报考高级技师个人业绩总结

报考高级技师个人业绩总结

苏

继

文

二零一零年八月

做振兴船舶工业的人

自建厂以来，本人始终从事机械加工工作，在多年生产工作当中积累了丰富的经验。目前对厂内的金属切削设备能运作自如，熟练掌握每台设备的操作、加工范围与性能。

多年来随着个人技术的提高，始终担任工长职务，带领全体职工不分昼夜的工作，为完成厂里的每一项生产任务，为修好每一条船舶尽一份心。

回首这些年的经历，不论任务多难、多急、多险，都会推敲出完善的解决方法利用高超的技能逐项攻克难关。例如利用小插床加工蜗杆轴端孔位键槽、利用铣床小转盘加工φ970mm直径的锤架，以内六方定位，加工出中心距分别为φ500、φ850均布六等分12孔位，以上举例均超出机床加工范围，但是利用科学的方法结合熟知的机床性能，为我厂解决了大量的机械加工难题。

针对机加工中青工多、技术水平差、远远跟不上当前市场竞争形势、质量意识淡薄等特点，我做到亲临现场指导，解决技术难题。不论是在机床边、班前会还是在质量分析会对他们都做了大量的质量意识教育及耐心细致的交他们加工方法与提高质量应注意的事项。在我的严、传、帮的带动下，使他们在技术水平上得到明显的提高，为机加工培养了许多一专多能的技术人才。

我多年来始终在生产的一线，许多难度大的生产任务都做到现场指导、亲自操作，保质保量的按时完成。如曲轴的修复，白钢套的光车及许多大型门机件的加工，无一不是从机加工工艺到加工质量、技术要求等多方面认真加以研究。我在注重质量、保证工期的同时更注重安全，从未发生过质量安全事故。经过多年的锻炼，使我在本专业具有一定的理论联系实际的能力，再加上自己大胆实践，使多问题赢难而解。如以前我曾用自制卡具加工出油头顶杆内外弧面，得到了用户的好评；就地加工主机推理轴承，制定了加工工艺、加工方法及检验手段，最终达到主机推理轴承使用效果，加工后的精度满足使用要求，得到高级工程师的认同。

（一）在机加工队伍中真正起到了主导作用，解决了大量的机加件的加工关键及工艺难题：

1.喷涂后的白钢套的加工：

近几年，在我厂修理的船舶增多，大多修复船用白钢套采用喷涂后进行加工，由于喷涂后的白钢套的硬度比原组织搞50%左右，表面形成粉末颗粒状，极像砂轮片，给机加工带来很大的加工难度。加工中几次因刀具磨损造成很大的锥度，达不到使用要求从而耽误过船的修期影响声誉，本人运用所学过的知识，并不断的查阅相关的资料经分析得知其主要的原因是因为工件喷涂后的硬度高，使得刀具产生沟纹磨损改用YT767刀具，粗车选大走到量S=0.7—1.2，利用抗冲击特点，尽量减少磨损时间来减少或消除锥度，精车选用R=75分/米、S=0.1mm、T=0.2进行加工。经反复试验后最终达到预期的效果。（附图一）经由总工，技师，质检等技术人员实地实件测量达到工艺和使用要求并且缩短了50%的加工时间，为保住修船工期作出了重大贡献得到了在场人员的高度评价。

2.船舶主副机排气阀修复：

在修复船舶主副机排气阀过程中，改进以前加工效率低，过去要把旧阀全部光车需要实动工时5小时（单件），刀具破损严重，造成人力、物力极大的浪费。凡遇阀杆光车都是谈阀变色，无可奈何。每个机加工人都不想因加工一批阀杆而浪费大量刀具。针对这一情况，分析了次材料为耐热合金钢，又经过长期使用，表面氧化严重，高热交变使其内部内应力产生变形，实属不易切削，其特点是：硬度高、强度高、韧性低、切削热高、切削力大、刀具极易磨损及崩刃。但允许切削速度低，自己抓住这些特点，反复试验，最后终于以调整机床主轴间隙后大胆打破常规，改用YG8牌号车刀。主切削刃面切削的办法获得成功，功效显著提高，从以前谁都不愿加工到抢着加工。（附图2）

加工塞龙套类零件利用模具装夹（附图3）

船用尾轴舵系统套类零件的换新，材料为进口塞龙。材料分析，其

性能韧性好，不宜装夹，给加工装夹带来许多不变，过去每加工一单件就需准备内外圆两套胎具，由于套内的尺寸不一，年需胎具量很大，不但要花费大量时间准备胎具，而且有时很难找到合适尺寸的材料。及时二者全部具备，由于加工工艺存在问题，也很难保证零件精度要求。针对这一情况，经多方查阅有关资料，请教高级工程师，逐渐探索出一套从端面打孔攻丝，采用花盘丝连接，可用调直径大小的装夹方法加工，这样内外圆一刀成型，既保证工件的同心度要求，加工起来比较方便。经质检处及船方有关人员鉴定，加工精度符合标准，并对此装夹方法加工给以肯定，目前此项胎具仍在使用，不但节约胎具材料费用数万元，而且因塞龙套的提前加工而缩短了船舶占坞周期，为修船、船舶提前出厂做出了自己应用的贡献。

（二）任工长多年来掌握了除车床以外其他金属切削设备的操作，并解决了一系列特殊难题

1、伏机飞轮连接孔镗削校正加工（附图4）

如图所示，在本厂此工件先有设备按常规方法加工，镗床不具备φ80mm破损孔径扩充到φ92mm，均不偏移，并保证孔中心距φ520mm 不变，用划线校正是根本达不到工艺要求，施工受挫，直接影响船舶出厂工期。自己亲自上机床操作，利用立铣、镗削，借助小转盘分度，增强辅助支撑夹紧，防止偏镗断续切削引起的精度误差。采取粗、半精、精加工步骤，完成后确保了工件的精度要求，确保了工期，受到了主管船方及有关部门的表扬。

2、如图所示：利用单铣刀飞削燕尾槽（附图5）

利用立铣自制飞刀手动脉冲切削，R30X10mmX1mm半圆槽（工艺过程略）（图6为另一工件立铣单刀飞削示意图）

利用刨床精刨燕尾槽，其表面粗糙度为1.6，为提高工作效率，采用圆弧刀具在刨床粗加工梅花连接套，多种难以装夹的零件利用现有条件自行拼装组合夹具装夹，以及遇有极特殊工件便自做导向模具以钻代镗等。

（三）努力学好专业知识做好传、帮、带

在日常工作及学习中，自己能抓紧空闲时间，根据工作中所遇到的问题，有真对性的学习一些有关机加工方面的书籍，并对有关机械加工的深度和广度，感兴趣的问题进行探讨，对以前所学知识能熟练掌握它运用它，从而解决了白钢套、阀杆、赛龙套等一系列工艺难题。84年参加市级专业技术比武活的好成绩

随着青工的不断增多，有些疑难问题不免要找到我，自己便到现场亲自手把手炒作讲解，让其从原理上弄清楚。比如有一位同志应工作需要由小车改大车，当时心里没底怕干不好找到我，我亲自带他操作并给与鼓励，经过一段时间的锻炼，逐渐走向成熟，近几年在50、十米机床无一废品，在93年我厂组织的技术比武中取得名次，受到厂工会嘉奖。

（四）设备、质量、安全

在日常设备保养上能够认真负责的保养好自用设备。从84—96年，连续被厂评为“红旗机台”，并多次受到嘉奖。近几年因任工长工作性质发生了改变，对工段设备的管理更加严格，几年把设备按精度分为几等，在分配任务时“专机专件”的意识已基本形成，有效的保证了机床的加工精度，并制定每周六为一、二保时间，使操作者对自用设备的保养意识增强。总厂在95年底设备评优联查中所管辖机加设备16台被评为优秀设备，车间被评为先进设备管理单位。

自从事本专业以来时刻注重质量，严格要求自己做到精益求精，在改进外镗模具项目中，此课题被总厂评为PQC成果二等奖。参加了“全面质量管理”全国统一考试并获合格证书，并参加“上海船舶公司设备管理协会”培训班经考试成绩合格。

多年来注意安全生产，自己做到并要求严格按照机械加工安全操作规程，积极组织工段职工参加各种形式的安全活动，入厂至今从为发生过人身设备安全事故。