铰刀在铰孔加工问题产生的原因及解决办法
车削加工中钻孔、镗孔和铰孔的质量问题及解决方案
车削加工中钻孔、镗孔和铰孔的质量问题及解决方案摘要：套类零件的车削比轴类零件的车削难度要高，在套类零件车削的过程中，我们会碰到很多零件质量的问题，比如钻孔时孔径偏大或歪斜，镗孔时孔的粗糙度不够理想，铰孔时精度达不到要求，本篇文章介绍钻孔、镗孔及铰孔的质量问题进行分析，从而制定出改进与提高套类零件质量的具体措施。
通过理论教学，使学生掌握套类零件在车削加工中钻孔、镗孔及铰孔的质量问题，为解决问题提供积极方案，有一定的实践意义。
关键词：车削特点问题分析解决方案套类零件车削时，切削情况不能用视力来观察；孔径大小限制刀杆的截面，特别是加工孔径小、长度长的孔，刀杆刚性不足；切屑排出不易，测量套类零件，尤其是测量小孔更加困难。
一、钻孔问题1.孔钻偏歪：问题分析：（1）工件端面没有车平或者有凸台；（2）车平后第二次装夹时工件端面与轴线不垂直；（3）车床装夹钻头的尾座磨损中心降低或者与主轴轴线产生偏移；（4）钻头刚度不好，初钻时手动进给量过大；（5）钢材质量不好，工件内部有硬块。
解决方案：（1）钻孔前必须先车平端面，不能留有中心余头；（2）第二次装夹时校正工件；（3）修配调整车床尾座中心高度并与主轴的同轴；（4）选用较短的钻头或先用中心钻钻中心孔定位导向，初钻时宜采用高速小走刀，或用档铁支顶防止钻头摆动；（5）降低主轴转速，减小进给量；问题2.钻孔直径偏大超差问题分析：（1）由于粗心大意把钻头直径选错，或者选用的钻头过大余量太小；（2）钻头刃磨时切削刃一边长一边短不对称；（3）钻头在钻削时摆动。
解决方案（1）看清图纸，选取的钻头直径需作检查，选用小一点钻头，加大钻削余量。
（2）刃磨钻头必须使切削刃对称，横刃要通过轴心线；（3）初钻时可用档铁支顶钻头头部，防止摆动，并要保证钻头锥柄的配合良好。
问题3.钻孔后孔壁粗糙问题分析：（1）钻头使用过久磨损不锋利；（2）手动进给量过大或不均匀；（3）切削液供应不足或者性能差；（4）排屑不畅，切屑堵塞了螺旋槽；解决方案（1）刃磨钻头，保持钻头锋利；（2）提高钻孔技能，手动进给均匀；（3）随时注意切削液的浇注情况，保持切削液通畅；（4）钻头经常退出到孔外，清除切屑，保持螺旋槽排屑通畅。
提高铰孔质量的方法
2012年第28期(总第43期)科技视界Science &Technology VisionSCIENCE &TECHNOLOGY VISION科技视界(上接第204页)4结论由表1可知,预试验阶段(16:56~17:26)30min 内管道无漏水、损坏现象,主试验阶段(17:26~17:41)15min 内压力下降0.015MPa,小于规范(GB 50268-2008)规定的允许压力降值0.03MPa,工作压力阶段(18:02~18:32)30min 内管道无漏水、损坏现象,整个加压过程中后背及支墩均无明显异常,依据《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB 50268-2008),海棠路管段(K7+224~K7+900)水压试验合格,通过此次试验提出如下建议:1)不宜将水压表安装在进水支管上,以免被高压水流冲坏;2)加压前必须沿途检查并确保管网上排泥阀等配件关死;3)每级加压不宜大于0.1MPa,持压时间不宜少于2min,不能持压时查找漏水点;4)法兰接口位置在加压过程中容易漏水,试验前不宜填埋,漏水后不必整体泄压,可将螺栓拧紧至止水继续试压。
[责任编辑:曹明明]铰孔是利用铰刀对已经用麻花钻头加工过的孔再进行精加工的一道工序。
可加工圆柱形孔(用圆柱铰刀),也可加工圆锥形孔(用圆锥铰刀)由于铰刀的刀刃数量多(6~8个)导向性好,尺寸精度高及刚性好,可达到2~4级精度和▽6~▽9光洁度。
提高铰孔质量须注意以下几点:1铰削用量选择1.1铰削余量(直径余量)是否合适,对铰出孔的表面粗糙度和精度影响很大铰孔余量太大孔铰不光,铰刀负荷过大容易磨损会使刀刃崩碎;铰孔余量太小,不能去掉上道工序留下的刀痕,也达不到要求的表面粗糙度。
铰刀直径小于6mm,铰削余量应在0.05~0.1mm;铰刀直径大于6~18mm,一次铰0.1~0.2mm,二次铰精铰0.1~0.15mm;铰刀直径大于18~30mm,一次铰0.2~0.3mm,二次精铰0.1~0.15mm;铰刀直径大于30~50mm,一次铰0.3~0.4mm,二次精铰0.15~0.25mm。
铰孔常见问题及解决方法浅析
文章编 号 ： １ ０ ０ ９ － ９ １ ４ Ｘ （ ２ ０ １ ５ ） ２ ３ — ０ ２ ３ ６ 一 叭
一
孔 径增 大 ． 误差 大的 问题 产 生原因 及解 决措 施
解决措施 ： 根据 具体Ｊ 隋况适 当减 小铰 刀外径 ， 降低切 削速度 ； 适当调 整进 给
六， 铰 刀 的使 用寿 命低 的问墨 产 生原 因及解 决描 施 铰刀材料 不合适 ； 铰刀 在刃磨 时烧伤 ； 切削 液选择不 合适 ， 切削液未 能顺 利 地 流动切 削 处 ， 铰 刀刃磨 后表 面粗 糙度 值太 高 。 解决措 施 ： 根据加工 材料选 择铰刀材 料 ， 可 采用硬 质合金铰 刀或 涂层铰 刀 ・ 严格控制 刃磨切 削用量 ， 避 免烧伤 ， 经常 根据加 工材料 正确选择 切削 液 ； 经 常清 除切 屑槽 内 的切屑 ， 用 足够 压力 的切 削液 ， 经过精 磨 或研磨 达 到要 求 。 七， 铰出 的孔 位■ 精度 超差 的问题 产 生原 因及解 决措 施
铰刀前必 须将铰 刀锥柄 及机床主 轴锥 孔内部油 污擦净 整 或更换 主轴轴 承 ； 重 Ｎ－ Ｎ整 浮动卡 头 ， 并调整 同轴度 ； 注
意 正确 操作 。
＝． 孔径 缩小 的 问题产 生原 因及 解决措 施
铰刀 外径尺 寸设 计值偏 小 ； 切削 速度 过低 进给 量过大 ・ 铰 刀主 偏角 过小 ，
应 用 技 术
Ｉ ■
Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ｓ ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ａ ｎ ｄ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ Ｒ ｅ ｖ ｉ ｅ ｗ
铰刀铰孔方法【技巧】
在机械制造加工过程常常需要钻孔后铰孔，铰孔要求精度高，铰孔质量直接影响定位孔质量，如何保证孔的精度，铰孔是非常关键的一道工序。
那么铰刀铰孔的方法有哪些呢，下面小编带领大家一同了解一下。
一、铰孔简介1、铰孔是对已经粗加工的孔进行精加工的一种方法。
2、主要目的：纠正上一道工序残留的变形、刀痕，提高孔的精度，多用于紧配螺栓装配前对螺栓孔的修整。
3、铰孔后的精度一般应该达到IT9～IT7级，不应该低于车床加工后的精度。
4、铰刀的种类：手用和机用。
机用较少使用，船厂多数使用手用铰刀，包括：整体式铰刀、手用可调式圆柱铰刀、整体式圆锥铰刀。
目前8200HP轴系、舵系安装中多使用的为手用可调式圆柱铰刀。
二、铰孔时余量的选择1、铰孔时应考虑孔的直径的大小、材料软硬、尺寸精度要求、表面粗糙度、铰刀类型。
2、铰削余量太大，铰孔不光，铰刀磨损很快。
铰削余量太小，无法达到铰孔目的，影响铰孔质量。
3、余量选择孔径小于5mm，余量10到20丝；孔径5到20mm，余量20到30丝；孔径21到32mm，余量30丝；33到50mm，余量半毫米；大于50的孔径，大多留有1毫米以上余量。
像8200HP的齿轮箱底座孔的铰配中，钻孔后的铰配余量在半毫米。
三、铰孔时需要用到切削液1、切削液目的：清除切屑和降低温度，提高孔的光洁度。
2、钢质材料：一般的乳化液；铰孔要求较高时可用机油或液压油。
3、铸铁材料：不用。
煤油可能会引起孔径缩小。
4、铜：一般乳化液稍微稀释。
5、铝：煤油。
四、铰孔具体操作1、准备：（1）孔径测量：卡尺测量孔径，根据铰削余量与精度要求选择合适尺寸的铰刀，一般选用可调式铰刀。
（2）工具：铰刀、手电、破布、扳手（用于转动铰刀或调节铰刀进给量，并根据铰刀后柄合理选择）、切削液、毛刷。
也可以在铰孔前根据所铰孔的位置及立体空间，自行制作扳手，方便操作便于保证精度。
2、方法：（1）调节铰刀：刀体前端靠近刀头部位螺母松开，调节刀体后端朝向刀柄位置螺母，增大或减小进给量。
铰孔
使铰刀温度升高
5.余量太多 1.铰刀刀刃不锋利及刀刃上有崩 口、毛刺 表面粗糙 2.余量过大或过小 度差 3.切削速度太高，产生积屑瘤 4.切削液选择不当
2.留适当的铰削余量
3.降低切削速度，用油石把积屑瘤从刀刃上磨去 4.合理选择切削液
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（1）柄部
用来夹持和传递转矩。(见图)
（2）工作部分 由引导部分l1、切削部分l2、修光部分l3、和 倒锥l4组成。(见图)
1）引导部分 铰刀开始进入孔内时的导向部分。
2）切削部分 担负主要切削工作，铰削时定心好，切屑薄。 3）修光部分 有棱边，起定向、碾光孔壁、控制铰刀直径和 便于测量等作用。 4）倒锥部分 减小铰刀与孔壁之间的摩擦，还可防止产生喇 叭孔和孔径扩大。
③将内孔擦净后，检查孔径尺寸。 2）铰不通孔（见图） ①注意铰削深度，及时退刀。 ②中途退刀几次清除切屑。 注：铰钢件，新刀加乳化液，旧刀加切削油；铰铸件，新 刀加煤油，旧刀不加。
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二、铰孔方法
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三、铰孔废品分析
铰孔时产生废品的原因及预防方法
废品种类 产生原因 1.铰刀直径太大 2.铰刀刃口径向振摆过大 孔径扩大 3.尾座偏，铰刀与孔中心不重合 4.切削速度太高，产生积屑瘤和 预防方法 1.仔细测量尺寸，根据孔径尺寸要求，研磨铰刀 2.重新修磨铰刀刃口 3.校正尾座，使其对中，最好采用浮动套筒 4.降低切削速度，加充分的切削液 5.正确选择铰削余量 1.重新刃磨，表面粗糙度要低，刃磨后保管好， 不许碰毛
铰孔前的内孔表面粗糙度不得大于Ra6.3µ m。
2、铰孔方法
（1）准备工作 1）找正尾座中心。
2）固定尾座，尾座套筒伸出50～60mm。
3）选好铰刀。
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二、铰孔方法
铰孔加工中常见问题分析
铰孔加工中常见问题分析本文将铰孔过程中经常出现的问题作一剖析。
一、表面粗糙度差1.铰削速度过大铰削用量各要素中,以铰削速度对表面粗糙度影响最大。
机铰时为了获得较小的表面粗糙度,必须避免产生积屑瘤,减少切削热及变形,因而应取较小的切削速度。
如用高速钢铰刀铰孔,要获得较好的粗糙度,对中碳钢,铰削速度不应超过5m/min;而铰削铸铁时,因切屑断为颗粒,不会形成积屑瘤,故速度可以提高到8～10m/min,如果采用硬质合金绞刀,铰削速度可提升到90～130m/min,但应修整绞刀的某些角度,以避免出现“打刀”现象。
2.铰削余量选择不适当铰削余量不宜太大,也不宜太小。
如果铰削余量太小,铰削时就不能把上道工序遗留的加工痕迹全部切除,影响铰孔质量。
同时,刀尖圆弧与刃口圆弧的挤压磨擦严重,使铰刀的磨损加剧。
如果铰削余量太大,则增大刀齿的切削负荷,破坏铰削过程的稳定性,并产生较大的切削热,不但孔铰不光,而且铰刀容易磨损。
一般铰削余量为0.1～0.25mm,对于较大直径的孔,余量不能大于0.3mm,否则表面粗糙度很差。
故余量大时可采取粗铰和精铰分开,以保证技术要求。
3.铰刀刀刃不锋利,刀面粗糙一般标准铰刀均未经研磨,影响铰孔的表面粗糙度,因此必须对新铰刀进行研磨。
研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的过渡处,因为内孔最后在这里成形,刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。
所以研磨铰刀时,应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光,使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡(图1)。
图1铰刀的的磨损部位图2铰刀后刀面磨损后的正确修磨方法铰刀使用时磨损主要在后刀面,修磨后刀面时,应使油石与铰刀后刀面贴紧,并沿切削刃的垂直方向推动油石,且保持油石运动的直线性和平稳性,防止将铰刀刃口磨低而形成负后角,过渡刃处应圆滑过渡(图2)。
使用手用铰刀铰孔时,铰削速度较低,进给速度不均匀,每次停歇可能在加工表面留下振痕,为了降低表面粗糙度,可以用细油石把切削部分的切削刃研磨成0.1mm左右的小圆角(图3)。
铰孔加工常见的问题及解决措施
序号
问题
解决措施
1
孔径变大
（1）减小铰刀直径
（2）铰刀的中心没有对准工件的中心，提高铰刀与铰孔的同轴度
（3）铰刀径向跳动过大，好的径向跳动是铰削成功的关键
（4）铰刀的柄部存在碰撞划痕
（5）使用套管、套筒时，锥柄部应该保持干净，无杂物
（6）出现积屑瘤，使用合适的切削液，调整切削条件
7
铰刀的柄部破损
（1）柄部的硬度是否足够，太低可能会导致疲劳或变形；太高可能会破损
（2）检查刀柄与套管的配合是否不良，不要使用有缺陷的刀柄
8
寿命较短
（1）提高铰刀的刃部硬度
（2）铰刀的刃部采用高级材料
（3）检查切削液
（4）采用软氮化等表面处理
（5）将直刃改为螺旋刃
（6）综合检查影响铰刀加工精度的各因素
（8）确定铰刀倒锥与被加工材料是否匹配
（9）适当增大刃带宽和刃背宽
5
孔的加工精度较差
（1）铰刀退刀时，应向同一方向旋转的同时拔出，绝不可反转
（2）降低转速
（3）增加刃数
（4）适当扩大刃带宽增强导向性能和挤压效果
（5）通过表面处理增加润滑性
（6）选择合适的切削液
6
铰刀出现折断、烧伤
（1）导孔在铰削前存在缺陷，比如说导孔直线度较差
（4）调整导孔与铰刀的同轴度
（5）确保铰削余量均匀
4
孔的精加工面表面粗糙度较差
（1）铰刀切入部的表面粗糙度太差
（2）降低转速
（3）确保铰削余量正确。太大或太小都会导致表面粗糙度变差
（4）确定铰刀的容屑槽足够，避免切屑的堵塞
（5）增大铰刀切入部的后角
（6）切入部及刃带面有无熔着物
加工中心铰孔的方法技巧
加工中心铰孔的方法技巧
加工中心铰孔是一种常用的加工方法，下面是一些常用的方法和技巧：
1. 选择合适的刀具：根据工件材料的硬度和形状，选择合适的铰刀。
通常使用硬质合金铰刀，能够提供更好的切削质量和寿命。
2. 铰孔前的工件准备：将工件固定在加工中心上，并确保工件表面光洁，并且没有任何杂质。
合适的刀具和夹具夹紧力度也要得当，以确保铰孔的精度和质量。
3. 铰刀进给量控制：通过合适的进给量控制，可以保证铰孔的质量和精度。
进给量太大可能导致刀具损坏或工件表面质量不佳，进给量太小则可能导致切削效率低下。
4. 切削速度控制：根据工件材料的硬度和形状，选择合适的切削速度。
切削速度过高可能导致刀具磨损过快，切削速度过低则可能导致铰孔质量不佳。
5. 切削润滑：使用适当的切削润滑剂可以降低刀具和工件的摩擦，提高切削质量和工具寿命。
选择合适的切削润滑剂并按照规定的用量进行涂抹。
6. 切削过程监控：在加工过程中，及时监控刀具和工件的状态，如果发现异常情况，及时进行调整或更换刀具。
7. 铰孔之后的后续工艺：铰孔完成后，可能需要进行清洁、测量和其他后续处理工艺。
根据具体情况进行相应的处理。
影响铰孔加工的质量因素防治措施
影响铰孔加工的质量因素防治措施作者：韩晓姣来源：《中国新技术新产品》2012年第15期摘要：在工业快速发展的今天，对于机械制造中的孔的生产精度的要求越来越高，在孔的加工过程中主要是通过铰孔来提高孔的精确程度。
铰孔质量的好坏受到很多的因素影响。
本文主要是通过笔者自身的实践经验总结来阐述怎样控制铰孔的加工质量，为高精度孔的生产提供借鉴，对于机械制造业的发展具有实际意义。
关键词：铰孔；铰刀；铰削用量中图分类号：S226 文献标识码：A铰孔是当前生产高精度孔普遍采用的方式之一。
它的优点在于铰刀具有较多的齿数、刚性好、切削孔的厚度比较小等等，这些都有助于生产出高精度的孔。
虽然在理论上铰孔具有这些的优点，但是在实际的生产过程中往往受到很多的外界因素导致孔的精度受到影响，我们必须对这些影响因素进行仔细的分析研究，尽量的减少对铰孔的影响。
下面我们就影响铰孔的主要因素及相关的质量控制进行简要的介绍。
1 影响铰孔质量的主要因素1.1 铰刀几何参数。
进行铰孔加工的主要器具是铰刀，铰刀自身的精度和粗糙程度与铰孔加工的质量有密切的关系。
所以我们必须严格的选择合适的铰刀的几何参数，保证铰孔加工的质量。
一是铰刀的齿数与铰孔的精度是成正比的，也就是齿数越多，其精度就越高，孔的表面粗糙程度就越低。
此外，齿数越多，铰刀自身承受的力被分散的就越多，这样就可以有效的减少对铰刀的磨损。
不过铰刀的齿数太多的话就相对的减少了容屑槽，不利于加工过程中切屑的排出，尤其是当切屑的容量很大时，就会堵住容屑槽的孔，致使切屑溶液流不进去，加工时间长的话，就会导致机器温度升高，对机器产生很严重的损害，也会影响到产品的质量。
二是铰刀的直径，它主要取决于加工孔的要求及在加工的过程中孔的扩张程度，直径的大小将直接关系到孔加工的尺寸和精确程度。
三是铰孔的后角，对于铰刀的后角的选择不能太大，如果后角过大的话就会减小铰刀的切削能力，使刀齿的强度变小，对于铰刀自身也会造成一定的损害，使铰孔的直径不精确，进而不能满足铰孔的高精度的要求。
加工中心铰刀铝件铰孔转速进给参数
加工中心铰刀铝件铰孔转速进给参数【加工中心铰刀铝件铰孔转速进给参数优化探讨】一、引言在加工中心车间，铰孔是一项常见但关键的加工工艺，尤其是对于铝件而言。
而如何设置铰刀的转速和进给参数，对于铰孔质量和效率有着至关重要的影响。
本文将从深度和广度两个方面，对加工中心铰刀铝件铰孔转速进给参数进行全面探讨，旨在帮助读者更全面、深入地了解这一主题。
二、深度探讨1. 加工中心铰刀铝件铰孔转速的影响铰孔转速的设置直接关系到铣削切削力和切屑情况，过低的转速可能导致进给率增大，刃口磨损，甚至出现卡刀现象；而过高的转速则可能引起刃口过热，影响铰削效果。
在实际加工中，需要根据铝合金的材质、孔径大小及铰刀的类型等多方面因素进行合理的转速选择。
2. 加工中心铰刀铝件铰孔进给参数的影响铰孔的进给参数直接关系到铰削的速度和表面质量，合理的进给参数可以保证加工效率和质量。
然而，不同铰孔直径、铰刀类型和切削深度下，进给率的选择也存在一定的复杂性和技巧性。
3. 如何优化铰刀铝件铰孔转速进给参数根据以上分析可知，优化铰刀铝件铰孔转速进给参数是一项复杂而又关键的工作。
在实际加工过程中，可以采用试验和经验相结合的方法，根据不同的工件和铰刀类型，逐步调整转速和进给参数，以达到最佳的加工效果。
三、广度探讨1. 切削液对铰刀铝件铰孔加工的影响切削液在铰削加工中发挥着冷却、润滑和清洁的作用，能够有效降低加工温度，减小刀具磨损，改善表面质量。
在选择切削液和设置切削液流量时，需要充分考虑工件材料和加工参数等因素。
2. 铝合金铰孔表面质量的评估与控制铰孔的表面质量不仅关系到工件的装配和使用性能，也直接影响到工件的外观和质感。
对于铝件的铰削加工，需要重视对铰孔表面质量的评估和控制，确保其达到设计要求。
3. 数控加工中心对铰孔加工的适用性与优势相比传统的手动铰孔加工，数控加工中心能够实现自动化、精密化的加工，提高生产效率和产品质量。
在铝件铰孔加工中，数控加工中心的应用具有显著的优势和潜力。
铰孔的方法
铰孔的方法、技巧及应用铰孔在模具装配加工中是必不可少的一个环节。
通过铰孔的加工作业，使孔的精度与光洁度、垂直度达到装配要求。
铰孔比钻孔精度要高很多，比扩孔的精度也高。
是普遍的一线工人非常头疼的一个问题，经常不是大就是小，客户每次验收都会把它列为重点检查对象，每次多多少少都有问题。
为避免问题的重复发生，在这里查阅借鉴了一些铰孔的方法，供大家讨论参考：1 铰孔工具：铰刀与绞杠●铰刀铰刀的种类很多。
铰刀按刀体结构可分为整体式铰刀、焊接式铰刀、镶齿式铰刀和装配可调式铰刀；按外形可分为圆柱铰刀和圆锥铰刀；按加工手段可分为机用铰刀和手用铰刀。
我们一般都是使用整体式圆柱机用铰刀。
●铰杠手铰时，铰杠用来夹持铰刀柄部的方榫，带动铰刀旋转的工具为铰杠。
常用的铰杠有普通铰杠和丁字铰杠。
固定式铰杠的方孔尺寸与柄长有一定规格。
可调式铰杠的方孔尺寸可以调节，适用范围广泛。
可调式铰杠的规格用长度表示，使用时应根据铰刀尺寸大小合理选用。
2 铰刀的研磨新铰刀直径上一般留有 O．O05--O．02mm 的研磨量，为保证铰孔精度，铰孔前，应按工件的精度要求研磨铰刀直径。
新铰刀的研磨可用研具在钻床上进行。
另外，铰刀在使用过程中易产生磨损，通常也由钳工进行手工修磨。
●选择油石修磨高速钢和合金工具钢铰刀，可选用 W 14、中硬(ZY )或硬(Y )氧化铝油石；修磨硬质合金铰刀，可用碳化硅油石。
●研磨方法油石在使用前应在机油中浸泡一段时间。
将铰刀固定，研磨后刀面时，油石与铰刀后刀面贴紧，沿切削刃垂直方向轻轻推动油石，注意不能将油石沿切削刃方向推动，以免由于油石磨出沟痕将刃口磨钝。
当铰刀前刀面需要研磨时，应将油石贴紧在前刀面上，沿齿槽方向轻轻推动，注意不要损坏刃口。
3 铰削余量铰削余量是指上道工序(钻孔或扩孔)完成后，孔径方向留下的加工余量。
一般根据孔径尺寸、孔的精度、表面粗糙度及材料的软硬和铰刀类型等选取，我们常用的可参考表1。
表 14 机铰的铰削速度和进给量铰削钢材时，切削速度 V (8m／m in，进给量 f=O．4m m／r；铰削铸铁时，切削速度 V<IOm／m in，进给量 f=O．8m m／r。
铰孔质量问题的分析及其对策
质 量 问 题 分述 其 产生 原 因 ， 提 出改 进 方 法 ： 并
ｌ 喇叭 状 孔 的起 因及 解 决措 施
般 标 准 铰 刀 均 未 经 研 磨 ，影 响 铰 孔 的表 面 粗 糙 度 ，因
此 必 须 对 新 铰 刀 进 行 研 磨 。研 磨 时 要 注 意铰 刀 的切 削部 分 与
少孔的喇叭形 。 ２ 表 面 粗 糙 度 差 的 原 因及 其 改 进 方 法
２ １ 铰 削 余 量 不 适 当 ， 给 量 过 大 ． 进
一
般铰削余量为 ０ １ ０ ２ｍ ． ～ ． ５ ｍ，对 于 ｍ， 则 表 面 粗糙 度 会 很差 。 故 余 量 过 大 时 ．ｍ 否 可采用粗铰和精铰分开 ， 以保 证 技 术要 求 。余 量 过 小 ， 能 正 不 常 切 削 ， 会 使 表 面 粗 糙 度变 差 。 也 铰 孔 的粗 糙 度 Ｒ 值 随进 给 量 的 增 加 而 增 大 ，但 进 给 量 ａ 过 小 时 ， 导 致 径 向摩 擦 力 的增 大 ， 起 铰 刀 颤 动 ， 会 引 使孔 的 表 面粗 糙 度增 大 。 所 以 如 用标 准 高 速 钢 铰 刀 加工 钢 件 ，要 得 到 表 面粗 糙 度 Ｒ ０ ６ １ 则 进 给量 不 能 超 过 ０ ５ ｍ／ ， 于铸 ａ ． ３ ｍ， ｘ ． ｍ ｒ对
带 粗 糙 度得 到 了改 善 ，切 削 部 分 与 校 准 部 分 交 界处 的粗 糙 度 也 得 到 改 善 ，实 际 上 是 改 善 了 铰 刀 本 身 的 粗 糙 度 ，故 有 利 于
改 善 铰 孔 的表 面 粗 糙 度 。 ２ ４ 铰 刀 反 转 退 出 时会 使 表 面 粗 糙 度 变差 ． 铰 刀反 转 退 出 时 ， 切 屑 挤 压 铰 刀 。 划 伤孔 壁 ， 以铰 因 而 所 完 后 ，应 把 铰刀 从 孔 内 沿进 给 方 向 拉 出孔 外 ，对 柄 部 直 径 大 于 工 件 部 分 的铰 刀 ， 保 持 与 切 削 时 相 同 转 向 退 出 。 应 ２ ５ 铰 孔 时 未 使 用 润 滑 液 或 使 用 不 当 的润 滑 液 ． 铰 孔 时 未 用 润 滑 液 ，则 铰 刀 工 作 部 分 的 后 刀 面 与 孔 壁 会 发生干摩擦 ， 使孔 的 表 面 粗 糙 度变 差 。同样 ， 用 不 适 当 的润 使 滑液 ， 不但 不 能 改善 摩 擦 情 况 ， 而 会 使 摩 擦 加 剧 ， 响 表 面 反 影
孔铰小了是什么原因？
孔铰小了是什么原因？
一般来说，铰孔加工都容易把孔铰大，但也有铰小的时候。
孔铰大了一般就报废了，但孔铰小了，我们可以找出原因进行改进。
一般来说铰小的原因有以下几点：
1、铰刀磨损过大，直径小于要求尺寸
2、铰削弹性材料时，铰削余量小，而铰刀的刃口不锋利，从而产生较大的弹性复原，尺寸小于要求尺寸
3、铰刀的偏角过小
4、内孔没有冷却就进行铰削加工，因为热胀冷缩现象造成的尺寸变小
5、切削速度过低，进给量过大
针对上面的原因，我们可以采取下面的措施：
1、选用合适的铰刀，测量铰刀直径，更换磨损的铰刀
2、适当控制铰削余量，并保持好铰刀刃口的锋利，这点很重要
3、可以选用偏角较大的铰刀
4、避免工件高温时进行精铰，可以待工件完全冷却后在进行铰削加工
5、适当提高切削速度，适当降低进给量对于铰削工件来说属于精加工，如果尺寸出现偏差，我们一定要找到原因并且积极应对。
打孔加工中的铰孔技术
打孔加工中的铰孔技术在机械制造领域，孔的加工是一项很重要的工作。
钻孔、铰孔、镗孔等加工方法都是常见的，其中铰孔技术在一些特定的制造场合中，显得非常重要。
本文将重点介绍打孔加工中的铰孔技术，包括铰孔的定义、工作原理、加工方法、技巧以及应用领域等方面，希望能对相关领域的工作者有所帮助。
一、铰孔的定义和工作原理铰孔，是指在制造工艺中，在一定直径范围内先进行一定直径的钻孔或者镗孔，再用一把铰刀进行铰孔，并得到具有一定直径精度和柔性的倒锥孔。
铰孔的作用是让螺纹和轴类零件的安装更加方便和准确。
为了保证铰孔的质量，关键需要掌握铰孔的工作原理。
铰孔技术分为交替铰削和连续铰削两种。
交替铰削就是指在铰刀做上下或前后往复运动时，在铰孔内交替切削，以获得形状精度高、表面质量好的铰孔。
连续铰削是指用铰刀持续运动，直到达到所需要的深度为止。
铰孔的工作原理主要就是进行侧向切削和径向扩孔。
二、铰孔的加工方法铰孔是采用铰孔刀进行加工的。
铰孔刀通常由刀柄、承钳、刀片等三部分构成。
刀旋转时，铰刀的刀片沿孔深向下移动，同时在侧向移动。
通过分离刃和导向刃的不同运动状态来吸取切屑。
铰孔的加工方法分为手动、机械以及数控加工三种。
1. 手动铰孔：手动铰孔是铰孔技术最简单、常见的一种加工方式。
手动铰孔即是用手动工具进行加工。
手动铰孔工具主要包括手动操作铰孔刀和滑板两种。
手动加工通常适用于小型、少量零件生产。
2. 机械铰孔：机械铰孔是指在铰孔刀上通过节流蝶阀或者变压调整深度的加工方法，多用于深孔加工和大批量生产。
3. 数控铰孔：数控铰孔是采用计算机进行控制的铰孔加工方式。
数控铰孔可以实现高度自动化程度和质量，以及提高生产效率等优点。
三、铰孔的技巧铰孔虽然是一项在制造工艺中非常基础的技术，但要想掌握好铰孔技术，还需要注意以下几个方面的技巧：1. 铰孔切屑处理：由于铰孔刀的侧向切削和径向扩孔方式，会形成大量切屑，如果切屑积聚在铰孔中，会影响铰孔的成形精度。
铰刀的合适使用
铰刀的合理使用与改进本文以笔者在工厂中长期的使用经验与验证为依据，对标准铰刀结构上存在的问题提出了改进意见，同时还对铰刀如何合理使用的问题作了分析与介绍。
在机械加工中，孔加工约占加工总量的1/3。
而铰孔是普遍应用的一种精加工和半精加工孔的方法，加工孔径通常在Φ1~Φ100mm之间，尺寸精度一般可达H9~H7级（甚至H6级），加工表面粗糙度为Ra1.6~0.2μm。
铰孔用的刀具，目前生产上仍以标准的多齿铰刀为主。
我们知道，标准铰刀铰孔时通常会出现很多问题，例如误差度、直线度、排屑、让刀、振动现象、刀具使用寿命低、退刀时产生划痕等等，由于文章篇幅有限，在此不做详细列举。
改进铰刀的几何参数图1 铰削时切削厚度由于铰刀主要用于孔的精加工和半精加工，故应将切削层的厚度减薄，并且切削厚度愈小，切削刃参加工作部分长度相应增大，铰刀切入时的导向性好，刀具寿命也愈高。
由图1可知，铰削时的切削厚度：h D=f z sinκr=（f/z）sinκr上式中，fz为铰刀每齿进给量，单位mm/z；f为铰刀每转进给量，单位mm/r；z为铰刀齿数；κr为铰刀上的主偏角。
由此可见，为了提高铰孔质量和刀具的使用寿命，铰刀上的主偏角κr应取小值为宜。
试验也表明，κr角愈小，孔的表面粗糙度值Ra也愈小。
但通常认为手用铰刀应采用小的κr角，以使刀具工作时能保持良好的导向并减小轴向进给力，而机用铰刀的导向和轴向进给力均由机床和夹具来保证，为减少切屑变形，故使用较大的主偏角。
目前标准上（见技术标准出版社出版的“铣刀铰刀生产图册”）推荐的高速钢机用铰刀的主偏角为15°，手用铰刀的主偏角为1°；硬质合金铰刀的主偏角，切钢时推荐用15°，切削铸件为3°~5°。
但经生产验证，标准上推荐的主偏角数值，并不完全合适，作者在生产中将硬质合金机用铰刀的主偏角切钢件时也改为5°，无论是加工量与铰刀寿命均有明显提高。
对铰刀铰孔损坏的原因分析
为了便于测量铰刀 的直径 。 刀的齿数越多 ， 铰 刃带 的积 累宽度 也大。因此有利于孔壁降低表 面粗糙 度值 ， 刀的直径也不容 铰
（） １ 工件装夹要 正 ， 使操作 者在 铰孔 时 ， 对铰 刀的垂直 方
向有一个正确 的视觉 和标志。
收稿 日期 ：０ ９ １ － １ ２ ０ — ２ ０ 作者简介 ： 宁健 （ ９ ６ ）男 （ 黄 １ ７ 一 ， 壮族 ） 广西崇左人 ， ， 讲师 ， 广西大学在读 机械 工程硕士 ， 主要研究方 向数控加工技术 。
来排屑和冷却 。
２ 铰 削 加工 过程 中的操 作 要领
２１ 手 工 铰 孔 加 工 ．
（ ） 角。 由于铰削 的余 量较小 ， 削仅在刀 尖处进 行 ， ４前 切 与刀齿 的前倾 面很少接触 ， 故前 角可 以为零 ， 但在 铰削塑性 较 大 的材料 时 ， 为避免切 屑粘滞在 刀刃上 ， 角应 取大一些 。 前 手 工铰孔时 ， 铰刀受 加工孔 的引导 ， 在手 的扳动下进行 断 续 铰削。 由于通过 人手直接 扳动铰刀 ， 于 自由状 态 ， 处 稍有 不 慎， 铰刀就会左右摇摆 ， 将发 生崩 刃。同时 ， 铰刀 尚需作 周期 性 的停歇 ， 响加工孔 的表面粗糙度 。因此 ， 须严格遵 守手工 影 必
特别是铰 深孔 和切 削余 量大时 ， 因容屑槽被 切屑堵塞 ， 削液 切 流不进 去 ，致使铰 刀和工件 因产 生热量而变形 ，影响加工 质
量 。铰刀 的齿数一般都选用偶数 。 （ ）切削锥 角。主要是 根据不 同的加 工材料 和铰刀 的类 ３
型来 加 以选 择 。
几何参数及铰 削用量外 ， 可在铰 削过程 中 ， 用合理 的切削液 采
（ ） 刀直径 。它 是根据被 加工孔 的公称尺 寸和公差 以 １铰 及在铰削过程 中被加工孔 的扩张 量或收缩量决定 的。 （） ２ 铰刀 的齿数 。仅一 般而 言 ， 刀的齿数 愈多 ， Ｌ 铰 铰孑 的
铰刀铰孔注意事项
用铰刀对已粗加工半精加工过的孔进行精加工称为铰孔。
1、铰刀的特点：刀刃数量多（6~12个），导向性能好，刃具精度高，刚性好。
2、铰孔精度：铰削余量小，起修光孔避的作用，公差等级一般可达IT9~IT7，表面粗糙度可达Rα3.2~R0.8μm。
3、适用范围：铰孔一般是在钻扩孔之后进行的，对精度要求高的孔应分为粗铰、精铰二步来完成，分手铰和机铰二种。
二、铰孔的工具1、铰手（铰杠）：铰手是手工铰孔时夹持铰刀的工具，用它带动铰刀旋转，常用的是活络式铰手。
2、铰刀的种类：①、按其使用方法可分为手铰刀和机铰刀（图6-24）手铰刀多用于手工铰孔，其柄部为直径，工作部分较长。
机铰刀多为锥柄，安装在钻床上进行铰孔。
图6.24 铰刀 a）、手铰刀 b）、机铰刀②、按其形状可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀（图6.25）。
圆柱形铰刀按直径尺寸可分为固定式和可调节式（直径在一定范围内可用螺母调节）。
可调节式铰刀主要用在装配和修理时铰削非标准尺寸的通孔（图6.26）。
圆锥铰刀用来铰圆锥孔，其锥度为1：50（即在50mm长度内，铰刀两端直径差为1mm），使铰削的圆锥孔与锥销紧密配合。
图6.27 螺旋铰刀螺旋铰刀有左旋也有右旋，多用于铰有缺口或带槽的孔，其特点是在铰削时刀刃不被槽边钩住，而且切削平稳。
三、铰孔方法1、铰削余量：铰孔前所留的铰削余量是否合适，直接影响到铰孔后的精度和粗糙度。
余量过大，铰削时吃刀太深，孔壁不光，而且铰刀容易磨损。
余量太小，上道工序留下的刀痕不易铰去，达不到铰孔的要求，一般情况下，铰削余量的可见表6.2。
表6.2 铰孔余量mm注：二次铰时，粗铰余量可取一次铰余量的较小值通常对于IT9~IT8级的孔可一次性铰出，对IT7级以上的孔应分两次铰出（粗铰和精铰），对于孔径大于20mm的孔，可先钻孔，再扩孔，然后再进行铰孔。
2、手铰圆柱孔的步骤和方法（讲解、示范）①、根据孔径和孔的精度要求，确定孔的加工方法和工序之间的加工余量。
铰孔质量的判别及其解决措施
铰孔质量的判别及其解决措施铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。
一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。
值可达～。
在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。
现分析其产生原因和改进方法。
1 表面粗糙度差的原因及其对策铰削速度过大铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度µ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m/min。
如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。
铰削余量不适当，进给量过大一般铰削余量为～，对于较大直径的孔，余量不能大于，否则表面粗糙度很差。
故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。
余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。
铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。
所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度µ；m，则进给量不能超过r，对于铸铁件，可增加至r。
铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。
研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。
所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。
经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度。
铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。
铰孔时产生孔径扩大或缩小的原因有哪些
在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
问题产生的原因孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺。
进给量不当或加工余量过大。
铰刀主偏角过大。
在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
问题产生的原因孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大，经常发生在铝合金的铰孔加工中，一般铰黑色金属的铰刀主偏角是45度的，但是铝合金硬度低，铰刀主偏角过大，铰刀定心不好，就会出现铰孔偏大的现象，可将铰刀主偏角修磨至30度；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
孔径缩小铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
铰出的内孔不圆铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
孔的内表面有明显的棱面铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
内孔表面粗糙度值高切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
铰刀铰孔加工中孔径问题原因与解决方法
铰孔加工是钻孔后提高孔精度最常用最经济方便的方法，但使用中有时会出现许多问题。
铰刀按结构分为直槽铰刀和螺旋槽铰刀，按材料分为高速钢铰刀和硬质合金铰刀。
1.存在问题：孔径增大，误差大1）产生原因:铰刀（高速钢铰刀和硬质合金铰刀）外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
2）解决措施:根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
2.存在问题：孔径缩小1）产生原因:铰刀（高速钢铰刀和硬质合金铰刀）外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。
2）解决措施:更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
3.存在问题：铰出的内孔不圆1）产生原因:铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
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铰刀在铰孔加工问题产生的原因及解决办法
本文详细讲述了铰孔加工过程中产生问题的现象。
如，孔径增大，误差大。
出现上述现象的原因有可能是铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
并详细分析了解决了上述问题的方法。
具体各种铰刀铰孔加工过程中产生的现象及解决方法详见下表1——1。
表1——1绞刀铰孔加工问题产生的原因及解决办法
问题现象问题原因解决办法
孔径增大，误差大1、铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺
2、切削速度过高
3、进给量不当或加工余量过大
4、铰刀主偏角过大
5、铰刀弯曲
6、铰刀刃口上粘附着切屑瘤
7、刃磨时铰刀刃口摆差超差
8、切削液选择不合适
9、安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤
10、锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉
11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏
12、铰刀浮动不灵活
13、与工件不同轴
14、手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动
1、根据具体情况适当减小铰刀外径
2、降低切削速度
3、适当调整进给量或减少加工余量
4、适当减小主偏角
5、校直或报废弯曲的不能用的铰刀
6、用油石仔细修整到合格
7、控制摆差在允许的范围内
8、选择冷却性能较好的切削液
9、安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光
10、修磨铰刀扁尾
11、调整或更换主轴轴承
12、重新调整浮动卡头
13、并调整同轴度
14、注意正确操作
孔径缩小1、铰刀外径尺寸设计值偏小
2、切削速度过低
3、进给量过大
4、铰刀主偏角过小
5、切削液选择不合适
6、刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小
7、铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小
8、内孔不圆，孔径不合格
1、更换铰刀外径尺寸
2、适当提高切削速度
3、适当降低进给量
4、适当增大主偏角
5、选择润滑性能好的油性切削液
6、定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分
7、设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；
8、作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利
铰出的内孔不圆1、铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动
2、铰刀主偏角过小
3、铰刀刃带窄
4、铰孔余量偏
5、内孔表面有缺口、交叉孔
6、孔表面有砂眼、气孔
7、主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大
8、由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形
1、刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接
2、增大主偏角
3、选用合格铰刀
4、控制预加工工序的孔位置公差
5、采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套
6、选用合格毛坯
7、采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高
8、采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力
孔的内表面有明显的棱面1、铰孔余量过大
2、铰刀切削部分后角过大
3、铰刀刃带过宽
4、工件表面有气孔、砂眼
5、主轴摆差过大
1、减小铰孔余量
2、减小切削部分后角
3、修磨刃带宽度
4、选择合格毛坯
5、调整机床主轴
内孔表面粗糙度值高1、切削速度过高
2、切削液选择不合适
3、铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上
4、铰孔余量太大
5、铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到
6、铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙
7、铰刀刃带过宽
8、铰孔时排屑不畅
9、铰刀过度磨损
10、铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃
11、刃口有积屑瘤
12、由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀
1、降低切削速度
2、根据加工材料选择切削液
3、适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口
4、适当减小铰孔余量
5、提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量
6、选用合格铰刀
7、修磨刃带宽度
8、根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利
9、定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去
10、铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤
11、对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀
12、用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀
铰刀的使用寿命低1、铰刀材料不合适
2、铰刀在刃磨时烧伤
3、切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处
4、铰刀刃磨后表面粗糙度值太高
1、根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀
2、严格控制刃磨切削用量，避免烧伤
3、经常根据加工材料正确选择切削液
4、经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求
铰出的孔位置精度超差1、定期更换导向套
2、加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度
3、及时维修机床
4、调整主轴轴承间隙
1、定期更换导向套
2、加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度
3、及时维修机床
4、调整主轴轴承间隙
铰刀刀齿崩刃1、铰孔余量过大
2、工件材料硬度过高
3、切削刃摆差过大，切削负荷不均匀
4、铰刀主偏角太小，使切削宽度增大
5、铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除
6、刃磨时刀齿已磨裂
1、修改预加工的孔径尺寸
2、降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀
3、控制摆差在合格范围内
4、加大主偏角
5、注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀
6、注意刃磨质量
铰刀柄部折断1、铰孔余量过大
2、铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适
3、铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞
1、修改预加工的孔径尺寸
2、修改余量分配，合理选择切削用量
3、减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
铰孔后孔的中心线不直1、铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度
2、铰刀主偏角过大
3、导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向
4、切削部分倒锥过大
5、铰刀在断续孔中部间隙处位移
6、手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度
1、增加扩孔或镗孔工序校正孔
2、减小主偏角
3、调整合适的铰刀
4、调换有导向部分或加长切削部分的铰刀
5、注意正确操作
6、注意正确操作。