精益生产与研发教程
精益生产培训教材
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四、多技能工训练，提升员工技能
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五、通过防呆技术，降低员工劳动复杂性
1、常见的防呆构造
不需要注意力，即使有人 因为疏忽也不会发生错误 的构造。
不需要经验与直觉， 即使是外行人来做也 不会做错的构造。 • 例如： 电脑的接线插头。
不需要专门知识与高度的技 能，不管是谁或在任何时候 工作都不会出现差错的构造。 • 例如： 模具自动夹紧装置，一 个按键就能完成模具的 自动夹紧。
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五、精益的基本思想：人性尊重
创造出以产品制造为核心的附加值
挑战
长期志向
沉思熟虑和决断
智慧与改善
改善
建立起简朴而紧凑的系统
有组织地进行彻底的学习 实践主义、完成任务的志向
现地实物
改善 尊重人性 现地实物
尊重利益享有者 公司与职员的相互信任的相互负责 尊重个人人性的发辉团队的缩合力量
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八、组织工作时间
维护与改进
改进：活动对提高现行标准
在“精益”组织工作
事情 如何 变得 更好： 宏和大型流程改进 工艺改进
• 高管理
• 高管理
• 中层管理
• 中层管理
•监事
•监事
•运营商
•运营商
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%的总工作时间
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%的总工作时间
第二部分：工具篇
当重要责任。
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七、精益倡导模式
自我实现需求
1
人是公司最重要的资源，培养善于观察和思考的员工
2
把从事改善的积极性，作为选拔人才的一项重要考核指标
精益生产原则优化制造流程的关键步骤培训课件
精益生产起源
精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来经过美国麻 省理工学院教授们的研究和总结，正式发表在1990年出版的《改 变世界的机器》一书中。
精益生产核心思想
精益生产在企业中应用
制造业
精益生产在制造业中广泛应用，通过减少浪费、提 高生产效率、降低成本等手段提高企业竞争力。
服务业
精益生产的理念也可以应用于服务业，通过提高服 务质量、减少等待时间、降低服务成本等手段提高 客户满意度。
其他行业
除了制造业和服务业，精益生产的理念还可以应用 于其他行业，如医疗、教育等，通过减少浪费、提 高效率、降低成本等手段提高行业竞争力。
分析瓶颈
确定生产流程中的瓶颈环 节，即限制生产速度和效 率的环节。
评估改善潜力
根据浪费和瓶颈的分析结 果，评估生产流程的改善 潜力，并确定优先改善的 环节。
针对价值流图进行改善措施
消除浪费
通过优化生产流程、提高设备效 率、减少不必要的运输和库存等 措施，消除生产流程中的浪费环
节。
平衡生产线
对生产线进行平衡，使得每个环节 的加工时间和生产能力相匹配，从 而提高生产效率和产品质量。
02
识别浪费与消除浪费
浪费定义及分类
浪费定义
在制造流程中，任何不增加产品 价值且可以被消除的活动或资源 消耗。
浪费分类
包括过度生产、等待、运输、过 度加工、库存、动作和不良品等 七种浪费。
识别生产过程中浪费现象
80%
观察法
通过现场观察，发现生产过程中 的不合理现象和浪费行为。
精益生产方式(JIT)学习教材
点点停 缺勤
能力不 平衡
调整时 间长
计划有 误
产品品质 不一致
水平面
不良品
调整时 间长
计划有 误
产品品质 不一致
水平面
流程生产八项条件
设 备：
条件7：设备小型化，可随时移动
设备布置：
条件2：按作业顺序排定。 条件8：U字型生产线
作业方法：
条件1：单件制造 条件3：平准化 条件4：一人多工程 条件6：站立作业
月定单截止
N-1
月
b.N+1月定单为 X±α
c.N+2月定单位
Y±β
a. 在N月20日
数量
• 稳定的产出率 • 小批量频繁送货 • 长期合同协议 • 发放订单只需较少的文字工作 • 每一批的发放数量有变动但整个合同是固定的 • 几乎很少或不允许超出或低于规定的接收数量 • 鼓励供应商按确定的数量包装 • 鼓励供应商减少他们的生产批量
品质
• 帮助供应商满足品质要求 • 和供应商品质保证人员的密切联系 • 鼓励供应商使用工序控制图而非批量抽样检查
安全是指：设立不发生事故、灾害的体系、订定 准则，并严格遵守之。
JIT 概 念 综 述
JUST IN TIME
自动化
少 换线换模
人
化
一人多工程
3标准作业 2平准化 1流程生产
保养安全
目
品质保证
视
管
理
看板
现场改善的基础6S 意识改革
JIT 精 髓
流程生产，排除浪费，降低成本 恰好准时采购及计划 精益产品设计
JIT一一因其经营效率极限化被美国学 者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产 革命产生了长远的影响。
精益现场管理改善产品精益研发设计课程
精益现场管理改善产品精益研发设计课程精益现场管理（Lean Production）是一种追求高效生产、节约资源和减少浪费的管理方法。
在精益现场管理中，强调通过分析整个生产流程，找出并消除各种无效的环节和活动，以提高生产效率和质量。
精益研发设计则是将精益现场管理的理念和方法应用到产品研发和设计过程中，以提高产品创新能力和设计效率。
为了帮助企业更好地理解和应用精益研发设计的方法，我们设计了一门名为“精益研发设计”的课程。
本课程旨在帮助学员了解精益研发设计的基本概念和原则，学习并应用精益研发设计的方法和工具，以提高产品研发和设计的效率和质量。
本课程的教学内容包括以下几个方面：第一，精益研发设计的基本概念和原则。
我们将向学员介绍精益研发设计的背景和发展历程，以及其核心概念和原则。
学员将了解到精益研发设计的目标是通过优化产品研发和设计过程，减少无效活动和浪费，提高产品创新能力和质量。
第二，精益研发设计的方法和工具。
我们将详细介绍精益研发设计的常用方法和工具，包括价值流映射、快速原型开发、模块化设计和迭代开发等。
学员将学习如何应用这些方法和工具来分析和优化产品研发和设计过程，提高效率和质量。
第三，案例分析和实践演练。
我们将通过案例分析和实践演练来帮助学员更好地理解和应用精益研发设计的方法和工具。
学员将参与到真实的产品研发和设计项目中，通过团队合作和实践操作，学习如何应用精益研发设计的方法和工具，解决实际问题。
第四，团队合作和沟通技巧。
精益研发设计需要团队协作和有效的沟通。
我们将培养学员的团队合作和沟通技巧，通过团队项目和讨论，让学员了解如何与团队成员合作，共同解决问题。
通过本课程的学习和实践，学员将能够掌握精益研发设计的基本概念和原则，熟悉常用的方法和工具，具备分析和优化产品研发和设计过程的能力。
学员将能够在实际工作中应用所学知识，提高产品研发和设计的效率和质量。
本课程适合各类企业的研发和设计人员参加，特别是那些希望提高产品研发和设计效率和质量的企业。
精益生产培训通用课件
案例二：某电子产品制造公司的精益生产实践
总结词
该电子产品制造公司通过引入精益生产理念和工具，实 现了生产效率提升、产品质量提高和成本降低。
详细描述
该公司在精益生产实践中，注重员工培训和跨部门协作 ，采用了单件流、看板系统、快速换模等工具，并应用 了自动化和智能化设备，实现了生产流程的简化和优化 ，提高了生产效率和产品质量。
消除浪费
总结词
消除浪费是精益生产的核心原则之一，旨在消除生产过程中 的非增值活动，提高效率和效益。
详细描述
消除浪费需要从产品设计、流程优化、生产计划等方面入手 ，减少库存、降低成本、优化人力资源等非增值环节。同时 ，需要关注员工培训和流程标准化，确保消除浪费的措施得 到有效执行。
拉动式生产
总结词
推广成功案例
及时总结和分享成功案例，鼓励其他 部门或团队进行效仿。
定期评估与调整
定期对生产过程进行评估和调整，以 确保其符合市场需求和公司战略。
如何推广精益生产理念与工具
培训与教育
实践与总结
通过内部培训、外部培训、在线学习等方 式，普及精益生产理念和工具。
鼓励员工在实际工作中运用精益生产理念 和工具，不断总结经验并分享。
跨部门交流
外部参观学习
组织不同部门之间的交流活动，分享各自 在推行精益生产方面的经验和教训。
组织参观其他优秀企业，学习他们在精益 生产方面的成功经验。
06
总结与展望
对精益生产的总结与评价
总结
精益生产是一种以客户需求为导向，通 过消除浪费、提高生产效率和质量，实 现持续改进的生产方式。它在制造业、 服务业等领域都有广泛的应用，可以帮 助企业提高竞争力。
趋势分析
近年来，全球制造业和服务业都在积极探索和实践精益生产的理念和方法。未来，精益生产有望在全球范围内得 到更广泛的应用和推广。同时，随着企业对于员工培训和技能提升的重视，精益生产的培训和教育也将得到进一 步的发展和普及。Leabharlann THANKS感谢观看
精益生产通用培训课程
加强实践操作和案例分析，增强学员的实践能力
建立完善的培训评估机制，不断改进和优化培训课程
针对不同行业和领域，制定个性化的培训课程
引入先进的精益生产理念和技术，提高培训质量
汇报人：
感谢观看
产品质量提升：通过精益生产通用培训课程，企业员工能够更好地掌握质量控制方法，提高产品质量，减少不良品率。
客户满意度提升：通过精益生产通用培训课程，企业员工能够更好地了解客户需求，提高客户满意度，增加市场份额。
企业形象提升：通过精益生产通用培训课程，企业能够更好地展示自己的实力和形象，提高品牌知名度和美誉度。
精益生产核心理念
客户需求导向：以客户需求为导向，快速响应市场变化
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高效率和降低成本
持续改进：不断寻求改进机会，持续优化生产过程
团队合作：强调团队合作，跨部门协作，共同实现目标
03
精益生产通用培训课程目标
提高生产效率
通过精益生产通用培训课程，提高生产效率，减少浪费，降低成本
定义：标准化作业是指将作业人员、机器设备、材料、环境等生产要素进行合理配置，按照规定的程序和方法进行操作，以确保生产过程稳定、高效的一种作业方式。
目的：通过标准化作业，可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量，同时也可以提高员工的安全意识和技能水平。
标准化作业的意义：可以促进企业生产管理的规范化、科学化，提高企业的整体竞争力。
07
精益生产通用培训课程总结与展望
总结本次培训课程成果与不足
成果：学员掌握精益生产的基本理念和方法，能够识别浪费并采取相应措施
不足：部分学员对精益生产的理解不够深入，需要加强实践操作和案例分析
精益生产培训教材
.36666666666666666666第1讲企业组织生产的价值(VSM)分析（一）【本讲重点】1.JIT诞生背景2.价值流程图（VSM）分析两个流程3.流程分析案例JIT生产方式的产生生产经营方式是指生产者对所投入的资源要素、生产过程以及产出物的有机有效组合和运营方式的一种通盘概括，是对生产运作经管中的战略决策、系统设计和系统运行经管问题的全面综合。
到目前为止，制造业的生产方式经历了一个从手工生产、批量生产到精益生产的演变过程。
传统生产方式的优缺点1.传统生产方式的优点20世纪初，美国福特汽车创始人亨利•福特创立了以零部件互换原理、作业单纯化原理以及移动装配法为代表的批量生产方式，由此揭开了现代化大生产的序幕。
几十年来，随着制造业产品越来越复杂，自动化技术以及各种加工技术的发展，这种生产方式在形式和内容上都不断增添新的内容，成为目前最为传统的生产方式。
图1-1 传统生产方式的特征如图1-1所示，在消费需求旺盛、商品相对供应不足的时代，企业生产的产品品种单一，通过大批量生产就可达到降低成本的目的。
一旦成本得到降低，企业就可以进一步扩大生产规模，形成“大批量—低成本”的循环模式。
因此，传统生产方式实际上是一种“以量取胜”的生产方式。
2.传统生产方式的缺点在商品紧缺的年代，传统的生产方式获得了巨大的成功。
但是，随着商品经济的发展，顾客不再满足于使用单一的商品，开始追求与众不同的多样化产品。
由于少品种、大批量的传统生产方式忽视了顾客的个性化需求，因而越来越不能适应市场的需求。
此外，当前的工业产品具有一个显著特征：价格越来越便宜。
在这种情况下，传统生产方式本来具备的优点变成了缺陷：在传统生产方式下，企业制造出的产品形成大量的库存。
由于产品价格不断降低，这些库存处于持续贬值的过程中。
这给企业带来了巨大的损失。
因此，商品经济的发展呼唤小批量、多品种的生产方式。
JIT生产方式的产生20世纪后半期，兼备手工生产及大量生产两者的优点，又能克服两者缺点的一种高质量、低成本并富有柔性的新的生产方式在战后崛起的日本丰田公司应运而生，即JIT（just in time）生产方式，也被称为“丰田生产方式”，在国内被译为“精益生产方式”。
精益生产培训课件PPT56页
——精标益准生化产方标准式化操的作 重要节价拍管值理 是他车已间现场经管理形成了目视一管理套成熟工作的场地组应织 用方法
和持管续改理进工具(36现套场改善)，我们只持需续改进要过程学习并掌握问题这解决 些方法就专能题项够目管理为企业
员的工经参与营宗活旨价值动观文贡化 献员管工发展理价值员工参！与
称职员工
0 现状
0.12 0.08
目标 布线后
搬运距离(米)
600 500
500 400 300 200 100
0 现状
15
12
目标 布线后
指标
在制品数（只） 线内在制品数（只）
生产周期（小时） 搬运距离(米) 产能/班（只）
现状 15000
72 500 1120
目标
布线后
日计划1.2倍 日产量1.1倍
560 0.12
“一个流”管理改善案例2：物流未来图
办公室
机加 成品 库房
车间缓冲产 品存放区域
车间工具室
小排量底筒生产线 物流方向
大排量底筒生产线
暂未定
浇 铸 半 成 品 存 放 区
倒置式底 筒生产线
抛光、抛筋区域
浇铸台
空
压
机
工
作
烤
室
漆
打
磨
区
域
物流方向
前处理生产线
物流方向
外
进
半
成
品
库 房
淬火炉
浇 铸
浇铸台
半
成
品
首先，我想跟大家说明，开展合理化建议活动的意义到底是什么？是 在搞形式吗？不是！是为了转变公司从上到下的管理观念。
过去公司的管理观念是谁官大听谁的，领导怎么说，下面就怎么做， 通过建立合理化管理机制，引导一线员工自动自发地动起来，现在每个月 生产系统的合理化建议有二千多条。光靠领导坐在办公室里能想得出二千 多个问题吗？就算你每天不停地写也写不出来，因为这些问题都是一线员 工在工作中亲身感受到的，只有那些真正在生产一线干活的员工才能发现 问题，然后靠机制去引导激励他们，促使一线员工自觉自愿去动脑筋想办 法去解决问题。如果光靠领导整天去催促和监督，问题是得不到解决的。 谁愿意整天被人呼来唤去？这样员工的心里肯定会不舒服，心里不舒服干 活就会打折扣。如果我们的机制光鼓励员工升官而漠视干活的，结果就会 没人干活。另外，如果总是要领导命令员工干活，最后获得成绩都是领导 的功劳，员工肯定不会发自内心地去干。
精益生产培训讲义
精益生产培训讲义第一节：精益生产概述1.1 什么是精益生产？1.2 精益生产的历史和起源1.3 精益生产的核心原则1.4 精益生产的优势和价值第二节：精益生产工具和技术2.1 价值流图2.1.1 价值流图的作用和目的2.1.2 价值流图的绘制过程2.1.3 价值流图的分析和改进2.2 5S整理法2.2.1 5S整理法的概述2.2.2 5S整理法的步骤和注意事项2.2.3 5S整理法的效果和应用2.3 KANBAN2.3.1 KANBAN的概述2.3.2 KANBAN的原理和种类2.3.3 KANBAN的实施和管理2.4 产线平衡2.4.1 产线平衡的作用和目的2.4.2 产线平衡的方法和策略2.4.3 产线平衡的评估和改进第三节：精益生产的实施和管理3.1 精益生产的实施步骤3.1.1 确定目标和范围3.1.2 分析和改善价值流程3.1.3 设计和实施改进方案3.1.4 迭代和持续改进3.2 精益生产管理的关键要素3.2.1 量化和可视化3.2.2 持续培训和培养改进文化3.2.3 激励和奖励系统3.2.4 持续沟通和反馈机制3.3 精益生产管理的挑战和解决方案3.3.1 战略执行和组织文化3.3.2 管理层的支持和领导力3.3.3 各部门协同与合作第四节：精益生产的应用案例分析4.1 公司A的精益生产实施过程和成果4.2 公司B的精益生产实施过程和挑战4.3 公司C的精益生产实施过程和经验分享第五节：精益生产的持续改进5.1 持续改进的重要性和原则5.2 PDCA循环5.3 DMAIC方法5.4 问题解决工具和技术第六节：总结与展望6.1 精益生产的回顾与总结6.2 精益生产的未来发展趋势6.3 精益生产的个人应用和实践建议参考资料：- Womack, J.P., Jones, D.T., and Roos, D. (1990) The Machine That Changed the World, New York: Free Press.- Rother, M. and Shook, J.P. (1998) Learning to See: Value Stream Mapping to Add Value and Eliminate MUDA, Brookline, MA: Lean Enterprise Institute.- Ohno, T. (1988) Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production, New York: Productivity Press.第一节：精益生产概述1.1 什么是精益生产？精益生产是一种以提供最大价值为核心的生产管理方法，旨在通过最小化浪费和优化流程，实现高效生产和优质产品。
精选精益生产培训教材PPT144页
丰田生产方式硬环境 整合
5S
看板管理 均衡化 一个流
作业切换
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养 柔性化
少人化
日本企业的精益生产状况
1950年起，电子行业：独创项目管理与短产品周期——仅仅有三菱公司实验过。 大部分企业——美国过去的：统计质量控制概念、QC手法、PDCA、QCC、QFD等。 ——1960年，日产公司获得“戴明奖” ——丰田采用TQM，1965年获得“戴明奖” （丰田生产模式与TQM结合，是丰田的优势） ——1973年能源危机，大部分企业亏损，而丰田盈利。三菱全面实施丰田模式，马自达、
I
C /T = C /O = U p tim e = L o t S iz e =
注：
C/T －周期时间 C/O －换型调整时间 Uptime －工时利用率 Qty －数量 Lot Size －批量
LT -- 交货周期 MCT －制造周期
VA －增加价值的时间
In s p . L a b e l
Pow er Assy
学习提纲
生产方式的变革 精益思想的基本原则 精益生产的工具运用与选择 导入精益生产的程序与步骤 精益生产与流程再造
第一章 生产方式的变革
手工生产
低产量 个性化
大规模生产同步生产精益 Nhomakorabea产组织大批量少品种 工序式生产 设备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
在同步生产的基础 上，强调缩短生产 周期提高资源利用 率需求驱动
内部工艺工程
XYZ Corporation
外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
JMJ精益生产培训手册
JMJ精益生产培训手册第一章：精益生产概述1.1 什么是精益生产精益生产是一种以最大程度满足客户需求为目标的生产管理方法。
它强调通过减少浪费和提高效率来提供高质量产品和服务。
精益生产是一套基于持续改进和团队参与的原则和工具，旨在优化流程、提升质量和降低成本。
1.2 精益生产的原则精益生产有以下几个核心原则：- 价值观念：将价值定义为客户愿意为之支付的特定产品特征或服务，只关注增加价值的活动。
- 流程分析：识别并消除流程中的浪费，提高价值流动的效率。
- 持续改进：通过不断的小改进来提高流程性能，并建立文化和机制以支持改进活动。
- 拉动制造：根据客户需求来触发生产，避免过度生产和库存积压。
1.3 精益生产的关键工具精益生产中常用的工具包括：- 价值流图：用于可视化和分析价值流，识别流程中的浪费点。
- 5S方法：用于改善工作环境，提高效率和安全性。
- Kaizen活动：持续小改进的方法，通过团队参与来推动改进活动。
- Jidoka原则：自动检测和解决问题的原则，以消除质量问题。
- 平衡计分卡：用于追踪和评估关键绩效指标，以支持持续改进。
第二章：精益生产实施步骤2.1 精益生产实施的准备工作在开始精益生产之前，需要进行以下准备工作：- 确定目标：明确组织的目标，并制定与之相符的精益生产目标。
- 建立支持体系：确保组织高层对精益生产的支持，并培养具有精益经验和技能的员工。
- 建立改进文化：培养持续改进的文化，鼓励员工参与改进活动。
2.2 精益生产实施的关键步骤精益生产的实施可以按照以下步骤进行：- 价值流分析：通过绘制价值流图，识别价值流中的浪费和瓶颈，确定改进的重点。
- 浪费消除：分析并消除在价值流中识别出的浪费点，提高流程的效率。
- 持续改进和标准化：通过持续小改进来提高流程性能，并建立标准化操作以保持改进的持续性。
- 拉动制造和供应链优化：通过拉动制造和优化供应链，实现按需生产和最佳库存管理。
第三章：精益生产的应用场景3.1 生产制造行业精益生产在生产制造行业中得到广泛应用，特别是在汽车制造、电子制造和机械制造等领域。
精益产品研发管理体系和精益产品开发流程
精益产品研发管理体系和精益产品开发流程由于人们对产品多样化需求增加,市场竞争加剧,产品更新换代加快,制造业逐渐向多品种、小批量生产方式发展。
面对复杂的客户,组织需要多样化、低成本、高质量的产品以及更快速的反应,企业开始致力于精益生产方式。
它是继单件生产方式和大量生产方式后的一种新兴的生产方式,它遵循一个彻底消灭浪费的理念通过成本计划、产品组合计划、资源配置等途径生产出最能满足顾客需求的接近完美的产品。
丰田公司就是靠精益生产方式来战胜竞争对手的。
一、精益产品开发体系精益产品开发体系中不仅要有流程还要有高技能员工、工具和技术,这三者紧密结合组成了一个金三角。
简单介绍一下各子系统:(一)流程子系统:1、建立由消费者定义的价值,把增值活动与浪费区别开来。
正如德鲁克所说的企业的业务取决于消费者而非生产商,它是由满足客户购买商品或者享受服务的需求决定的。
那么应该如何确立消费者定义的价值呢?首先要收集重要资源,随后研究调查数据和竞争者,最后要研究当前现场质量数据等等。
只有这个重要环节的工作做到位,才是最大限度的满足消费者的利益。
2、在产品开发流程初期彻底分析各种可选方案,因为此时设计改变的空间最大。
举个例子:2.8TC柴油机的燃油箱没有放油螺栓,清洗油箱必须拆卸油箱,拆卸燃油箱需要3.5个工时(平均工时费23元),则造成80.5元拆装费用,有则通过放油螺栓搞定。
用户愿意承担80.5元吗?该问题看似不起眼,易被忽视,但深入挖掘,将发现增加的不仅是服务成本,而且也将会降低这种车的市场竞争力,尤其是对企业品牌形象影响意义深远,量化的服务成本是掰指能算的,无形的成本损失又怎能估算呢?汽车问题在肌肤,如能及早解决则亡羊补牢,为时不晚。
3、建立均衡的产品开发流程。
4、利用严格的标准降低变异,并建立高度柔性和可预测的产出。
在传统的开发过程中,波动使得开发过程工作量的控制及资源的均衡成为不可能。
但是企业可以通过掌握大量相关信息来预测这些波动,利用柔性产能系统为特定时期规划好额外的资源。
精益生产教程
装 配
暂 存
包 装
订 单 处 理
采 购 下 单
供 应 商 备 料
运 输
来 料 检 验
原 料 存 储
搬 运 和 等 待
加 工
检 验 及 返 工
成 品 存 储
成 品 发 运
货 款 回 收
采购周期 (外部物流)
制造周期(内部物流) 交付周期
第二篇：精益生产简介 精益生产的模型
左手取胶袋 模块+小片装进胶袋 放到流水线
工位一：
右手取模块+小片
0.8533
从流水线取胶袋
0.8267
封口
0.72
放到胶盆
工位二：
0.74
胶盆倒到桌面
0.83
从桌面取胶袋
0.00
装进彩盒 折叠彩盒
工位三：
改善实例
改善效果：
时间降低
效率提升
37%
37%
改善实例
动作试验：
改善实例
动作试验：
第三篇：七大浪费 六、库存的浪费:
1）双手同时开始同时完成动作 2)双手对称、反向同时动作
2、关于作业现场布置
1）按双手能同时动作布置作业现场
3、关于工夹具和机器
1）采用固定工具固定需要长时间拿住的目的物 2）采用能用足进行作业的工具完成简单的或需要力量的作业 3）设计能双手同时操作的夹具
精益生产普及培训
☆基本原则3------缩短动作距离
* 产生不必要的搬运，堆积，放置， 防护，寻找等浪费 * 使先进先出作业产生困难 * 占用资金(损失利息)和额外的管理费用 * 物料的价值贬值，产生废料，呆料，过时物料 * 占用空间，造成多余的仓库投资 * 掩盖许多问题，其中最大的问题是管理混乱，无法作到量化管理
精益生产培训课件-精选
试分析其生产现场作业的特点，其实现高 效率、高质量水平的因素是什么？
精益生产的技术体系
公司整体性利润增加 经济性
适应性
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
不
断 暴 露 问 题， 不
质量保证
JIT生产方式 看板管理 均衡化生产 小批量生产
尊
重
人
性
良好的外部协作
，
发
同步化生产
——清理：弄清什么需要/不需要 ——整理：整理并保存需要的物品 ——清洁：明确每人的职责，使问题暴露 ——维护：制定书面程序，明确每人的职
责， 定期和突击检查。 ——自律：持续不断的改进
精益生产要素——生产可运行性
1.生产实时报表
生产可运行性
定义
最大限度减小停机时间(包括设备故障 时间和其他损失时间)
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
生产方式发展的历史
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化 批量生产
量生产基础上 • 精益概念在非 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存 集中分类 • 强调资产和资源
• 质量稳定
个供应链中普 及
浪费 !!!
认识浪费
（a）创造价值的劳动
浪费＝不必要的操作
(b)不创造价值的劳动
(c) 马上可以消
除的浪费
(d) 受现有条件限制 ＝ 改变条件即可消
产生的浪费
除的浪费
七大浪费
七大浪费
1. 纠 正 错 误 2. 过 量 生 产 3. 物 料 搬 运 4. 动 作 5. 等 待 6. 库 存 7. 过 量 加 工
精益生产培训方法ppt课件
随着全球化和市场竞争的加剧，越来 越多的企业开始采用和推广精益生产 。
02 精益生产工具与技术
5S管理
整顿
将必要的物品合理地摆放，以 便快速取用。
清洁
维护和保持整理、整顿、清扫 后的状态，使工作场所始终保 持整洁。
整理
区分必要的和不必要的物品， 只保留必要的物品，清理不必 要的物品。
清扫
定期清扫工作场所，保持整洁 。
员工参与与培训
员工培训
对员工进行精益生产理念和工具的培训，提高员工的意识和 技能。
员工参与
鼓励员工提出改进建议，参与改进项目的实施，实现全员参 与精益生产。
04 精益生产案例分析
案例一：某汽车制造企业的精益生产实践
总结词
全面优化、持续改进
详细描述
该汽车制造企业通过实施精益生产，实现了生产流程的全面优化，减少了浪费并提高了生产效率。企 业采用持续改进的方法，不断调整和改进生产过程中的各个环节，确保了稳定的生产质量和高效的产 出。
新能力。
机遇
全球化背景下，企业可以更加广泛 地获取资源和市场机会，推动企业 快速发展和壮大。
应对策略
企业需要加强自身实力和创新能力 ，积极应对全球化带来的挑战和机 遇，实现可持续发展。
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素养
培养员工遵守规章制度，养成 良好的工作习惯。
价值流图
01
识别产品或服务的全部 价值流，包括从供应商 到顾客的所有活动。
02
绘制当前状态的价值流 图，展示当前流程中的 浪费和问题。
03
绘制未来状态的价值流 图，展示改进后的流程 和目标状态。
04
通过价值流图帮助企业 识别并消除浪费，提高 效率。
精益生产课程培训讲义
精益生产课程培训讲义一、精益生产概述1.1 课程介绍本课程旨在为学员提供精益生产的基本理念、原则和工具，帮助他们了解如何通过优化生产流程、减少浪费和提高效率来增强组织的竞争力。
1.2 精益生产的定义精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费和提升价值创造能力来提高生产效率和质量，并满足客户需求。
1.3 精益生产原则- 对客户价值进行创造和传递：- 理解客户需求- 提供对客户有价值的产品和服务- 以价值流为导向的工作流程设计：- 明确价值流，并识别其中的浪费- 优化价值流，实现高效率和高质量生产- 持续改进和学习：- 不断寻找改进机会- 学习和应用新的工具和技术1.4 精益生产工具和技术- 价值流图- 拉动生产- 5S整理法- Kaizen改善- SMED快速换模- Jidoka自动停线- 库房管理- TPM全员维护二、精益生产工具的使用2.1 价值流图- 价值流图的定义和作用- 如何绘制价值流图- 分析价值流图，识别浪费，制定改进计划2.2 拉动生产- 拉动生产的原理和好处- 瓶颈理论和平衡生产- 如何实施拉动生产2.3 5S整理法- 5S整理法的目的和原理- 5S五个步骤的具体操作- 维持5S的方法和建议2.4 Kaizen改善- Kaizen改善的概念和原则- PDCA循环的具体步骤- 如何开展改善活动2.5 SMED快速换模- SMED快速换模的意义和原理- SMED步骤的具体操作- 实现快速换模的关键要点2.6 Jidoka自动停线- Jidoka自动停线的目的和原理- 如何实施Jidoka- Jidoka在质量管理中的应用2.7 库房管理- 库房管理的重要性和挑战- 5S在库房管理中的应用- JIT库存管理的原理和实践2.8 TPM全员维护- TPM全员维护的意义和目标- TPM的五大支柱- 如何推动和实施TPM三、精益生产的案例分析3.1 汽车制造业中的精益生产- 丰田生产方式的介绍- 丰田生产系统的成功经验3.2 制造业以外的精益生产应用- 精益服务的原则和案例- 精益医疗的理念和实践- 精益建筑的方法和效果四、精益生产的挑战和解决方案4.1 精益生产的挑战- 文化转变和员工参与- 可持续改进的问题- 管理者的角色和责任4.2 精益生产的解决方案- 培训和教育的重要性- 建立改进文化和激励机制- 在全员参与和持续改进上下功夫五、结语精益生产是一种持续追求卓越的经营理念，其原则和工具可以应用于各个行业和领域。
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2H工位轮换 自主质量改进 （多技能）
多数手工作业 面向生产线
案例
姓 名
组装线员工技能评价表
插件1 △ ● ○ ◎ 插件2 ● ○ △ 插件3 ○ ◎ ● ○ 自动 插件 ● ○ △ 焊接 ○ ◎ ◎ 组装1 ◎ 组装2 ◎ 检测 ● ○ ◎ ● 包装 ● △
张惠妹 徐小凤 金 庸
韦小宝
多技能员工
JIT精益生产
主讲：姚起肃博士
提要
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造 业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出 优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达 十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被 美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革 命产生了长远影响。
获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放 管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、 残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰 田的历程给了我们太多的“东方思考”。
4、精益生产实施过程全貌
易
缺
难
足
Just In Time
适品 · 适量 · 适时 适时化 生产 平稳化 生产 安定化 生产 流线化 生产
5、精益生产实施案例
案例
中间在库0，一位停整线停
松下电器大坂收音机工厂组装线
自动插件
插件1 插件2 插件3
焊接
自动 设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
○
F4
拉 登 ◎ △
○
●
◎
△ ●
●
● ◎ ●
○
◎
○ ○ ◎
萨达姆
吕不韦
●
○
△
○
●
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2
精益研发的特点
3
精益原则在研发中的应用
4
精益研发的实现方式
精益研发的内涵
精益研发 精：精良，提高品质 益：效益，高附加值
创造技术领先优势 提高产品技术附加值
精益生产 精：精炼，消除浪费 益：效益，降低成本
提高效率，降低成本 形成成本领先优势
核心思想：顾客价值最大化，资源浪费最小化， 用更少的资源创造更多的价值。
Ad新d发Y展ou阶r 段Text 精益A生dd产Y体ou系r 的Te系xt统化 丰田T生P产S方形式的成形和成与完完善善阶段
TPS形成和完善 1.丰田佐吉
2.丰田喜一郎
6.新乡重夫
TPS
3.丰田英二
5.门田安弘
4.大野耐一
精益生产体系系统化（1980s-1990s）
❖ Jame R. Womack， Daniel T. Jones ❖ Horst Wildemann:精益管理 ❖ Richard Lamming：精益供应 ❖ Karlsson,C.,Ahlstrom,P. 精益开发 ❖ Jeffrey K.Liker：如何推广精益生产
18
自働化体系设计
改善模块 生产现场改善模块
设备管理模块 布局及生产方式模块 现场人力资源模块 生产作业改善模块 生产物流及信息流模块
质量管理模块
精益研发
在整个产品生命周期中，产品研发虽然只占产品整体成 本的5％，但它却对产品产生70%的影响，这种影响包括成本 、利润、质量、性能等。
精益研发
1
精益研发的内涵
❖ 运输（搬运浪费）
❖ 处理（加工浪费）
❖ 动作浪费
❖ 等待浪费
2.团队合作
❖ 精益领导者 ❖ 精益员工 ❖ 供应商
精益员工
A. 能把大量的工作任务和责任转移到在真正为组织增 值工作的生产线工人身上：投资员工，培训多能工 ；
B. 有一个处在适当位置的缺陷监测系统，一旦发现问 题，生产线工人就能对自己负责区域就能快速追查 并找到其最终原因。
精益生产与研发
1
精益起源和思想
2
精益研发
3
精益供应与生产
4
精益案例
PART1 精益生产起源和思想Fra bibliotek❖ 起源和定义 ❖ 全局图 ❖ 精益思想
一、起源和定义
1.认识精益生产：起源和发展
产生原因分析 必然性：市场需求
偶然性：战后丰田 契 机：石油危机
2.精益生产的发展阶段
20世纪末-至今 1980s-1990s 1930s-1970s
通过学习持续改善
改善的工具体系
NO.
改善工具名称
1
现场5S管理
2
QCC活动
3
现场管理看板
4
设备管理TPM
5
设备管理流程优化
6
一个流生产布局
7
生产均衡化
8
现场组织结构设计
9
基层员工薪酬体系设计
10
作业研究
11
程序分析
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现场主义
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看板及信息化系统
14
物料配送标准化
16
质量控制点管理
17
6σ质量管理
文献综述
精益研发的特点
❖ 领导方式
精益研发的特点
❖ 团队工作
精益研发的特点
❖ 信息交流
精益研发的特点
❖ 同步开发
精益原则在研发中的应用
❖ 原则一：根据客户需求，重新定义价值
❖ 确定正确客户、市场、产品； ❖ 在性能（效果）、质量、价格、时间、期望和外观特
点方面确定客户需求； ❖ 在产品外形和功能等方面进行量化。
精益供应网络
寻找坚实伙伴，以长期互惠方式共同成长，共 存共荣。
❖ 选择：谨慎观察、评估 ❖ 态度：不断激励改进
以欺负供货商的方式实现公司本身的绩效，这种心态完全违反了丰 田生产方式的精神。
——大野耐一
3.持续改善
❖ 现场现物，自习观察，深入思考。 ❖ 决策要慢，执行要快 ❖ 通过学习持续改善
现场现物，自习观察，深入思考
精益原则在研发中的应用
❖ 原则二：识别价值流，重新制定企业活动
❖ 拥有识别价值流的恰当流程； ❖ 对价值流进行定义、即价值流包括哪些方面； ❖ 通过绘制价值流图，进行价值流图分析来发现并消灭
研发过程中的浪费、降低研发成本。
精益原则在研发中的应用
❖ 原则三：使价值流动起来
研发活动的主要产品是信息。为了在研发活动中 实施“价值流动”原则，组织必须要能够控制信息流 动。主要目的是减少延误，在所有可能的地方以并行 的方式处理信息，从一项活动进展到下一项活动要持 续地增加信息价值，并消除非增值信息。
1.精益观念
使命 ❖ 运营所在地国家 ❖ 员工 ❖ 公司的整体成长 ❖ 社会责任
1.精益观念
顾客至上 ❖ “带着顾客第一的意识奋
力拼搏！”
❖ 2）“顾客希望从这个流程 中获得什么？”
❖ 3）丰田式客户关系
1.精益观念
杜绝浪费
❖ 库存浪费
❖ 过渡生产（制造过多或过早浪费） ❖ ❖ 品质缺陷（不良品浪费）
并不是亲自到现场查看而已，而是要问：“发生了什么 ？你看到什么? 情况如何？问题何在？”
一问：“为什么机器停了?” 答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。” 二问：“为什么超负荷呢?” 答：“因为轴承的润滑不够。” 三问：“为什么润滑不够?” 答：“因为润滑泵吸不上油来。” 四问：“为什么吸不上油来?” 答：“因为油泵轴磨损、松动了。” 五问：“为什么磨损了呢?”
精益生产方式的新发展阶段 （20世纪末-至今）
在此阶段，精益思想跨出了它的诞生地— —制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行 业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施 工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗 保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编 程等方面应用，使精益生产系统更加完善。
3.精益生产的定义
❖ 麻省理工学院（MIT） ❖ 丰田公司总结的精益指导思想 ❖ 精益更是一种企业运作的理念
4.精益生产与大量生产
精益生产
优化范围 库存理念 业务控制 质量控制 产品特征 自动化性质 组织结构 雇员关系 供应商关系 “人”的观念
整个大生产系统 库存是万恶之源 相互协作及业务流程的精简 消除一切次品所带来的浪费 面向用户、生产周期短 柔性自动化，但尽量精简 删除多余环节，扁平化 终身雇佣，以企业为家 同舟共济、生死与共 尽力发挥人的能动性
大量生产
自身的内部管理 库存是必要的恶物 强调达到个人工作高效 次品看成生产中的必然结果 数量很大的标准化产品
刚性自动化 组织机构庞大 可随时解雇，工作无保障 互不信任，无长期打算 附属于岗位的“设备”
二、全局图
三、精益思想
❖ 精益观念 ❖ 团队合作 ❖ 持续改善
1.精益观念
❖ 使命 ❖ 顾客至上 ❖ 杜绝浪费