课程设计传动轴凸缘叉零件的加工工艺规程以及一些工序的专用夹具设计

课程设计传动轴凸缘叉零件的加工工艺规程以及一些工序的专用夹具设计摘要本次设计是对传动轴凸缘叉零件的加工工艺规程以及一些工序的专用夹具设计。

传动轴的凸缘叉零件的加工表面是平面和孔。

由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。

所以本设计遵循先面后孔的原则。

并将孔与平面的加工明确划分分成粗加工和半精加工阶段以保证加工的精度。

基准选择以传动轴凸缘叉底圆平面作为粗基准，以传动轴凸缘叉外侧孔作为加工基准加工出侧端面。

在后续工序中除个别工序外用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。

整个加工过程选用组合机床。

目录：摘要..................................................................................... 错误！未定义书签。

第1章绪论 (2)第2章后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计..............................................................2.1零件的分析.........................................................................................................2.1.1零件的作用..................................................................................................1.1.2零件的工艺分析..........................................................................................2.2工艺过程设计所应采取的相应措施.................................................................2.3传动轴凸缘叉加工定位基准的选择.................................................................2.3.1 确定毛坯的制造形式.................................................................................2.3.2粗基准的选择..............................................................................................2.3.3精基准的选择..............................................................................................2.4 工艺路线的制定................................................................................................2.4 .1方案............................................................................................................2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.................................................2.6确定切削用量及基本工时（机动时间）.........................................................2.7本章小结............................................................................................................. 结论．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．参考文献．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1.绪论机械的加工工艺及夹具设计是进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。

机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。

然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。

因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。

当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。

所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。

夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。

人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。

随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。

特别像后钢板弹簧吊耳类不规则零件的加工还处于落后阶段。

在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具、半组合夹具、可调夹具，尤其是成组夹具。

在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。

就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己以后将要从事的工作带来一定的经验，同学从这次课程设计中分析自己的问题，锻炼自己的动手和设计的能力。

由于能力有限，设计的不足之处希望老师给予指导。

2.设计的目的机械制造工艺学的课程设计，是在学完机械制造工艺学及夹具设计的原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成一项工程基本训练。

同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。

通过课程设计达到以下目的：1.能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，加紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。

2.通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。

通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结果设计的能力。

3.课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册，查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。

3.零件的分析3.1.1零件的作用题目给出的零件是传动轴凸缘叉。

传动轴的作用主要是实现两轴之间力的传递，然而凸缘叉的作用而是起来传递力更加效率和减少摩擦作用。

因此汽车的传动轴凸缘叉的加工质量会影响汽车的作用精度，使用性能和寿命。

3.1.2零件的工艺分析传动轴凸缘叉共有三组加工表面，现分述如下：1.以Φ86mm孔为中间的加工表面这一组加工的表面包括：一个Φ98mm的孔，尺寸为105mm的与Φ86mm孔相垂直的平面，其中主要加工表面为Φ86mm的孔。

2.以Φ39mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个Φ39mm的孔，以及尺寸为66mm与两个Φ39mm 的孔相垂直的外平面，以及2个角度为10度的内表面。

3.以Φ80mm孔为中心加工表面这一组加工表面包括：尺寸为118mm与Φ80mm孔相垂直的平面。

4.工艺规程设计4.1确定毛坯的制造形式零件材料为35钢，考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，因此，毛坯可采用模锻成型。

4.2基准的选择基准面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，成产侠侣得以提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

（1）粗基准的选择。

以Φ86mm孔一端面为粗基准，以消除x,y,z三个自由度，然后加以个辅助支撑。

（2）精基准的选择。

根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

4.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度技术要求得到合理的保证。

在生产纲领为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。

除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。

1.工艺路线方案工序Ⅰ粗铣Φ95mm孔端面。

工序Ⅱ精铣Φ95mm孔端面。

工序Ⅲ扩，粗铰，精铰Φ86孔并加工倒角1.5×45度。

工序Ⅳ粗铣尺寸为149mm端面。

工序Ⅴ以149mm端面垂直Φ28mm的孔并加工倒角1.5×45度。

工序Ⅵ粗铣尺寸为66mm的孔端面。

工序Ⅶ精铣尺寸为66mm的孔端面。

工序Ⅶ钻4×Φ8mm孔工序Ⅷ铣角度为10度，宽为86mm，度为6mm的端面。

工序Ⅸ去毛刺。

工序Ⅹ检查。

4.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定“传动轴凸缘叉”零件材料为35钢，毛坯重量约为2.6Kg，生产型为中批生产，采用锻造。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸以及毛坯尺寸如下：1.Φ39mm孔毛坯为空心，参照《机械加工工艺手册》，确定工序尺寸为Z=2.6mm。

由锻件复杂系数为S1，锻件材质系数取M1，毛坯尺寸为Φ36.4mm。

根据《机械加工工艺手册》加工余量分别为：粗镗：Φ38mm 2Z=1.6mm精镗：Φ38mm 2Z=1.0mm2.Φ86mm孔，Φ86mm孔端面的加工余量参照《机械加工工艺手册》，取加工精度F2，由锻件复杂系数为S3，Φ86mm 孔外侧端面大家余量为Z=2mm。

锻件材质系数取M1，复杂系数为S3，确定锻件偏差为-0.6~+1.2mm和-0.5~+1.1mm。