柔性制造系统毕业设计

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柔性制造系统输送及仓储单元研制毕业设计

摘要科学技术的飞速发展，正在把人类推向信息时代。

但是，面对着加工业70%—80%的中小批量生产的经济结构，如何达到自动化的目的，一直是工业界探索的课题。

数控机床问世虽为这部分工厂自动化创造了条件，但实践证明，独立、分散的单机自动化解决不了传统批量生产所固有的生产率同生产柔性、加工批量同制造成本、生产同市场变化之间的矛盾，必须寻找更完善的自动生产体系。

FMS就是在这种追求下诞生的。

其优势在于把生产率同生产柔性、加工批量同制造成本、先进技术同科学管理高度统一起来。

从而提高产品制造柔性，提高效率缩短生产周期，降低能耗及成本，节约设备占地面积。

在柔性制造系统中采用全自动化生产，减少了认为的因素一次也提高了产品的精度。

以上可见，柔性制造系统以上优点是如今制造业中非常需要的。

关键词:柔性制造；立体库；码垛机；流水线AbstractThe rapid development of science and technology, human to the information age. But，Processing industry 70% -80% of the face of the economic structure of the small and medium volume, how to achieve the purpose of automation has been the industry to explore the subject.Although the advent of CNC machine tools to create the conditions for this part of the factory automation，but practice has proved that independent, decentralized stand-alone automation can not solve the productivity inherent in traditional mass production with the production of flexible processing the same batch manufacturing costs, the contradiction between production and market changes, we must find better automatic production system.FMS is born in this pursuit.The advantage of the productivity with flexible production, processing and batch manufacturing costs, with advanced technology with scientific management of highly unified.Thereby increasing manufacturing flexibility, improve efficiency, shorten the production cycle, reduce energy consumption and cost saving equipment footprint.Fully automated production, reducing the human factors and therefore improve the accuracy of the product in a flexible manufacturing system.Above that, the advantages of flexible manufacturing systems is much needed in the manufacturing industry today.Key words: Flexible manufacturing; stereo storage; palletizer; pipeline目录摘要Abstract第一章绪论 (1)1.1柔性制造背景 (1)1.2柔性制造的工作流程 (1)第二章立体库的设计 (3)2.1立体库优点及功能 (3)2.2国内立体库发展趋势 (3)2.3立体库的外形 (3)2.4立体库各部分材料选择 (4)2.4.1 底座材料选择与外形设计 (4)2.4.2 立体库主体设计 (6)2.4.3 托盘设计 (8)2.5立体库储存能力及主要设备 (9)2.5.1 立体库储存能力计算 (9)2.5.2 主要设备 (9)第三章流水线的设计 (10)3.1流水线的工作原理 (10)3.1.1 流水线的工作原理及流程图 (10)3.2电路中主要元器件的介绍 (11)3.2.1 对射开关的原理及应用 (11)3.2.2 CCD颜色尺寸检测单元工作原理及应用 (11)3.2.3 PLC及其扩展单元 (12)3.3流水线系统控制 (13)3.3.1 流水线电机正反转控制 (13)3.3.2 流水线电机启动/停止控制 (13)3.4流水线设计 (13)3.4.1 流水线技术参数 (13)3.4.2 CCD检测单元支架设计 (14)3.4.3 对射开关 (16)第四章四自由度码垛机 (21)4.1码垛机简介 (21)4.1.1 码垛机性能参数 (21)4.1.2 四自由度的实现 (21)4.1.3 线性滑台简介 (22)4.2码垛机各部分设计安装 (23)4.2.1 底座设计 (23)4.2.2 底座高度尺寸计算 (24)4.2.3 底座设计方案与材料选择 (25)4.3码垛机控制箱的设计 (28)4.3.1 码垛机控制箱位置摆放 (28)4.3.2 控制箱内电器元件 (28)4.3.3 控制箱外形设计及材料选择 (29)4.4机械爪的设计 (29)4.4主要电器元件介绍 (35)第五章外部控制系统 (35)第六章结束语 (38)参考文献 (39)致谢 (40)第一章绪论1.1 柔性制造系统的背景随着科学技术的迅速发展，新产品不断涌现，产品的复杂程度也随之增加，而产品的市场寿命日益缩短，更新换代加速，中、小批量生产占有越来越重要的地位。

基于智能机器人的柔性制造系统设计与实现

基于智能机器人的柔性制造系统设计与实现柔性制造系统是一种能够适应多样化生产需求、实现高效生产的先进制造系统。

而基于智能机器人的柔性制造系统更是将人工智能与机器人技术相结合，实现了生产流程的自动化和智能化。

本文将从柔性制造系统设计、智能机器人应用以及系统实现三个方面进行论述。

一、柔性制造系统设计柔性制造系统设计是确保高效生产的基础。

首先，需要对生产需求进行全面深入的分析和调研，了解市场需求、产品种类和生产规模等关键信息。

其次，根据生产需求确定制造系统的整体结构和流程。

柔性制造系统应具备设备灵活布局、设备间通讯、追踪控制和监控及故障处理等核心功能。

最后，需要考虑智能机器人的应用和集成。

智能机器人可以根据生产任务自动调整工作方式、实现自主运动和动态路径规划，并具备高精度、高效率的生产能力。

二、智能机器人的应用智能机器人是柔性制造系统的重要组成部分。

它能够完成多种不同的任务，如装配、搬运、检测和包装等。

在柔性制造系统中，智能机器人不仅能够根据需求自动调整工作方式，还可以与其他设备和系统实现实时通讯和数据交换。

智能机器人的应用可以大幅提高生产效率和质量，并降低人力成本和人为错误的发生率。

例如，智能机器人可以在装配过程中精确控制力度和速度，避免损坏零件和产品。

此外，智能机器人还可以通过视觉和声音等感知能力对生产过程进行监控和调整，确保生产线的稳定运行。

三、系统实现基于智能机器人的柔性制造系统的实现需要考虑硬件设备和软件系统两个方面。

在硬件设备上，需要选用先进的机器人技术和配备高精度传感器的设备。

机器人应具备足够的自主性和灵活性，能够适应多变的生产需求。

传感器系统应能够提供准确的反馈信息，为机器人的自主运动和控制提供支持。

在软件系统上，需要开发智能控制算法和数据分析模型。

智能控制算法可以实现机器人的自主运动和动态路径规划，以及自适应控制和故障处理等功能。

数据分析模型可以对生产过程中的数据进行实时分析和预测，提供决策支持和优化建议。

柔性制造系统的设计与实现

柔性制造系统的设计与实现在当今的工业制造领域中，随着技术与经济的发展，柔性制造系统正在成为越来越重要的一种制造方式。

什么是柔性制造系统呢？柔性制造系统，简称FMS （Flexible Manufacturing System），是利用计算机控制的自动化技术，通过一系列的操作流程，完成对产品的制造、加工和装配的灵活生产方式。

柔性制造系统有着高效、灵活、集成化等特点，在实际生产应用中已经得到了广泛的应用。

对于一个完整的柔性制造系统，构成要素一般分为机器人、CNC机床、自动输送机和计算机控制系统四部分。

这几个部分间通过各种自动控制设备和计算机通信，协调、控制整个制造过程。

下面将具体介绍柔性制造系统的设计和实现。

一、设计过程1. 确定工艺及生产要求在柔性制造系统的设计过程中，首先需要确定所需生产的产品，制品加工的各项工序及各生产环节所要满足的生产要求。

对于工艺流程和产量要求都有着精确的策划，设备的配置、设置与优化，也都应该紧密结合起来。

2. 选定设备及材料针对确定的工艺流程和生产要求，需要选定设备与材料，其中包括甚至于小型零件的设备和机器零部件。

设备和材料选型，对于生产企业来说至关重要，关系到其后续生产质量和运营成本的高低。

3. 设计生产流程在确定了所需生产的产品和选定了设备及材料之后，就需要设计一条高效的生产流程，其中应包括对零部件加工、处理、检测、运输的全过程考虑。

要根据实际原材料数量、生产流程等因素来灵活设定生产方案。

生产流程的设计，十分关键，一定要充分考虑到生产环节、时间、成本等方面的影响，需要在保证质量的前提下，尽可能地提高生产效率。

4. 制定生产计划制定生产计划，需要根据实际情况，综合考虑生产过程中的种种因素。

包括企业的生产能力、应对不同市场的需求、原材料出库时间、生产部门职员安排等。

同时，还需充分考虑预留一定的生产缓冲期，以应对意外情况的出现。

二、系统实现柔性制造系统的实现就是将前面所讲述的设计要素落实到实际生产中。

连杆类零件柔性制造车间设计

论文（设计）题目柔性制造车间设计子课题题目连杆类零件柔性制造车间设计所属院系自动控制与机械工程学院专业年级机械设计制造及其自动化摘要为了适应快速变化的市场需要，满足多品种、小批量的产品加工需求，柔性制造应运而生。

连杆类零件形状复杂，精度要求高，设计连杆类零件柔性制造车间需要选择典型的连杆零件进行工艺分析，根据工艺进行车间平面布局的设计。

柔性制造车间除了能够满足连杆类零件的加工，还需要有更多的柔性发展空间。

关键词：连杆；柔性制造；工艺分析；车间布局ABSTRACTI n order to adapt to the rapidly changing needs of the market, meet the many varieties, the processing needs of small quantities of products, flexible manufacturing came into being. Connecting rod parts of complex shape, high precision, flexible design rod parts manufacturing plant need to select the typical rod parts for process analysis, process design workshop layout. Flexible manufacturing plant in addition to meet the processing of rod parts, but also the need for more flexible space for development.Key words: connecting rod；flexible manufacturing；Process analysis ；Workshop layout目录第一章绪论 (1)1.1柔性制造产生的背景 (1)1.2柔性制造系统发展状况 (1)1.3柔性制造系统的优点 (2)1.4柔性制造车间的设计意义 (2)第二章成组技术 (3)2.1成组技术产生的意义 (3)2.2成组技术的基本原理 (3)2.3分组技术的应用 (4)第三章连杆工艺设计 (6)3.1连杆的结构特点 (6)3.2连杆的技术要求 (7)3.3连杆的材料和毛坯 (9)3.4基准选择 (10)3.5连杆加工工序安排原则 (11)3.5.1加工工序原则 (11)3.5.2其它辅助工序 (11)3.5.2.1检验工序 (11)3.5.2.2清洗工序 (12)3.5.2.3去毛刺工序 (12)3.5.2.4探伤检查工序 (12)3.5.2.5编码 (12)3.5.2.6称重工序 (12)3.6连杆加工工艺过程 (13)3.7加工余量的选择 (19)3.7.1余量参考数据 (19)3.7.2加工余量的确定 (20)第4章柔性制造系统 (22)4.1柔性制造系统 (22)4.1.1柔性制造系统的定义 (22)4.1.2柔性制造系统的组成 (22)4.1.3柔性制造系统的工作原理 (24)4.2柔性制造系统中的加工系统 (25)4.3柔性制造系统中的物流系统 (28)4.3.1物流系统的组成 (28)4.3.2工件夹具系统 (29)4.3.3工件输送系统 (30)4.3.4刀具输送流 (31)4.3.5柔性制造物流设备 (31)4.4柔性制造系统控制系统 (32)4.5柔性制造中的质量控制系统 (33)4.6柔性制造车间的设计 (34)4.7各设计方案的特点 (43)4.7.1方案一的特点 (43)4.7.2方案二的特点 (44)4.7.3方案三的特点 (45)4.8柔性制造车间展望 (46)第五章结论 (47)参考文献 (49)谢辞 (50)第一章绪论1.1柔性制造产生的背景随着科学技术的发展，人类社会对产品的功能与质量的要求越来越高，越来越多样化，产品的生命周期越来越短，产品的复杂程度也不断增高。

柔性制造系统架构的设计与实现

柔性制造系统架构的设计与实现柔性制造系统（FMS）是一种具有高度自适应性、智能化和可重构性的制造系统。

它通过灵活、可变和交互式的生产过程，在具有动态变化的市场环境下实现了高质量、高效率的生产。

随着企业对生产加工环节的要求不断提高，FMS也在不断发展。

本文将就柔性制造系统架构的设计与实现进行探讨，并对其优点及未来发展进行分析。

一、柔性制造系统架构FMS架构是指生产过程中各个组成单元间的关系和交互方式。

它包含了FMS 的功能、组成部分和连接方式，同时也对系统的性能、效率和可靠性有重要影响。

目前主流的FMS架构包括以下几种：1.中央控制型FMS架构中央控制型FMS架构是传统的FMS架构，其所有的生产设备都由中央控制器控制。

它采用统一的计划和调度方式，能够保证整个生产过程的稳定性和一致性。

但是，由于生产单元之间直接交互性差，生产设备缺乏灵活性，难以适应市场快速变化的要求。

2.分散控制型FMS架构分散控制型FMS架构是一种较新的FMS架构，其特点是各生产单元之间可以直接交互，生产设备之间具有良好的灵活性。

控制层次分散，每个生产单元都配备了控制器，它们通过网络进行通信和协作。

这种架构具有优良的适应能力和快速反应能力，但由于各生产单元之间缺乏统一计划和协调，因此要求系统的智能化程度较高。

3.混合控制型FMS架构混合控制型FMS架构结合了中央控制型和分散控制型的优点，使得生产单元之间既有直接交互的能力，又能通过集中控制器进行协调和规划。

它具有灵活性和稳定性的平衡，适应性强，同时使得整个系统可以更好地实现资源的共享和生产成本的优化。

二、柔性制造系统实现FMS的实现需要多学科知识相互配合，包括机械设计、电子技术、自动控制、计算机技术等。

其中，控制是整个FMS的核心。

FMS的控制方式可以按照控制单元的不同划分为三种：集中控制、分散控制和混合控制。

FMS实现的另一个难点是数据采集和处理。

传感器和执行器是FMS数据采集和控制的重要组成部分。

基于教学实训应用的柔性制造系统设计

其工作主要是把上单元运输过来的工件经过本单元皮带运输
机上颜色识别传感器进行颜色识别，然后由控制系统发出信号，根据识别的颜色使相对应的喷枪工作，对工件进行喷涂。
有效地整合为一个具有极强实际操作能力、加工能力和二次开
发能力的全自动生产加工系统。
输机上。
提高制造柔性和生产效率，缩短生产周期，保证产品质量，降低
能耗，从而降低成本，获得更好的经济效益。ＭＳＦ柔性制造系统
正是在这种形势下应运而生的。
本文从实际教学出发，针对机电一体化专业实际ＦＭＳ教学实训系统开发过程展开具体设计。
量生产占有越来越重要的地位。面临这一新的局面，必须大幅
２六个单元的设计
（１）自动化立体仓库（原材料库）单元
本单元由铝合金工作台、铝合金立体化仓库、自由度码四垛机（步进伺服混合驱动）电子称重器、、皮带运输机、嵌入式精
密运动控制系统、多种传感器等组成。该单元的作用是将其中的原材料工件由四自由度码垛机从立体仓库取出，到皮带运放
材料检测传感器对工件进行材料检测，断工件是金属或非金判属。将信号由控制系统传递给六自由度并联机器人，工件采对
取相应加工方式。当工件检测完成后运输至加工端，由气动抓取装置抓取皮带运输机上的工件，送到六自由度并联机器人加工处，由气动夹紧装置夹紧工件，然后系统发出命令，工件切对削加工，完成此单元的工作。（工件检验与分拣单元３）本单元由铝合金工作台、皮带运输机、Ｏ度自动抓取装９

自动化生产线柔性制造系统的设计与优化

自动化生产线柔性制造系统的设计与优化随着科技的进步和生产环境的变化，越来越多的企业开始实施自动化生产线，以提高生产效率和降低成本。

然而，传统的自动化生产线在面对市场需求变化时难以快速适应，因此柔性制造系统的设计与优化成为了一个重要的问题。

本文将探讨自动化生产线柔性制造系统的设计与优化的一些关键要素。

一、需求分析在设计和优化柔性制造系统之前，首先需要进行需求分析。

这包括了对市场需求、产品特性以及生产能力的全面评估。

通过全面了解市场需求和产品特性，企业可以更好地预测未来的生产需求，并根据需求调整柔性制造系统的性能指标和功能特点。

二、布局设计柔性制造系统的布局设计是设计与优化的关键一步。

柔性制造系统通过模块化和灵活配置的方式，可以实现多种产品生产，因此其布局设计需要充分考虑生产流程的合理性和资源利用率。

布局设计应该优先考虑生产设备之间的相互关联性和生产过程的流畅性，以确保生产过程的高效运行和产品质量的稳定。

三、设备选择柔性制造系统的设备选择需要兼顾生产需求和经济效益。

在设备选择过程中，企业需要考虑设备的生产能力、稳定性、可靠性以及维护成本。

同时，为了实现柔性生产，设备应具有可编程和可调节的功能，以满足不同产品的生产要求。

四、控制与调度柔性制造系统的控制与调度是其设计与优化的关键问题之一。

通过合理的控制和调度策略，可以实现生产线的高效运行和资源的最佳利用。

这包括了生产任务的分配、设备的调度以及物料的流动控制等。

目前，基于人工智能和优化算法的智能控制与调度技术在柔性制造系统中得到了广泛应用，通过自动化的方式实现了生产过程的优化和自动化。

五、质量控制柔性制造系统的设计与优化还需要充分考虑质量控制的问题。

质量控制包括产品的质量检测、故障预测和质量改进等。

通过合理的质量控制策略，可以保证产品的稳定质量，并及时发现和解决生产过程中的问题，从而提高生产效率和降低成本。

六、持续改进柔性制造系统的设计与优化不是一次性的过程，而是一个持续改进的过程。

柔性包装机设计

本科毕业设计（论文）通过答辩摘要柔性制造系统（FMS）是集成了自动控制技术、人工智能、计算机语言编程组态监控等现代化技术的生产设备。

目前实践教学作为教学过程中的一个环节，是工科院校培养跨世纪创造性人才必不可少的。

为配合卓越工程师试点工作中的课程改革，结合教学研究任务，本设计针对学校实验室的柔性制造系统中的立体仓库环节进行实验前期准备工作。

本设计主要由三层12仓位的立体仓库和四自由度码垛机械手两部分组成。

其中码垛机械手由机械传动部分和电气控制两部分组成，电气控制是由西门子S7-200 CPU224XP型可编程控制器(PLC)、步进电机驱动器、开关电源、位置传感器等器件组成。

在设计过程中，不断参阅相关电气设计规范的资料，参照现有的码垛机的工作模式及控制方法，最终完成PLC为控制核心的码垛单元的PLC控制系统设计，并应用组态软件制作监控仿真界面。

关键词：柔性制造系统；码垛机；立体仓库；PLC；组态I本科毕业设计（论文）通过答辩ABSTRACTA Flexible manufacturing systems (FMS) is the production equipment, which integrates the automatic control technology, artificial intelligence, computer programming language configuration and monitoring modern technology.The current practice of teaching as teaching process of a part is the training of cross century creative talents in Colleges of engineering is essential. As with outstanding engineer pilot work in the curriculum reform, combined with teaching and research tasks, the design for the school laboratory in the flexible manufacturing system of stereoscopic warehouse links in experimental preparations.This system is mainly composed of three layers of 12 positions of the warehouse and four degrees of freedom palletizing manipulator. The palletizing manipulator is composed of a mechanical drive and an electric control. The electrical control is formed by Siemens S7-200 CPU224XP programmable logic controller (PLC), stepper motor drive power modules, switching power supply, sensors and other devices.During the design process, the author refers a lot of the materials concerning the electrical design specification, refer to the existing palletizer work mode and control method, finally completed the PLC as control core Palletizing unit PLC control system design, and the application of configuration software production control simulation interface.Key words: Flexible manufacturing systems; Palletizer; Stereoscopic warehouse; PLC;ConfigurationII本科毕业设计（论文）通过答辩目录摘要 (I)Abstract (II)第1章绪论 (1)1.1 课题背景 (1)1.2 柔性包装机的设计的概述 (1)1.2.1 柔性包装机的设计在国外的研究现状 (1)1.2.2 柔性包装机的设计在国内的研究现状 (2)1.2.3 柔性包装机的设计的发展趋势 (3)1.3 课题的主要研究内容 (3)第2章柔性包装机的设计的总体方案设计 (4)2.1 柔性包装机的设计的总体框图 (4)2.2 柔性包装机的设计的结构组成 (5)2.3 柔性包装机的设计的控制方案 (6)2.3.1 柔性包装机的设计的控制功能要求 (6)2.3.2 柔性包装机的设计的控制方案确定 (6)2.3.3 柔性包装机的设计的定位方案确定 (7)2.4 本章小结 (9)第3章柔性包装机的设计的硬件设计选型及介绍 (10)3.1 电动机的计算选取 (10)3.1.1 柔性包装机的设计的已知参数 (10)3.1.2 根据已知参数对电动机的选型计算 (10)3.2 步进电机驱动器的介绍 (11)3.3 可编程控制器的选型及I/O分配 (13)3.3.1 可编程控制器的选型 (13)3.3.2 可编程控制器的I/O分配 (13)3.4 导轨的形式介绍 (14)3.5 滚珠丝杠的介绍 (15)3.6 本章小结 (15)本科毕业设计（论文）通过答辩第4章柔性包装机的设计的软件设计 (16)4.1 编程软件介绍及使用 (16)4.2 柔性包装机的设计的PLC程序设计 (18)4.2.1 柔性包装机的设计的工作流程 (18)4.2.2 柔性包装机的设计的软件设计 (20)4.3 本章小结 (37)第5章组态王仿真画面的设计 (38)5.1 组态王监控软件介绍 (38)5.2 组态王监控软件仿真设计 (38)5.2.1 建立组态软件与PLC之间的通讯连接 (39)5.2.2 组态画面及监控元素的设计 (40)5.3 本章小结 (45)结论 (46)参考文献 (47)致谢 (49)附录 (50)本科毕业设计（论文）通过答辩第1章绪论1.1 课题背景柔性包装机的设计是自动化仓库的主要搬运码垛设备，而立体仓库的产生和发展是现代物流体系的要求和信息技术进步的结果，它是在不直接进行人工干预的情况下自动地存储和取出物流的系统，替代了人工搬运，只需定位抓起点和摆放点，两点之间的轨道全由电脑控制，两点直线运动，定位十分准确。

柔性制造系统的设计和实现

柔性制造系统的设计和实现随着制造业的不断发展，工业生产方式也在不断改进。

传统的生产线模式因为生产过程不灵活，很难应对市场需求变化，生产效率低下等问题逐渐被淘汰。

柔性制造系统应运而生，它是一种高度灵活的制造方式，可以有效提高生产效率，降低生产成本，满足多变的市场需求。

本文将详细介绍柔性制造系统的设计和实现方法。

一、柔性制造系统的基本概念柔性制造系统（Flexible Manufacturing System，FMS）是指利用计算机控制和自动化技术，在相对较短的时间内生产多种不同型号、不同规格、不同批量的产品的一种生产系统。

柔性制造系统就是把各种设备和机器工具，通过工艺和计算机技术，组合成一个灵活的生产线系统。

它具有生产线自动化程度高、运行效率高、生产周期短、适应性强等优点。

二、柔性制造系统设计的基本步骤1、柔性制造系统的需求分析首先，我们需要根据生产的具体要求分析制造产品的特点、生产要求、规格、交付周期、市场需求等因素，确定出所需要的柔性制造系统的功能。

2、柔性制造系统的设计根据上述需求分析的结果，设计柔性制造系统所需要的各种设备和机器工具、自动化控制系统、计算机数据系统、布局和运行流程等，并建立各个部分之间的联络机制，形成整个柔性制造系统。

3、柔性制造系统的测试与调试在完成柔性制造系统的设计之后，为了确保其稳定性和正常运行，需要进行完善的测试和调试工作。

这样就能发现并解决柔性制造系统可能存在的故障和问题。

4、系统的实施与改进柔性制造系统的实施需要从学习系统的使用，到向生产线工作人员传递使用经验和知识。

同时，还需要根据企业生产情况和市场需求不断改进柔性制造系统，提高其运行效率和灵活性。

三、柔性制造系统的实现关键技术1、自动化控制技术柔性制造系统的自动化控制技术是关键技术之一。

自动化控制系统可以实现设备和生产线的自动化控制，能够适应多样化的生产流程和工况要求。

2、集成化计算机信息技术在柔性制造系统中，计算机信息技术是必不可少的。

柔性制造系统立体仓库系统的毕业设计

摘要自动化立体仓库是物流中的重要组成部分，它是在不直接进行人工干预的情况下自动地存储和取出物流的系统.它是现代工业社会发展的高科技产物，对提高生产率、降低成本有着重要意义.近年来，随着企业生产与管理的不断提高，越来越多的企业认识到物流系统的改善与合理性对企业的发展非常重要.堆垛机是自动化立体仓库中最重要的起重堆垛设备，它能够在自动化立体的巷道中来回穿梭运行，将位于巷道口的货物存入货格；或者相反取出货格内的货物运送到巷道口.本文详细论述了依据在学校实验室自动化立体仓库的设计方案，对其中的货架、堆垛机和出入平台进行设计.文章的重点放在堆垛机的三个部件：升降机构、行走机构、货叉伸缩机构的设计上.首先，提出各个机构的总体设计方案；其次，对各个机构的受力情况进行了分析并计算，然后估算初取值，再进行校核，最后确定各个实际值.本次设计的有轨堆垛机性能良好、动作灵活、操作方便、故障率低、维护简单方便，满足了生产的需要.关键词：自动化立体仓库；货架；堆垛机；出入平台ABSTRACTAutomation three-dimensional storehouse is that thing flows important composition part, it is to stock and take out voluntarily under not directly carrying out the condition of artificial intervention the system that thing flows out . it is the high-tech outcome of modern industrial social development, for raise productivity and reduction cost have important meaning.In recent years, along with the unceasing raising of enterprise production and management, more and more enterprises know that thing flows out reasonability and the improvement of system, is very important for the development of enterprise . Stacker cranes is automation three-dimensional storehouse in most important take heavy crane pile up equipment, it can in the tunnel of automation cube in the shuttle operation of round trip, will locate in tunnel the goods of mouth stock goods shelf; or opposite take out the goods transit in goods shelf go to tunnel mouth.This paper describes laboratory based in the school design plan RS,in thirdly parts: elevator Gou , walk organization and fork telescoping mechanism design , design a kind of tape the cranes safe organization of flexible installation design scheme. first, put forward the overall design scheme of every organization; secondly, for every organization analyse by force condition calculate , then estimation beginning take value, check nuclear, final definite every reality again worth.The design of the crane rail works out in good condition, action and flexible, convenient operation, low failure rate, maintenance, simple and convenient to meet the production needs.Keyword :automation three-dimensional storehouse ；shelf ；stacker cranes ；Access platform目录第1章绪论 (1)1.1研究背景及内容 (1)1. 1. 2 立体仓库的基本组成 (1)1.2立体仓库的优越性 (2)1.3研究意义 (2)第2章货架的设计 (3)2.1立体仓库货架设计原则 (3)2.3货架的确定 (4)2.4出入平台的类型选择 (5)2.5出入平台的确定 (5)第3章堆垛机的相关知识和升降机构设计 (7)3.1堆垛机的简介 (7)3.2堆垛机的发展 (7)3.3有轨巷道式堆垛机 (7)3.3.1 有轨巷道式堆垛机的特点 (7)3.3.2 有轨巷道式堆垛机的类型 (8)3.4堆垛机的结构设计综述 (9)3.4.1 堆垛机结构的组成和形式 (9)3.5堆垛机升降机构的设计计算 (10)3.5.1 升降机构零部件的设计计算 (11)3.5.2 升降机构的电机减速器的选取 (12)3.5.3 制动器的制动容量的设计 (12)第4章堆垛机门架的结构设计计算 (13)4.1框架的弯矩和挠度 (13)4.1.1 有叉取作业产生的弯矩 (14)4.2设计数据计算校核 (14)4.2.1各部分的弯矩 (15)4.2.2 结构构件的弯曲应力 (16)第5章堆垛机伸缩货叉机构的设计 (17)5.1伸缩货叉的扰度与强度 (17)5.1.1 下叉的受力分析 (18)5.1.2 中叉的受力分析 (18)5.1.3 上叉的设计分析 (20)5.2货叉各参数的选择 (20)5.3货叉内部零件的选取与校核 (21)5.3.1 轴承的选取校核 (21)5.3.2 链轮、链条的选取校核 (22)第6章堆垛机行走机构的设计计算 (23)6.1堆垛机走行轮的设计 (24)6.2走行装置的电机、减速器的选取 (25)6.2.1验算运行速度和实际所需功率 (25)6.2.2 验算起动时间 (25)6.2.3 起动工况下校核减速器功率 (26)6.3选择制动器 (27)6.4选择联轴器 (27)第7章结论与展望 (29)7.1结论 (29)7.2不足之处与未来展望 (29)参考文献 (30)致谢 (31)第1章绪论高层货架仓库简称高架仓库.一般是指采用几层、十几层乃至几十层高的货架储存单元货物，用相应的物料搬运设备进行货物入库和出库作业的仓库.由于这类仓库能充分利用空间储存货物，故常形象地将其称为“立体仓库”.1.1 研究背景及内容自动化立体仓库是现代物流系统中迅速发展的一个重要组成部分, 它具有节约用地、减轻劳动强度、消除差错、提高仓储自动化水平及管理水平、提高管理和操作人员素质、降低储运损耗、有效地减少流动资金的积压、提高物流效率等诸多优点。

小型模具柔性制造系统设计

摘要柔性制造系统（FMS）是一种形式的柔性自动化，把若干个机床联系在一起的一个材料处理系统，该系统的所有方面的控制都有一个中央电脑完成。

这一系统减少了安装或转换时间和便利的生产小数目的产品。

转移的重点是从大规模生产的少数产品转化为车间作业的环境中定制订单产品。

自动化设计具备更好的质量和调度能力，使生产线可以快速变化，降低了库存和成本。

柔性制造系统具有灵活性的特点，他们的装置控制器和中央控制计算机可以复制出新的零件或改造旧零件。

他们也可以在同一时间内作出多项不同类型的零件。

然而，这种灵活性是有局限性的，以车轴为例，总体目标是增加灵活性，因此柔性制造系统相较于从前的制造系统更具有灵活性。

总体来说，柔性制造系统具备以下优势：更大的劳动生产率：只需要具有专门的教育和技能的较少的工人。

更大的机械效率：产品的生产需要较少的及其楼面面积和空间。

质量的提高：由于上线测试，使之能即时反馈信息和调整制造过程。

增加了系统的可靠性：智能化，自诊断控制，为确定硬件问题减少了时间。

减少了部分库存：柔性制造系统的一个主要特点就是柔性制造能力，在经济上容纳不同的一批大小、甚至下降至运行一个单一的部分。

改进调度能力：容许这些快速反应的变化，在产品设计和生产调度，有能力，以符合刚刚在时间调度，并减少前置作业时间。

适应性的CAD\CAM行动：数码规格开发的电脑辅助设计/电脑辅助制造系统可以作为投入的过程。

作为一个柔性制造系统，必须具备的关键要素有：计算机控制，自动化材料处理能力，工具处理能力。

柔性制造整合了自动化制造的概念：计算机数值控制个别机床，分布式数字控制的制造系统，自动化物料处理系统，成组技术。

当这些自动化流程，机器和观念聚集在一个集成的系统，就是所谓的柔性制造系统。

在柔性制造系统中，人类和计算机发挥主要作用。

关键字：柔性制造系统；灵活性；柔性制造能力；计算机控制AbstractA flexible manufacturing system (FMS) is a form of flexible automation in which several machine tools are linked together by a material-handling system, and all aspects of the system are controlled by a central computer.Flexible manufacturing systems are flexible in the sense that their device controllers and central control computer can be reprogrammed to make new parts or old parts in new ways. They can also often make a number of different types of parts at the same time. However, this flexibility is limited to a certain family of parts, for example, axles. A general goal for designers is to increase flexibility, and advanced flexible manufacturing systems are more flexible than the earlier ones.This system reduces setup or changeover times and facilitates the production of differentiated products in small numbers. The shift in emphasis is from mass production of a few products to a job-shop environment in which customized orders are manufactured. Automation allows for better quality and scheduling, rapid changes in product lines, and lower inventories and costs.Greater labor productivity.Fewer workers requiring specialized education and skills. Greater machine efficiency.Fewer machines, less floor space and less space for operator movement. Improved quality. Less waste because on-line gauging allows immediate feedback and adjustment of the manufacturing process. Increased system reliability.Intelligent, self-diagnosing controls decrease the time required to identify and correct hardware problems. Reduced parts inventories.A key feature of flexible manufacturing is its ability to economically accommodate different batch sizes - even down to a run of a single part. Improved scheduling capabilities.These allow rapid response to changes in product design and production scheduling, the ability to conform to just-in-time scheduling, and reduced lead times. Adaptability to CAD/CAM operations. The digital specifications developed by Computer Aided Design/Computer Aided Manufacturing systems can serve as inputs to the process.The key elements necessary for a manufacturing system to qualify as an FMS are as follows:Computer controlautomated materials handling capabilityTool handling capabilityFlexible manufacturing integrates several automated manufacturing concepts:Computer numerical control (CNC) of individual machine toolsDistributed numerical control (DNC) of manufacturing systemsautomated materials handling systemsGroup technology (families of parts).When these automated processes, machines, and concepts are brought together in one integrated system, an FMS is the result. Humans and computers play major roles in an FMS.Keywords: flexible manufacturing system, flexible, flexible manufacturing ability, Computer controlautomated materials目录摘要（中文） (Ⅰ)（英文） (Ⅱ)第一章概述 (1)1.1 柔性制造系统以及起重机 (1)1.2研究内容 (5)第二章巷式起重机的结构设计 (8)2.1 步进电机的选择 (8)2.2 气动机构的选择 (14)2.3 主轴轴承的配置 (20)第三章导轨的结构设计 (24)3.1 导轨的作用和设计要求 (24)3.2 导轨设计的主要内容 (24)3.3 导轨的结构设计 (24)第四章PLC编程以及电路图 (36)结束语 (39)参考文献 (39)第一章概述本次毕业设计的题目为小型模具柔性制造系统——立体仓库及巷式起重机的设计。

plc课程设计之柔性制造系统检测单元

PLC课程设计柔性制造系统——检测工作单元的模拟控制检测工作单元的模拟控制一、设计目的1、控制要求：检测单元的主要作用是检测加工工件的特性。

在模块化的生产制造系统上有三种不同材质和颜色的毛坯，即：银白色金属质毛坯、绿色塑料质毛坯和黑色塑料质毛坯。

当工件被放在检测平台上时，由光电传感器、电感传感器及电容传感器的不同状态的组合来分辨三种不同的毛坯，并记录其信号。

同时，升降缸上升，升起至一定位置时，检测缸下降，下降至一定的位置，由检测缸带动的检测装置（两个固定位置的光电传感器）下降，检测毛坯的高度，检测完后检测缸上升，与毛坯不再接触。

如果高度合格，上方导槽的传送带启动，毛坯被直接被推入上方的导槽，并被传送至加工单元（3号站）进行加工，升降缸下降，等待下一个毛坯的到来；如果高度不合格，升降缸直接下降，毛坯被推入下方的导槽（即次品堆），然后等待下一个毛坯的到来。

当发生紧急情况时，按下急停按钮所有动作停止，当急停解除后，需先复位才可以再次启动。

按下复位按钮时，升降缸下降至原始位置，如果平台上有滞留的毛坯，则作为次品处理，被推入次品堆，然后进入正常工作过程。

2、课题要求：通过使用各基本指令，进一步熟练掌握PLC的编程和程序调试。

二、设计步骤1．、设计思路单元外形实物图硬件选型：CPU模块（IC695CPU310）、以太网模块（IC695ETM001）、数字模拟输入模块（IC694ACC300）、数字输出模块（IC695MDL754）2、I\O分配表输入点功能说明输出点功能说明I384 提升气缸下端传感Q359 提升气缸动作I385 提升气缸上端传感Q360 提升气缸复位I386 推物气缸初态感应Q361 推出气缸动作I387 高度检测气缸上端Q362 测高气缸动作I388 高度检测气缸下端Q363 传送带动作I389 金属光电传感器I390 电容传感器I391 黑色放射光电传感I392 高度检测杆上端感I393 高度检测杆下端感I383 紧急停止3、各中间继电器：延时中间继电器、静态中间继电器三、实验步骤1、打开GE软件，新建文件并命名。

制造专业毕业设计外文翻译--柔性制造系统的发展运用在实际制造中的范例

Development of Flexible Manufacturing System using Virtual Manufacturing ParadigmSung-Chung Kim* and Kyung-Hyun ChoiSchool of mechanical engineering, Chungbuk National University, Cheongju, South Korea,School of mechanical engineering, Cheju National University, Cheju, South KoreaABSTRACTThe importance of Virtual Manufacturing System is increasing in the area of developing new manufacturing processes, implementing automated workcells, designing plant facility layouts and workplace ergonomics. Virtual manufacturing system is a computer system that can generate the same information about manufacturing system structure, states, and behaviors as is observed in a real manufacturing. In this research, a virtual manufacturing system for flexible manufacturing cells (VFMC), (which is a useful tool for building Computer Integrated Manufacturing (CIM),) has been developed using object-oriented paradigm, and implemented with software QUEST/IGRIP. Three object models used in the system are the product model, the facility model, and the process model. The concrete behaviors of a flexible manufacturing cell are represented by the task-oriented description diagram, TID. An example simulation is executed to evaluate applicability of the developed models, and to prove the potential value of virtual manufacturing paradigm.Key Words : FMS, virtual manufacturing system, CIM, object-oriented paradigm, TIDRecent trends in manufacturing systems, such as the need for customized products by small batches and for fast product renewal rates, have been demanding new paradigms in manufacturing. Therefore, the modern manufacturing systems are needed to be adaptable, and have the capability to reconfigure or self configure their own structure. Flexible Manufacturing Cells (FMCs) are generally recognized as the best productivity tool for small to medium batch manufacturing, and are also basic unit to construct a shop floor which is an important leve for developing computer integrated manufacturing (CIM). However, due to its complexity, the modeling and operation methodology related to FMC should be verified before implementation.As one of approaches to these requirements, Virtual Manufacturing (VM) approach has been introduced, and known as a effective paradigm for generating a model of manufacturing systems and simulating manufacturing processes instead of their operations in the real world. VM pursues the informational equivalence with real manufacturing systems. Therefore, the concept of Virtual Manufacturing System is expected to provide dramatic benefits in reducing cycle times, manufacturing and production costs, and improving communications across global facilities to launch new products faster, improve productivity and reduce operations costs for existing product shop [1,2].With an object-oriented paradigm, computer-based technologies such as virtual prototyping and virtual factory are employed as a basic concept for developing the manufacturing processes, including the layout of the optimal facility, to produce products. Virtual prototyping is a process by which advanced computer simulation enables early evaluation of new products or machines concept without actually fabricating physical machines or products. Bodner, et al.,[3] concentrated on the decision problems associated with individual machines that assemble electronic components onto printed circuit boards (PCBs). Virtual factory is a realistic, highly visual, 3D graphical representation of an actual factory floor with the real world complexity linked to the production controlling system and the real factory. Virtual factories are increasingly used within manufacturing industries as representations of physical plants, for example, VirtualWork system for representation of shop floor factory[4].Despite its benefits and applicability, VM systems should deal with a number of models of various types and require a large amount of computation for simulating behavior of equipment on a shop floor. To cope with this complexity in manufacturing, it is necessary to introduce open system architecture of modeling and simulation for VM systems.In this paper, three models, which are product, device, and process models will be addressed. Especially processmodel for FMC will be emphasized using QUEST/IGRIP as an implementation issue. The open system architecture consists of well-formalized modules for modeling and simulation that have carefully decomposed functions and well-defined interface with other modules.2. Concept of virtual manufacturingVirtual Manufacturing System is a computer model that represents the precise and whole structure of manufacturing systems and simulates their physical and logical behavior in operation, as well as interacting with the real manufacturing system. Its concept is specified as the model of present or future manufacturing systems with all products, processes, and control data. Before information and control data are used in the real system, their verification is performed within virtual manufacturing environment. In addition, its status and information is fed back to the virtual system from the real system.Virtual environments will provide visualization technology for virtual manufacturing. The virtual prototype is an essential component in the virtual product life cycle, while the virtual factory caters for operations needed for fabricating products. Therefore, the developments in the area of virtual prototyping and virtual factory will enhance the capabilities of virtual manufacturing.The major benefit of a virtual manufacturing is that physical system components (such as equipment and materials) as well as conceptual system compvonents (e.g., process plans and equipment schedules) can be easily represented through the creation of virtual manufacturing entities that emulate their structure and function. These entities can be added to or removed from the virtual plant as necessary with minimal impact on other system data. The software entities of the virtual factory have a high correspondence with real system components, thereby lending validity to simulations carried out in the virtual system meant to aid decision-makers in the real system.For virtual manufacturing, three major paradigms have been proposed, such as Design- centered VM, Production-centered VM, and Control- centered VM. The design-centered VM provides an environment for designers to design products and to evaluate the manufacturability and affordability of products. The results of design-centered VM include the product model, cost estimate, and so forth. Thus, potential problems with the design can be identified and its merit can be estimated. In order to maintain the manufacturing proficiency without actual building products, production-centered VM provides an environment for generating process plans and production plans, for planning resource requirements (new equipment purchase, etc.), and for evaluating these plans. This can provide more accurate cost information and schedules for product delivery. By providing the capability to simulate actual production, control-centered VM offers the environment for engineers to evaluate new or revised product designs with respect to shop floor related activities.Control-centered VM provides information for optimizing manufacturing processes and improving manufacturing systems.The virtual manufacturing approach in this paper is close to Control-centered VM. Fig.1 illustrates the viewpoint of the functional model of the virtual flexible manufacturing cell. Since the activity Execute real manufacturing systems depicts a model of real factory, it possibly replaces real factory. All manufacturing processesexcept physical elements of virtual manufacturing, such as design, process planning, scheduling, are included in the activity Operation of Virtual factory. The activity Execute simulation for virtual factory is a separate simulation model of VM system. With this virtual factory, parameters (e.g, utilization, operation time, etc.,) associated with operating a flexible manufacturing cell are simulated. And these results can provide the possibility of controlling manufacturing processes and predicting potential problems in the real manufacturing.3. Object modeling for virtual flexible manufacturing cellsObject-oriented technology may provide a powerful representation and classification tools for a virtual flexible manufacturing cell. It may also provide a common platform for the information sharing between sub-modules, and provide a richer way to store/retrieve/modify information, knowledge and models and reuse them. In the context of an object oriented approach, a model is simply an abstraction, or a representation of an objects or process.VFMC requires a robust information infrastructure that comprises rich information models for products, processes and production systems. As shown in Fig. 2, three models, that is product model, facility model, and process model, are developed for virtual flexible manufacturing cells. A product model is a generic model used for representing all types of artifacts, which appear in the process of manufacturing. It represents target products, which include conceptual shape information as well as analysis module for a specification, productivity, and strength.A facility model contains information about machines consisted of a virtual flexible manufacturing cell. By using the model, innovative tooling and methods can be evaluated without the cost of physical machine prototypes and fixture mock-ups. A process model is used for representing all the physical processes that are required for representing product behavior andmanufacturing processes.3.1 Product modelA product model holds the process and product knowledge to ensure the correct fabrication of the product with sufficient quality. It acts as an information server to the other models in the VFMC. It also provides consistent and up-to-date information on the product lifecycle, user requirements, design, and process plan and bill of material. An instance of Class Part provides detailed information about a part to be fabricated in VFMC. Sub-classes like ProcessPlan, BOM, and NcCode, are aggregated into the class Part. Classes Process Plan and BOM manipulate information and data associated with process plans and bill of materials, respectively. Class NcCode deals with NC programs, which interacts with CAD/CAM systems. With incorporation with the facility model, this developed NC programs can be verified and checked for collisions and interference with any workpiece or tooling in the fixture. This can avoid costly machine crashes and reduce risk during initial equipment installation and produce launch. Furthermore, productivity can be improved by avoiding nonproductive time for program prove out on the machine tool and by using thesimulation environment to train operators of new machines.3.2 Facility mode lReal manufacturing cell may consist of NC machines, robots, conveyors, and sensory devices. The architecture of class corresponding to the real manufacturing cell is shown in Fig.3, and represents the factory model. In VFMC, characteristics of the factory model include a detailed representation of machine behavior over time, a structure to the model that can configure and reconfigure easily, and a realistic and three-dimensional animation of machine behavior over time. Virtual machines defined within this model may be used to estimate accurately the merit of a process plan, and, based on this evaluation, determine appropriate process conditions to improve (and even optimize) the plan. V irtual robot contributes to unload and load parts into/from machines, and is used to find optimal paths without any collisions. With virtual operation, the fidelity of the machining and robot utilizing time and cost estimates is expected to improve. In addition, accurate modeling will predict the quality of the machined part, which cannot be determined easily and reliably without producing several physical prototypes. This information is invaluable to both the designer and the process planner. Physical entities such as machines and workpieces have the explicit representation as 3-D models for their shapes, positions, and orientations. 3-D models are conveniently used for calculating, geometrical attributes, checking spatial relations, and displaying computer graphics.3.3 Process modelBy assigning a finite set of states to each device in a cell (idle, busy, failed, etc.), the process of cell control can be modeled as a process of matching specific state change events to specific cell control actions, decision algorithms, or scripts. With this model, cell processes are represented a Task Initiation Diagram (TID) using an object-oriented approach. The methodology behind developing TID regards the tasks to be performed by the cell or any of its constituent machines for being primal, and employs the multi-layered approach. Sensory signals indicating the change of state of machines are used to trigger or initiate tasks. A task may be simple and require a relatively short time to execute, or may be complex and lengthy.Formally, a Task Initiation Diagram (TID) is defined as the four-tuple TID=(T, SR, C, O). Task Initiation Diagrams are composed of two basic components: a set of Rest states SR and a set of tasks T. Tasks, in turn, are classified into three groups: the cell configuration dependant task (Td), the cell configuration independent task (Ti), and the cycle transit task (Tt). Cell configuration dependent tasks are those which require some coordination among cell components to carry out the task. For example, the task load a s in aRobot load a part to:aMill requires that the actions of aRobot and aMill be coordinated. Cell configuration independent tasks require only one cell component to perform the task. The task move To as in Robot move to:MachineName configuration independent one, because it is carried out by the Robot without interacting with other components. Tt tasks are used for the transition from one cycle to another, and thus derived automatically by the system in order to complete a production job. State SR indicates rest states where cell constituents must be wait for next task. This state is given at any instant by the collection of states of itsconstituents. These composite states are depicted in the Task Initiation Diagram by ellipses, e.g., R11/3 or M13/4. The last number of the symbols indicates how many individual states are required to determine this composite state.To complete the diagram, it is necessary to define the relationship between the states and the tasks. This can be done by specifying two functions connecting states to tasks: the condition functionC, and the output function O. The condition function C defines, for each task Ti, the set of states for task C(Ti). Some condition functions may use guiding parameters in addition to a set of states. As an example, C(Tt) uses a Remaining Processing Time (RPT) to cause transition to the desired state.The output function O defines for each Task Ti the set of output States for the transition O(Ti).The Operation Initiation Diagram (OID) is the second layer diagram of the Task Initiation Diagram (TID). In the same way of TID to represent the model, the Operation Initiation Diagram OID is defined as the four-tuple, OID(task)=(OP,Sv,C,O). The symbol OP defines set of operation required for a given task. The operation, OP, is categorized into two groups: guided operations OPg and unconditional operations OPu. A guided operation is one that requires an external trigger to start it. Unconditional operations are ones that start automatically on the onset of all the necessary states.The symbol Sv indicates the set of visit-state. The visit-state, Sv, indicates an interaction between two machines and hence requires coordination among them. The symbol of this state has the pattern R-M-- for the robot, as an example, the state RvMnm. The small letter v represents the visit-state of the robot associated with location, Mn represents a machine served by the robot, and m represents the index of one of the visit locations. During the completion of the task, the busy states are employed, and indicate transitional states between operations or two executions without interaction. They can be recognized from the robot state symbol, Rtn. The small letter t i ndicates the state of the robot associated with transition. These states are useful in avoiding collisions with obstacles. The condition operator C, defines the setof state and guiding conditions necessary for each operation OPi i.e. C(Opi). The output operator O, defines the set of states resulting from each operation OPi, i.e., O(OPi).4. Control architecture for VFMCCell operation involves tasks to be performed on single machines independent of others, and tasks that to require the cooperation of two or more machines. In cases where a task calls for the coordination of two or more machines, the cell controller has to be involved to ensure proper execution of that task. For tasks involving a single machine, the primary function of a controller is to schedule the start of the task, and waits for its completion to command the nest task. In order to accomplish these functions, the cell controller is designed as a hybrid structure of both hierarchical controller and decentralized controllers as shown in Fig. 3. The controller consists ofthree different layers. The Scheduler, the Decentralized Control layer, and the Virtual Device layer. In the figure, the p assing of information and message are indicated by arrows. The Scheduler is a core component that receives the states of all the machines in the VFMC from the Decentralized Control layer, and decides the appropriate next task. It then dispatches the next task to be executed to the Decentralized Control layer. It uses the process knowledge bases that contain the routine cell task rules that are generated from the TID. The Decentralized Control layer consists of virtual drivers for the virtual machine that mimic to physical machines. Their main role is to perform the harmonization and the cooperation between the cell components in order to carry out the task called for by the Scheduler layer. They provide a device independent interface to the actual cell components by translating the generic commands and error messages of the corresponding machine. The virtual driver in the layer communicator and pass messages with each other. A virtual driver send commands to the corresponding physical machine, and receives the state of that machine, through that Virtual Device in the Virtual Device layer.The lowermost layer of the controller consists of the Virtual Devices which monitor and continuously mirror, in real time, the state of the physical machine they represent. Each machine state is analyzed by its Virtual Device and reported to the corresponding Virtual holons as required. The Virtual Devices also serve as conduits for commands from the Virtual holons to the physical machines.5. ConclusionIn this study, the concept of virtual manufacturing is investigated, and three models, such as the product, the facility, and the process model, are developed for virtual flexible manufacturing cells. A product model is a generic model used for representing all types of parts, which appear in the process of manufacturing. A facility model contains information about machines consisted of a virtual flexible manufacturing cell. A process model is used for representing all the physical processes that are required for representing product behavior and manufacturing processes. The methodology behind developing VFMC is an object-oriented paradigm that provides a powerful representation a nd classification tools. For the implementation IGRIP/QUEST is used to model all 3D virtual machines involved models, and to simulate the whole factories where manufacturing events are concerned. The concrete behaviors of simulation are d escribed by the task-oriented description (TID). Also the result of simulation is demonstrated to prove the applicability of the virtual manufacturing paradigm. The potential of virtual manufacturing is to support manufacturability assessments and provide accurate cost, lead-time, and quality estimate is a major motivation forfurther research and development in this area.References1. Iwata, Kazuaki Virtual Manufacturing System as Advanced InformationInfrastructure for Integrating Manufacturing Resources and Activities, Annals of CIRP, V ol. 46, No. 1, pp. 399, 1997.2. Kimura Fumihito "Product and Process Modeling as a Kernel for VirtualManufacturing Environment," Annals of CIRP, V ol. 42, No. 1, pp. 147-151, 1993.3. Bodner, D., Park, J., Reveliotis, A., and McGinnis, F., Integration of structural and perfromance-oriented control in flexibleautomated manufacturing , Proceedings of 1999 IEEE/ASME International Conference on Advanced Intelligent Mechatronics, USA, pp.345-250, 1999.4. Onosato, M., and Iwata, K., Development of a Virtual manufacturing System by Integrating Product Models and Factory Models, Annals of the CIRP, V ol. 42, No.1, pp. 475-478, 1993.摘要虚拟制造系统的重要性是在新的制造业发展过程中逐渐凸显出来的，进行自动化操作、设计工厂设备的布局以及工作场所的人机工程学。

柔性制造系统毕业设计论文

柔性制造系统毕业设计论文柔性制造系统（FMS）是一种先进的生产制造体系，被广泛应用于现代制造业。

它以柔性和自动化为特征，能够快速调整生产线，满足个性化需求，提高生产效率和产品质量。

本篇论文将介绍柔性制造系统的基本原理、特点以及设计中需要考虑的因素。

柔性制造系统的基本原理是将多个机器和设备整合在一个生产线上，通过自动化的控制系统实现自动化生产。

它可以根据不同的生产任务和需求进行快速调整，提高生产灵活性。

与传统的生产线相比，FMS具有更高的自动化程度和生产效率。

柔性制造系统可以适应各种产品的生产，包括小批量的个性化产品和大批量的标准化产品。

在生产过程中，它能够根据订单数量和种类自动调整生产线的配置和工艺流程，减少生产过程中的人为干预，提高生产的一致性和稳定性。

此外，FMS还可以减少制造成本和资源浪费，提高产品质量和工作环境的安全性。

在设计柔性制造系统时，需要考虑以下几个因素。

首先是对生产任务和需求的充分了解，包括产品种类、数量和工艺流程。

其次是对各种设备和机器的选择和配置，以满足不同产品的生产要求。

第三是系统的自动化控制和监控，包括自动化调度、工艺控制和故障诊断。

最后是系统的安全性和稳定性，包括设备的安全保护和防护措施。

本论文的研究目标是设计一个柔性制造系统，并通过实际案例进行验证。

首先，我们将对市场需求进行调查和分析，确定产品种类和数量。

然后，我们将选择适合生产任务的设备和机器，并进行配置。

接下来，我们将设计系统的自动化控制和监控系统，以实现生产线的自动化调度和故障诊断。

最后，我们将对系统进行测试和评估，验证其在生产效率和产品质量方面的优势。

预计本论文将包含以下几个部分：引言、文献综述、柔性制造系统的基本原理和特点、设计方法和过程、实施方案和实验结果、总结和展望等。

通过对柔性制造系统的设计和验证，我们希望能够提高生产效率和产品质量，为现代制造业的发展做出贡献。

总之，柔性制造系统是现代制造业的重要组成部分，具有高度的自动化和灵活性。

基于现场总线的柔性制造系统的设计

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基于现场总线的柔性制造系统的设计
Ｔｈｄｅｓｇｎｏｆｆｅｂｌａｎｕａｃｔｉｓｅｍｅｉｌｘｉｅｍｆｕｒｎｇｓｙｔｄｅｓｉｇｎｂａｓｅｄｏｎｆｅｌｉｄｂｕｓ
何
芳
ＨＥＦｎａｇ
摘
（新余学院机电工程学院，新余３８０）３００．要：在柔性制造系统中控制系统是极其重要的一部分，控制系统的自动化、智能化和精密化使得柔性制造系统有了快速发展。控制系统功能的实现要通过网络通信，只有信息的传递才能让现场设备和主控计算机进行信息的交流，从而达到控制的目的。本文针对系统通信的实时性和高效性设计了一种新型柔性制造系统，该系统的通信是借助现场总线技术实现的，在系统中设立主站和从站，实现多级实时管理，系统的可靠性得到了很大的提高。
基本功能
用户接口
（）现场总线信息规范７
（）６
县（）２（）１
现场总线数据链路层Ｒ－５Ｓ８／４光钎
ＩＣ口Ｅ接ＩＣ１ — Ｅｌ５２８
工业自动化产品也面临着升级。
图１ＰＯＩＵＳ议规范层次结构ＲＦＢ协
中型，现场设备和主控计算机的通信必须通过有
络节点作为网络系统的一部分出现，在拓展后控
制系统就会进入自动化。过程现场总线的网络模
型包技术的传输速率在９Ｋｂｓ１Ｍｂｓ．ｐ至２ｐ这６个范围内。过程现场总线的网络模型设计是根据

柔性制造系统的设计与优化

柔性制造系统的设计与优化随着科技的不断发展，人们对于生产效率及制造设备的要求也越来越高，而在这样的背景下，柔性制造系统应运而生。

柔性制造系统是一种能够在短时间内适应不同生产任务的制造系统，它能够适应生产线上的产品变化、生产工艺的变化以及产量的变化，从而实现高效率的制造。

下面，我们将探讨柔性制造系统的设计与优化。

一、柔性制造系统的设计1. 系统结构设计在柔性制造系统的设计中，系统结构设计是非常重要的一步。

柔性制造系统的基本结构通常被分为三个层次：控制层、执行层和制造层。

控制层是整个柔性制造系统的控制中心，它通过上位机来控制整个制造系统的生产过程。

执行层负责机器人的控制和操作，控制层和执行层之间通过总线进行数据传递和通信。

制造层则是物流系统和工厂环境的综合体，负责材料的输送和仓储管理等工作。

2. 设备选择与布局设计设备的选择是柔性制造系统设计中的一个关键环节。

选择合适的设备可以提高生产效率和生产质量。

在设备选择上，首先要考虑设备的稳定性和可靠性，其次是设备的生产速度和生产能力。

同时，在实际生产过程中，还需根据产品的特点和生产工艺的特点来选择合适的设备。

在柔性制造系统的布局中，需要考虑设备间的运输和传递，同时还需要考虑设备的排布位置是否符合生产流程和生产计划。

合理的设备排布可以提高生产效率和生产质量，同时还可以减少人力和物力资源的浪费。

3. 操作系统设计柔性制造系统的操作系统是整个系统的核心，它通过编写代码，来完成自动化生产过程中的控制和管理。

操作系统设计需要考虑到系统的可靠性、实时性和功能性。

实时性：柔性制造系统的操作需要实时响应，所以操作系统设计需要保证系统的实时性，来保障整个生产过程的顺利运行。

功能性：操作系统需要具备多种功能，可以操作和管理不同的设备和机器人，可以进行生产计划的制定和调整。

可靠性：操作系统需要具备高度的可靠性，来保障整个制造系统的稳定运行。

二、柔性制造系统的优化1. 运行效率优化柔性制造系统的运行效率优化是提高制造效率和生产质量的一个重要环节。

毕业设计方案liangpei

XIAN TECHNOLOGICAL UNIVERSITY本科毕业设计（论文>题目：价值流图析在ZX车间精益生产中的应用院<系）机电工程学院专业工业工程班级080212姓名梁佩学号080212113导师闫莉2018年6月价值流图析在ZX 车间精益生产中的应用摘要精益生产起源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织专家研究汽车工业的生产方式总结出来的。

其核心是消除一切无效劳动和浪费。

价值流图析工具是精益生产中一种的系统分析工具。

本文首先对精益生产及价值流图析工具进行研究与阐述，然后以ZX 车间产品生产流程为研究对象, 利用价值流图析工具绘制公司现状价值流图，借助定性和定量相结合的系统分析方法，根据价值流现状图分析与评估工厂当前的生产运作情况，找到生产流程中过量生产、库存、等待、搬运等主要浪费，确定缩短生产周期的关键点，并研究生产周期缩短的策略。

然后利用关键路径分析法选择生产流程中的关键路径，并以此为基础进行整体工程计划。

通过这些工具的应用，对影响周期的主要问题点进行优化和改善，消除生产流程中的大量库存、等待、搬运等浪费，从而达到优化交货周期、改善生产现场、降低公司成本。

在本文中，通过价值流图析在ZX 车间实际应用研究，探讨精益生产理论在模具制造业中的应用状况和条件，对该公司及其他同类企业有积极指导作用，同时对精益思想在国内企业的具体应用具有一定的指导意义。

关键词：价值流图析；生产周期；关键路径分析法Value stream mapping in ZX workshop Lean ProductionAbstractLean production is originated from TOYOTA production system, which is resulted fromconclusion of Automobile Industry by MIT experts. The core point is to remove all theuseless working and Muda. Now VSM is one of the most important tool to Analyse Leanproduction system.This thesis is beginning from description and research of lean production and relatedVSM. Based on the case of production procedure of ZX company, and with the combinationof quantitative analysis and qualitative analysis method, we use VSM to outline WSCompany' s current Value Stream Map. We can find thmeain Muda of over quantitativeproduction, inventory, waiting and carrying during production process. According to currentVSM drawing analysis and evaluation on current production status, We make out the solveway and strategy to shorten Lead Time. And then we need to choose the key route duringproduction procedure by PERT, and go ahead project plan accordingly. With the lean production methods ,we can optimize and improve the main problems, remove inventory, Waiting, carrying andotherMuda, finally we can optimize the delivery, improve production workplace, and reducecost at most.In the thesis,with the practical applicationofVSM on ZX Company, weexplore leanproduction theory and method applying in the moldindustry, it ispositive guide for this manufacturer and other similar manufacturers. Meanwhile it is aguiding flag for the research and application oflean production conception in domesticmanufacturers.KeyWords：Value Stream Mapping(VSM＞；Lead Time；PERT目录1 绪论61.1题目背景、研究意义及国内外相关研究情况61.1.1题目的背景和意义61.1.2国内外研究综述61.2本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施81.2.1 主要研究内容81.2.2 研究方案、方法或措施82 ZX 车间价值流图分析102.1 ZX 车间简况102.2 ZX 车间产品P-Q 分析102.3 ZX 车间现状价值流图的绘制112.3.1 顾客需求数据框的绘制112.3.2生产过程框的绘制122.3.3 每个过程的周期及总周期的计算122.3.4 整体现状价值流图132.3.5 现状价值流图分析153 价值流优化方案与措施173.1 产品生产周期优化方案173.2 价值流分析及生产线平衡173.3 价值流优化成果194 基于PERT 技术的产品周期优化214.1计划评审技术vPERT原理214.2产品生产工艺分解优化214.2.1 主轴加工具体工艺流程21422PERT计算方法及流程时间预测22423PERT网络分析图234.2.4计算关键路径244.2.5计算完工概率<正态分布）254.3PERT 优化成果265 结论27致谢28参考文献291 绪论1.1题目背景、研究意义及国内外相关研究情况1.1.1题目的背景和意义精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司，而后由美国麻省理工学院组织专家研究汽车工业的生产方式总结出来的[1]。

基于Petri网的柔性制造系统控制器设计

基于Petri网的柔性制造系统控制器设计基于Petri网的柔性制造系统控制器设计一、引言柔性制造系统(Flexible Manufacturing System, 简称FMS)是一种高度自动化的生产系统，通过柔性配置的机械、设备、计算机等组成，能够根据市场需求和产品变化快速灵活地进行生产。

FMS的核心是控制系统，它负责协调和控制整个生产过程。

本文将基于Petri网的控制器设计，介绍柔性制造系统控制器的基本原理和设计方法。

二、Petri网基本原理Petri网是由德国科学家Carl Adam Petri于1962年提出的一种图论模型，主要应用于描述并发处理过程中的事件与系统之间的关系。

它由两个基本元素组成：库所(place)和变迁(transition)。

库所表示系统中的状态，变迁表示状态之间的转移。

Petri网通过定义库所和变迁之间的弧(Arc)来描述状态转移的条件和行为规则。

Petri网具有时序可控性、并发性和死锁检测等特点，非常适用于描述和分析柔性制造系统的控制关系。

三、柔性制造系统控制器设计方法1. 建立Petri网模型首先，需要根据柔性制造系统的具体需求和工艺流程建立Petri网模型。

库所代表系统的状态，如机床、零件、工序等；变迁代表状态之间的转移，如加工、搬运、报警等。

根据FMS的特点，要考虑到并发处理、死锁避免等因素，将它们作为Petri网模型的一部分。

2. 设计控制策略根据柔性制造系统的生产需求和控制要求，设计控制策略。

控制策略包括资源调度、任务分配、状态监测等。

通过设置库所和变迁的权重和延时等属性，可以调整和优化控制策略。

3. 状态监测与转移在柔性制造系统中，需要实时监测各个工序的状态，并进行合适的状态转移。

可通过Petri网模型中的变迁，设置相应的触发条件和执行动作，实现状态的自动转移和控制。

4. 故障检测和处理柔性制造系统中，可能会出现设备故障、工艺异常等问题，需要及时检测和处理。

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摘要柔性制造系统是由统一的信息控制系统、物料储运系统和一组数字控制加工设备组成，能适应加工对象变换的自动化机械制造系统(Flexible Manufacturing System)，英文缩写为FMS。

它是一种技术复杂、高度自动化的系统，它将微电子学、计算机和系统工程等技术有机地结合起来，理想和圆满地解决了机械制造高自动化与高柔性化之间的矛盾。

柔性制造系统的发展趋势大致有两个方面。

一方面是与计算机辅助设计扣辅助制造系统相结合，利用原有产品系列的典型工艺资料，组合设计不同模块，构成各种不同形式的具有物料流和信息流的模块化柔性系统。

另一方面是实现从产品决策、产品设计、生产到销售的整个生产过程自动化，特别是管理层次自动化的计算机集成制造系统。

在这个大系统中，柔性制造系统只是它的一个组成部分。

自动生产线的最大特点是它的综合性和系统性，综合性主要涉及机械技术、微电子技术、电工电子技术、传感测试技术、接口技术、信息变换技术、网络通信技术等多种技术有机地结合，并综合应用到生产设备中；而系统性指的是生产线的传感检测、传输与处理、控制、执行与驱动等机构在微处理单元的控制下协调有序地工作，有机地融合在一起。

本系统完成一个工件的拆卸、分拣工作，模拟一个生产流水线的生产过程。

首先由供料站提供原料，运输站将其送至加工站加工，然后送至装配站进行安装，最后由分拣站进行分拣。

设计以送料、加工、装配、输送、分拣等工作单元作为自动生产线的整体设计，构成一个典型的自动生产线的机械平台，系统各机构的采用了气动驱动、变频器驱动和步进（伺服）电机位置控制等技术。

系统的控制方式采用每一工作单元由一台PLC承担其控制任务，各PLC之间通过RS485串行通讯实现互连的分布式控制方式。

所以，本设计综合应用了多种技术知识，如气动控制技术、机械技术（机械传动、机械连接等）、传感器应用技术、PLC控制和组网、步进电机位置控制和变频器技术等。

目录第一章概述 (5)第二章总体介绍 (6)一．自动化生产线的基本组成 (6)第三章上料单元 (7)一．上料单元的基本功能 (7)二．上料单元的组成 (7)三．接线端子及主令部件 (8)四．上料单元PLC运行程序 (10)五．上料单元的PLC地址分配 (15)第四章冲压单元 (16)一．冲压单元的组成原理 (16)二．面板接线说明 (18)三．冲压单元PLC运行程序 (20)四．冲压单元PLC地址分配 (26)第五单元落料单元 (27)一．落料单元的组成原理 (27)二．面板接线及说明 (28)三．落料单元的运行程序 (30)四．落料单元PLC地址分配 (35)总结 (36)致 (37)参考文献 (37)第一章概述二十世纪以来，为了实现自动化，人们研究和制造了成千上万种自动控制系统，极推动了生产劳动、社会服务、军事工程和科学研究等活动。

随着自动化技术的发展，这是机械化、电气化和自动控制相结合的结果，处理的对象是离散工件。

早期的机械制造自动化是采用机械或电气部件的单机自动化或是简单的自动生产线。

20世纪60年代以后，由于电子计算机的应用，出现了数控机床、加工中心、机器人、计算机辅助设计、计算机辅助制造、自动化仓库等。

研制出适应多品种、小批量生产型式的柔性制造系统（FMS）。

以柔性制造系统为基础的自动化车间，加上信息管理、生产设备自动化，出现了采用计算机集成制造系统（CIMS）的工厂自动化（FA）。

现代生产和科学技术的发展，对自动化技术提出越来越高的要求，同时也为自动化技术的革新提供了必要条件。

70年代以来，自动化开始向复杂的系统控制和高级的智能控制发展，并广泛地应用到国防、科学研究和经济等各个领域，实现更大规模的自动化，例如大型企业的综合自动化系统、全国铁路自动调度系统、国家电力网自动调度系统、空通管制系统、城市交通控制系统、自动化指挥系统、国民经济管理系统等。

自动化的应用正从工程领域向非工程领域扩展，如医疗自动化、人口控制、经济管理自动化等。

自动化将在更大程度上模仿人的智能，机器人已在工业生产、海洋开发和宇宙探测等领域得到应用，专家系统在医疗诊断、地质勘探等方面取得显著效果。

工厂自动化、办公自动化、家庭自动化和农业自动化将成为新技术革命的重要容，并得到迅速发展。

本系统模拟一个生产流水线的生产过程，完成一个工件的拆卸、分拣工作。

首先由供料站提供原料，运输站将其送至加工站加工，然后送至装配站进行安装，最后由分拣站进行分拣。

整个过程要充分考虑生产过程中所出现的情况，对各种生产要求进行处理，系统分成五个操作站：供料站、安装站、加工站、运输站、分拣站。

整个系统基于三菱PLC的N：N网络，包括变频控制、伺服控制等，是各种电气控制的综合应用。

主要负责机械部分的安装、电气原理图和气路的设计和连接、变频器和伺服放大器的参数设置。

第二章总体介绍一. 自动生产线基本组成自动生产线由安装在铝合金导轨式台面上的上料单元、冲压单元、落料单元、输送单元、喷涂单元，等……。

其外观如图2-1所示。

图2-1 自动生产线外观其中，每一工作单元都可自成一个独立的系统。

各个单元的执行机构基本上以气动执行机构为主，但输送单元的机械手装置整体运动则采取步进电机驱动、精密定位的位置控制，该驱动系统具有长行程、多定位点的特点，位置控制和变频器技术是现代工业企业应用最为广泛的电气控制技术。

设计中应用了多种类型的传感器，分别用于判断物体的运动位置、物体通过的状态、物体的颜色及材质等。

第三章上料单元一．上料单元的基本功能：供料单元是本次设计中的起始单元，在整个系统中，起着向系统中的其他单元提供原料的作用。

具体的功能是：按照需要将放置在料仓中待加工工件（原料）自动地推出到物料台上，以便输送单元的机械手将其抓取，输送到其他单元上。

如图2-3所示为供料单元实物的全貌。

图2-3 上料单元实物的全貌二．上料单元的组成：1.PLC上料单元包括两部分。

第一部分为上料部分，分为料库、原料推送、工件传送三部分，如图2-3所示。

2.第二部分为托盘输送部分，通过传送带将托盘从输入端送至输出端,如2-4所示图2-4三．接线端子及主令部件凡需24V直流电源供电的，请将其连接至电源模块24V区，需接地的请连接至电源模块GND 区。

连接时24V连接使用红色线，GND连接使用黑色线，输入点（I）连接使用黄色线，输出点（Q）连接使用绿色线。

具体连接请参见表1-2-1。

表1-2-1上料单元面板接线说明四．上料单元PLC运行程序五．上料单元的PLC地址分配第四单元冲压单元一．冲压单元组成原理液压冲压单元包括两部分。

第一部分为液压冲压加工部分，由液压冲压装置和液压泵组成，其中液压冲压机构结构图如图1-4-1所示。

图1-4-1 液压冲压加工结构图SEN1用来检测加工工位是否有工件，夹紧气缸用来固定待加工工件，液压电磁阀用来控制液压加工轴的上升下降。

第二部分为托盘输送部分，通过传送带将托盘从输入端送至输出端,如图1-4-2所示。

图1-4-2 液压冲压加工单元传送带SEN2用来检测输入端工件是否存在，SEN3用来检测输出端工件是否到位。

各部件名称和作用介绍如下：YV1:夹紧气缸电磁阀，通过此电磁阀固定待加工工件；YV2:冲压气缸上升电磁阀，通过此电磁阀控制加工轴上升；YV3:冲压气缸下降电磁阀，通过此电磁阀控制加工轴下降；SEN1:反射开关，用来检测加工区是否有工件；SEN2:对射开关，用来检测托盘传送带输入端是否有工件；SEN3:反射开关，用来检测托盘传送带输出端是否有工件。

液压冲压单元控制系统PLC部分输入输出点配置表如表1-4-1所示。

表1-4-1液压冲压单元控制系统PLC部分输入输出点配置表二．面板接线说明本单元接线面板如错误!未找到引用源。

至图1-4-8所示。

图1-4-8液压单元面板三．冲压单元PLC运行程序四．冲压单元PLC地址分配第五章落料单元一．落料单元组成原理落料单元包括传送带、阻挡气缸、旋转落料机构三部分，如图1-7-1所示。

图1-7-1 落料单元结构图各部件名称和作用介绍如下：YV1:阻挡气缸电磁阀，通过此电磁阀阻挡，将托盘停在旋转落料孔正下方，使盒状工件能落入托盘槽；SEN1:反射开关，传送带输入端工件检测开关，用来检测传送带上是否存在托盘；SEN2:反射开关，落料工位检测开关，用来检测盒状工件是否落下；SEN3:反射开关，传送带输出端工件检测开关，用来检测托盘传送带输出端是否有工件；SEN4:反射开关，料库工件检测开关，用来检测工件是否已经存在于旋转机构料库中；SEN5:光电开关，电机旋转原点信号，用来定位使直流电机每次固定旋转一周；SEN6:反射开关，托盘到位检测开关，用来检测托盘是否到位（落料孔正下方）。

二．面板接线说明凡需24V直流电源供电的，请将其连接至电源模块24V区，需接地的请连接至电源模块GND 区。

连接时24V连接使用红色线，GND连接使用黑色线，输入点（I）连接使用黄色线，输出点（Q）连接使用绿色线。

具体连接请参见表1-7-1。

表1-7-1落料单元面板接线说明三．落料单元运行程序四．落料单元PLC地址分配总结通过本次的学习让我的学习能力有了很大的提高，在任务设计中让我对自动化生产线有所了解。

一方面自动化生产线包括诸多方面的知识如：机械技术、微电子技术、电工电子技术、传感测试技术、接口技术、信息变换技术、网络通信技术等多种技术有机地结合，并综合应用到生产设备中；另一方面对于模拟的一个自动化生产线的工作流程有个基本概念。

一个自动化生产线的基本组成部分有传感检测、传输与处理、控制、执行与驱动等机构在微处理单元的控制下协调有序地工作，有机地把这些独立部分融合在一起。

在这次设计中应用PLC技术，它是一门实践性很强的专业课程，PLC编程控制器技术在当今社会发展异常迅速，各生产厂家也推出了许多强大的新型PLC、各种特殊模块和通信联网器件，使可编程控制器成为集微机技术、自动化技术、通信技术于一体的通用工业控制装置，成为实现工业自动化的一种强有力的工具。

经过这次设计我学到很多很多的的东西，不仅巩固了以前所学过的知识，而且通过这次课程设计使我运用了课堂上的理论与实际相结合重要性，既要从理论中分析问题，又要从实际中解决问题发现才是根本。

所以把所学的理论知识与实践相结合起来，才能真正的学学以至用。

致本课题的圆满完成特别感杜润宏老师详细的指导。

杜润宏老师严谨的治学态度，和思考问题的全面性给我在设计过程中有了多方面的设计思路中，也提前判断设计中可能出现的问题作了详细的分析，从而使我少走很多弯路节省了很多时间。

老师的高深的学术水平，科学的思维方法和深入浅出的讲解更准确更形象的把设计中的知识传输给我。

再次感指导老师的帮助永远是我学习的榜样，在此向他致以衷心的感。