品质缺陷（不良品浪费）
精益供应网络
寻找坚实伙伴，以长期互惠方式共同成长，共 存共荣。
❖ 选择：谨慎观察、评估 ❖ 态度：不断激励改进
以欺负供货商的方式实现公司本身的绩效，这种心态完全违反了丰 田生产方式的精神。
——大野耐一
3.持续改善
❖ 现场现物，自习观察，深入思考。 ❖ 决策要慢，执行要快 ❖ 通过学习持续改善
现场现物，自习观察，深入思考
精益生产方式的新发展阶段 （20世纪末-至今）
在此阶段，精益思想跨出了它的诞生地— —制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行 业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施 工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗 保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编 程等方面应用，使精益生产系统更加完善。
3.精益生产的定义
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自働化体系设计
改善模块 生产现场改善模块
设备管理模块 布局及生产方式模块 现场人力资源模块 生产作业改善模块 生产物流及信息流模块
质量管理模块
精益研发
在整个产品生命周期中，产品研发虽然只占产品整体成 本的5％，但它却对产品产生70%的影响，这种影响包括成本 、利润、质量、性能等。
精益研发
1
精益研发的内涵
精益原则在研发中的应用
❖ 原则二：识别价值流，重新制定企业活动
❖ 拥有识别价值流的恰当流程； ❖ 对价值流进行定义、即价值流包括哪些方面； ❖ 通过绘制价值流图，进行价值流图分析来发现并消灭
研发过程中的浪费、降低研发成本。
精益原则在研发中的应用
❖ 原则三：使价值流动起来
研发活动的主要产品是信息。为了在研发活动中 实施“价值流动”原则，组织必须要能够控制信息流 动。主要目的是减少延误，在所有可能的地方以并行 的方式处理信息，从一项活动进展到下一项活动要持 续地增加信息价值，并消除非增值信息。
Ad新d发Y展ou阶r 段Text 精益A生dd产Y体ou系r 的Te系xt统化 丰田T生P产S方形式的成形和成与完完善善阶段
TPS形成和完善 1.丰田佐吉
2.丰田喜一郎
6.新乡重夫
TPS
3.丰田英二
5.门田安弘
4.大野耐一
精益生产体系系统化（1980s-1990s）
❖ Jame R. Womack， Daniel T. Jones ❖ Horst Wildemann:精益管理 ❖ Richard Lamming：精益供应 ❖ Karlsson,C.,Ahlstrom,P. 精益开发 ❖ Jeffrey K.Liker：如何推广精益生产
文献综述
精益研发的特点
❖ 领导方式
精益研发的特点
❖ 团队工作
精益研发的特点
❖ 信息交流
精益研发的特点
❖ 同步开发
精益原则在研发中的应用
❖ 原则一：根据客户需求，重新定义价值
❖ 确定正确客户、市场、产品； ❖ 在性能（效果）、质量、价格、时间、期望和外观特
点方面确定客户需求； ❖ 在产品外形和功能等方面进行量化。
❖ 麻省理工学院（MIT） ❖ 丰田公司总结的精益指导思想 ❖ 精益更是一种企业运作的理念
4.精益生产与大量生产
精益生产
优化范围 库存理念 业务控制 质量控制 产品特征 自动化性质 组织结构 雇员关系 供应商关系 “人”的观念
整个大生产系统 库存是万恶之源 相互协作及业务流程的精简 消除一切次品所带来的浪费 面向用户、生产周期短 柔性自动化，但尽量精简 删除多余环节，扁平化 终身雇佣，以企业为家 同舟共济、生死与共 尽力发挥人的能动性
2
精益研发的特点
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精益原则在研发中的应用
Baidu Nhomakorabea
4
精益研发的实现方式
精益研发的内涵
精益研发 精：精良，提高品质 益：效益，高附加值
创造技术领先优势 提高产品技术附加值
精益生产 精：精炼，消除浪费 益：效益，降低成本
提高效率，降低成本 形成成本领先优势
核心思想：顾客价值最大化，资源浪费最小化， 用更少的资源创造更多的价值。
通过学习持续改善
改善的工具体系
NO.
改善工具名称
1
现场5S管理
2
QCC活动
3
现场管理看板
4
设备管理TPM
5
设备管理流程优化
6
一个流生产布局
7
生产均衡化
8
现场组织结构设计
9
基层员工薪酬体系设计
10
作业研究
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程序分析
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现场主义
13
看板及信息化系统
14
物料配送标准化
16
质量控制点管理
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6σ质量管理
❖ 运输（搬运浪费）
❖ 处理（加工浪费）
❖ 动作浪费
❖ 等待浪费
2.团队合作
❖ 精益领导者 ❖ 精益员工 ❖ 供应商
精益员工
A. 能把大量的工作任务和责任转移到在真正为组织增 值工作的生产线工人身上：投资员工，培训多能工 ；
B. 有一个处在适当位置的缺陷监测系统，一旦发现问 题，生产线工人就能对自己负责区域就能快速追查 并找到其最终原因。
并不是亲自到现场查看而已，而是要问：“发生了什么 ？你看到什么? 情况如何？问题何在？”
一问：“为什么机器停了?” 答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。” 二问：“为什么超负荷呢?” 答：“因为轴承的润滑不够。” 三问：“为什么润滑不够?” 答：“因为润滑泵吸不上油来。” 四问：“为什么吸不上油来?” 答：“因为油泵轴磨损、松动了。” 五问：“为什么磨损了呢?”
精益生产与研发
1
精益起源和思想
2
精益研发
3
精益供应与生产
4
精益案例
PART1 精益生产起源和思想
❖ 起源和定义 ❖ 全局图 ❖ 精益思想
一、起源和定义
1.认识精益生产：起源和发展
产生原因分析 必然性：市场需求
偶然性：战后丰田 契 机：石油危机
2.精益生产的发展阶段
20世纪末-至今 1980s-1990s 1930s-1970s
大量生产
自身的内部管理 库存是必要的恶物 强调达到个人工作高效 次品看成生产中的必然结果 数量很大的标准化产品
刚性自动化 组织机构庞大 可随时解雇，工作无保障 互不信任，无长期打算 附属于岗位的“设备”
二、全局图
三、精益思想
❖ 精益观念 ❖ 团队合作 ❖ 持续改善
1.精益观念
❖ 使命 ❖ 顾客至上 ❖ 杜绝浪费