TPM管理培训资料,拿走不谢!

TPM培训资料完整版

现场问题发现与解决能力提升
01
02
03
04
问题发现
鼓励员工积极发现问题，建立问题反馈机制，及时收集和处
理现场问题。
问题分析
对收集到的问题进行深入分析，找出根本原因，制定针对性解
决方案。
问题解决
按照解决方案实施改进措施，跟踪验证效果，确保问题得到
有效解决。
能力提升
通过培训、交流等方式提高员工的问题发现和解决能力，形
03
维修策略选择
根据设备的故障类型、故障原因以及维修成本等因素，选择合适的维修
策略，如事后维修、定期维修、状态维修等。合理的维修策略可以降低
维修成本，提高设备维修效率。
TPM实施方法与步骤
03
详解
自主保全活动推进方法
制定自主保全基准书
明确设备的基本条件、使用规则、点检和保养方法等，为设备使用
者提供操作和维护的依据。
THANKS.
标杆企业案例分享和启示
案例选择
选择行业内具有代表性和先进性的标杆企业作为学习对象。
现场参观
组织相关人员到标杆企业进行现场参观和学习，深入了解其TPM实施情况和经验做法。
案例分享
邀请标杆企业相关人员进行案例分享，介绍其TPM实施过程中的成功经验、教训和改进措施。
启示与借鉴
通过标杆企业案例的分享和学习，获得启示和借鉴，为本企业TPM的持续改进提供思路和方向。
明确设备的定期保全计划、保养方法、维修流程等，为设备维修人员提供操作依据。
实施定期保全计划
按照计划保全基准书的要求，定期对设备进行全面的检查、保养和维修，确保设备处于良好状态。
故障分析与改善

TPM_培训资料

TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。

它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。

二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。

到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。

在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。

随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。

三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。

通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。

2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。

计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。

3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。

个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。

4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。

它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。

5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。

2024年度-TPM经典培训资料

提高设备综合效率（OEE），降低设备故障率，减少维修成本，提升产品质量和生产效率。
5
TPM实施意义及价值
实施意义
通过TPM的实施，企业可以建立全员参与的设备管理体系，提高设备可靠性和稳定性，保障生产顺利进行。
价值体现
降低设备维修成本、减少生产停机时间、提高产品质量和生产效率、增强企业竞争力。
鼓励员工利用业余时间进行自我学习，通过阅读、网络课程等方式提升自己的技能和知识水平。
交流学习
组织员工之间进行经验分享和交流，促进彼此之间的学习和进步。
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教育训练计划制定和执行情况回顾
制定教育训练计划
根据企业发展战略和员工实际需求，制定切实可行的教育训练计划，明确培训目标、内容、时间和方式等。
的质量稳定。
实施持续改进
运用PDCA循环等质量管理工具，不断发现和改进存在的问题，推动品质保全工作的持续改进。
建立客户反馈机制
及时了解客户对产品和服务质量的反馈意见，针对问题进行改进和优化，提高客户满意度。
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谢谢聆听
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TPM经典培训资料
1
目录
• TPM概述与基本原理 • 设备自主保全体系建立与实践 • 计划保全体系建立与实践 • 个别改善体系建立与实践 • 教育训练与技能提升体系建设 • 初期管理体系建立与实践 • 品质保全体系建立与实践
2
01 TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
要点一
TPM（Total Productive Mainte…
加强设备自主保全培训
对设备操作人员进行设备自主保全知识和技能的培训，提高其设备维护和保养能力。
D
9
设备自主保全活动推进策略

TPM管理专题培训教材(42张)课件

和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统，实现了TPM相关数据的集中管理和流程优化，提高了工作效率和响应速度。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统，实现了车间生产管理和调度的智能化和可视化，提高了生产效率和产品质量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实现了设备维护和维修管理的自动化和智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护，确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结，针对存在问题进行改进，持续提高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑设备可用率、性能效率和质量合格率三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估

(TPM)设备管理培训资料

设备管理基本原则
• 设备管理基本原则：坚持安全第一、预防为主的原则；坚持设计、制造与使用相结合的原则；坚持维护与计划检修相结合的原则；坚持专业管理与群众管理相结合的原则；坚持技术管理与经济管理相结合的原则。
02 设备前期管理
设备规划与选型
01
02
03
明确设备需求
根据企业生产需求、工艺流程、产能要求等因素，确定所需设备的类型、规格和数量。
报废条件
设备达到或超过规定的使用年限、技术性能落后、能耗高、效率低、无修复价值或修复费用过高
等。
报废程序
由使用部门提出申请，经过技术鉴定、价值评估、审批等程序后办理报废手续。
报废设备处理
对报废设备进行拆解、回收、处置等处理，确保处理过程符合环保和安全要求。
设备资产清查与评估方法
清查目的
建立供应商评价体系，从质量、价格、交货期、服务等方面综合评价并选择合适的供应商。
采购成本控制
通过集中采购、长期协议、价格谈判等方式，降低采购成本，提高采购效益。
备件使用与消耗控制
01
备件领用管理
建立备件领用审批流程，确保按需领用，避免浪费和滥用。
03
备件修复与再利用
对于可修复的备件，积极组织修复并再利用，降低备件消耗和采
操作规程执行监督
定期检查设备操作人员遵守操作规程的情况，及时纠正违规行为。
操作规程培训
对设备操作人员进行培训，确保熟练掌握操作规程。
设备点检制度实施
制定设备点检标准
明确点检部位、点检方法、点检周期等。
点检实施与记录
按照点检计划进行设备点检，并记录点检结果。
点检计划制定
根据设备点检标准，制定设备点检计划。

生产部TPM管理培训

三、TPM改善推进管理如何做？
1、改善：生产车间改善主要内容如下：
1）生产车间5S、三定、日视化管理； 2）人、机、料、法、环管理优化； 3）工序优化； 4）设施布局优化； 5）流程优化； 2、加强设备区域整理、整顿
规定每类物品、工具的放置范围，每日检查；整顿依据“3定”原则进行：定点、定容、定量。定点：放在哪里合适；定容：用什么容器、颜色；定量：规定合适的数量。
二、TPM责任人及监督人应知应会
1、自主维护的意义？答：TPM小组全员参与的维护活动称作“全员参与的自主维护活动”。这里有两个意义：自己的设备由自己管理；成为设备专家级的操作者。 2、什么是TPM自主维护一阶段初期清扫活动？答：TPM自主维护一阶段的初期清扫活动指在进行环境、设备等的清扫同时，进行不合理点的查找，也就是这里的清扫包含点检的含义。 3、作业人员应掌握的“三好四会”的主要内容是什么？答：三好：管好设备、用好设备、修好设备；四会：会使用、会保养、会检查、会排除故障。 4、设备检修要坚持“三不交班”原则，“三不交班”的含义是？答：不符合质量标准不交班、没有检修记录不交班、安全卫生不合格不交班。 5、自主维护活动中，自己对自己的设备如何管理？答：能够对自己所担当的设备进行日常点检、给油、紧固、简单零部件的更换修理，异常的早期发现、精度点检。 6、成为设备专家级的操作者应具备的能力？答：发现设备异常的能力；对于异常现象，可以进行恢复措施的能力；判定基准的能力；维持设备管理的能力。
三、TPM改善推进管理如何做？
3）对物料的管理对原材料进行“三定”管理，要努力做到，定位、定容、定量的管理。要做到对物料的“三定” 管理，首先要确保供料准确、及时、来料质量合格，要做到需要物料时，有料可供，来料合格。对成品半成品要及时进行加工处理，避免因长时间堆积，造成生产周期过长或品质下降等。 4）法、环管理制定良好的规章制度，严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度，同时对作业章程有异议的及时研讨书面制定解决方案。

企业TPM教育培训资料

◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）
◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）
◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）
◆ ◆明建亮立的先现进场的使企客业户管感理动文。化（。企（业快与速顾与客国的际双接赢轨7），企业创新有工具）
提高 87%
392
300
307
210
销售金额
600
单位：百万美圆
提高率201%
500
400
267 200 166
提高效率
●
＊
◇
＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
无形效果
1MFG
0 1998 1999 2000
D
D+0.5 D+1
D+1.
D+2
5
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）
TPM 知识培训
Ⅰ. TPM概论
1. TPM 定义
• Total Productive Maintenance (全公司、全体员工参与的生产维护)
Total的含义
1. 综合的效率化 2. 生产SYSTEM(生产设备)整体寿命管理 3. 整个部门、全体员工参加
2020-6-18
4
2. TPM 的发展
5. TPM 的理念
构筑效率最大化的生产系统（综合性效率化）的企业体质为追求目标以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除 “0”不良、“0”故障、 “0”浪费、 “0”换产等全部在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售、管理等全部门的参与从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标

TPM培训资料

• 第七个“M”：机器（Machines）：选购先进的设备和机器，提高设备的自动化程度和智能化水平，减少人工干预和错误率。
• 第八个“M”：工作场所（Workplace）：优化设备布局和工作场所环境，提高工作效率和安全性，减少事故发生的可能性。
03
TPM的推广和实施
TPM在日本和全球的应用
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的概念起源于日本的汽车制造企业，后来逐渐在全球范围内得到广泛应用。
降低生产成本。
TPM强调全员参与，通过提高员工对于设备维护的意识和技能
，降低设备故障率。
TPM还可以促进企业进行系统性改进，提高产品质量和生产效
率。
如何有效推进TPM活动
加强培训
对员工进行TPM的培训，提高员工的设备维护技能和意识。
强化数据分析
通过对设备运行数据的分析，发现潜在问题和改进点。
在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，许多企业都成功地实施了TPM并取得了显著的效果。
在全球范围内，TPM也逐渐得到认可和推广，成为生产型企业提高生产效率和降低运营成本的重要手段之一。
TPM在生产型企业中的重要性
TPM对于生产型企业来说至关重要，它可以帮助企业提高设备利用率、减少维修和停机时间、
详细介绍TPM的推进流程、自主维护、专业维护等实施方法及步骤，确保员工掌握 TPM实施的核心技能。
TPM管理工具使用
TPM成功案例分享
介绍并演示TPM管理工具的运用，包括如何进行数据分析和制定改善措施等。
通过分享其他企业的成功案例，激发员工对 TPM的热情和信心。
TPM培训效果评估
培训前后测试

TPM培训资料

设备的点检润滑管理
• 定期点检 2.1对于厂控设备除实行日常点检外，班组长还要对其进行定期机能调查。 2.2对重要关键设备、事故多发设备、刚投入生产的设备要重点关注，对其余设备要有计划进行点检。 2.3定期点检的检查方法是利用自己的感觉，并配备一定的检查仪器，对设备的性能进行综合检查。 2.4定期点检时应填写设备定期点检表与设备检修报表
提高设备效率纵向：从高层到一线员工，维护（保全） MAINTENANCE 维护（保全）提高人的效率横向：所有部门提高管理效率纵横: 小集团活动提升品质推进无人化
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全 maintenance）
设备的基本条件和使用条件
改善表
改善前改善后
问题现象及影响：问题现象及影响：干油站墙壁脱落严重，干油站墙壁脱落严重，设备运行环境差！行环境差！
发现日期：发现日期：11.20 发现人：发现人：完成日期：完成日期：11.30
改善内容及效果：改善内容及效果：解决日期：解决日期：11.30 墙壁重新粉刷，变得干净美观。墙壁重新粉刷，变得干净美观。解决人：解决人：确认人：确认人：
清扫点检 : 产品及设备各部品的污染
由磨损引起的部品劣化由摩擦引起的部品精密度低下由污染累积而引起的功能低下
组装安装条件 : 组装公差、水平度、变形,...
紧固 : 部品组装精密度的问题
连接部品的松动、变形由振动、冲击等引起的精密度低下由热膨胀系数差异而引起的松动、变形动作条件 : 电压、压力、真空度、反应速度,...
发现日期：发现日期：11.25 发现人：发现人：完成日期：完成日期：12.7

(2024年)TPM培训资料课件

持续改进
鼓励员工提出改进意见，持续完善现场管理和工作流程，提高工
作效率和质量。
成果分享
将改进成果进行分享和交流，促进经验传承和知识共享，提升团
队整体水平。
激励机制
建立激励机制，对提出有效改进意见并取得成果的员工进行奖励和表彰，激发员工创新和改进的
积极性。
2024/3/26
20
2024/3/26
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设备操作规范化和效率提升
设备操作规范化
制定设备操作规程，确保设备正确、安全地运行，减少故障和事
故。
2024/3/26
设备维护保养
定期对设备进行维护保养，保持设备良好状态，延长使用寿命。
效率提升
通过优化工作流程、提高操作技能等方式，提高设备使用效率，降低生产成本。
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持续改进和成果分享
TPM定义
全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方法。
完善点检制度
建立点检制度，明确设备的点检周期、点检内容、点检方法等，确保设备的及时检查和维修。
2024/3/26
完善培训制度
建立培训制度，对员工进行TPM相关知识和技能的培训，提高员工的设备维护和管理能力。
完善考核制度
建立考核制度，对TPM的实施情况进行定期考核和评估，及时发现问题并采取改进措施。
2024/3/26

TPM培训资料

• 初期清扫阶段绝不仅仅是做表面的清洁而已，如果未能发现设备的不正常现象，就必须从头再来。
• “清扫就是点检”、“点检在于发现设备的不正常”，这是自主保全的两个基础，也是改善现场体质的基础。一旦初期清扫阶段的活动半途而废，后面的活动必将事倍功半甚至完全失效。
设备清扫的部位及初期清扫的要点
设备清扫的部位
2、从原因来看：故障是人“ 故”意引起的“ 障”
故障的类型 1、功能停止型故障 2、功能下降型故障
B、零故障的思想基础： 1）设备的故障是人为造成的； 2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障； 3）要从“ 设备会产生故障”的观念转变为 “ 设备本身不会产生故
障”；
4）“ 能实现零故障”。 C、实现零故障的对策： 1) 具备基本条件：清扫、加油、紧固是防止劣化得三要素，也是设备运行的基本条件。
总的来说，清扫就是要切实通过设备及周围环境的整理、整顿、清扫，找出不良（微缺陷、发生源、不要物等）存在并决定日常目力所及范围内的处置及改善，来实现以下目标：
• 通过整理、整顿、清扫，将陈年污垢除去，创造一个整洁的工作场所；
• 改善造成灰尘、脏污的源头并改善周围劣化的环境；
• 通过整理、整顿、清扫，使设备潜在的缺陷、异常显性化，并恢复其机能；
源头对策：对污染源、采取了有效的防范措施，对清扫、点检困难点进行改善或改进；专项工具：对设备清扫或现场改善起作用的工具，要求小集团每月至少开发一个；
• 彻底清扫设备的各个角落，切身体验“清扫就是点检”，做到“自己的设备自己维护”；
• 按照计划推进整理、整顿、清扫，提高全员的管理水平，形成一个“能遵守已决定事项”的工作氛围。
• 一定要找出不正常现象
• 清扫是为了点检设备的健康状态，所以活动的要点就是找出设备不正常现象。所谓不正常现象，是指“已发生的不正常现象”和“可能发生的不正常现象”两种情形。

TPM培训讲义课件142张

• 我们对现代企业设备维修模式的探讨是一个不间断的过程，永远都不会有最好，而只有更好。不断“否定”自我，才能不断超越自我。我们将在这个领域内不断探索，不断改进，不断发展。
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等进行检查。
备等。个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主零故障、零灾害、零不良、……零损失

《TPM培训资料》课件

项目和持续监测。
产品质量的重要性。
《TPM培训资料》PPT课件
什么是TPM
1 TPM的概念
2 TPM的历史发展
3 TPM的目标与原则
TPM ，即全员参与的生产维护，是一种提高生产效率、实现零故障、零事故的管理方法。
TPM 起源于日本，经过几十年的发展，成为全球制造业改进生产效率的重要工具。
TPM 的目标是通过员工培训和共同参与，达到全面质量管理和最佳设备维护的综合改进。
手段，监测TPM的效果并进行持续改进。
7
公司的TPM推进计划
确定TPM实施的阶段、目标和时间计划，明确推动TPM的责任和权力。
进行设备信息搜集与分析
收集设备数据并进行分析，找出影响设备性能和可靠性的关键因素。
实施TPM的五大支柱
按照TPM的五大支柱进行改进和维护的实施，逐步提高生产效率和设备性能。
TPM的五大支柱
5S整理与清洁
通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，创造整洁的工作环境，提高生产修和预防性更换等措施，减少设备故障，提高生产稳定性。
设备管理
通过日常管理、保养与维护，延长设备寿命，确保设备正常运转。
品质维护
通过品质检测与监控以及品质维护与改进的措施，确保产品质量达到预期标准。
分享制造业中不同公司在TPM 实施过程中遇到的挑战和取得的成果。
总结与展望
1 TPM的实施效果和意
义
2 TPM的未来发展方向
展望TPM 在数字化时代的
3 下一步的行动计划
提出实施TPM 的下一步行
总结TPM 的实施对于提高
发展趋势，如智能化设备
动计划，包括培训、改进

TPM培训资料

TPM培训资料TPM（全名为Total Productive Maintenance，中文意为全员生产维护）是一种旨在实现生产设备持续稳定运行并提高生产效率的管理方法。

在当今竞争激烈的市场环境下，通过有效的TPM培训，企业可以提高设备可用率、减少故障时间、降低维护成本，并最终实现生产效率和质量的提升。

本文将介绍TPM的基本概念、实施步骤以及培训的重点内容。

1. TPM的基本概念TPM的核心理念是通过全员参与，使设备在安全、稳定和高效的状态下持续运行。

它强调设备的整体性能管理，包括生产、故障维修、计划保养和改进活动。

2. TPM的实施步骤（1）建立TPM团队：由全体员工构成的跨部门团队，负责制定、推动和管理TPM活动。

（2）设备基础管理：对设备进行全面的检修、清洁和保养，确保其处于最佳状态。

（3）故障预防管理：通过故障模式和效果分析（FMEA）等工具，制定预防性维护计划，减少设备故障发生的可能性。

（4）持续改善：通过团队的创新和改进活动，提高设备的性能、可靠性和效率。

（5）员工培训：通过针对不同岗位的培训，提高员工对设备运行和维护的技能和意识。

3. TPM培训的重点内容（1）TPM基本概念和原则：向员工普及TPM的基本理念，包括全员参与、预防性维护、改善活动等内容。

（2）设备的日常管理和保养：培训员工掌握设备的常见故障原因及相关维护技巧，以提高设备的可用率。

（3）故障预防和改进工具：介绍故障模式和效果分析（FMEA）、精益生产等工具，培养员工的问题识别和解决能力。

（4）团队合作和沟通：培训员工团队合作、沟通与协作的能力，以推动TPM的跨部门实施。

（5）TPM绩效评估和持续改进：介绍设备绩效评估指标，鼓励员工不断改善设备的运行效率和质量。

TPM培训的形式可以灵活多样，包括理论培训、案例分析、实地演练等。

通过培训，员工将掌握TPM的理论知识、实施技巧和团队合作能力，为企业实现设备的持续改善和高效运行提供支持。

TPM培训资料课件.

TPM培训资料课件.一、教学内容本节课我们将学习《TPM全面生产维护》教材的第三章“TPM的基本框架”，详细内容涉及TPM的八大支柱，分别是：设备管理、预防维修、质量保证、操作员自主参与、教育培训、办公室TPM、设备初期管理以及TPM的推进。

二、教学目标1. 让学生了解并掌握TPM的基本框架，理解八大支柱的内涵及相互关系。

2. 培养学生运用TPM理念进行设备管理和生产维护的能力。

3. 增强学生的团队协作意识，提高自主参与设备管理的积极性。

三、教学难点与重点教学难点：TPM八大支柱的具体内容和实际应用。

教学重点：TPM的基本框架，以及如何运用TPM提高生产效率。

四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、白板、教鞭。

2. 学具：教材、笔记本、彩色笔。

五、教学过程1. 实践情景引入（5分钟）利用PPT展示一家企业因设备故障导致生产停顿的案例，引导学生思考如何避免类似问题。

2. 理论讲解（10分钟）介绍TPM的基本框架和八大支柱，让学生对TPM有一个整体的认识。

3. 例题讲解（15分钟）通过具体的案例分析，讲解设备管理、预防维修等八大支柱在实际生产中的应用。

4. 随堂练习（10分钟）让学生分组讨论，针对案例中的问题，提出解决方案，并进行分享。

教师对学生的讨论结果进行点评，解答学生的疑问。

6. 板书设计（5分钟）在黑板上展示TPM的基本框架和八大支柱，方便学生记忆。

七、作业设计1. 作业题目：结合所学内容，分析自己所在企业或熟悉的企业在设备管理和生产维护方面的现状，并提出改进措施。

2. 答案：根据学生提交的作业，给予具体、有针对性的评价和建议。

八、课后反思及拓展延伸1. 反思：教师针对课堂教学效果进行自我反思，调整教学方法，以提高教学效果。

2. 拓展延伸：鼓励学生深入了解TPM在其他国家和企业的应用案例，提高自身的管理素养。

同时，组织学生参加企业实地考察，将所学知识与企业实际相结合，提高实践能力。

重点和难点解析1. 教学难点：TPM八大支柱的具体内容和实际应用。

《tpm培训资料》ppt课件

《tpm培训资料》ppt课件contents •TPM概述与基本原理•设备管理与维护策略•生产现场改善与效率提升•员工培训与技能提升•TPM推进策略与实施步骤•案例分析：成功企业TPM实践分享目录01TPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

发展历程TPM起源于日本，经历了事后维修、预防维修、生产维修等阶段，最终发展为全员生产维护。

TPM核心理念与目标核心理念TPM的核心理念是“全员参与、持续改进、追求卓越”，强调全员参与设备管理，通过持续改进提高设备综合效率。

目标TPM的目标是追求设备零故障、零不良、零浪费和零灾害，实现设备的高效、稳定、安全运行。

价值体现TPM 的价值体现在以下几个方面实施意义TPM 的实施可以提高设备综合效率，降低设备维修成本，提高产品质量和生产效率，增强企业竞争力。

提高设备可靠性通过预防维护和改善维护，减少设备故障停机时间，提高设备可靠性。

通过优化维修策略和维修流程，降低设备维修成本。

通过减少设备故障和提高设备运行效率，提高生产效率。

通过减少设备故障和不良品率，提高产品质量。

通过提高设备综合效率和产品质量，增强企业市场竞争力。

降低维修成本提高生产效率提高产品质量增强企业竞争力02设备管理与维护策略设备管理重要性提高生产效率降低运营成本延长设备使用寿命设备管理挑战设备种类繁多，管理难度大设备管理重要性及挑战设备故障率高，影响生产设备维护成本高，资源紧张预防性维护定期检查和保养，减少故障发生预测性维护通过数据分析预测设备故障，提前进行维护事后维护设备发生故障后进行维修和更换日常维护清洁、润滑、紧固等常规保养定期维护按照计划进行定期检查和保养特殊维护针对特定设备或特定故障进行的维护故障现象描述准确记录故障现象，为后续分析提供依据故障原因分析通过专业工具和方法分析故障原因，确定故障点故障影响评估评估故障对生产、安全等方面的影响程度快速响应及时响应故障信息，启动应急处理机制根据故障现象和原因分析，准确判断故障点和故障原因准确判断有效解决总结经验采取针对性措施解决故障问题，恢复设备正常运行对故障处理过程进行总结和反思，提出改进措施和建议03020103生产现场改善与效率提升010204生产现场常见问题剖析设备故障频发，影响生产进度物料摆放混乱，导致浪费和效率低下员工操作不规范，产品质量不稳定现场环境脏乱差，安全隐患多03通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，改善现场环境，提高工作效率和员工素质。

TPM管理培训资料,拿走不谢!

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TPM管理培训通过理论教育和案例教学，从理论方面，讲解了TPM的基本概念和引进的意义，从实操方面讲解了TPM的体系建设的阶段目标设置、考核激励的方式及管理运行中的注意事项、TPM实施标准及步骤。

TPM管理培训通过TPM的案例分析，讲解了整理整顿的标准和方法、目视化管理、形迹管理、看板管理落实到生产现场的具体操作，点检标准、点检线路的设制及点检体系的建立完善。

TPM管理培训课程目标：
01.熟悉TPM全员生产保全的相关基础知识
02.了解TPM设备管理与企业健康降本的关系
03.熟练掌握计划保全推进六大步骤
04.掌握TPM构建的三大核心工具
TPM管理培训课程方式：
小班制公开课，全国滚动开班。

可定制内训。

TPM管理培训课程大纲：
模块一、TPM 概述管理
模块二、TPM 概述管理
模块三、设备导入后的维护保养管理
模块四、TPM提升设备整体效率的管理
模块五、设备资产折旧完后的管理
TPM管理培训希望帮助学员更好的理解企业的现状，学习和掌握设备维护管理体系，并能够根据企业现状制定和完善设备维护策略，综合应用预防维护、预知维护、改良维护以及事后维护等维护方式，确保设备综合效率极大化，以及提高设备信赖性和维护性，降低设备生命周期成本，提供系统的理解和开展方法。