减速装置的传动比分配
传动比分配原则
传动比分配原则多级减速器各级传动比的分配，直接影响减速器的承载能力和使用寿命，还会影响其体积、重量和滑。
传动比一般按以下原则分配：使各级传动承载能力大致相等；使减速器的尺寸与质量较小；使各级齿轮圆周速度较小；采用油浴润滑时，使各级齿轮副的大齿轮浸油深度相差较小。
低速级大齿轮直接影响减速器的尺寸和重量，减小低速级传动比，即减小了低速级大齿轮及包容它的机体的尺寸和重量。
增大高速级的传动比，即增大高速级大齿轮的尺寸，减小了与低速级大齿轮的尺寸差，有利于各级齿轮同时油浴润滑；同时高速级小齿轮尺寸减小后，降低了高速级及后面各级齿轮的圆周速度，有利于降低噪声和振动，提高传动的平稳性。
故在满足强度的条件下，末级传动比小较合理。
减速器的承载能力和寿命，取决于最弱一级齿轮的强度。
仅满足于强度能通得过，而不追求各级大致等强度常常会造成承载能力和使用寿命的很大浪费。
通用减速器为减少齿轮的数量，单级和多级中同中心距同传动比的齿轮一般取相同参数。
当a和i设置较密时，较易实现各级等强度分配；a和i设置较疏时，难以全部实现等强度。
按等强度设计比不按等强度设计的通用减速器约半数产品的承载能力可提高10%-20%。
和强度相比，各级大齿轮浸油深度相近是较次要分配的原则，即使高速级大齿轮浸不到油，由结构设计也可设法使其得到充分的润滑。
三级传动比分配）对于多级减速传动，可按照“前小后大”（即由高速级向低速级逐渐增大）的原则分配传动比，且相邻两级差值不要过大。
这种分配方法可使各级中间轴获得较高转速和较小的转矩，因此轴及轴上零件的尺寸和质量下降，结构较为紧凑。
增速传动也可按这一原则分配。
4）在多级齿轮减速传动中，传动比的分配将直接影响传动的多项技术经济指标。
例如：传动的外廓尺寸和质量很大程度上取决于低速级大齿轮的尺寸，低速级传动比小些，有利于减小外廓尺寸和质量。
闭式传动中，齿轮多采用溅油润滑，为避免各级大齿轮直径相差悬殊时，因大直径齿轮浸油深度过大导致搅油损失增加过多，常希望各级大齿轮直径相近。
减速器计算
mm minmm cos15八、键的选择本次设计的减速箱中共有3根十一、箱体及减速器附件说明：箱壳是安装轴系组件和所有附件的基座，它需具有足够的强度、刚度和良好的工艺性。
箱壳采用HT200灰铸铁铸造而成，易得道美观的外表，还易于切削。
为了保证箱壳有足够的刚度，常在轴承凸台上下做出刚性加固筋。
轴承采用润滑脂润滑，在轴承与轴肩连接处，采用挡油环结构。
防止箱体内全损耗系统用油将油脂洗去。
箱体底部应铸出凹入部分，以减少加工面并使支撑凸缘与地量好接触。
减速器附件：1)视孔和视孔盖箱盖上一般开有视孔，用来检查啮合，润滑和齿轮损坏情况，并用来加注润滑油。
为了防止污物落入和油滴飞出，视孔须用视孔盖、垫片和螺钉封死。
2)油面指示器油面指示器上有高油面和低油面指示孔，油面一般不能低于最低油面孔，不能高于最高油面孔。
一般油面高度为30~50mm，要浸到1~2齿，一般不超过齿轮半径的1/3。
3)油塞在箱体最底部开有放油孔，以排除油污和清洗减速器。
放油孔平时用油塞和封油圈封死。
油塞用细牙螺纹，材料为Q235钢。
封油圈采用石棉橡胶制成。
4)吊钩、吊耳为了便于搬运减速器，常在箱体上铸出吊钩和吊耳。
起调整个减速器时，一般应使用箱体上的吊钩。
对重量不大的中小型减速器，如箱盖上的吊钩、吊耳的尺寸根据减速器总重决定，才允许用来起调整个减速器，否则只用来起吊箱盖。
5)定位销为了加工时精确地镗制减速器的轴承座孔，安装时保证箱盖与箱体的相互位置，再分箱面凸缘两端装置两个直径为A7的圆锥销，以便定位。
长度应大于凸缘的总厚度，使销钉两端略伸凸缘以利装拆。
滚动轴承的外部密封装置：为了防止外界灰尘、水分等进入轴承，为了防止轴承润滑油的泄漏，在透盖上需加密封装置。
在此，我用的是毡圈式密封。
因为毡圈式密封适用于轴承润滑脂润滑，摩擦面速度不超过4～5m/s的场合。
十二、小结：心得小结附：弯矩图、扭矩图（轴1）具体参数见表格中“轴的设计”部分。
参考资料1吴克坚等主编.机械设计.北京:高等教育出版社,20032王之栎等主编.机械设计综合课程设计.北京:机械工业出版社,20033龚桂义主编.机械设计课程设计指导书.北京:高等教育出版社,19904龚桂义主编.机械设计课程设计图册.北京:高等教育出版社,19895范钦珊，蔡新.工程力学.北京：高等教育出版社，20066 宜沈平，赵傲生.计算机工程制图与机械设计.南京东南大学出版社，2004.。
传动比分配原则
多级减速器各级传动比的分配，直接影响减速器的承载能力和使用寿命，还会影响其体积、重量和润滑。传动比一般按以下原则分配：使各级传动承载能力大致相等；使减速器的尺寸与质量较小；使各级齿轮圆周速度较小；采用油浴润滑时，使各级齿轮副的大齿轮浸油深度相差较小。 低速级大齿轮直接影响减速器的尺寸和重量，减小低速级传动比，即减小了低速级大齿轮及包容它Байду номын сангаас机体的尺寸和重量。增大高速级的传动比，即增大高速级大齿轮的尺寸，减小了与低速级大齿轮的尺寸差，有利于各级齿轮同时油浴润滑；同时高速级小齿轮尺寸减小后，降低了高速级及后面各级齿轮的圆周速度，有利于降低噪声和振动，提高传动的平稳性。故在满足强度的条件下，末级传动比小较合理。 减速器的承载能力和寿命，取决于最弱一级齿轮的强度。仅满足于强度能通得过，而不追求各级大致等强度常常会造成承载能力和使用寿命的很大浪费。通用减速器为减少齿轮的数量，单级和多级中同中心距同传动比的齿轮一般取相同参数。当a和i设置较密时，较易实现各级等强度分配；a和i设置较疏时，难以全部实现等强度。按等强度设计比不按等强度设计的通用减速器约半数产品的承载能力可提高10%-20%。 和强度相比，各级大齿轮浸油深度相近是较次要分配的原则，即使高速级大齿轮浸不到油，由结构设计也可设法使其得到充分的润滑。 三级传动比分配 ）对于多级减速传动，可按照“前小后大”（即由高速级向低速级逐渐增大）的原则分配传动比，且相邻两级差值不要过大。这种分配方法可使各级中间轴获得较高转速和较小的转矩，因此轴及轴上零件的尺寸和质量下降，结构较为紧凑。增速传动也可按这一原则分配。 4）在多级齿轮减速传动中，传动比的分配将直接影响传动的多项技术经济指标。例如： 传动的外廓尺寸和质量很大程度上取决于低速级大齿轮的尺寸，低速级传动比小些，有利于减小外廓尺寸和质量。 闭式传动中，齿轮多采用溅油润滑，为避免各级大齿轮直径相差悬殊时，因大直径齿轮浸油深度过大导致搅油损失增加过多，常希望各级大齿轮直径相近。故适当加大高速级传动比，有利于减少各级大齿轮的直径差。 此外，为使各级传动寿命接近，应按等强度的原则进行设计，通常高速级传动比略大于低速级时，容易接近等强度。 由以上分析可知，高速级采用较大的传动比，对减小传动的外廓尺寸、减轻质量、改善润滑条件、实现等强度设计等方面都是有利的。 当二级圆柱齿轮减速器按照轮齿接触强度相等的条件进行传动比分配时，应该取高速级的传动比。 三级圆柱齿轮减速器的传动比分配同样可以采用二级减速器的分配原则。
齿轮减速器传动比的最佳分配与优化设计
齿轮减速器传动比的最佳分配与优化设计下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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二级减速器传动比分配不合理的原因
在机械设计中，二级减速器的传动比分配需要谨慎考虑，因为不合理的传动比分配可能导致一系列问题。
以下是一些可能导致二级减速器传动比分配不合理的原因：
不考虑负载要求：
未充分考虑机械系统的负载要求和工作条件，导致传动比无法满足所需的输出转速和扭矩。
这可能会导致系统运行不稳定、效率低下或过载。
不平衡的轴承寿命：
当二级减速器的输入和输出轴承承受不均匀的负荷时，会导致轴承寿命不均匀分配，可能缩短其中一个轴承的使用寿命，从而降低系统的可靠性。
材料和制造问题：
不合理的传动比分配可能导致零部件需要使用不同材料或制造工艺，这可能会增加制造成本，降低系统的质量和可靠性。
效率问题：
如果传动比分配不合理，可能导致机械系统的效率降低，因为能量损失会增加。
这可能导致系统需要更多的能源来完成相同的任务。
空间约束：
不合理的传动比分配可能导致机械系统中空间不足，导致安装和维护困难。
这可能需要重新设计系统或寻找更合适的解决方案。
振动和噪音：
不合理的传动比分配可能导致振动和噪音问题，影响机械系统的工作环境和稳定性。
过度复杂性：
过分复杂的传动系统可能难以维护和调试，增加了系统故障的风险。
简化传动系统设计通常是更好的选择。
因此，在设计二级减速器的传动比时，必须仔细分析机械系统的需求，包括输出转速、扭矩、负载均衡、寿命、效率等因素。
通过合理的工程分析和优化，可以确保传动比分配满足设计要求，同时保持系统的可靠性和效率。
减速器课程设计(6)
机械设计课程设计计算说明书设计题目：带式运输机上的单级圆柱齿轮减速器系别：测试工程系专业：测控技术与仪器班级：09测控一班设计者：叶身武指导老师：傅师伟老师2011年1月20日华侨大学测控教研室目录一、传动方案的分析与拟定 (4)二、选择电动机： (4)三、确定总传动比、分配传动比： (5)四、计算各轴功率、转速和扭矩： (6)五、带传动计算 (7)六、齿轮传动计算 (8)七、轴的设计计算 (10)八、键的选择、计算； (16)九、减速器结构设计 (16)十、减速器的润滑 (18)十一、参考资料索引 (18)一、传动方案的分析与拟定1、工作条件：两班制连续工作，工作时有轻度振动，使用年限6年，每年按300天计，轴承寿命为齿轮寿命的三分之一以上。
2、原始数据：传动带滚动转速n=120r/min；减速器输入功率P W=3.8kw；单机圆柱齿轮减速器3、方案拟定：如上图所示，采用带传动传动与齿轮传动的组合，即可满足传动比要求，同时由于带传动具有良好的缓冲，吸振性能，适应大起动转矩工况要求，结构简单，成本低，使用维护方便。
二、选择电动机：①、电动机类型和结构的选择：选择Y系列三相异步电动机，此系列电动机属于一般用途的全封闭自扇冷电动机，其结构简单，工作可靠，价格低廉，维护方便，适用于不易燃，不易爆，无腐蚀性气体和无特殊要求的机械。
②、确定电动机功率P dP d=P w∕ηa，其中P w=3.8kw为减速器输入功率，ηa为V带传递效率，其取值范围为0.94~0.97，经综合考虑取ηa=0.95。
所以有P d=P w∕ηa=3.8kw∕0.95=4kw③确定电动机转速n a已知传动带转速n=120r∕min，查表得传动比合理范围，取V带传动比=2~4，一级圆柱齿轮减速器传动比=3~6，则总传动比合理范围为=6~24，故电动机转速可选范围为=•n=(6~24)×120=720~2880r∕min符合这一范围的同步转速器有750、1000和1500r∕min。
减速比
减速比减速比，即减速装置的传动比，是传动比的一种，是指减速机构中瞬时输入速度与输出速度的比值，用符号“i”表示。
一般减速比的表示方法是以1为分母，用“:”连接的输入转速和输出转速的比值，如输入转速为1500r/min，输出转速为25r/min，那么其减速比则为：i=60:1。
一般的减速机构减速比标注都是实际减速比，但有些特殊减速机如摆线减速机或者谐波减速机等有时候用舍入法取整，且不要分母，如实际减速比可能为28.13，而标注时一般标注28。
计算方法1、定义计算方法：减速比=输入转速÷输出转速，，连接的输入转速和输出转速的比值，如输入转速为1500r/min，输出转速为25r/min，那么其减速比则为：i=60:12、齿轮系计算方法：减速比=从动齿轮齿数÷主动齿轮齿数（如果是多级齿轮减速，那么将所有相啮合的一对齿轮组的从动轮齿数÷主动轮齿数，然后将得到的结果相乘即可。
3、皮带、链条及摩擦轮减速比计算方法：减速比=从动轮直径÷主动轮直径。
减速比的分配原则分配传动比的基本原则是：1、使各级传动的承载能力接近相等（一般指齿面接触强度）。
2、使各级传动的大齿轮浸入油中的深度大致相等，以使润滑简便。
3、使减速器获得最小的外形尺寸和重量。
减速比必备常识首先你确定你要的减速机类型，然后确定输入的功率和输出需要的转矩，再根据输入轴的转速和所需要的输出轴的转速，算出减速机的速比。
根据实际使用情况如：每天工作时间、冲击负荷、开关频率等等来确定工况系数。
尽量选用接近理想减速比：减速比=伺服马达转速/减速机出力轴转速。
扭力计算：对减速机的寿命而言，扭力计算非常重要，并且要注意加速度的最大转矩值(TP)，是否超过减速机之最大负载扭力。
减速机型号选择及注意事项：适用功率通常为市面上的伺服机种的适用功率，减速机的适用性很高，工作系数都能维持在1.2以上，但在选用上也可以以自己的需要来决定。
三级减速器传动比分配题目
三级减速器传动比分配题目在机械传动中，减速器扮演着至关重要的角色，它能够将高速旋转的输入轴转换为低速高扭矩的输出轴。
而三级减速器是一种常见的传动装置，由三个相互嵌套的齿轮组成。
本文将探讨如何合理分配三级减速器的传动比，以实现最佳的传动效果。
首先，我们需要了解传动比的概念。
传动比是指输出轴速度与输入轴速度之比。
对于三级减速器而言，传动比可以通过每个齿轮的齿数比值来计算。
一般而言，三级减速器的传动比为输入轴齿轮齿数与输出轴齿轮齿数的乘积。
在分配三级减速器的传动比时，我们需要考虑以下几个因素：1. 需求的输出转速：根据具体应用需求，确定所需的输出转速。
这个转速将决定最终的传动比分配方案。
2. 齿轮尺寸与强度：齿轮的尺寸和强度在一定程度上会影响传动效率和寿命。
因此，我们需要根据实际情况选择合适的齿轮尺寸和材料。
3. 输入轴齿轮的转速：根据需求的输出转速和已知的传动比，可以计算出输入轴齿轮的转速。
这将有助于确定第一个齿轮的齿数。
4. 输出轴齿轮的转速：通过已知的传动比和输入轴齿轮的转速，可以计算出输出轴齿轮的转速。
这将有助于确定最后一个齿轮的齿数。
在确定了第一个和最后一个齿轮的齿数之后，我们可以根据传动比的要求，通过适当的计算和调整，确定中间齿轮的齿数。
一般而言，为了实现平稳的传动和最佳效率，中间齿轮的齿数应该尽量均匀分布。
最后，为了保证传动的可靠性和稳定性，我们还需要考虑齿轮的啮合角、齿轮的安装精度以及润滑等因素。
总之，三级减速器的传动比分配需要综合考虑多个因素，包括输出转速需求、齿轮尺寸与强度、输入轴和输出轴齿轮的转速，以及齿轮的分布等。
通过合理的设计和计算，可以实现准确、稳定和高效的传动效果。
两级圆柱齿轮减速器传动比分配的探讨
两级圆柱齿轮减速器传动比分配的探讨在机械行业中, 减速器是一种常用而且要求可靠的传动装置, 它广泛应用于各种机器的传动系统。
而两级圆柱齿轮减速器是减速器中最常见的一种类型。
在设计该类减速器中, 首先要解决速比的分配, 这对于确定两级圆柱齿轮减速器的最佳结构尺寸十分重要。
本文从最佳结构尺寸出发, 分析不同速比分配方案对其影响, 并提出有关计算公式和设计程序。
同时引出速比分配与其它因素的关系。
1. 传动比分配原则及计算式:(1) 等强度原则要求两级传动的许用转矩相等, 即[T Ⅰ]=[T Ⅱ]。
经过推导得出高速级传动比计算式:()()32223333331xu d d u c u c u xu a a ua a x u u ⅡⅠⅠⅡⅠⅡⅠ⋅=--=--=式中: 2][][⎪⎪⎭⎫⎝⎛⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛=H ⅡH Ⅰa Ⅱa Ⅰx σσψψ [][]12212a a H H ⅠⅡa a c ψψσσ⋅⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛=(2) 在等强度的基础上若同时考虑润滑原则, 即保证两级传动的被动齿轮浸油深度应近于相等, 对于各轴线在同一水平面的减速器, 其两级传动的被动轮直径应近似于相等。
这样应可得到同时满足等强度原则和润滑原则的传动比分配式:32xu u Ⅰ=齿宽系数改用1d b d =ψ时, ()()11242=++⋅⋅ⅠⅠⅠu u u u u K Ⅰ式中: [][]a Ⅰa ⅡH ⅠH Ⅱk I ψψσσ==,(3) 如图1所示两级圆柱齿轮传动, 其两级齿轮在长度方向尺寸为最小:2)(2)(11ⅡⅡⅠⅠd a a d L +++=经分析推导得到其表达式: ()3333xu xu u u Ⅰ+⋅+= （因传动比分配与[][]H ⅡH Ⅰa Ⅱa Ⅰσσψψ,有关, 故对一定总传动比来说, u Ⅰ值不是唯一的）。
(4) 等分传动比原则要求同时满足等强度, 良好润滑和最小长度的要求。
通过分析得到传动比的分配关系:u xu u ⅡⅠ===1u u Ⅰ2.1=此时两级中心距相等, 即ⅠⅡa a =有关资料要求ⅠⅡa a >, 即ⅡⅠu u >, 推荐()ⅡⅠu ～u 4.13.1= (5) 传动总中心距为ⅡⅠa a a +=, 利用求极值方法, 可得到满足最小总中心距原则的高速级传动比:()33332xu xu u u Ⅰ+⋅+= 所得高速级传动比为最小长度原则即得高速级传动比约0.5倍。
减速器传动比的分配
减速器传动比的分配在设计两级或多级减速器时，合理地将传动比分配到各级非常重要。
因它直接影响减速器的尺寸、重量、润滑方式和维护等。
分配传动比的基本原则是：1）使各级传动的承载能力接近相等（一般指齿面接触强度。
）2）使各级传动的大齿轮浸入油中的深度大致相等，以使润滑简便。
3）使减速器获得最小的外形尺寸和重量。
（1）两级圆柱齿轮减速器按齿面接触强度相等及较有利的润滑条件，可按下面关系分配传动比，高速级的传动比i1为式中i——总传动比、——高速级、低速级齿轮传动的中心距；、——高速级、低速级齿轮的接触疲劳许用应力；、——高速级、低速级齿轮的齿宽系数。
当高速级和低速级齿轮的材料和热处理条件相同时，传动比的分配可按图1进行。
图1 两级圆柱齿轮减速器传动比分配线图两级卧式圆柱齿轮减速器，按高速级和低速级的在齿轮浸入油中的深度大致相等的原则，传动比的分配，可按下述经验数据和经验公式进行：对于展开式和分流式减速器，由于中心距＞，所以常使＞。
对于同轴式减速器，由于=，应使，或按下式计算，使浸油深度相等也可近似地按图2进行传动比分配。
为达到等强度要求，应取＞。
图2 两级圆柱齿轮减速器按大轮浸油深度相近传动比分配线图（2）两级圆锥——圆柱齿轮减速器对这种减速器的传动比进行分配时，要尽量避免圆锥齿轮尺寸过大、制造困难，因而高速级圆锥齿轮的传动比不宜太大，通常取，最好使≤3。
当要求两级传动大齿轮的浸油深度大致相等时，也可取 3.5～4。
（3）三级圆柱和圆锥——圆柱齿轮减速器按各级齿轮齿面接触强度相等，并能获得较小的外形尺寸和重量的原则，三级圆柱齿轮减速器的传动比分配可按图3进行，三级圆锥——圆柱齿轮减速器的传动比分配可按图4进行。
图3 三级圆柱齿轮减速器传动比分配线图图4 三级圆锥——圆柱齿轮减速器传动比分配线图（4）两级蜗杆减速器这类减速器，为满足的要求，使高速级和低速级传动浸油深度大致相等，通常取。
（5）两级齿轮——蜗杆和蜗杆——齿轮减速器这类减速器，当齿轮传动布置在高速级时，为使箱体结构紧凑和便于润滑，通常取齿轮传动比i1≤2～2.5。
一级减速器传动比分配原则
一级减速器传动比分配原则
一级减速器传动比分配原则主要包括以下几点：
使各级传动的承载能力接近相等（一般指齿面接触强度）。
这是为了确保减速器在运行时，各级传动能够均匀分担载荷，避免某些部分过早损坏。
使各级传动的大齿轮浸入油中的深度大致相等，以使润滑简单。
这有助于确保减速器的润滑效果，提高使用寿命。
使减速器获得最小的外形尺寸和重量。
这有助于减少减速器的制造成本和安装空间，提高整体效率。
在分配传动比时，还需要注意以下几点：
传动比的计算公式为：传动比=输出轴转速÷输入轴转速。
其中，输入轴是减速器的原动机轴，输出轴则是减速器输出的动力轴。
一级减速器的传动比一般为3~10:1。
这意味着当输入轴转动1圈时，输出轴只能转动不到1圈，这样可以将动力源的高速输出降低到适当的速度，提高机器的工作效率和安全性。
对于不同的传动类型（如啮合传动、摩擦传动等），传动比的计算方法可能有所不同。
因此，在分配传动比时，需要根据具体的传动类型选择合适的计算方法。
总之，一级减速器传动比分配原则旨在确保减速器的性能、效率和安全性，同时降低制造成本和安装空间。
在实际应用中，
需要根据具体情况进行灵活调整和优化。
行星齿轮减速器传动比分配
行星齿轮减速器传动比分配
答案：
使得各级转动的承载能力接近于同样的数值，减速机器的外廓尺寸和质量最小，使得转动具备最小的转动惯量，使得各级转动中大齿轮的浸油深度大致相同即可。
延伸：
行星减速器的传动效率高，它的基本传动结构包括：太阳轮、行星轮（与行星架相结合）、内齿轮环、连接齿轮、行星架、出力轴。
驱动源以直结或连接方式启动太阳齿轮，太阳齿轮将组合于行星架上的行星齿轮发展带动运转。
整组行星齿轮控制系统能够沿着外齿轮环自动绕行转动，行星架连结出力轴输出能力达到减速目的。
更高减速比则借由多组不同阶段对于齿轮与行星齿轮倍增累计作用而成。
行星齿轮通过一个内齿圈与托盘上的齿轮壳体紧密相连。
由于行星减速器的最大传动比不应超过10，当要求总传动比超过该值时，应使用两级或多级减速器。
此时应考虑各传动比的合理分布，否则会影响减速器的外形尺寸和承载能力能否充分发挥。
根据不同的使用要求，传动比的分配可按以下原则进行：
1、使各级传动的承载能力基本相等;
2、最小化减速器的外形尺寸和质量；
3、使传动具有影响最小的转动惯量；
4、使各级大齿轮的油浸深度大致相等；。
二级圆锥圆柱齿轮减速器传动比分配
二级圆锥圆柱齿轮减速器传动比分配一、概述二级圆锥圆柱齿轮减速器是一种常见的传动装置，其传动比的合理分配对于机械设备的性能和使用寿命具有重要影响。
本文将针对二级圆锥圆柱齿轮减速器传动比分配进行探讨，以期为相关领域的研究和实践提供一定的参考价值。
二、二级圆锥圆柱齿轮减速器的基本结构二级圆锥圆柱齿轮减速器由输入轴、输出轴、两级齿轮组成。
第一级为圆柱齿轮，第二级为圆锥齿轮。
圆柱齿轮的传动比由齿轮的模数、齿数等参数决定，而圆锥齿轮的传动比还与齿轮的锥度角有关。
三、传动比分配的基本原理1. 传动比的确定圆柱齿轮的传动比根据模数和齿数的组合确定，而圆锥齿轮的传动比则由锥度角决定。
传动比的确定需要考虑到输出转速、扭矩、功率等参数的要求。
2. 传动比的合理分配在确定传动比时，需要考虑两级齿轮传动比的合理匹配。
一般情况下，二级圆锥齿轮的传动比应根据实际需要和设计要求进行合理的分配，以实现最佳的传动效果。
四、影响传动比分配的因素1. 输出转速和扭矩的要求输出转速和扭矩是决定传动比的重要参数，不同的工作条件下需要根据具体情况进行考虑和确定。
2. 设备的工作环境设备的工作环境也会对传动比的分配产生影响，例如工作温度、工作负荷、工作时长等因素都需要考虑在内。
3. 设备的使用寿命和可靠性传动比的合理分配还应考虑到设备的使用寿命和可靠性，以确保设备运行平稳、寿命长、故障率低。
五、传动比分配的优化策略1. 根据实际需求确定传动比首先需要根据设备的实际需求确定传动比，包括输出转速、扭矩等参数的要求。
2. 考虑设备的工作环境因素在确定传动比时，要充分考虑设备的工作环境因素，确保传动系统在各种工况下均能稳定可靠地运行。
3. 采用先进的设计和制造工艺传动比的优化还需要依靠先进的设计和制造工艺，包括精密加工、优质材料的选择等方面。
六、结论二级圆锥圆柱齿轮减速器传动比分配是一个综合考虑多种因素的复杂问题，需要根据具体情况进行合理的确定和优化。
减速器设计计算及说明书
减速器设计计算及说明书
目录
一、总体方案设计 (1)
二、运动参数设计 (2)
三、主要零件的计算 (6)
四、减速器的润滑、密封及装油量的计算 (23)
一、总体方案设计
二、运动参数设计
=65r/min
所选电动机的额定功率，取，选择电动机三相异步电动机，其额定转速
三、主要零件的计算
按图6-7MQ线查得轮齿弯曲疲劳极限应力为：，。
，；
，
，则
查图6-16，得两轮复合齿形系数为，,
代入计算，于是
；按图6-7MQ线查得轮齿弯曲疲劳极限应力为：
，；
，
，则
；弹性系数查表
取a=210mm,按经验式，取。
，。
，
四、减速器的润滑、密封及装油量的计算
时，轴承可选用油润滑润滑，通过在箱体上开油沟以达到润）飞溅润滑：当齿轮圆周速度
）刮板润滑：当齿轮圆周速度很低（。
圆柱齿轮减速器传动比怎样分配
圆柱齿轮减速器传动比怎样分配？1、各级传动比应在合理的范围内，例如，二级齿轮传动一般i=8～40，最大不能超过60。
2、尽量使得结构紧凑，尺寸小，重量轻。
3、高速级的传动比小一些，低速级的传动比大一些。
如果高速级传动比很大，则低速级的扭矩就大，低速级齿轮尺寸加大，减速器重量增大，是应该避免的。
4、各级从动件结构均匀合理。
5、尽量使得各级大齿轮浸油深度合理，保证润滑。
6、各从动件之间不能干涉碰撞。
二级圆柱齿轮减速器的传动比的范围是多少？当传动比在8以下时，可采用单级圆柱齿轮减速器。
大于8时，最好选用二级(i=8—40）和二级以上(i>40）的减速器。
单级减速器的传动比如果过大，则其外廓尺寸将很大。
二级和二级以上圆柱齿轮减速器的传动布置形式有展开式、分流式和同轴式等类型。
展开式最简单，但由于齿轮两侧的轴承不是对称布置，因而将使载荷沿齿宽分布不均匀，且使两边的轴承受力不等。
为此，在设计这种减速器时应注意：1）轴的刚度宜取大些；2）转矩应从离齿轮远的轴端输入，以减轻载荷沿齿宽分布的不均匀。
分流式减速器采用斜齿轮布置，而且受载大的低速级又正好位于两轴承中间，所以载荷沿齿宽的分布情况显然比展开好。
这种减速器的高速级齿轮常采用斜齿，一侧为左旋，另一侧为右旋，轴向力能互相抵消。
为了使左右两对斜齿轮能自动调整以便传递相等的载荷，其中较轻的齿轮轴在轴向应能作小量游动。
同轴式减速器输入轴和输出轴位于同一轴线上，故箱体长度较短。
但这种减速器的轴向尺寸较大。
圆柱齿轮减速器在所有减速器中应用最广。
它传递功率的范围可从很小至40000kW，圆周速度也可从很低至60m/s 一70m／s，甚至高达150m／s。
传动功率很大的减速器最好采用双驱动式或中心驱动式。
这两种布置方式可由两对齿轮副分担载荷，有利于改善受力状况和降低传动尺寸。
设计双驱动式或中心驱动式齿轮传动时，应设法采取自动平衡装置使各对齿轮副的载荷能得到均匀分配，例如采用滑动轴承和弹性支承。
二级减速器传动比范围
二级减速器传动比范围
二级减速器传动比范围指的是减速器输出轴转速与输入轴转速
的比值，通常表示为i。
减速器是一种将输入轴高速旋转的动力传递给输出轴低速旋转的机械装置，通过改变输入轴和输出轴的转速比例来实现减速或增速的功能。
二级减速器是由两个减速器串联而成的，因此其传动比范围比单级减速器更广。
通常二级减速器的传动比范围为10:1至100:1，也有些特殊型号的二级减速器传动比范围更大，达到1000:1以上。
不同的应用场景需要不同的传动比，因此选择适合的二级减速器传动比范围是非常重要的。
例如，工业生产中需要精确控制机械设备的速度，通常需要低速高扭矩的输出，这时候就需要选择高传动比的二级减速器。
而在运动控制领域中，需要实现高速低扭矩的输出，这时候就需要选择低传动比的二级减速器。
总之，二级减速器传动比范围是根据不同的应用场景来确定的，选择合适的传动比范围，可以充分发挥减速器的功效，使机械设备更加可靠、稳定。
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毕业设计- 机电传动中齿轮总传动比的合理分配探讨
机电传动中齿轮总传动比的合理分配探讨目录摘要及关键词 (2)一、引言 (2)二、传动比的分配原则 (2)1、使各级传动的承载能力接近相等（一般指齿面接触强度） (2)2、使各级传动的大齿轮浸入油中的深度大致相等 (3)3、使减速器获得最小的外形尺寸和重量 (4)三、带传动和齿轮传动组合中的传动比分配 (4)四、单级减速器传动比确定 (4)五、减速器传动比选用 (4)1、两级减速器传动比选用 (4)2、三级的齿轮减速器传动比选用 (5)3、行星减速器传动比选用 (5)3.1、对齿轮承载能力有利的单级传动比 (5)3.2、对结构布局较为有利的传动比 (6)3.3多级传动的传动比分配 (6)六、传动比分配的优化 (6)1、末级传动比较小可减小减速器的质量 (6)2、减速器齿轮的强度 (7)3、润滑方法及润滑条件选择 (7)4、传动比分配将影响传动的技术经济指标 (7)5、按前小后大进行分配可提高传动精度 (8)七、具体分配传动比时注意的几个问题 (8)八、非标准减速器传动比分配 (9)九、传动比分配的应用 (9)1 、二级圆柱齿轮减速器 (9)2、三级圆柱减速器传动 (10)3、三级圆锥圆柱减速器按浸油深度大致相等的原则分配传动比 (10)4、两级蜗轮蜗杆减速机 (11)5、两级齿轮－蜗轮和蜗杆－齿轮减速机 (11)论文总结 (11)致谢 (12)参考文献 (12)机电传动中齿轮总传动比的合理分配探讨摘要：在设计减速器时， 如何正确地把齿轮总传动比分配于各级传动， 对于减速器的结构有相当大的影响。
本文结合各种减速器型式,系统地论述了总传动比按减速器重量最轻、长度最短、高度最低及各级大齿轮浸油深度大致相等、承载能力接近的原则所确定的各种最佳分配方法。
通过对单级、多级及行星轮系逐级优化，实现了传动比合理的分配。
关键词：齿轮传动 传动比 优化分配一、引言在设计齿轮减速器时，主要考虑传动功率及扭矩，即齿轮的强度、刚度和足够的寿命，其结构的大小及外观形状设计也很重要。
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目录1．电机选择 (1)2．选择传动比 (3)2.1总传动比 (3)2.2减速装置的传动比分配 (3)3．各轴的数 (4)3.1各轴的转速 (4)3.2各轴的输入功率 (4)3.3各轴的输出功....................................................................................................... . (4)3.4各轴的输入转矩 (4)3.5一各轴的输出转矩 (5)3.6一各轴的运动参数表 (6)4．蜗轮蜗杆的选择 (7)4.1选择蜗轮蜗杆的传动类型 (7)4.2选择材料． (7)4.3按齿面接触疲劳强度计算进行设计 (7)4.4蜗杆与蜗轮的主要参数与几何尺 (8)4.5校核齿根弯曲疲劳强度................................................................................................... ..94.6验算效率 (9)4.7精度等级公差和表面粗糙度的确定................................................................................. l0 5．圆柱齿轮的设计 (11)5.1材料选择 (11)5.2按齿面接触强度计算设计 (11)5.3计算 (12)5.4按齿根弯曲强度一计算设计 (13)5.5取几何尺计算 (14)6．轴的设计计算 (15)6.1蜗杆轴 (15)6.1.1按扭矩初算轴径 (15)6.1.2蜗杆的结构设计 (15)6.2蜗轮轴 (16)6.2.1输出轴的设计计算 (16)6.2.2轴的结构设计 (17)6.3蜗杆轴的校核 (18)6.3.1求轴上的载荷 (18)6.3.2精度校核轴的疲劳强度 (21)6.4蜗轮轴的强度校核 (23)6.4.2精度校核轴的疲劳强度 (26)7．滚动轴承的选择及校核计算................................................................... (30)7.1虫呙杆轴上的轴承的选择和寿命计算 (30)7.2蜗杆轴上轴承的选择计算 (31)8．键连接的选择及校核计算 (35)8.1输入轴与电动机轴采用平键连接 (35)8.2输出轴与联轴器连接采用平键连接 (35)8.3输出轴与蜗轮连接用平键连接 (36)9．联轴器的选择计 (37)9.1与电机输出轴的配合的联轴． (37)9.2与二级齿轮降速齿轮轴配合的联轴器 (37)10．润滑和密封说明 (39)10.1润滑说明 (39)10.2密封说明 (39)11．拆装和调整的说明 (40)12.减速箱体的附件说 (41)1.电机选择（1）上料机构所需输出功率：23002000300G max max =+=+=料斗绳G F N84.1w 8.02300V =×==斗绳F P w kw所需电机的输出功率： awd P P η=kw 传递装置总传递效率：644.096.099.098.075.096.0ηηηηηη33a =××××==筒联承蜗带 式中：蜗η：蜗杆的传动效率0.75承η：每对轴承的传动效率0.98带η：皮带的传递效率0.96联η：联轴器的效率0.99 筒η：卷筒的传动效率0.96所以，857.20.64484.1==d P kw 故选电动机的额定功率为4kw 。
考虑电动机和传动装置的尺寸重量及成本，可见第二种方案较合理，因此选择型号为：Y132S-6的电动机。
（2）确定计算功率ca P查教材《机械设计》表8-7取工作情况系数K A =1.1,故P ca = K A P=3.3 kw 2.选择V 带类型根据计算功率3.3=ca P kw 、电机满载转速n =960r/min 由《机械设计》图8-11选择A 型。
（1）确定带轮的基准直径d 1d 并验算带速 V 1 1）初选小带轮的基准直径d 1d根据《机械设计》表8-6和8-8，取小带轮的基准直径d 1d =125 mm 2）验算带速V 1按式（8-13）验算带的速度s m nd V d /28.610006096012514159.3100060π11=××××=因为5< V 1<30 m/s,故带速合适。
（3）传动比分配 93.5030014159.36010008.0D π601000V =×××=××=斗筒n r/min由以上知总传动比85.1893.50960====筒蜗带n n i i i 取=蜗i 16，1=带i .178（4）计算大带轮直径。
根据式（8-15a ）计算大带轮直径d225.147178.112512=×=•=带i d d d d mm 根据表8-8，圆整为1502=d d mm 。
（5）确定V 带中心距 a 和基准长度Ld根据式（8-20），确定中心距 0a =300 mm.。
由式（8-22）计算带所需的基准长度10324)-()(2π202122100=+++=a d d d d a L d d d d d mm由表8-2选带的基准长度Ld=1120 mm按（8-23）式计算实际中心距a.由（8-24）式有： d L a a 03.00max +==300+0.03×1120=334 mm.d L a a 015.0-0min ==283 mm 中心距的变化范围：283~334 mm34420321-11203002L -0d d 0=+=+=L a a mm 验算小带轮上的包角1α901763443.57125-150-1803.57--180α121>=×==）（）（a d d d d 7计算带的根数z.计算单根V 带的额定功率Pr.由1d d = 125 mm 和带轮转速1n =960 r/min 由插值法查表8-4a 得0P =1.38kw 根据1n =960 r/min ，i=1.178和A 型带， 查表8-4b 得0P Δ=0.05 kw由插值法查表8-5得K α= 0.992，表8-2得L K =0.91,于是L r K K P P P α)(00Δ+==（1.38+0.05）×0.992×0.91=1.29 kw 计算V 带的根数z.56.229.13.3===r ca P P z ,取3根.2.选择传动比 2.1 总传动比 85.1893.50960===筒n n i a 2.2 减速装置的传动比分配85.18==带蜗i i i a所以 178.1=带i 16=蜗i 3．各轴的参数将传动装置各轴从高速到低速依次定为I 轴II 轴III 轴：I -0η、II -I η、III -II η依次为电动机与I 轴、I 轴与II 轴、11轴与III 的传动效率则：3.1各轴的转速94.814178.1960n n I ===带i r/min 93.501694.814n n II ===蜗i II r/min 93.50n n II III == r/min 3.2各轴的输入功率I 轴： ==I -0ηd I P P 2.857×0.96=2.743 kw II 轴： ==II -ηI I II P P 2.743×0.75×0.98=2.016 kw III 轴：==III -ηII d III P P 2.016×0.98×0.99=1.956 kw 3.3各轴的输出功率I 轴： ==I -0ηI I P P 2.743×0.98=2.688 kw II 轴： ==II -ηI II II P P 2.016×0.98×=1.976 kw III 轴：==III -ηII III III P P 1.956×0.98=1.917 kw 3.4各轴的输入转矩 电动机： 42.28960857.295509550=×==满n P T d d m N • I 轴： 141.329550111==n P T m N • II 轴：006.3789550IIIIII ==n P T m N • III 轴：741.3669550==IIIIIIIII n P T m N • 3.5各轴的输出转矩 电动机： 42.28960857.295509550=×==满n P T d d m N • I 轴： 498.319550111==n P T m N •II 轴： 446.3709550IIIIII ==n P T m N • III 轴：406.3599550==IIIIIIIII n P T m N •3.6各轴的运动参数表4.蜗轮蜗杆的选择4.1、选择蜗杆传动类型 根据GB/T10085—1988的推荐,采用渐开线蜗杆(ZI) 。
4.2、选择材料考虑到蜗杆传动功率不大,速度只是中等,故蜗杆采用45钢;因希望效率高些,耐磨性好些,故蜗杆螺旋齿面要求淬火,硬度为45～55HRC 。
蜗轮用铸锡磷青铜ZCuSn10P1,金属模铸造。
为了节约贵重的有色金属,仅齿圈用青铜制造,而轮芯用灰铸铁HT100制造。
4.3、按齿面接触疲劳强度进行设计（1）根据闭式蜗杆传动的设计准则,先按齿面接触疲劳强度进行设计,再校核齿根弯曲疲劳强度。
由《机械设计》教材P254式(11-12),传动中心距≥a 322)σρ(HE Z Z KT 由前面的设计知作用在蜗杆上的转矩2T ，按11=Z ，则=2T 378.006 N.m=378006 N.mm（2）确定接触系数K因工作比较稳定，取载荷分布不均系数0.1β=K ；由表11-5选取使用系数1.1=A K ；由于转速不大，工作冲击不大，可取动载荷系数05.1=v K ，则16.105.11.10.1β=××==v A K K K K(3)确定弹性影响系数E Z因选用的是45钢的蜗杆和蜗轮用ZCuSnlOP1匹配的缘故，有 21160MPa Z E = (4）确定接触系数ρZ先假设蜗杆分度圆直径1d 和中心距a 的比值35.01=ad ，从《机械设计》教材P253图11-18中可查得9.2ρ=Z (5)确定许用接触应力][H σ根据蜗轮材料为铸锡磷青铜ZCuSn10P1,金属模铸造, 蜗杆螺旋齿面硬度>45HRC,可从从《机械设计》教材P254表11-7查得蜗轮的基本许用应力MPa H 268]'σ[=，则应力循环次数721076.5)825081(1696016060×=××××××==h L jn N寿命系数8034.01076.5101087787=×==N K HN则][H σ=HN K 2152688034.0]'σ[=×=H MPa (6）计算中心距≥a 75.126)2159.2160(37800616.1)σρ(32322=×××=H E Z Z KT mm 取中心距a=160mm,因i=16,故从教材P245表11-2中取模数m=8mm, 蜗杆分度圆直径1d =80mm 这时a d1=0.5从教材P253图11-18中可查得接触系数'Ζρ=2.64因为'ρΖ<ρΖ,因此以上计算结果可用。