过程检验规范
过程检验规范
产品检验规范
1. 目的
为了提高产品质量，确保产品满足客户要求，控制过程加工产品质量，特制定本检验规范，为生产过程中所生产的产品检验、判定提供依据。
2. 适用范围
本检验规范针对所有生产过程中产品的检验。
3. 检验要求
3.1确保投入生产、提交客户的产品满足市场需求，满足国家标准。
检验员必须严格按检验规范对产品实施检验，必要时可以增加检验项目，以确保产出的为高标准高质量产品，同时检验员必须做出相应的检验记录。
4.检验申请、分类
4.1首检：由过程检验员负责对原材料领料的确认，另外生产车间将生产的首件（调车结束、开始正常生产的产品）报过程检验员实施检验，并填写详细的检验记录；
4.2过程检：由过程检验员不定期对生产车间生产的产品按此检验规范实施检验，检验比例见检验表，并记录；
4.3过程巡检：由过程巡检员不定期对生产车间生产的产品按此检验规范实施检验，并记录；
4.4终检：当班生产完成后，由过程检验员至终检处报检，对已经完成的产品按此检验规范实施最终确认检验，并记录，合格的由生产与仓库办理手续实施入库。
4.5任何检验过程中如检验到不合格项目报生产部，并以书面形式《不合格品处理单》提交质管部；
4.6检验记录:由于有时检验数量会相对比检验记录表上所提供的填写空格多,故只记录其中具有代表性的5个数据,如果其中有不合格数据必须记录其中,并且在不合格数目栏详细写明本次检验所检到的不合格数量.
5.具体检验要求见检验表
生产过程检验：
备注：针对检验频次栏，当班生产的同一批次的产品超过20片的过程检验员检验频次按上表，少于20片的要求各项目全检。
过程及成品检验规范00
过程及成品检验规范00一、引言过程及成品检验是生产和质量控制的重要环节，通过对过程和成品进行检验，可以确保产品符合质量标准和顾客的需求，并减少不合格品的产生。
本文对过程及成品检验的规范进行详细描述，包括检验的目的、方法、要求和记录等。
二、过程检验规范过程检验是指在生产过程中对关键环节进行监控和控制，以确保产品在生产过程中的质量稳定。
过程检验一般包括原料检验、中间过程检验和最终产品检验。
1.原料检验原料检验是指对进入生产过程的原材料进行检验，以确保原材料的质量符合要求。
原料检验的目的是排除质量不合格的原材料，防止质量问题传递到最终产品。
原料检验应包括原材料的外观、尺寸、化学成分、物理性能等方面的检验。
原材料检验应根据产品的特点和需求，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。
2.中间过程检验中间过程检验是指在生产过程中，对关键环节进行检验，以及时发现和纠正问题，保证产品质量。
中间过程检验的目的是监控生产过程，确保每个关键环节都符合质量要求。
中间过程检验应根据产品的特点和生产过程的特点，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。
中间过程检验应包括工艺参数的检验、设备的运行状态监控、工序的操作规范等。
3.最终产品检验最终产品检验是指对生产过程结束后的产品进行全面检验，以验证产品是否符合质量标准和顾客的需求。
最终产品检验的目的是确保产品的质量，以及满足顾客的需求。
最终产品检验应包括外观、尺寸、功能、性能等方面的检验。
最终产品检验应根据产品的特点和质量标准，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。
三、成品检验规范成品检验是指对已经生产完成的产品进行检验，以确保产品的质量符合标准和顾客的需求。
成品检验一般包括外观检验、尺寸检验、功能检验和性能检验。
1.外观检验外观检验是指对产品的外观质量进行检查，以确保产品的外观无缺陷、无损伤等。
外观检验应包括产品表面的平整度、颜色、花纹、划痕、气泡、裂纹等方面的检验。
外观检验应根据产品的特点和需求，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。
生产过程质检规程
生产过程质检规程一、前言生产过程质检是指在产品从原材料投料到成品出厂的整个生产流程中，对每个环节进行严格的质量检查和控制。
其目的是确保产品质量稳定、符合标准和客户要求，提高产品竞争力和顾客满意度。
本质检规程旨在规范和指导生产过程质检工作，确保各环节在质量上达到要求。
二、生产过程质检流程1.原材料进货检验原材料是产品的基础，对原材料的质量进行严格的检验是确保产品质量稳定的第一步。
进货检验主要包括检查原材料的外观、尺寸、性能等方面。
原材料必须符合国家和行业标准，并提供合格的检验证书方能接收入库。
2.原材料投料检验在生产过程中，对原材料进行投料检验，以确保每个批次原材料的质量稳定。
投料检验主要包括检查原材料的外观、尺寸、性能等方面，确保原材料符合产品要求。
3.生产过程监控生产过程监控是对生产过程中各个环节的质量进行监控与控制。
监控内容包括生产设备的性能、操作工艺参数的稳定性、操作人员的操作规范等。
通过监控，及时发现生产过程中的异常情况，采取措施进行调整和修正，以保证产品质量的稳定。
4.在线抽检在线抽检是对生产过程中正在生产的产品进行抽样检验。
抽样方式采用随机抽样，抽样样品符合标准要求。
通过在线抽检，确保产品在生产过程中各个环节质量的控制。
5.半成品质检半成品质检是对已经生产完成的半成品进行全面的质量检验。
主要包括外观、尺寸、性能、可靠性等方面的检查和测试。
检查结果必须符合产品质量标准，否则需要退货或者返工处理。
6.终检终检是产品出厂前的最后一道质量关，主要对产品的外观、性能、可靠性等方面进行全面的检查和测试。
检查结果必须符合产品质量标准和客户要求，否则不允许出厂。
三、质检记录与报告在生产过程中，必须做好质检记录和报告，确保质检过程的可追溯性和透明度。
质检记录包括原材料进货检验记录、原材料投料检验记录、生产过程监控记录、在线抽检记录、半成品质检记录、终检记录等。
质检报告包括原材料质量报告、生产过程质量报告、产品质量报告等。
过程检验规范
过程检验规范过程检验规范是制定出来用于工业生产中对产品生产过程进行检测和验证的一种标准化规范。
通过过程检验规范，可以确保产品的质量、安全和稳定性，从而满足客户的需求和要求。
以下是关于过程检验规范的一些要点。
一、检验原则1. 加强质量意识。
每个人都应该对自己负责的生产过程和工作质量负责任，提高产品质量和生产效率。
2. 追求零缺陷。
通过过程检验，发现并及时纠正生产过程中的缺陷和不足，确保产品的质量和安全性。
3. 检验结果透明。
检验结果应及时公布，以便所有相关人员可以了解并进行必要的改进和调整。
二、检验内容1. 材料检验。
对所使用的原材料、零部件等进行检测，确保其符合规定的标准和要求。
2. 工艺检验。
对生产过程中的关键工艺环节进行检查，确保其工艺参数和操作规范正确可靠。
3. 设备检验。
对生产过程中所使用的设备、仪器进行检测和校准，保证其运行稳定和精度准确。
4. 工作环境检验。
检测和评估生产环境是否符合要求，确保员工的健康和安全。
三、检验方法和标准1. 选择合适的检验方法。
根据产品的特点和检测的要求，选择合适的检验方法，包括物理检验、化学分析、非破坏检测等。
2. 确定检验标准和指标。
制定出适用于产品质量和安全的检验标准和指标，包括尺寸、重量、外观、性能等方面的要求。
3. 设立检验记录和档案。
对每次的检验过程和结果进行记录和保存，以备后续的追踪和证明。
四、检验周期和频次1. 确定检验周期。
根据产品的特点和生产的工艺特点，确定合理的检验周期，确保能够及时发现和纠正生产过程中的问题。
2. 确定检验频次。
根据产品的质量要求和生产的特点，确定合适的检验频次，确保能够全面的检测和验证生产过程的质量。
五、纠正和改进措施1. 在发现问题后及时纠正。
对于生产过程中发现的问题和不足，及时采取纠正措施，避免问题的积累和扩大。
2. 定期组织改进措施。
定期组织对生产过程进行改进和优化，提高生产效率和产品的稳定性。
3. 建立反馈机制。
生产过程检验规程
生产过程检验规程一、目的与适用范围本规程旨在规范生产过程中的检验活动，确保产品质量稳定，减少不良品率，提升客户满意度。
本规程适用于本公司所有生产线的在制品、半成品及成品的检验。
二、检验前准备事项1.检验人员应熟悉产品图样、工艺文件、技术标准等相关资料。
2.检验设备应定期校准，确保其精度和可靠性。
3.检验环境应满足产品检验的温湿度、清洁度等要求。
4.准备必要的检验工具、量具、夹具等辅助设备。
三、检验流程与方法1.按照产品图样和工艺文件，对在制品、半成品进行尺寸、外观等项目的检验。
2.采用抽样检验或全数检验的方法，根据产品特性和质量要求选择合适的检验方法。
3.对关键工序和特殊过程应进行重点监控，确保产品质量。
四、检验标准与要求1.检验标准应符合国家、行业及公司内部的相关规定。
2.检验过程中发现的不合格品，应按照不合格品处理流程进行处理。
3.检验记录应真实、完整，不得涂改、伪造。
五、不合格品处理流程1.发现不合格品时，应立即标识并隔离，防止与合格品混淆。
2.分析不合格原因，制定纠正措施和预防措施。
3.对不合格品进行返工、返修或报废处理，确保不合格品不流入下道工序或客户手中。
六、检验记录与报告1.检验人员应认真填写检验记录，记录应清晰、准确、完整。
2.定期汇总检验数据，编制检验报告，向上级汇报产品质量状况。
3.检验记录和报告应妥善保存，以备查阅和追溯。
七、检验周期与频次1.检验周期应根据产品特性和生产实际情况进行合理安排。
2.对于关键工序和特殊过程，应增加检验频次，确保产品质量稳定。
八、检验人员职责与要求1.检验人员应具备相应的专业知识和技能，熟悉产品图样、工艺文件、技术标准等相关资料。
2.检验人员应严格执行检验规程，确保检验数据的真实性和准确性。
3.检验人员应积极参与质量改进活动，提出改进意见和建议。
4.检验人员应对自己的工作负责，对检验过程中发现的问题及时报告并采取措施解决。
本规程自发布之日起执行，如有违反者将按公司相关规定进行处理。
过程检验规范
过程检查规范1.目旳：1.1 制止不良产品进入下一道工序；1.2 防止不合格品产生；1.3 发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和防止措施控制程序》旳有关规定进行处理；1.4对制成管制旳成果进行分析，以便导入持续改善，进而不停提高产品品质；2.合用范围：合用于冲压、精加工、部装、总装配旳过程监视和控制。
3.职责：3.1 品质部：3.1.1 检查产品（包括外协），合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离；3.1.2 制成考核；3.1.3 提供工样样品；3.1.4 进行全尺寸监视；3.1.5 评估关键尺寸旳制成能力；3.1.6 对出现旳质量问题组织有关人员进行改善；3.2技术部：3.2.1 编制各岗位检查作业指导书；3.2.2协助不合格事件旳原因调查与改善对策。
3.3 生产部：3.3.1 根据原则组织生产活动；3.3.2 对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期旳检查；3.3.3 主管制成考核3.3.4 不合格事件旳纠正和防止措施4.检查内容4.1首、末件检查：4.1.1每道工序均规定首、末件检查，当设备维修后，及夹具调试维修后均规定首检；4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备旳加工能力、设备旳状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格旳规定，对照图纸旳尺寸规定及样件，对开始加工旳第一件产品必须进行首检，反复检查，做到认真、仔细、负责。
符合质量规定后，经检查员确认后方可继续生产。
并填写好制成检查记录，其目旳是及早发现质量问题。
4.1.3每天下班前操作工应检查最终一种工件，并将成果记录在制成检查记录单。
4.1.4每个生产批旳最终一件产品检查后，连同模具一起保留，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完毕后，新旳末件取代该末件，该末件做合适处理。
4.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查4.2.1在生产过程中，操作工对自己加工旳每一件产品旳尺寸，按图纸标出旳尺寸项目进行测量，检查员按一定旳时间间隔对产品旳各道工序进行抽检，检查成果要记录在巡检记录上。
产品生产过程检验规范
产品生产过程检验规范1、目的规范本公司过程产品的检验，确保过程产品质量符合规定的要求。
2、适用范围适用于本公司照明配电箱的过程产品检验。
3、检验规范3.1骨架焊接后外形尺寸检查(组装后)3.1.2使用3m钢卷尺、1m钢直尺按上表规定测量下列部位A、高度测量四角；B、宽度测量前、后两面上、中、下三处；C、深度测量左、右两面上、中、下三处。
3.1.3测量所得的各项数据(取最大值)有一处超过上表规定一倍者为不合格品。
3.2各平面对角线之差检查(组焊后)3.2.2使用3m钢卷尺按上表规定测量下列部位A、侧面测量左侧两对角线；B、后面测量两对角线；C、底面测量两对角线。
3.2.3各平面对角线之差绝对值有一处超过上表规定者为不合格品。
3.3门面板及外露壳体的平面检查(工序完工后)在门锁好后用1m钢直尺和150mm钢直尺检查，1m钢直尺与被测面两接触点的位置，要超过整个测量面的一半。
用150mm钢直尺测量1m钢直尺和被测面间缝隙，每米内凹凸值不超过3mm，且不允许有明显的目力所及的凹凸不平现象(0.5-1m按比例折算，小于0.5m按0.5m计算)，每米内凹凸值超过3mm三处以上者为不合格品。
3.4门与门、门与壳体之间的缝隙检查(组装后)3.4.13.4.2用塞尺测量各处缝隙，在每处缝隙测量其最小处和最大处，按下式求出均匀差值：最大尺寸-最小尺寸=均匀差值3.4.3各处均匀差超过上表规定者应进行调整。
3.5门的检查(组装后)门的开闭应转动灵活，开启角度不小于90º。
开闭不灵活，碰壳体者应进行调整。
3.6结构焊接质量检查(焊接后)3.6.1产品结构焊接特别是主接地桩应牢固，焊缝均匀光洁，无焊穿、裂纹、咬边、气孔等不良现象，焊药应清除干净。
3.6.2正面焊穿，主接地桩焊接不牢者为不合格品。
3.7零部件加工质量检查(机加工序)3.7.1零部件的边缘和各开孔(地脚安装孔、并屏孔、元件安装孔、排方角铁孔等)应光滑平整，无明显毛刺及裂口，各孔应符合图样要求，采用目测和核对图样方式检查。
过程检验规程
过程检验规程过程检验规程1 目的规范现场作业人员操作流程，确保产品生产过程受控。
2 范围适用于生产现场检验。
3 职责3.1 现场检验员负责检验产品，根据检验标准判定产品是否符合要求；3.2 质量检验部负责不合格品的处理；3.3 生产制造部组织不合格品的评审，生产制造部、质量检验部参加评审。
4 工作程序4.1 首件检验4.1.1首检是对本班操作员工在机器稳定状态的第一个产品进行检验，生产部操作员自检合格后负责送检，填写《首件送检通知单》，检验员根据控制计划及作业指导书的要求对产品进行检验；4.1.2对于首检合格的产品，通知生产线继续生产；4.1.3首检不合格，质量检验部检验员将质量信息反馈给操作员，操作员继续调整设备，自检合格后重新首检；4.1.4首检合格的产品由检验员标识（加盖检验章），在本班结束后放入合格品中。
4.1.5 换班、机器调整、停机等作业情况发生变化时，需重新做首检确认。
4.2 巡检4.2.1按检验作业指导书规定的频率和要求对各机台生产的产品进行检验，结果记录于《加工工序检验记录》中，对某些产品，顾客对检验记录有特殊要求时，按顾客要求执行；4.2.2检验合格通知生产线继续生产，并在《工序周转卡》上盖章或标识；4.2.3特殊工序检验员要依据《作业指导书》对其参数记录的正确性、符合性进行监控。
4.2.4巡检中，发现检验结果不符合的处理：a）检验员若发现不合格，应及时通知操作人员立即停止加工，并对已加工的产品进行全检，检验员对加工者全检合格的产品再次进行抽检，抽检合格后，才能流入下道工序。
b）工序生产中出现批量不合格品（10件以上）,检验开具《临时停止生产通知单》经主管领导批准后，通知操作工及带班立即停止生产、调整机器，合格后重新执行首检；C）对于上一时段生产的产品进行隔离并做待检标识，开具《不合格品报告单》报告质量部,等待处理；d）按“返工/返修作业指导书”要求通知生产制造部进行全检，检验员对全检合格的产品再次进行抽检，抽检合格才能流入下道工序，检验过程中需做好《返工/返修处理记录》，对发现的不合格品进行隔离和标识，按《不合格品控制程序》规定执行。
过程检验规范
过程检验规范1.目的规定过程检验的方式、标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素防止产品成批报废或将不合格产品转入下序。
2.范围过程加工的产品.3.职责工序操作工:加工过程中自检及提报首检.过程检验员:按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的完工检.4.定义4.1首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人、换料、换工装、调整设备等对制造的第1件或前几件产品进行的检验.包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认。
4.2巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验.4.3半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验,半成品检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求及对前面所有的检验数据进行复核。
5.运行程序5.1图纸及表单分发及悬挂：5.1.1车间班组长：将相关要求填写于【首件确认(样品)记录表、巡检日报】中后交检验员填写，同时将图纸分发给操作工。
5.1.2检验员在【首件确认(样品)记录表、巡检日报】中填写完相关要求后将交操作工。
5.1.3操作工将图纸、【首件确认(样品)记录表、巡检日报】挂在机床适当位置。
5.2操作工首检5.2.1首次加工按图纸要求自检合格。
5.2.2将首件自检结果如实填写于【首件确认(样品)记录表】中。
5.2.3向过程检验员报首检,提交样件最少2件。
5.2.4首件未经检验合格不得继续加工或作业。
5.3检验员首检5.3.1过程检验员对首次加工样件,按5.7《工序检验标准》要求作首件检验。
5.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工.5.3.3首检记录：首检过程如实记录于【首件确认(样品)记录表】中.5.4操作工自检首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次的自检(每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。
5.5个别测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→过程检验员,三方确认原则执行。
过程检验规范
过程检验规范一、目的：本文件的目的为生产过程的检验提供工作指引二、适用文件1．品质计划2．不合格品控制指示3．生产指示（MI）4．高汇PCB制作标准5．高汇内部（工艺）允收标准三、适用工序1．钻孔检查2．图形转移（执漏）3．图电＆蚀板检查（蚀检）三、钻孔工序：1．检测仪器/工具a．针规b．光台c．红胶片d．十倍镜2．检查项目及方法2．1 钻房QC对每台钻机的每个钻头之每手板的最底板实施全检a．根据所检板对应生产编号之生产指示上规定的孔径尺寸，使用相应的针规测量孔径，如针规刚好通过，则表示此孔径为针规标示直公式。
b．正常情况下只测量PNL板边的尾孔孔径，如对检验质量判定可疑，则可再测量一单元内的每种孔径。
2．2 偏孔、钻多少/少孔的检查a．用对应的生产型号之红胶片拍对实板，检查有无偏孔、多孔和少孔现象，检查PNL边的尾孔是否钻孔完整。
b．判定：偏孔检查只作为要求钻孔改善的依据，单元偏孔可到图形转移或成品后再作判定，多孔/少孔则作相应的返钻加工或报废处理。
2．3 钻孔未穿、披锋、塞孔和粗糙的检查a．将检查板置于光台，开启底灯用双手执板对着灯光观察孔内情形，检查有无钻孔未穿、披锋或孔粗糙等缺陷。
b．判定：钻孔未穿、塞孔必须进行返钻加工。
披锋、粗糙若影响后工序品质，同样退前工序返工。
2．4 板面检查a．在灯光下进行目视板面检查，具体项目见记录表。
b．判定：只作为要求前工序改善或返工的依据。
3．的检查和使用注意事项：c．用于检查生产板的红胶片，必须为QA确认合格的红胶片；d．红胶片使用前或使用过程中发现异常，必须即时反馈PE/QA负责人处理。
4．PQC对检查结果作相应记录，部门每日对检查结果作统计。
五．图形转移检查（执漏）：1．检查仪器/工具：a．放大镜b．光台c．手术刀d．百倍镜2．查范围及方法：2．1首板检查：对应每一款板均需作首板检查，首先需检查每款板之生产型号及版本是否和管制卡相符，其次按目视检查要求进行板面检查，最后如有必要可用放大镜加严检查板面状况。
过程检验规范
过程检验规范过程检验是指对生产过程中的工序和步骤进行检验，以确保产品符合规定的标准和要求。
过程检验规范是指对过程检验的具体要求和步骤进行规范化的文件。
过程检验规范的编制是为了规范过程检验的操作，提高产品的质量，达到安全、高效、稳定的生产目标。
下面是过程检验规范的一般要求和内容。
1. 目的和范围：明确过程检验的目的和适用范围，确保检验的准确性和适用性。
2. 基本要求：包括对过程检验人员的基本要求和素质要求，如技术水平、检验操作能力、责任心等。
3. 规范文件：明确过程检验所需的规范文件和标准，如产品质量标准、检验规程、技术文件等。
4. 检验设备和工具：列举过程检验所需的设备和工具，包括具体的型号、数量和要求，确保检验设备和工具的准确性和有效性。
5. 检验方法和程序：明确过程检验的方法和步骤，包括取样方法、样品准备、实验操作、数据记录和结果评定等。
6. 检验依据和标准：规定过程检验的依据和标准，如产品质量标准、技术文件等，确保检验结果的准确性和可信度。
7. 检验频次和方法：明确过程检验的频次和方法，如周期检验、抽样检验、全检验等，确保检验结果能够准确反映生产过程的状况。
8. 数据分析和处理：规定过程检验数据的分析和处理方法，包括异常数据的处理、趋势分析等，确保能够及时发现和解决问题。
9. 记录和报告：规定过程检验的记录和报告要求，包括检验数据的记录、异常情况的报告等，确保检验结果能够记录和追溯。
10. 质量改进措施：提出过程检验中发现的问题和改进措施，包括对不合格品的处理和整改措施等，确保能够不断改进生产质量。
过程检验规范的编制应根据实际情况，充分考虑生产工艺、产品特性和标准要求等因素，确保规范的实施和有效性。
同时，规范的内容和要求应能够适应生产环境的变化和需求的变化，以适应产业的发展和变化。
只有严格按照过程检验规范的要求进行检验，才能够保证产品的质量和安全。
过程检验规范制度汇编模板
过程检验规范制度汇编模板一、前言为确保产品质量，提高产品竞争力，加强生产过程的质量控制，制定本过程检验规范制度。
本规范适用于公司各生产部门，对产品加工过程中的工序检验、自检、专检、巡检等环节进行明确，要求各工序严格按照规范执行，确保不合格品不流入下一道工序。
二、过程检验规范1. 工序检验规定（1）各工序应根据产品特点和生产要求，制定工序检验标准，包括检验项目、检验方法、检验频次等。
（2）工序检验应由生产工人自检和专职检验员专检相结合，确保产品质量。
（3）检验员应按照工序检验标准，对产品进行逐项检查，记录检验结果。
（4）发现不合格品，应按照不合格品控制程序进行处理。
2. 自检规定（1）生产工人应在生产过程中，对所生产的产品进行自检，确保产品质量。
（2）自检应按照工序检验标准进行，全面检查产品的外观、尺寸、功能等。
（3）自检过程中发现不合格品，应立即标识并隔离，防止流入下一道工序。
（4）自检结果记录在工艺路线单或过程检验记录中。
3. 专检规定（1）专职检验员应对产品进行定期专检，确保产品质量。
（2）专检应按照工序检验标准进行，包括外观、尺寸、功能等方面的检查。
（3）专检频次应根据产品特点和生产要求确定，一般情况下，抽检比例不小于10%。
（4）专检结果记录在工艺路线单或过程检验记录中。
4. 巡检规定（1）专职检验员应对生产现场进行定期巡检，掌握产品质量状况。
（2）巡检应包括设备、工艺、操作等方面的检查，确保生产过程的稳定。
（3）巡检频次应根据生产情况和产品特点确定，一般情况下，每班至少进行一次。
（4）巡检结果记录在工艺路线单或过程检验记录中。
5. 不合格品处理规定（1）发现不合格品，应立即停机处理，防止流入下一道工序。
（2）不合格品处理应按照不合格品控制程序进行，分析原因，采取纠正和预防措施。
（3）对不合格品进行标识、隔离，防止误用或误安装。
（4）对处理后的不合格品进行复检，确认合格后方可流入下一道工序。
生产过程检验规范
生产过程检验规范
一、质量要求
1、符合国家标准和技术规范。
2、符合客户的要求，满足客户的需求。
3、确保产品质量稳定，不受温度变化和其它条件的影响。
4、产品的外观、质量和性能应符合图纸及技术要求。
二、检验项目
1、检验产品的外观及物理性能：检查产品的表面状态、重量、尺寸、形状、外观质量及封口质量等。
2、检验产品的化学性能：检查各项有关化学成份的指标，如水分、
灰分、杂质含量及重金属含量。
3、检验产品的机械性能及使用性能：根据产品特性，检查产品的机
械性能及使用性能，如韧性、强度、弹性、耐久性、耐温性、耐腐蚀性、
机械噪声大小等。
4、检验产品的电性能：根据产品的电性要求，检查产品的电气性能
和电子特性，如电压、电阻、耐压、电饱和度、电磁波及磁特性等。
5、检验产品的材料：根据产品的材料要求，检查材料的化学性能，
如耐腐蚀性、摩擦系数、热稳定性、磁性能等。
6、检验丝印及外包装：检查丝印及外包装的质量，如外包装袋的尺寸、材料、图案及贴标等。
7、检验原材料：检查原材料的质量，如外观状态、尺寸、材料等，确保原材料的正确性及可用性。
三、检验方法。
ISO9001-2015过程检验规范
过程检验规范（ISO9001：2015）1．目的为对生产过程中的产品质量进行检验、把关，避免不合格品转序，特制定本程序。
2．范围适用于本公司内所有产品生产过程中的检验和试验。
3．引用文件《不合格品控制程序》《纠正与预防措施管理程序》《记录管理程序》4．术语和定义计数型数据：可以用来记录和分析的定性数据。
计数型数据通常用合格或不合格的形式收集。
计数型量具：就是把各个零件与某些指定限值比较，如果满足限值则接受该零件否则拒收。
不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。
可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。
紧急放行（例外转序）：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品（半成品）和因生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。
质量记录：是供方按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。
（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据。
）5．职责质量部负责过程检验、试验。
6．工作流程和内容6.1 通则6.1.1 未经工序检验验收合格的产品不准转入下工序加工。
6.1.2 检验人员按过程作业指导书进行检验,试验人员按试验室工作手册对产品进行试验。
6.1.3 检验试验过程出现不合格品时，由检验试验人员按《不合格品控制程序》进行处理。
6.1.4 检验和试验记录必须真实、完整字迹清楚可辩，记录人应在记录上签章注明记录日期。
涂改处应加盖印章,印章管理由质量部统一归口管理。
6.1.5 当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求（如：对新产品引入的那些要求）。
6.1.6 质量记录的归档和保存按《记录管理程序》执行。
过程检验规范
过程检验规范WKDL/JS-8.2.4.-101目的使过程产品的制造质量得到控制，满足图纸、技术文件的要求。
2适用范围本规程适用于本公司所有产品加工、装配过程的检验和监控。
3验收依据加工图纸、工艺文件中所规定的要求。
4．检验工作原则4.1生产部对在生产制程中对加工的产品质量负责。
4.2专、兼职检验人员应坚持按照“三按”（产品图纸、工艺规程、技术标准）进行检验，按规定进行质量把关，做好检验记录，做好废品隔离等有关质量管理工作。
4.3一切产品零件必须经专、兼职检验人员检验。
严格做到：不合格的零件不入库，不合格的半成品不流入下道工序。
4.4专、兼职检验人员要对自身的工作质量负责，若因工作失职造成零件的错检、漏检和检查不严，应对此承担责任。
4.5全体员工应尊重与支持检验员工作，对阻碍检验员正常工作，经公司查实后，作严重违纪处理。
5.过程检验5.1为了确保产品的质量，对不同的产品在不同的工序所进行检验的一种方法。
其中包括：首检、自检、巡检。
5.2首检5.2.1首检前，检验员和操作者必须看清、看懂工艺图纸的每项规定，有疑问时立即找主管或技术人员询问清楚。
5.2.2首检时，该当仔细核对定位基准，认真检查每一项尺寸和感观要求，充分理解相关的技术要求，如果发现任何问题，必须督促工人查明原因，采取措施，确保产物质量。
5.2.3首检合格后，由举行首检的检验员在产物“工艺路线单”对应工序上具名，并对首检产物作好标识把其存放在指定区域，待当班产物加工工序结束后，由操作者取走，转入下道工序。
5.3自检：首检合格后举行加工的半制品，生产工人要做到勤测量，严格实施自检、自分、自控的原则。
5.4巡检：生产过程中，检验员应做到勤巡检，对产物的质量情况举行抽检，抽检数量按加工批量的10%举行,小于10件的全检。
抽检结果，记录在“工艺路线单”或“过程检验记录”中，抽检中如果发现质量问题，按不合格品控制步伐处置，并督促工人停机查明原因，解决问题，并督促工人对之前所做的产物举行100%的复查，把不合格的产物放入标有“不合格品”标识的区域隔离，报相关部门予以解决。
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本程序由品质部提出并归口管理
1、目的：
规定过程检验的方式，标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。
2、范围：
适用于过程加工的产品。
3、职责
3.1 工序操作工：加工过程中自检。
3.2 过程检验员（IPQC）：按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品
检。
4、定义
4.1 首检检验：是在生产开始时，上班或换班或工序因素调整后，换人换料换活换工装
调整设备等，对制造的第一件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认
4.2 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件
进行监督检验
4.3 完工检验：是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验，成品检验工作包括验
证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。
5、工作程序
5.1操作工首检
5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。
5.1.2向过程检验员（IPQC）报首检检验。
5.1.3 首件未经过程检验员（IPQC）检验合格不得继续加工或作业。
5.2检验员首检
5.2.1 过程检验员对首件产品按照对应产品检验指导书（SIP）要求进行首件检验。
5.2.2 首件判定后，过程检验员应对首件合格件打上确认标识，以便作业参照，并保留到
该批产品完工。
5.2.3 首检记录：首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。
5.3 操作工自检
5.3.1 首检合格，过程加工可正式量产作业，操作工应在量产中保持一定频次的自检，以
保证质量的稳定。
5.4 巡检
5.4.1 过程检验员应对量产过程进行巡检作业，检验频次：2小时巡检一趟，每个机位产
品抽样3件，检验标准参见对应产品检验指导书（SIP），根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上由特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。
5.4.2 巡检中若发现不合格品，应在发现当时通知工序操作工停机，复检确认无误后开
具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理，如在巡检过程中不良的概述效果不佳时，应适当调整增加巡查的频次。
5.4.3 巡检记录：检验员每2个小时在《生产过程首巡检记录表》中如实填写记录，巡
检员必须认真收集，整理并装订成册，妥善保管，每周五下班前由巡检员将本周的检验记录送品质办公室存档备查。
5.4.4 巡回检验要抽检产品还需检查影响产品质量的生产因素，从人、机、料、法、环、
测几个方面去监督和控制，发现问题及时指导操作工或联络有关人员加以纠正，问题严
重时开具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理。
5.5 完工检验
5.5.1 车间全部加工完工的零件要进行成品完工检验，由生产开具《报检单》向完工检验员报检，完工检验员检验依据5.1.2完工检验标准进行检验。
5.5.3完工检验中若发现不合格品，应当及时反馈到工序责任车间及对应工序的检验员，不合格品按照按《不合格品控制程序》处理。
5.5.4完工检验记录：成品检验结果记录在《产品完工检验记录表》中。
5.5.5 完工检验后的状态标识
1、合格品：检验员确认绿色标签
2、不合格品：检验员确认红色标签
3、待检/返工品：检验员确认黄色标签
6、相关记录：
《生产过程首巡检记录表》
《产品完工检验记录表》
《合格》标签
《不合格》标签
《返工/待检》标签。