HACCP在葡萄酒生产中的应用

HACCP在葡萄酒生产中的应用

概要：近年来，世界各地食品安全事故频发，已经危及人类的健康和发展。人们对食品安全的控制，已由对最终产品检验的初级控制阶段，发展到对食品生产全过程监控的高级控制阶段。在此，过程中产生并逐渐形成了用于食品安全控制的HACCP体系[1]。这一理论不仅为欧美等发达国家和地区所普遍推崇和使用，也是WTO/SPS协议中建议的国际标准并为食品法典委员会(CAC)所推荐，己作为建立食品安全控制体系的基本指导原则[2]。作为以控制食品安全卫生为核心和目的的HACCP体系，它的先进性、预防性和重要性已愈来愈得到世界食品行业的公认并被广泛应用。所以，本论文就HACCP在葡萄酒生产方面的应用为例加以研究。

关键词：食品安全 HACCP体系葡萄酒

°的酒精饮品。

医学研究表明：葡萄的营养很高，而以葡萄为原料的葡萄酒也蕴藏了多种氨基酸、矿物质和维生素，这些物质都是人体必须补充和吸收的营养品。葡萄酒的营养价值由此也得到了广泛的认可。适度饮用葡萄酒能直接对人体的神经系统产生作用，提高肌肉的张度。除此之外，葡萄酒中含有的多种氨基酸、矿物质和维生素等，能直接被人体吸收。因此葡萄酒能对维持和调节人体的生理机能起到良好的作用。尤其对身体虚弱、患有睡眠障碍者及老年人的效果更好。

1．HACCP简介：

HACCP（hazard analysis critical control point）全称为危害分析关键控制点，其概念与方法于 70 年代初产生于美国，经过 20 多年的发展趋于完善，在保障食品安全、质量等方面起到了重要的积极作用。FAO、WHO 等组织一直在全球范围内积极推广 HACCP 的概念与方法。该体系以进行危害分析和关键点控制为两大监督支柱，通过对生产过程中的危害分析，确定在生产过程中容易发生安全、质量问题的关键控制点，建立相应的控制措施，并不断地对控制措施进行监控与纠偏，将潜在危害消灭在生产过程中[3]。应用 HACCP 系统，将使葡萄酒生产摆脱以往终端检验的弊端，在生产过程中全面控制与监督影响葡萄酒安全、质量的因素，其有效性和经济性不可忽视。 HACCP 与 GMP 和 SSOP 的关系 HACCP 是一个理想的、代替传统安全质量管理方法的预防性体系，但它不是一个孤立体系，它必须建立在良好生产规范（GMP：good manufacturing practice）与卫生标准操作程序（SSOP：sanitation standard operating procedure）上。 GMP 是对食品生产过程各个环节、各个

方面实行全面质量控制的具体技术要求和为保证产品质量必须采取的监控措施，它的内容可概括为硬件和软件两部分。所谓硬件是指对食品企业提出的厂房、设备、卫生设施等方面的技术要求；而软件则指可靠的生产工艺、规范的生产行为、完善的管理组织和严格的管理制度等。 SSOP 主要涉及 8 个方面，加工水（冰）的安全；与食品接触表面的清洁度（包括设备、手套、工作服）；防止交叉污染；手的清洁与消毒、厕所设施的维护与卫生保持；防止食品被污染物污染；有毒化学物质的标记、储存与使用；员工的健康与卫生控制；虫害的防治等。只有在建立了 GMP 与 SSOP 基础之上，才能保证 HACCP 的正确实施。在此，以葡萄酒的生产为例，对葡萄酒生产的 HACCP 体系进行了探讨。

2.葡萄酒生产工艺流程与工艺简介：

去梗→压榨果粒→榨汁和发酵→添加二氧化硫→葡萄酒在桶中存了3至9个月以后，就要装瓶了

也就是把葡萄果粒从梳子状的枝梗上取下来。因枝梗含有特别多的单宁酸，在酒液中有一股令人不快的味道。

酿制红酒的时候，葡萄皮和葡萄肉是同时压榨的，红酒中所含的红色色素，就是在压榨葡萄皮的时候释放出的。就因为这样，所有红酒的色泽才是红的。

榨汁和发酵

经过榨汁后，就可得到酿酒的原料——葡萄汁。有了酒汁就可酿制好酒，葡萄酒是通过发酵作用得的产物。经过发酵，葡萄中所含的糖分会逐渐转化成酒精和二氧化碳。因此，在发酵过程中，糖分越来越少，而酒精度则越来越高。通过缓慢的发酵过程，可酿出口味芳香细致的红葡萄酒。

要想保持葡萄酒的果味和鲜度，就必须在发酵过程后立刻添加二氧化硫处理。二氧化硫可以阻止由空气中的氧使葡萄酒所引起的氧化作用。新酒在发酵后大约3周左右，必须进行第一次沉淀与换桶。第二次沉淀要4至6周。沉淀的次数和时间上的顺序，完全就是所要达到的口味。

以前，葡萄酒瓶以软木塞来封口，2001年以后，很多科技革新的装瓶厂都采用新式的真空密封的旋转式酒瓶。

3． HACCP 在葡萄酒生产中的应用

“关键点”（CPP）的确定[4]

当传统的质量控制显然不能消除质量问题时，一种基于全面分析普遍情况的预防战略就应运而生，它完全可以提供满足质量控制预定目标的保证；使食品生产最大限度的趋近于“零

缺陷”[5]。这种新的方法就是：危害分析与关键控制点(HACCP)。

危害分析及危害程度评估，即估计可能发生的危害及危害的严重性。由原料、制造过程、运输至消费的食品生产过程之所有阶段，分析其潜在的危害，评估加工中可能发生的危害以及控制此危害之管制项目[6]。

关键控制点是指能去除危害或降低危害发生率的一个点、步骤或程序。它存在于生产或制造中的任何一个阶段，包括原料、配方以及(或)生产、收成、运输、调配、加工和储存等过程中。并确定预防措施，重在防止危害发生。

控制措施关键限值的确定应以葡萄酒生产的有关技术、安全法规，工艺规程为依据，结合企业生产、科研及专家的科学分析后确定，以确保控制措施的有效性。葡萄酒厂应采纳的标准与规范有： GB2758－1981《发酵酒卫生标准》 GB12697－1990《葡萄酒厂卫生规范》；GB/T15037－1994《葡萄酒》 GB/T15038－1994《葡萄酒、果酒通用试验方法》 GB10034等[7-8]。

监测、纠偏、记录与验证

监控是快速对葡萄酒生产 CPP 进行测试或观察，将测试值与关键值进行比较，失控时及时调节。该步骤是 HACCP 计划中最重要的部分。监控程序包括：监控的内容、监控的方法、监控的频率、监控的人员。发现生产未达标时，必须立即采取纠偏措施。利用检测结果调整工艺与加工方法以保持控制。如果失控，必须将不符和要求的产品处理掉。必须确定、改正不符和要求的因素以确保 CCP 重新受控制。每个关键控制点的监控要形成相应的记录，记录的监控信息是显示关键控制点受控状态的证据。最后进入验证程序。验证或证实生产中使用的 HACCP 系统与所制定的 HACCP 系统是否相符。

[9]

为验证HACCP体系的有效性应经常核查体系运行情况，包括随机验证、重新评定HACCP 计划和检查各种记录。葡萄酒酒生产中档案记录系统包括：1．原辅料检验记录；2．葡萄酒车间卫生消毒记录；3．原辅料配料记录；4．葡萄酒生产记录；5．过程工艺检验记录；6．成品检验记录；7．包材检验记录；8．纠正与预防记录；9．设备效准、维修、检定记录；10．审核记录[10]。

针对每一个CCP点都必须制定当偏差出现时所应采取的纠偏措施方案，使关键控制点重新得到控制。偏差的情况和产品处理过程必须记录到文件中，并保存在HACCP方案的文件记录体系中。

建立有效的记录保持程序，用文件证明 HACCP 体系准确的记录保持是一个成功的