中厚板压下规程课程设计
课程设计压下规程
（1）概述制定压下规程的方法很多，一般为经验法和理论法两大类。
经验方法是参照现有类似轧机行之有效的实际压下规程（经验资料）进行压下分配及校核计算。
理论方法就是从充分满足前述制定的轧制规程的原则要求出发，按预设的条件通过数学模型计算或图表方法，以求最佳的轧制规程。
这是理想和科学的方法。
通常在板带生产中制订压下规程的方法和步骤为：1）根据原料、产品和设备条件，在咬入能力允许的条件下，按经验分配各道次压下量，这包括直接分配各道次绝对压下量或压下率、确定各道次压下量分配率（）及确定各道次能耗负荷分配比等各种方法；2）制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；3）计算轧制压力、轧制力矩及总传动力矩；４）校核轧辊等部件的强度和电机过载过热能力；5）按前述制订轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。
（2）限制压下量的因素限制压下量的因素：金属塑性、咬入条件、轧辊强度及接轴叉头等的强度条件、轧制质量。
最大咬入角与轧制速度的关系见表2-1。
表2-1 最大咬入角与轧制速度的关系轧制速度0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.5/m/s最大咬入角/0 25 23 22.5 22 21 17 11（3）道次压下量的分配规律道次压下量通常有两种分配规律。
1）中间道次有最大的压下量，开始道次受到咬入条件的限制，同时考虑到热轧的破鳞作用及坯料的尺寸公差等，为了留有余地，给予小的压下量。
以后为了充分利用钢的高温给予大的压下量。
随着轧件温度下降，轧制压力增大，压下量逐渐减小。
最后为了保证板形采用较小的压下量，但这个压下量又必须大于再结晶的临界变形量，以防止晶粒过粗大，如图2-1（a）所示。
2）压下量随道次逐渐减小? 压下量在开始道次不受咬入条件限制，开轧前除鳞比较好，坯料尺寸比较精确，因此轧制一开始就可以充分利用轧件的高温采用大的压下量，以后随轧件温度的下降压下量逐渐减少，最后1～2道次为保证板形采用小的压下量，须大于再结晶的临界变形量，如图2-1（b）所示。
中厚板课程设计-16Mng中厚板轧制规程的编制
大学课程设计说明书设计题目：16Mng中厚板轧制规程的编制学院：专业班级：学生姓名：指导教师：成绩：2014 年月日1.前言.......................................................................................... 错误！未定义书签。
1.1中厚板产品品种 (3)1.2中厚板用途 (4)1.3 16Mng的特性及用途 (4)2.中厚板生产工艺流程简介 (5)2.1中厚板生产工艺 (5)2.2原料的加热 (6)2.3 除鳞 (6)2.4粗轧 (7)2.5精轧 (7)2.6精整与热处理 (7)3.压下规程设计 (7)3.1选择坯料 (8)3.2坯料尺寸的确定 (9)3.3确定轧制方法 (9)3.4确定轧制道次、压下量及压下率 (10)3.4.1校核咬入能力 (10)3.4.2压下量的分配和压下率 (10)3.5速度制度 (11)3.6温度制度 (13)3.7轧制力计算 (14)3.7.1平均单位压力 (14)3.7.2总轧制力的计算 (15)3.8计算传动力矩 (16)3.8.1轧制力矩的计算 (16)3.8.2附加摩擦力矩的计算 (17)3.8.3 空转力矩的计算 (17)3.8.4动力矩的计算 (18)4.辊型设计计算 (18)4.1辊凸度计算 (19)4.2轧辊的弹性弯曲变形 (19)4.3轧辊的磨损 (21)4.4辊型设计 (21)5 设备校核 (22)5.1 咬入条件的校核 (22)5.2 轧辊强度校核 (23)5.2.1工作辊强度校核 (24)5.2.2 支承辊强度校核 (25)5.2.3 工作辊与支承辊间的接触应力 (27)5.3主电机过载和过热校核 (28)5.3.1 轧机主电机过载校核 (28)5.3.2轧机主电机的发热校核 (29)6.结束语 (30)参考文献 (30)1.前言中厚板带材是机械制造﹑桥梁建设造船和石油化工的容器及管道制造等重要的原材料。
中厚板生产压下规程课程设计概论
《塑性成型工艺（轧制）》中厚板轧制设计说明书课题名称12×1800×10000mm轧制规程设计指导教师. 专业小组.2015年06月18日目录第一章制定生产工艺及工艺制度 ........................................................... - 3 -一、制定生产工艺及工艺制度 ............................................................................... - 3 -二、坯料选择 ........................................................................................................... - 3 -三、中厚板压下量 ................................................................................................... - 3 -第二章设计变形工具................................................................................ - 5 -一、设计二辊 ........................................................................................................... - 5 -二、设计四辊 ........................................................................................................... - 5 -第三章计算力能参数................................................................................ - 7 -一、选择速度图 ....................................................................................................... - 7 -二、设计轧制速度（n1、n2、n3、a、b）....................................................... - 7 -三、速度图 ............................................................................................................... - 7 -四、计算各道次时间 ............................................................................................... - 7 -五、计算各道次轧制温度 ....................................................................................... - 8 -六、计算各道次变形抗力 ....................................................................................... - 9 -七、选用Sims公式计算各道次轧制力 ................................................................. - 9 -第四章轧辊强度校核............................................................................... - 11 -一、二辊轧机强度校核 ......................................................................................... - 11 -二、四辊轧机强度校核 ......................................................................................... - 12 -第五章主电机容量校核.......................................................................... - 14 -一、绘制力矩图 ..................................................................................................... - 14 -二、计算各机架电机最大输出力矩及等效力矩 ................................................. - 15 -三、校核各机架主电机容量 ................................................................................. - 16 -参考文献.................................................................................................... - 23 -第一章制定生产工艺及工艺制度一、制定生产工艺及工艺制度1.制定生产工艺选择坯料→原料清理→加热→除鳞→纵轧一道（使长度接近成品宽度）→转90°横轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能试验→标记→入库。
中厚板压下规程课程设计
辽宁科技大学课程设计说明书设计题目：EH32中厚板轧制规程的编制学院、系：材料与冶金学院专业班级：材料加工工程11级2班学生姓名：指导教师：成绩：2014年12 月31 日目录1前言 (2)1.1 EH32中厚板产品介绍 (2)1.2 EH32中厚板成分介绍： (2)2中厚板生产工艺流程简介 (2)3. 轧制规程编制 (5)3.1轧制工艺参数设计 (5)3.1.1选择坯料 (5)3.1.2坯料尺寸的确定 (5)3.1.3确定轧制方法 (5)3.1.4确定轧制道次 (6)3.1.5道次压下量的分配 (6)3.1.6速度制度 (8)3.1.7轧制时间 (8)3.1.8温度制度 (9)3.2轧制力的计算 (11)3.2.1平均单位压力 (11)3.2.2总轧制力的计算 (11)3.3计算传动力矩 (12)3.3.1轧制力矩的计算 (12)3.3.2附加摩擦力矩的计算 (12)3.3.3空转力矩的计算 (13)3.3.4动力矩的计算 (13)4辊型设计计算 (15)5设备校核 (18)5.1轧辊强度校核 (18)5.1.1支撑辊强度校核 (19)5.1.2 工作辊强度计算 (19)5.1.3接触应力的计算 (20)5.2主电机功率校核 (21)5.2.1电机过载校核 (21)5.2.2电机的发热校核 (21)6结语 (22)7参考文献 (23)1前言1.1 EH32中厚板产品介绍一般船体结构钢A、B、D、E级是根据钢材冲击温度来区分的，各等级钢的冲击值均相同，不是根据强度等级区分的。
A级钢是在常温下（20℃）所受的冲击力。
B级钢是在0℃下所受的冲击力。
D级钢是在－20℃下所受的冲击力。
E级钢是在－40℃下所受的冲击力。
高强度船体结构钢又可分为AH32 DH32 EH32 AH36 DH36 EH36。
1.2 EH32中厚板成分介绍：EH32化学成分：碳(C)≤0.18锰(Mn)0.90～1.60铝(Al)≥0.015硅(Si)0.10～0.50磷(P)≤0.04硫(S)≤0.04屈服强度σs (MPa)3152中厚板生产工艺流程简介中厚板的生产工艺流程根据每个厂的生产线布置情况、车间内物流的走向以及其主要产品品种和交货状态的不同而具有其各自的特点，但加热、轧制、冷却和精整剪切仍是中厚板生产工艺流程的核心部分，而具体的工艺流程一般可根据成品的交货状态，分为直接轧制交货、热处理交货和抛丸或涂漆交货。
中厚板生产压下规程设计
中厚板生产压下规程设计一、前言中厚板是建筑、桥梁、船舶、核电等重要领域的重要材料，在工业生产中应用广泛。
因此，设计一套中厚板生产压下规程，能够实现标准化、规范化、集约化生产，不仅有利于提高生产效率，也有利于确保产品质量，达到生产企业的可持续发展目标。
二、压下规程设计的目的和意义中厚板压下制造是钢铁加工行业不可或缺的工序之一，同时也是一项非常复杂的工艺。
中厚板压下时材料发生塑性变形，需要用到相应的压下工艺进行制造。
制定中厚板生产压下规程，可以通过规范化生产流程和流程控制，确保产品的质量、增加生产的效率，降低制造成本。
此外，设计一套中厚板生产压下规程，还可以有效地减少生产过程中的浪费和失误，提高生产过程的安全性和可靠性。
从而在满足不同行业对中厚板品质和数量的要求方面，提供有效的技术支持和保障。
1、计划规划确定生产压下规程的制定目标和任务，并制定详细的计划。
根据产品要求和技术规范，确定生产压下规程的书写格式。
2、资料收集和技术规范的编制收集有关中厚板压下生产工艺技术方面的资料，对其进行系统分析和整理，并根据国家对钢铁产业的政策、标准和技术规范编制符合标准的生产压下规程。
3、生产工艺流程和控制设计生产工艺流程、制定生产规程和安全生产标准。
制定详细完整正确的生产操作程序和操作规范，详细规定生产中出现问题应怎么处理，以保证中厚板生产质量的稳定和提高生产效率。
4、参数设置和操作规范应根据中厚板生产过程的要求，确定可靠的压下工艺参数设置和安全操作规范，严格执行压下工艺参数设置和操作规范。
5、人员培训和实施对管理人员和操作人员进行生产压下规程培训，宣传和推广生产压下规程；制定全员参加的生产压下规程宣传计划，方便所有员工能够逐步规范化生产压下工艺操作，从而提高工作效益，生产高质量的中厚板。
四、总结本文通过制定中厚板生产压下规程的步骤和意义、可以在工业生产中采用规范化和科学化的方法，规避不良产生，并为保证产品质量和生产效率提供技术支持和保障。
毕业设计(论文)-16MnR_中厚板轧制规程制定
攀枝花学院学生课程设计（论文）题目：16MnR中厚板轧制规程制定学生姓名：学号：200911101052所在院(系)：材料工程学院专业：材料成型及控制工程班级： 2011级压力加工班指导教师：肖玄职称：讲师2014年10 月13 日攀枝花学院教务处制攀枝花学院本科学生课程设计任务书目录1 绪论 (5)2中厚板生产工艺 (6)2.2中厚板生产工艺流程的制订 (7)2.3 中厚板生产工艺流程 (7)2.3.1坯料 (7)2.3.1.1坯料的选择 (7)2.3.1.2 铸坯的材质 (8)2.3.1.3 铸坯检查与清理 (8)2.3.2坯料加热 (8)2.3.2.1 加热炉选择 (8)2.3.2.2加热温度 (9)2.3.2.3 加热速度 (9)2.3.2.4 加热时间 (9)2.3.2.5保温时间 (9)2.3.2.6 燃料选择 (10)2.3.3 轧制 (10)2.3.3.1 除鳞 (10)2.3.3.2 粗轧 (10)2.3.3.3 精轧 (11)2.3.4 中厚板轧后冷却 (11)2.3.4.1 冷却方式 (11)2.3.4.2 冷床 (12)2.3.5 精整及热处理 (13)2.3.5.1 热处理 (13)2.3.5.2 矫直 (13)2.3.5.3 翻板、表面检查及修磨 (13)2.3.5.4 划线与剪切 (13)2.3.5.5 钢板的标志与包装 (14)2.3.5.6 钢板的质量检验 (14)3 总结 (15)参考文献 (16)1 绪论中厚板是指厚度4.5-25.0mm的钢板，主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器和其它类似设备，一般工作压力在常压到320kg/cm2甚至到630kg/cm2，温度在 -20-450°C范围内工作，要求容器钢板除具有一定强度和良好塑性和韧性外，还必须有较好冷弯和焊接性能，如：Q245R 、Q345R、14Cr1MoR、15CrMoR等。
中厚板生产课程设计
目录第1 章产品标准和技术要求 (1)1.1 钢材的尺寸、外形及允许偏差 (1)1.1.1 钢板的尺寸范围 (1)1.1.2 钢板的外形 (1)1.1.3 钢板的尺寸允许误差 (2)1.2 技术要求 (2)第2章生产工艺流程及主要设备参数 (4)2.1 生产工艺流程 (4)2.2 主要生产工艺 (4)2.3 主要设备参数 (6)2.3.1 粗轧机组 (6)2.3.2 精轧机组 (6)第3 章典型产品工艺设计 (7)3.1 原料的设计 (7)3.1.1 原料质量 (7)3.1.2 原料尺寸 (7)3.2 轧制规程的设计 (7)3.2.1 坯料的选择 (8)3.2.2 道次压下量分配的影响因素 (8)3.2.3 道次压下量分配的分配规律 (8)3.2.4 温度制度的确定 (10)3.2.5 确定速度制度 (10)3.2.6 变形制度的确定 (14)3.2.7 变形抗力的计算 (15)3.2.8 轧制压力计算 (17)参考文献第1 章产品标准和技术要求1.1 钢材的尺寸、外形及允许偏差钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差见国标GBT/709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》如下所示：1.1.1 钢板的尺寸范围钢板公称厚度：4mm～400mm钢板公称宽度：600mm～4800mm钢板公称长度（包括剪切钢板）：2000mm～20000mm1.1.2 钢板的外形1.1.2.1 不平度的规定表1.1 剪切钢板的不平度1.1.2.2 镰刀弯的规定表1.2 剪切钢板的镰刀弯1.1.2.3 切斜的规定钢板的切斜应不大于实际宽度的1%1.1.2.4 塔形的规定表1.3 塔形高度1.1.3 钢板的尺寸允许误差1.1.3.1 钢板的厚度允许偏差表1.4 钢板的厚度允许偏差1.1.3.2 钢板的宽度允许偏差表1.5 切边钢板的宽度允许偏差1.1.3.3 钢板的长度允许偏差的规定表1.6 剪切钢板的长度允许偏差1.2 技术要求合金牌号和化学成分可查国标，如碳素结构钢可查GB/T700-2006，低合金结构钢可查GB/T1591，优质碳素结构钢 GB/T 699-1999等另外，技术要求可查找GB 3524-2005《碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带》，GB/T4237-2007《不锈钢热轧钢板和钢带》，GB/T8749-2008《优质碳素结构热轧钢带》等。
中厚板轧制规程设计课程设计
前言板钢轧制制度的确定要求充分发挥设备潜力、提高产量、保证制度，并且操作方便、设备安全。
合理的轧制规程设计必须满足下列原则和要求：在设备允许的条件下尽量提高产量，充分发挥设备潜力提高产量的途径不外是提高压下量、减少轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、提高作业率、合理选择原料增加坯重等。
在保证操作稳定的条件下提高质量，为保证钢板操作的稳定，要求工作辊缝成凸型，而且凸型值愈大操作愈稳定。
压下规程是钢板轧制制度中最基本的核心内容，它直接关系着轧机的产量和产品的质量。
轧制制度中得其他内容如温度制度、速度制度都是以压下制度为核心展开的。
反过来，温度制度、速度制度也影响到压下速度。
目录1·制定生产工艺和工艺制度…………………………………………………………1·1制定生产工艺流程……………………………………………………………1·2制定生产工艺制度……………………………………………………………2·压下规程制定……………………………………………………………………2·1坯料的选择………………………………………………………………………2·2确定轧制方法……………………………………………………………………2·3轧制道次的确定，分配各道次压下量…………………………………………2·4咬入能力的校核…………………………………………………………………3·速度制度确定…………………………………………………………………………4·温度制度确定…………………………………………………………………………5·压下规程表的制定……………………………………………………………………6·各道次变形程度和变形速率的制定…………………………………………………6.1 变形程度的确定…………………………………………………………………6.2 变形速率的确定…………………………………………………………………7·轧制压力的制定…………………………………………………………………………7.1 变形抗力的确定…………………………………………………………………7.2 平面变形抗力的确定……………………………………………………………7.3 计算平均压力p…………………………………………………………………7.4 轧制压力的确定…………………………………………………………………8·电机输出力矩的制定…………………………………………………………8.1 传动力矩的计算………………………………………………………8.2 附加摩擦力矩的确定…………………………………………………8.3 空转力矩的计算………………………………………………………8.4 动力矩的计算…………………………………………………………8.5 电机输出力矩的计算…………………………………………………8.6 电机额定力矩的计算…………………………………………………9·电机的校核…………………………………………………………………9.1 主电机能力的限制…………………………………………………9.2 各机架电机输出力矩等效力矩的计算……………………………9.3 校核各机架的电机输出力矩………………………………………9.4 校核各机架的电机输出力矩………………………………………10·电机输出负荷图……………………………………………………………10.1 速度制度图………………………………………………………10.2 电机负荷图………………………………………………………参考文献…………………………………………………………………………………1·制定生产工艺和工艺制度1·1制定生产工艺选择坯料→原料清理→加热→除磷→纵轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能检测→标记→入库→发货。
中厚板生产压下规程课程设计概论
《塑性成型工艺（轧制）》中厚板轧制设计说明书课题名称12×1800×10000mm轧制规程设计指导教师. 专业小组.2015年06月18日目录第一章制定生产工艺及工艺制度 ........................................................... - 3 -一、制定生产工艺及工艺制度 ............................................................................... - 3 -二、坯料选择 ........................................................................................................... - 3 -三、中厚板压下量 ................................................................................................... - 3 -第二章设计变形工具................................................................................ - 5 -一、设计二辊 ........................................................................................................... - 5 -二、设计四辊 ........................................................................................................... - 5 -第三章计算力能参数................................................................................ - 7 -一、选择速度图 ....................................................................................................... - 7 -二、设计轧制速度（n1、n2、n3、a、b）....................................................... - 7 -三、速度图 ............................................................................................................... - 7 -四、计算各道次时间 ............................................................................................... - 7 -五、计算各道次轧制温度 ....................................................................................... - 8 -六、计算各道次变形抗力 ....................................................................................... - 9 -七、选用Sims公式计算各道次轧制力 ................................................................. - 9 -第四章轧辊强度校核............................................................................... - 11 -一、二辊轧机强度校核 ......................................................................................... - 11 -二、四辊轧机强度校核 ......................................................................................... - 12 -第五章主电机容量校核.......................................................................... - 14 -一、绘制力矩图 ..................................................................................................... - 14 -二、计算各机架电机最大输出力矩及等效力矩 ................................................. - 15 -三、校核各机架主电机容量 ................................................................................. - 16 -参考文献.................................................................................................... - 23 -第一章制定生产工艺及工艺制度一、制定生产工艺及工艺制度1.制定生产工艺选择坯料→原料清理→加热→除鳞→纵轧一道（使长度接近成品宽度）→转90°横轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能试验→标记→入库。
【设计】板带钢轧制工艺课程设计指导书
【关键字】设计《板带钢轧制工艺课程设计》指导书(一)课程设计题目中厚板压下规程设计（二）课程设计的目的培养学生综合应用所学的理论知识去分析和解决工程实际问题的能力，帮助学生巩固、深化和拓展知识面，使之得到一次较全面的设计训练。
（三）课程设计步骤1、认真阅读课程设计任务书；2、查阅与课程设计有关的资料；3、准备好课程设计用纸及绘图用纸；4、明确中厚板压下规程设计的具体步骤；5、课程设计期间根据具体内容掌握好节奏时间。
（四）中厚板压下规程设计内容实施步骤1、查阅标准，设计钢种成分；2、根据轧件原料及成品尺寸确定轧制方式；3、根据给定条件和生产实际情况初步确定轧制道次及道次压下量（率），并使咬入条件通过；4、确定速度制度，计算各道次轧制时间，确定道次间隔时间；5、制定温度制度，计算各道次轧制温度；6、计算轧制压力、轧制力矩及电机传动力矩，校核轧辊强度及电机能力；7、绘制轧制节奏图，按轧制道次作出速度制度图及电机负荷图；8、适当修正各道次压下量（率）的分配，最终拟定中厚板压下规程表。
（五）中厚板压下规程设计中应注意事项1、在确定轧制方式时，一般以原料宽度展宽到成品所要求的宽度，展宽时要考虑切边余量。
在初步排布压下规程时，对于双机架可逆轧机，粗轧机的累积压下量占整个轧制的65~80%，粗轧道次压下量最大不超过30~，道次压下率最大不超过30~35%；精轧机道次压下量最大不超过20~，道次压下率最大不超过20~25%。
2、在确定速度制度时，当轧件较厚时，咬入速度选取较小，一般低于电机额定转速；抛出速度不应过大，以免轧件抛得很远再次回到轧机上轧制间隙时间增长；尽量采用三角形速度制度以缩短纯轧时间，当轧件尺寸增长到一定值时，三角形速度制度的峰值转速大于电机的最大转速时，采用梯形速度制度，等速段的转速一般取不超过电机的额定转速。
在确定道次轧制间隙时间时，粗轧机上道次间间隙时间一般为1~3s，精轧机上道次间间隙时间一般为4~6s，当有转钢操作时间隙时间另加6~8s。
中厚板压下规程设计
第一章选择坯料1.1制定生产工艺产品牌号：45钢产品规格：l⨯=10⨯1900⨯10000mmbh⨯本次所设计的产品为中厚板，连铸坯节能，组织和性能好，成材率高，主要用于生产厚度小于80mm中厚板，所以坯料选用连铸坯。
根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，确定生产工艺过程如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。
板坯加热时宜采用步进式连续加热炉，加热温度应控制在1200℃左右，以保证开轧温度达到1150℃的要求。
另外，为了消除氧化铁皮和麻点以提高加热质量，可采用“快速、高温、小风量、小炉压”的加热方法。
该法除能减少氧化铁皮的生成外，还提高了氧化铁皮的易除性。
板坯的轧制有粗轧和精轧之分，对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。
粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。
精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。
精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。
1.2 确定坯料尺寸所设计的产品的尺寸为l⨯=10⨯1900⨯10000mm，加上切边余量，将宽度设计为bh⨯1950mm，长度暂时不定，设计坯料的尺寸。
产品的厚度h为10mm，首先选取压缩比，压缩比由经验值选取，选取的最低标准为6-8，因此压缩比选取9，则坯料厚度H为90mm，由b=1950mm，坯料L=b-600, 取坯料长度L=1350mm，由于体积不变，坯料在轧制过程中会产生废料，选择烧损为98%，切损设计为98%，所以成材率K=99%×98%=97%，则h⨯⨯=KblH⨯⨯⨯HB计算得到B=1610mm,最终确定坯料尺寸为：L⨯=90⨯1610⨯1350mm 。
H⨯B第二章变形量分配2.1 确定轧制方法先经过二辊轧机纵轧一道，在不考虑切边的情况下，使板坯长度等于成品宽度，然后转90°横轧到所需规格。
2.2 确定道次压下量坯料尺寸：LBH⨯⨯ =90⨯1680⨯1350mm，则总的压下量为90-10=80mm。
板带钢轧制工艺课程设计指导书
《板带钢轧制工艺课程设计》指导书（一） 课程设计题目中厚板压下规程设计（二） 课程设计的目的培养学生综合应用所学的理论知识去分析和解决工程实际问题的能力，帮助学生巩固、深化和拓展知识面，使之得到一次较全面的设计训练。
（三） 课程设计步骤认真阅读课程设计任务书； 查阅与课程设计有关的资料；准备好课程设计用纸及绘图用纸；明确中厚板压下规程设计的具体步骤； 课程设计期间根据具体内容掌握好节奏时间。
（四） 中厚板压下规程设计内容实施步骤查阅标准，设计钢种成分； 根据轧件原料及成品尺寸确定轧制方式；根据给定条件和生产实际情况初步确定轧制道次及道次压下量（率）件通过； 确定速度制度， 制定温度制度， 计算轧制压力、 绘制轧制节奏图，按轧制道次作出速度制度图及电机负荷图；适当修正各道次压下量（率）的分配，最终拟定中厚板压下规程表。
（五） 中厚板压下规程设计中应注意事项1、 在确定轧制方式时，一般以原料宽度展宽到成品所要求的宽度，展宽时要考虑切边余量。
在初步排布压下规程时，对于双机架可逆轧机，粗轧机的累积压下量占整个轧制的 65~80%粗轧道次压下量最大不超过 30~40mm ,道次压下率最大不超过 30~35%精轧机道次压下量最大不超过 20~25mm ，道次压下率最大不超过 20-25%2、 在确定速度制度时，当轧件较厚时，咬入速度选取较小，一般低于电机额定转速；抛出速度不应过大， 以免轧件抛得很远再次回到轧机上轧制间隙时间增长； 尽量采用三角形 速度制度以缩短纯轧时间，当轧件尺寸增长到一定值时，三角形速度制度的峰值转速大于电 机的最大转速时，采用梯形速度制度，等速段的转速一般取不超过电机的额定转速。
在确定 道次轧制间隙时间时，粗轧机上道次间间隙时间一般为1~3s ，精轧机上道次间间隙时间一 般为4~6s ,当有转钢操作时间隙时间另加 6~8s o3、 轧制温度的计算A t =12.9 手岛）4H 1 式中A t ――轧制时的温降；1、 2、 35、 1、 2、，并使咬入条 计算各道次轧制时间，确定道次间隔时间； 计算各道次轧制温度；轧制力矩及电机传动力矩，校核轧辊强度及电机能力;4、 5、 6、Z ――轧制延续时间（纯轧时间加间隔时间）5、 在校核轧辊强度及电机能力时，轧辊强度可根据材料力学有关知识进行校核；对于电机的过热校核，等效力矩的计算应针对同一块轧件在同一架轧机上轧制的所有道 次各纯轧时间与间隙时间进行计算。
中厚板轧机压下规程设计
中厚板轧机压下规程设计原料：200×1500×2500mm，45#钢，T k=1150℃，切边量=100~150mm成品：20×2200mm轧机：双机架四辊可逆轧机，无立辊，D g=900mm，D支=1800mm，L=2800mm，P Z=5000t，扭转力矩=2×172kn*m，W=2×4000KW设计及校核：1．轧制方法：切边量按130mm考虑，首先进行横轧展宽，展宽至2330mm，转钢90°纵轧到底。
2．采用按经验分配压下量再进行校核及修订的设计方法：先按经验分配各道压下量，排出压下规程如表－1。
3．校核咬入能力：热轧钢板时最大咬入角一般为15°～22°，低速咬入时取为20°，则最大压下量△h max=900(1一cos20°) =53毫米。
故咬入不成问题(D 取900毫米)。
4．确定速度制度：为操作方便，采用梯形速度图。
根据经验资料取平均加速度a=40转／分／秒，平均减速度b=60转／分／秒。
由于咬入能力很富余，且咬入时速度高更有利于轴承油膜的形成，故采用稳定速度咬入。
对第1~4道，咬入速度等于抛出速度，n1=n2=20转／分；对5~9道取n1=40转／分；对10~14道取n1=60转／分，为了减少反转的时间，采用较低的抛出速度n2=20转／分。
5．确定轧制延续时间：㈠、对1~4道，如图-1，取n 1=20=n 2，轧制周期时间t =t z h 十t 。
，其中t 。
为间隙时间，t zh 为纯轧时间，v 为t zh 时间内的轧制速度，l 为在t zh 时间内轧过的轧件长度，l 为该道轧后轧件长度，则： l BHL h= v = 160D n π米／秒t zh图 1对第1道 v = 160D n π米／秒 = 3.149002060⨯⨯=0.942米／秒t zh =l v=166795942+=1.87秒 计算各道次v 、t zh 列入表-1。
中厚板压下规程设计.docx李1.docx123
粗轧 t1=n1/a=20/40=0.5s 精轧 t1=n1/a=30/40=0.75s 纯轧制时间 T=t2+t3+t4 n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 t1 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 t2 0.25 0.25 25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25
T 2.5 2.5 2.5 6 6 6 6 6 4 4 4 4 4 4
tj
12.32 14.77
二、校核轧机
（1）.计算各道次的轧制温度
运用二辊轧机对钢号为 16Mn 的钢坯轧制时，根据所给定的板坯入辊温度为 1160℃.即为 粗轧开轧温度，精轧开轧温度为 960℃。 用恰古诺夫公式：∆t=（t1-400）（Z/h1）/16 (Z 为各道次间隙时间与纯轧制时间之和)
3. 确定轧制速度制度 目前，可逆式中厚板轧机粗轧的轧辊咬入和抛钢转速一般在 10-20r/min 和 1525r/min 范围内选择，精轧机的轧辊咬入和抛出速度一般在 20-60r/min 和 2030r/min 范围内选择。 而且轧制时时低速咬入和抛出。 即二辊轧机上轧制时，取咬入转速 n1=10r/min n2<nh ① 即四辊轧机上轧制时，取咬入转速 n1=20r/min n2<nh ② 现代化轧机启动加速度 a=30-80r/min.s 速度 b=60-120r/min.s ③ 课程下达的机组规格尺寸如下： 粗轧轧辊辊径（工作直径）ø=960mm 支撑辊直径 ø=1600mm 精轧轧辊辊径（工作直径）ø=820mm 支撑辊直径 ø=1550mm 由①、③可知 ： 粗轧转速：n1=20rpm n2=30rpm n3=20rpm 精轧转速：n1=30rpm n2=40rpm n3=30rpm a=40r/min.s b=60r/min.s
板带钢轧制工艺课程设计指导书
《板带钢轧制工艺课程设计》指导书（一） 课程设计题目中厚板压下规程设计（二） 课程设计的目的培养学生综合应用所学的理论知识去分析和解决工程实际问题的能力，帮助学生巩固、深化和拓展知识面，使之得到一次较全面的设计训练。
（三） 课程设计步骤认真阅读课程设计任务书； 查阅与课程设计有关的资料；准备好课程设计用纸及绘图用纸；明确中厚板压下规程设计的具体步骤； 课程设计期间根据具体内容掌握好节奏时间。
（四） 中厚板压下规程设计内容实施步骤查阅标准，设计钢种成分； 根据轧件原料及成品尺寸确定轧制方式；根据给定条件和生产实际情况初步确定轧制道次及道次压下量（率）件通过； 确定速度制度， 制定温度制度， 计算轧制压力、 绘制轧制节奏图，按轧制道次作出速度制度图及电机负荷图；适当修正各道次压下量（率）的分配，最终拟定中厚板压下规程表。
（五） 中厚板压下规程设计中应注意事项1、 在确定轧制方式时，一般以原料宽度展宽到成品所要求的宽度，展宽时要考虑切边余量。
在初步排布压下规程时，对于双机架可逆轧机，粗轧机的累积压下量占整个轧制的 65~80%粗轧道次压下量最大不超过 30~40mm ,道次压下率最大不超过 30~35%精轧机道次压下量最大不超过 20~25mm ，道次压下率最大不超过 20-25%2、 在确定速度制度时，当轧件较厚时，咬入速度选取较小，一般低于电机额定转速；抛出速度不应过大， 以免轧件抛得很远再次回到轧机上轧制间隙时间增长； 尽量采用三角形 速度制度以缩短纯轧时间，当轧件尺寸增长到一定值时，三角形速度制度的峰值转速大于电 机的最大转速时，采用梯形速度制度，等速段的转速一般取不超过电机的额定转速。
在确定 道次轧制间隙时间时，粗轧机上道次间间隙时间一般为1~3s ，精轧机上道次间间隙时间一 般为4~6s ,当有转钢操作时间隙时间另加 6~8s o3、 轧制温度的计算A t =12.9 手岛）4H 1 式中A t ――轧制时的温降；1、 2、 35、 1、 2、，并使咬入条 计算各道次轧制时间，确定道次间隔时间； 计算各道次轧制温度；轧制力矩及电机传动力矩，校核轧辊强度及电机能力;4、 5、 6、Z ――轧制延续时间（纯轧时间加间隔时间）5、 在校核轧辊强度及电机能力时，轧辊强度可根据材料力学有关知识进行校核；对于电机的过热校核，等效力矩的计算应针对同一块轧件在同一架轧机上轧制的所有道 次各纯轧时间与间隙时间进行计算。
板带钢轧制工艺课程设计指导书
《板带钢轧制工艺课程设计》指导书(一)课程设计题目中厚板压下规程设计（二）课程设计的目的培养学生综合应用所学的理论知识去分析和解决工程实际问题的能力，帮助学生巩固、深化和拓展知识面，使之得到一次较全面的设计训练。
（三）课程设计步骤1、认真阅读课程设计任务书；2、查阅与课程设计有关的资料；3、准备好课程设计用纸及绘图用纸；4、明确中厚板压下规程设计的具体步骤；5、课程设计期间根据具体内容掌握好节奏时间。
（四）中厚板压下规程设计内容实施步骤1、查阅标准，设计钢种成分；2、根据轧件原料及成品尺寸确定轧制方式；3、根据给定条件和生产实际情况初步确定轧制道次及道次压下量（率），并使咬入条件通过；4、确定速度制度，计算各道次轧制时间，确定道次间隔时间；5、制定温度制度，计算各道次轧制温度；6、计算轧制压力、轧制力矩及电机传动力矩，校核轧辊强度及电机能力；7、绘制轧制节奏图，按轧制道次作出速度制度图及电机负荷图；8、适当修正各道次压下量（率）的分配，最终拟定中厚板压下规程表。
（五）中厚板压下规程设计中应注意事项1、在确定轧制方式时，一般以原料宽度展宽到成品所要求的宽度，展宽时要考虑切边余量。
在初步排布压下规程时，对于双机架可逆轧机，粗轧机的累积压下量占整个轧制的65~80%，粗轧道次压下量最大不超过30~40mm，道次压下率最大不超过30~35%；精轧机道次压下量最大不超过20~25mm，道次压下率最大不超过20~25%。
2、在确定速度制度时，当轧件较厚时，咬入速度选取较小，一般低于电机额定转速；抛出速度不应过大，以免轧件抛得很远再次回到轧机上轧制间隙时间增长；尽量采用三角形速度制度以缩短纯轧时间，当轧件尺寸增长到一定值时，三角形速度制度的峰值转速大于电机的最大转速时，采用梯形速度制度，等速段的转速一般取不超过电机的额定转速。
在确定道次轧制间隙时间时，粗轧机上道次间间隙时间一般为1~3s，精轧机上道次间间隙时间一般为4~6s，当有转钢操作时间隙时间另加6~8s。
中厚板课程设计
材料成型课程设计中厚板14*2800工艺设计姓名:学号：班级：指导老师：完成时间：2013年1月10日目录1. 设计题目2. 设计目的3. 设计任务4. 设计要求5. 设计方法及步骤5.1 制定生产工艺5.2 制定压下规程5.2.1 确定板坯料的尺寸5.2.2 确定轧制方法5.2.3 分配各道次压下量5.2.4 校核咬入条件5.3 确定速度制度5.3.1 确定速度图形式5.3.2 选择各道咬入、抛出转速5.3.3 计算各道纯轧时间5.3.4 确定各道间隙时间5.3.5 绘制速度图5.4 校核轧机5.4.1 计算各道轧制温度5.4.2 计算各道变形程度5.4.3 计算各道平均变形速度5.4.4 确定各道变形抗力5.4.5 确定各道变形区长度5.4.6 计算各道平均单位压力及各道总压力5.5 校核电机5.5.1 计算各道轧制力矩5.5.2 计算各道附加力矩5.5.3 计算空转力矩5.5.4 计算动力矩5.5.5 确定各道总传动力矩5.5.6 绘制电机负荷图6. 总结与收获7. 参考资料8. 附录8.1 本设计过程中主要为参数计算的Matlab 程序 8.2 Matlab 程序计算结果9. 轧机速度制度图1、电机负荷图2.设计内容一、设计题目：题目内容：用钢种为345Q 、坯料为mm 200*2300*2500的连铸坯轧制产品规格为mm 2800*14的板料的压下规程设计。
主要设备数 项目 粗轧机 精轧机 轧机型式 四辊可逆轧机 PC 轧机 工作辊辊身尺寸mm / 3800950~850⨯φ 3800950~850⨯φ 支撑辊辊身尺寸mm / 37001800~1700⨯φ 37001800~1700⨯φ 工作辊辊颈尺寸mm / 480500⨯φ 420450⨯φ 支撑辊辊颈尺寸mm / 11501200⨯φ 11501200⨯φ 工作辊材质 合金铸铁 合金铸铁 支撑辊材质 铸钢 铸钢 最大轧制压力MN / 70 70 最大轧制力矩m MN */ 2×2.6 2×1.975 最大轧制速度1/-ms 4.239 6.123 最大工作开口度mm / 500 400 主电机功率Km / 2×5000 2×5500 主电机转速rpm / 90~45~0 130~65~0 压下速度/mm s-1 25 15本设计主电机的功率分别选用：粗轧机组 Kw P H 500021⨯= 精轧机组 Kw P H 550022⨯=计算钢种：345Q 坯料：mm 200*2300*2500的连铸坯； 产品规格：2800*14已知条件：开轧温度1200℃，纵轧时开轧温度1150℃；轧机为单机架四辊可逆式，设有大立辊及高压水除鳞装置，机前还设有回转板坯的锥形辊道；工作辊辊身直径850～950毫米，支持辊辊身直径1700～1800毫米、辊颈直径1200毫米，辊身长度3700毫米；工作辊轴承为滚动轴承,支承辊轴承为油膜轴承；轧机最大允许轧制压力70MN ；主电机功率2×5000KW ，转速0～45～90rpm，最大允许扭转力矩2×2.6MN*m。
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辽宁科技大学课程设计说明书设计题目：EH32中厚板轧制规程的编制学院、系：材料与冶金学院专业班级：材料加工工程11级2班学生姓名：指导教师：成绩：2014年12 月31 日目录1前言 (2)1.1 EH32中厚板产品介绍 (2)1.2 EH32中厚板成分介绍： (2)2中厚板生产工艺流程简介 (2)3. 轧制规程编制 (5)3.1轧制工艺参数设计 (5)3.1.1选择坯料 (5)3.1.2坯料尺寸的确定 (5)3.1.3确定轧制方法 (5)3.1.4确定轧制道次 (6)3.1.5道次压下量的分配 (6)3.1.6速度制度 (8)3.1.7轧制时间 (8)3.1.8温度制度 (9)3.2轧制力的计算 (11)3.2.1平均单位压力 (11)3.2.2总轧制力的计算 (11)3.3计算传动力矩 (12)3.3.1轧制力矩的计算 (12)3.3.2附加摩擦力矩的计算 (12)3.3.3空转力矩的计算 (13)3.3.4动力矩的计算 (13)4辊型设计计算 (15)5设备校核 (18)5.1轧辊强度校核 (18)5.1.1支撑辊强度校核 (19)5.1.2 工作辊强度计算 (19)5.1.3接触应力的计算 (20)5.2主电机功率校核 (21)5.2.1电机过载校核 (21)5.2.2电机的发热校核 (21)6结语 (22)7参考文献 (23)1前言1.1 EH32中厚板产品介绍一般船体结构钢A、B、D、E级是根据钢材冲击温度来区分的，各等级钢的冲击值均相同，不是根据强度等级区分的。
A级钢是在常温下（20℃）所受的冲击力。
B级钢是在0℃下所受的冲击力。
D级钢是在－20℃下所受的冲击力。
E级钢是在－40℃下所受的冲击力。
高强度船体结构钢又可分为AH32 DH32 EH32 AH36 DH36 EH36。
1.2 EH32中厚板成分介绍：EH32化学成分：碳(C)≤0.18锰(Mn)0.90～1.60铝(Al)≥0.015硅(Si)0.10～0.50磷(P)≤0.04硫(S)≤0.04屈服强度σs (MPa)3152中厚板生产工艺流程简介中厚板的生产工艺流程根据每个厂的生产线布置情况、车间内物流的走向以及其主要产品品种和交货状态的不同而具有其各自的特点，但加热、轧制、冷却和精整剪切仍是中厚板生产工艺流程的核心部分，而具体的工艺流程一般可根据成品的交货状态，分为直接轧制交货、热处理交货和抛丸或涂漆交货。
工艺流程简介图：原料检查→原料清理→加热→除鳞→粗轧→精轧→矫直→冷却→表面检查→切头切尾→精整。
原料的选择与加热中厚板生产采用的原料有扁钢锭﹑初轧板坯和连铸板坯3种。
其中扁钢锭为原料时中厚板轧机产量低﹑产品质量差，但由于扁锭不需要初轧设备，过去我国中小钢铁企业中的中板厂大多采用扁锭为原料，受连铸坯厚度的限制，生产厚板和特厚板，一般采用扁锭为原料。
初轧板坯是由大钢锭经初轧机轧制而成的，以此为原料，轧机产量高，钢板质量好，但是由于投资大﹑能耗高和综合成材率低等因素，导致初轧坯为原料的中厚板轧机越来越少。
目前，连铸坯已成为中厚板生产的主要原料，其产量高﹑成材率高﹑能耗少以及内部组织比较致密都使其得到广泛应用。
中厚板轧机所用原料的尺寸，即原料的厚度﹑宽度﹑长度直接影响着轧机的生产率﹑坯料的成材率以及钢板的机械性能。
为了连铸机的生产和中厚板车间原料管理的方便，连铸坯断面尺寸不宜规格过多。
选择几种适当的断面尺寸，再配合连铸坯长度的变化，来满足各种规格的钢板对原料的要求。
中厚板轧机原料尺寸选择的原则是：原料的厚度尺寸尽可能小；原料的宽度尺寸尽可能大；原料的长度尺寸尽可能接近原料的最大允许长度。
原料的加热中厚板原料加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力；使坯料内外温度均匀；改变金属的结晶组织，保证生产需要的机械和物理性能。
加热炉型式按其构造分：连续式加热炉、室状加热炉和均热炉三种。
均热炉多用于由钢锭直接轧制特厚板；室状炉多用于特重、特轻、特厚、特短的板坯，或多品种、少批量及合金钢，生产灵活。
中厚板板坯加热炉的主要炉型是连续式加热炉。
连续式加热炉有推钢式和步进式加热炉两种。
其中推钢式加热炉设备简单、操作容易掌握、投资少，但是其也有缺点：钢坯在水梁上滑动产生擦伤；加热时间长，钢坯氧化，脱碳严重；容易粘钢；不能空出炉等。
另外一种步进式加热炉是靠动梁的上、下、前、后平移动作而实现的，故炉长不受限，操作灵活，易于空出炉；不会造成钢坯划痕，加热效率高。
便于调整坯料间隙和加热时间，易于调整出炉节奏，适应冷装坯，冷热混合坯在炉内的加热条件控制。
中厚板坯料加热的要求有：满足工艺规范的需要；沿长度和断面均匀；减少加热时氧化烧损。
其加热工艺制度要控制加热温度、加热速度、加热时间、炉温制度及炉内气氛的选择与控制。
钢在加热炉内加热时的温度变化过程叫钢的加热制度。
分为一段式加热制度：一段式加热制度、二段式加热制度、三段式加热制度、多段式加热制度。
除鳞钢板表面质量是钢板重要的质量指标之一，加热时高温下生成的氧化铁皮若在轧制前不及时清理或清理不干净，在轧后的钢板表面上，因氧化铁皮被压入钢板表面，会产生“麻点”等缺陷，因此轧前除鳞是保证获得优良表面的关键工序。
除鳞原理是利用高压水的强烈冲击作用，去除表面的氧化铁皮。
粗轧粗轧又称宽展轧制，粗轧阶段的主要任务是将板坯或扁锭展宽到所需要的宽度并进行大压缩延伸。
根据原料条件和产品要求，可以有很多种轧制方法供选择。
这些方法是全纵轧法、综合轧制法、全横轧制法、角轧—纵轧法。
其中全纵轧法由于无法用轧制法调整原料的宽度和钢板组织性能的各向异性，因此在实际生产中并不多；综合轧制法生产灵活，改善钢板的横向性能，是生产钢板中最常用的方法；全横轧法经常用以初轧坯为原料的中厚板生产；角轧纵轧法只用在用钢锭作原料的三辊劳特式轧机上。
精轧精轧阶段的主要任务是质量控制，包括厚度、板形、表面质量和性能控制。
轧制的第二阶段粗轧与第三阶段精轧间并无明显的界限。
通常把双机座布置的第一台轧机称为粗轧机，第二台轧机称为精轧机。
对两架轧机压下量分配上的要求是希望在两架轧机上的轧制节奏尽量相等，这样才能提高轧机生产能力。
一般的经验在粗轧机上的压下量约占80﹪，在精轧机上约占20﹪.。
精整与热处理这是中厚板厂产品质量最终处理和控制环节。
精整是为使轧后的钢材具有一定的尺寸要求，组织、性能而进行的一系列工序。
主要包括矫直、冷却、划线、剪切、检查、缺陷清理、包装入库等。
根据产品质量要求还要进行热处理和酸洗。
中厚板厂通常在作业上设置热矫直机，多使用带支撑辊的辊式矫直机，为了补充热矫直机的不足，头尾使用侧刀剪或摆切剪。
中厚板热处理最常采用的是退火、正火、正火加回火、淬火加回火热处理工艺。
3.轧制规程编制3.1轧制工艺参数设计3.1.1选择坯料中厚板轧机所用原料的尺寸，即原料的厚度、宽度、长度，直接影响着轧机的生产率，坯料的成材率以及钢板的力学性能，其尺寸选择的原则如下：1.原料的厚度尽可能小2原料的宽度尺寸尽可能大3原料的长度尺寸尽可能接近原料的最大允许尺寸。
厚板原料的主体是连铸坯，其厚度不受粗轧机轧辊最大开口度的限制，成材率高，且产品性能好，所以本设计选择连铸坯为原料。
3.1.2坯料尺寸的确定坯料厚度的确定：为保证板材的组织性能，轧制应具有足够的压缩比，压缩比一般为保证6:1或7:1，由成品厚度0h=35mm,知H=60h=210mm,根据原料规格取H=230mm.坯料宽度的确定：根据宽展比取 1.4为最佳，成品宽度为3100mm,所以B=3100/1.4≈2214mm,因长度限制，根据材料规格取B=2000mm。
坯料长度的确定：根据轧前、轧后体积不变的原则，考虑切头尾、切边、烧损等影响来选择其长度，代入数据有：230×2000×0l×90%=35×3100×6500，可得0l=1704mm, 因长度限制，取原料长度尺寸为2500mm.综上所述，原料尺寸定为H×B×L=230mm×2000mm×2500mm.3.1.3确定轧制方法轧制方式包括：全横轧﹑全纵轧﹑横-纵轧和纵-横-纵轧。
本设计采用横-纵轧制方式，即先横轧宽展到所需宽度，再纵轧到底，得到所需长度。
3.1.4确定轧制道次本设计采用单机架的四辊可逆式轧机。
根据经验，中厚板压下量在Δh=12-14mm 左右，这里取Δh=14mm 。
从坯料到成品钢板厚度上的总压下量ΔH=195mm,轧制道次n=195/14=13.93,因为此次轧制采用单机架轧机，道次应为奇道次故轧制15道次。
3.1.5道次压下量的分配 1）校核咬入能力成形轧制阶段由于板坯的厚度大、温度高、轧制速度低、道次压下量大，所以咬入条件可能成为限制压下量的因素。
每道次的压下量应该小于最大咬入角所确定的最大压下量。
热轧中厚板中咬入角15°~20°,低速咬入时取ɑ=20°，则最大压下量Δ-=1(max D h αCOS )=1100×(120COS -°)=66.34mm.展宽道次中，为了满足控制轧制的要求，同时利用高温塑性实现大压下，其压下量的主要限制条件是设备的负荷和产品的质量要求。
2）压下量的分配四辊可逆式中厚板轧机的轧制速度可调，因此采用低速咬入，在这类轧机上轧制中厚板，咬入条件将不是限制压下量的主要因素。
除鳞道次之后可采用大压下量轧制，中间道次为了充分利用钢坯温度高，变形抗力低的优势，采用大的压下量。
然后随着钢坯温度降低，压下量逐渐变小，最后1-2道次为了保证版形和尺寸精度也要采用较小的压下量，甚至最后一道采用平轧道次。
由于EH32是优质碳素钢，其拉伸性能好，故开始校核采取大压下量，以后逐渐减少。
本次设计的压下量分配见表3.1 hh δε=×100% 125%10.9%ε=⨯100=，依次求的i ε如下表所示：根据宽展公式，巴赫契诺夫公式：ΔB=1.15 （Δh/2H）(√rΔh-Δh/2f) 其中：Δh/H--------压下率F---摩擦系数0.42R----轧辊半径取540mm12 13 14 152.18 1.58 0.93 0.353.1.6速度制度在轧制中，由于在横扎道次轧件较短，可采用匀速稳定轧制，而对于纵轧道次可采用梯形速度制度。
其中，取40y n rpm =，rpm n p 40=，稳定轧制速度rpm n d 60=，平均轧制加速度s rpm a /20=，平均轧制减速度s rpm b /20=。
3.1.7轧制时间由于压下动作时间随各道次压下量而定，轧辊逆转、回送轧件时间可以根据所确定的咬入、抛出转速改变，所以考虑这三个时间的原则应当是：压下时间大于或等于轧辊逆转时间，要大于或等于回送轧件时间。