原材料仓作业流程图

深圳市圣达威电子有限公司产品防护储存控制程序1目的为确保公司的材料、半成品、成品在搬运、包装贮存及交货过程中得到有效的防护、管理，使产品质量符合规定的要求，以满足公司各部门之需求。

2范围凡本公司原物料、半成品、成品之包装、搬运、储存及出货作业均属之。

3权责仓库部：负责原物料、半成品及成品之进出控制、储存防护、发料、退料、退货及出货事宜。

生产部：负责物料领用，半成品、成品生产、包装、入库作业过程中的产品防护；生管部：负责根据客户要求、结合本公司实际生产状况合理排编生产计划、控制其生产用料、采购订料及提供具体的出货通知明细等；业务部：负责客供物料之提领、退还，异常客供物料之协调、解决等。

品质部：负责原物料、半成品、成品的检验,并做好检验状态标识的防护，以及对超过复检周期的物品进行复验。

4定义无5作业内容5.1物料收料作业供应商交货时，需附送货单送交仓库部收料员,并将物料放置于待检区，收料员核对采购订单资料无误后，会同供应商当面清点数量，收料员在送货单上签名盖章并留存一联存底，从而完成收料作业。

5.2 检验作业5.2.1 收料员根据供应商的送货单填写《物料验收单》送品质部门IQC检验。

5.2.2 IQC根据《进料检验程序》进行物料检验，检验完成后，IQC注明检验结果并将《物料验收单》返回收料员，收料员依据返回的《物料验收单》的判定结果,将良品物料转交各仓仓管,并由各仓仓管开立《入库单》办理入库入帐手续后,留存《入库单》第三联，将第二联送交采购员，采购员确认无误后送交财务部。

5.2.3 品质部IQC检验时，一般性物料需于一个工作日内完成，并做出判定处理结果；紧急性物料需于二个小时内完成，并做出判定处理结果。

5.3 退货作业5.3.1 IQC检验发现不良物料时，记录于《进料检验报告》，再送交采购员(包括原物料及半成品)处理。

5.3.2 经IQC检验不合格之物料，IQC必须加以标示、放置于指定位置，由仓库部收料员开立《退货单》，并知会物控员、采购员，由采购转知供应商续办。

5.3.3 供应商接获采购员的物料不合格退货通知后，双方同时协调如何采取改善措施，不合格物料派员来厂筛选、载回处理等。

5.3.4 IQC判定不合格之物料，经供应商采取适当处理措施后，必须重新按5.1物料收料作业章程办理，并再经IQC验收合格后，方可入库。

5.4 储存作业5.4.1 仓管员接收到IQC退回之《物料验收单》的检验结果后，将良品办理入库作业，并登录于《存量管制卡》、手工帐《存货计数帐》及电子帐《进销存帐》，不良品依据5.3退货作业章程办理。

5.4.2 仓管员依据先进先出的原则办理物料入库储存作业。

即：入库前仓管人员先将同料号、同品名之库存品移出，再依原物料生产日期先后顺序堆放。

生产日期在后者，堆放于后层或底层，以利先进先出之管制作业。

5.4.3 物料入库时，应依其种类、规格分类储存，堆置于指定货架上或栈板上。

5.4.4 为确保帐物一致，仓管员每月月底自行盘点，并汇制《物料进出库用量月报表》，送财务部门办理对帐事宜。

5.4.5 仓管员依下列储存期限将逾期储存之物料填写《复检申请单》送品质部门重新检验。

5.5 物料维护5.5.1 物料储存区域应依物料储存要求做好防尘，避免物料损伤、变质。

5.5.2仓库管理员应就库存物料随时检查，检查项目包括：A 五金物品是否生锈。

B 物品摆放是否有可能倒塌。

C 物品、类别、数量是否有短少。

D 放置于货架上的产品最高不能超过货架高度的1M，最多只能堆叠两层，放置栈板上产品不能超过标准高线（2 M）。

5.5.3仓管员于检查时如发现有以上状况时，应采取以下之对策：A 物料不良以及超过保存期限物料，应送品质部检验，若不良则依据《不合格品管制程序》处理。

B 物料可能倒塌者，须减少堆放层数或加以稳固。

C 发生重大状况须紧急妥善处理并即刻回报上级处理。

5.6 发料作业5.6.1 由生管部物控员依《BOM》清单开立《发料清单》，并核对物料是否备齐。

5.6.2 发料员先查明存量后，再依据《发料清单》备料。

5.6.3 发料员应注意物料上合格标签之日期，在发料时必须采取先进先出的原则发放物料。

5.6.4 发料员与领料人应依《发料清单》逐项清点数量，同一张发料单第一次未领完的物料，则物控员需另外开发料单继续办理领料事宜。

5.6.5 特采物料发料时，必须附备《进料检验报告》转交领料人员，请参阅《不合格品管制程序》。

5.7异常物料补料各部门因送样作业或制程作业等因素而产生报废物料并需要提领原物料时，必须填写《原物料补料单》，呈权责主管核批后，送仓库部仓管员备发物料。

5.8 退料作业5.8.1因发料错误、顾客规格变更、物料不良、或用料剩余……等情况，由用料部门填写《退料单》，经品管确认后连同物料退回仓库。

5.8.2 不良品退料交由仓库储存，依据《不合格品管制程序》处理。

5.9 成品仓作业5.9.1 检验作业:5.9.1.1 生产部将所检成品与《成品缴库单》，送品质部检验。

5.9.1.2 OQC依《成品检验程序》办理。

A 合格品继续流程，送回生产部包装。

B 不合格依《不合格品管制程序》办理。

5.9.2成品包装5.9.2.1生产部包装人员依据《生产通知单》的具体要求职执行包装作业。

生产部入库人员将入库成品之机型、数量，记录于《成品缴库单》，送交OQC核检机型、数量、标识等后，在成品包装箱上盖上PASS章入库，NG则退回重工。

5.10成品入库5.10.1仓库部成品仓仓管员根据《成品缴库单》核对成品型号、数量、PASS章等均无误后签名接收。

5.10.2仓库部成品仓仓管员将入库成品按产品类别放置储位上，并填写《存量管制卡》及《存货计数帐》及电子帐《进销存帐》。

5.10.3 为确保帐物一致，成品仓仓管人员每月月底办理盘点，并汇制《物料进出库用量月报表》，送财务部办理对帐事宜。

5.11成品储存5.11.1成品未经仓管人员点收前，由生产部门负责维护与管理。

5.11.2 仓管人员依据先进先出的原则办理物料入库储存作业。

即：入库前仓管人员先将同料号之库存品移出，再依原物料生产日期或入库日期先后顺序堆放。

生产日期在后者，堆放于后层或底层，以利先进先出之管制作业。

5.11.3 成品入库时，应依其种类、规格分类储存，堆置于指定货架上或栈板上。

5.11.4 为确保帐物一致，仓管理人员每月月底办理盘点，填制《物料进出库用量月报表》，送财务部门办理对帐事宜。

5.11.5 成品储存高度不可超过1.5 M。

5.12样品领料各部门因故需要提领物料时（例：业务部送样、品质部门实验、工程做样、生管打样等），则填写《领料单》，呈权责主管核批后，送仓库部仓管员备发物料。

5.13 备货作业5.13.1生管部依交期将需出货机型填写《出货通知单》，并注明客户名称、品名、数量、货运公司等，提前送交成品仓仓管员，以准备出货事宜。

5.13.2 成品仓仓管员依据生管部提供之《出货通知单》备货，备货时确认产品上是否盖有PASS章等，出货时必须采取先进先出的管理原则。

5.14 出货作业5.14.1仓管员根据生管部的《出货通知单》的出货要求备货，并将实际备货状况知会生管部，由生管部通知货运公司，并由仓库部人员填写《送货单》，办理出货事宜。

5.14.2 出货前，成品仓仓管员必须会同生管人员和OQC核对顾客、品名、规格、数量、唛头……等资料，正确无误后再出货。

5.15 客供品5.15.1客供品管理5.15.1.1顾客提供的各种物料，各部门依《采购控制程序》办理。

5.15.1.2顾客提供的治具，由生产部依《治工具管理规范》办理。

5.15.1.3 业务部负责与顾客联络，协调解决所有客供品之提领、退还、维修、报废等事项，以及异常的处理措施。

5.15.1.4 品质部负责确保顾客所有指示要求，均得以正确地执行，并在物料出现问题的时候，负责与生管部、业务部联络。

5.15.1.5 仓管员必须确保顾客提供的物料，皆得以适当地保管及储存。

若客供品发现异常时，及时告知生管部、业务部。

5.15.1.6 文管中心负责管制顾客提供之图纸、标准等书面资料。

5.15.2客供品进料、储存管理客供品进料、储存、发料等，依本公司《进料检验控制程序》及本程序5.1物料仓作业、5.9成品仓作业章节办理。

5.16 搬运原则A.用手推车、油压拖板车为原则。

B.将物品稳当放置于栈板（推车）上，以避免物品掉落。

C.物品堆置高度不可妨碍推车人之视线，宽度要小于路径宽度。

D.运速度要缓慢，以避免翻覆。

E.大件物品时，请人在旁扶持，以备安全。

本程序作业有关记录之保存，应依据《品质记录一览表》办理。

6相关文件6.1 《文件控制程序》6.2 《采购管制程序》6.3 《进料检验程序》6.4 《不合格品管制程序》6.5 《治工具管理规范》6.6 《品质记录管理程序》6.7 《成品检验程序》6.8 《生产计划管理程序》6.9 《客户供应品管制程序》7附件无8使用表单8.1 《物料验收单》8.2 《成品缴库单》8.3 《存量管制卡》8.4 《存货计数帐》8.5 《发料清单》8.6 《退料单》8.7 《物料进出库用量月报表》8.8 《送货单》8.9 《原物料补料单》8.10《出货通知单》8.11《领料单》8.12《进料检验报告》8.13《复检申请单》8.14《生产通知单》8.15《进销存帐》8.16《盘点清册表》9流程图9.1物料仓作业流程图附件一:。