磨削加工时 影响工件表面粗糙度的因素
习题三：机械加工表面质量
机械加工表面质量一、填空：1．表面质量的含义有两方面的内容，一是表面的几何特征，包括、表面波度、纹理方向；二是表面层的物理力学性能，主要表现在表面层、、。
2.机械加工表面质量将影响零件的耐磨性、耐蚀性、________强度和______质量。
3．表面层的残余应力对疲劳强度有影响，表面层内为残余应力可提高疲劳强度，表面层内为残余应力可降低疲劳强度。
4．工件表面粗糙度越小，在交变载荷的作用下，工件的疲劳强度就____________。
5．切削加工的表面粗糙度主要取决于_______ ，并与切削表面及积屑瘤、鳞刺的产生、切削液等有关。
6.磨削加工时，提高砂轮速度可使加工表面粗糙度数值_______，提高工件速度可使加工表面粗糙度数值_______，增大砂轮粒度号，可使加工表面粗糙度数值______。
7．精加工时，主要考虑加工质量，常利用较小的_____________和进给量，较高的_____________。
8．切削速度提高，冷硬层深度和硬度。
9．残余应力是金属内部的相邻组织发生了的体积变化而产生。
加工过程由表面层若以冷塑性变形为主，则表面层产生残余___ 应力；若以热塑性变形为主，则表面层产生残余_____应力。
10．表面强化工艺有：、、。
11．为了提高零件的使用可靠性，使表面产生残余压应力，有时采用滚压、喷丸等表面工艺。
12．对工件表面进行喷丸强化能使表面层产生冷作硬化和残余____应力。
二、单项选择：1．为减小零件加工表面硬化层深度和硬度，应使切削速度（）A、减小B、中速C、增大D、保持不变2．磨削时磨削热传给较多的是（）A、工件B、砂轮C、切屑D、空气3．当工件表面层温度超过相变温度，如果这时无冷却液，则造成。
A、淬火烧伤B、退火烧伤C、回火烧伤4．磨削淬火钢时，在重磨削条件下，如果使用冷却液，则可能造成的烧伤是。
A、淬火烧伤B、退火烧伤C、回火烧伤5．为减小切削残留面积高度，应。
A、减小主副偏角、减小进给量，增大刀尖圆孤半径。
砂轮修整磨削加工工件表面粗糙度问题
砂轮修整磨削加工工件表面粗糙度问题
砂轮修整磨削加工工件表面粗糙度问题
一、从技术方面：
1 )磨床砂轮在修整工件的粗糙度达不到要求时，可以试着在砂轮转速范围内，加大砂轮的转速来提高工件的表面粗糙度。
从另一个方面来说，也可以试着将被磨削工件的转速降低。
此举目的就是加大砂轮与工件的相对转速。
2 )当按住第一种方法效果不理想时，还可以将工件的纵向进给量减小，以减少砂轮磨削弓箭的强度，这样也可以防止工件的`大面积烧伤。
3 )对于在磨床砂轮工作过程中，切削液，冷却液的流量也要试着控制，经常换用清洁的切削液、冷却液，以减少碎屑堵塞砂轮气孔。
4 )在上述几个情况都改进后，如工件还是会出现纹路或达不到工件的粗糙度要求是，那就要再对磨床砂轮的平衡精度、磨床主轴的回转精度、工作台的运动平稳性等多方面调整下机床以及整个工艺系统的刚度、消减磨削时的振动。
二、从砂轮选择方面：
因选择合适的砂轮来磨削适应的砂轮工件，一般来讲，
应选择与工件材料亲和力的磨料：工件材料的软、粘时，应选用较硬的磨具;硬、脆时选较软的磨具。
选择使用砂轮直径较大的砂轮，增大砂轮宽度，砂轮粒度越细，皆可降低工件表面粗糙度值。
三、从砂轮修整金刚笔使用方面：
在使用砂轮修整工件的过程中，砂轮的修整修锐时，因采用耐磨性好的金刚笔，合适的刃口形状和安装角度，按照技术科学合理的修磨，能使磨粒切削刃获得良好的等高性，降低表面粗糙度。
根据用户生产车间的不同需求，我司可提供来图来样生产各类磨床用砂轮修整
刀具，您可将砂轮特性参数电话或书面传真给我们，我司会为您择优选择。
影响机械加工表面粗糙度的几个因素及措施
职教类影响机械加工表面粗糙度的几个因素及措施摘要：表面粗糙度是零件表面所具有的微小峰谷的不平程度，它是评价零件的一项重要指标。
一般说来，它的波距和波高都比较小，是一种微观的几何形状误差。
对机械加工表面，表面粗糙度是由切削时的刀痕，刀具和加工表面之间的摩擦，切削时的塑性变形，以及工艺系统中的高频振动等原因所造成的。
表面粗糙度是检验零件质量的主要依据，它的选择直接关系到生产成本、产品的质量、使用寿命。
关键词：机械加工表面粗糙度提高措施随着工业技术的飞速发展，机器的使用要求越来越高，一些重要零件在高压力、高速、高温等高要求条件下工作，表面层的任何缺陷，不仅直接影响零件的工作性能，而且还可能引起应力集中、应力腐蚀等现象，将进一步加速零件的失效，这一切都与加工表面质量有很大关系。
因而表面质量问题越来越受到各方面的重视。
一、机械加工表面粗糙度对零件使用性能的影响表面粗糙度对零件的配合精度，疲劳强度、抗腐蚀性，摩擦磨损等使用性能都有很大的影响。
1、表面质量对零件配合精度的影响（1）对间隙配合的影响由于零件表面的凹凸不平，两接触表面总有一些凸峰相接触。
表面粗糙度过大，则零件相对运动过程中，接触表面会很快磨损，从而使间隙增大，引起配合性质改变，影响配合的稳定性。
特别是在零件尺寸和公差小的情况下，此影响更为明显。
(2)对过盈配合的影响粗糙表面在装配压入过程中，会将相接触的峰顶挤平，减少实际有效过盈量，降低了配合的连接强度。
2、表面质量对疲劳强度的影响零件表面越粗糙，则表面上的凹痕就越深明，产生的应力集中现象就越严重。
当零件受到交变载荷的作用时，疲劳强度会降低，零件疲劳损坏的可能性增大。
3、表面质量对零件抗腐蚀性的影响零件表面越粗糙，则积聚在零件表面的腐蚀气体或液体也越多，且通过表面的微观凹谷向零件表层渗透，形成表面锈蚀。
4、表面质量对零件摩擦磨损的影响两接触表面作相对运动时，表面越粗糙，摩擦系数越大，摩擦阻力越大，因摩擦消耗的能量也越大，并且还影响零件相对运动的灵活性。
浅谈加工表面粗糙度和物理力学性能的影响因素研究
浅谈加工表面粗糙度和物理力学性能的影响因素研究浅谈加工表面粗糙度和物理力学性能的影响因素研究机械零件的破坏，一般总是从表面层开始的。
产品的性能，尤其是它的可靠性和耐久性，在很大程度上取决于零件表面层的质量。
表面面质量对零件耐磨性、疲劳强度、耐蚀性、配合质量都有严重的影响。
机械机械加工表面质量的内容主要包括：表面粗糙度、表面层的物理力学性能和表面波度等。
本文主要以影响加工表面粗糙度和加工表面物理力学性能变化的因素进行分析研究。
1 影响表面粗糙度的因素1.1 切削加工影响表面粗糙度的因素从几何因素方面分析，刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其形状是刀具几何形状的复映。
残留面积的大小与进给量、刀尖圆弧半径及刀具的主偏角、副偏角有关。
对于宽刃刀具、定尺寸刀具和成形刀具等，其切削刃本身的表面粗糙度对加工表面粗糙度的影响也很大。
从物理因素方面分析，主要是切削过程中刀具刃口钝圆半径及后刀面对工件的挤压、摩擦作用使金属材料发生塑性变形，使表面粗糙度恶化。
当低速切削塑性材料（如低碳钢和不锈钢等）时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，产生积屑瘤和鳞刺，使表面粗糙度值加大。
工件材料韧性愈好，金属的塑性变形愈大，加工表面就愈粗糙。
当加工脆性材料时，其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。
精加工时，因切削深度小，刀刃容易打滑，也影响表面粗糙度。
综上所述，在切削加工中影响表面粗糙度的工艺因素主要有：1）切削用量切削速度v在一定的范围内容易产生积屑瘤和鳞刺；减少进给量f可降低残留面积高度。
因些合理选择切削用量是降低粗糙度的重要条件。
2）刀具材料和几何参数实践表明，在切削条件相同时，用硬质合金刀具加工的工作表面粗糙度比用高速钢刀具加工的低。
用金钢石车刀加工因不易形成积屑瘤，故可获得粗糙度很低的表面。
刀类圆弧半径rE、主偏角KC和副偏角kcC均影响残留面积的大小。
影响表面粗糙度的因素
.影响表面粗糙度的因素1．切削加工中影响表面粗糙度的因素1)?几何因素2）物理因素切削加工后表面粗糙度的实际轮廓形状一般都与由纯几何因素形成的理想轮廓有较大的差别。
这是由于存在与被加工材料的性质及切削机理有关的物理因素的缘故。
采用低切削速度加工塑性金属材料(如低碳钢、铬钢、不锈钢、高温合金、铝合金等)时，容易出现积屑瘤与鳞刺，使加工表面粗糙度严重恶化，成为影响加工表面质量的主要因素。
刀具与被加工材料的挤压与磨擦使金属材料发生塑性变形，也会增大表面粗糙度。
切削加工中的振动，使工件的表面粗糙度增大。
从物理因素看，降低表面粗糙度的主要措施是减少加工时的塑性变形，避免产生积屑瘤和鳞刺。
其主要影响因素有切削速度、被加工材料的性质、刀具的几何形状、材料性质和刃磨质量。
适当增大刀具的前角，可以降低被切削材料的塑性变形；降低刀具前刀面和后刀面的表面粗糙度可以抑制积屑瘤的生成；增大刀具后角，可以减少刀具和工件的摩擦；合理选择冷却润滑液，可以减少材料的变形和摩擦，降低切削区的温度；采取上述各项措施均有利于减小加工表面的粗糙度。
2．磨削中影响表面粗糙度的因素三．影响加工表面金属层物理力学性能的因素加工过程中，由于切削力和切削热的作用，工件表面金属层的物理力学性能会发生很大的变化，导致表面层金属和基体材料的性能有很大的差异。
其影响因素主要表现为三个方面。
1．表面层金属材料的加工硬化切削（磨削）过程中产生的塑性变形，会使表层金属的晶格发生畸变，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长，甚至破碎，从而使表层金属的硬度和强度提高，这种现象称为加工硬化。
加工硬化的程度取决于塑性变形的程度。
影响加工硬化的因素(1)?切削力越大，塑性变形越大，硬化程度也越大。
因此，当进给量、背吃刀量增大，刀具前角减小时，都会因切削力增大而使加工硬化程度增大。
(2)?切削温度越高，会使加工硬化作用减小。
如切削速度增大，会使切削温度升高，加工硬化程度将会减小。
磨削加工时,影响工件表面粗糙度的因素
磨削加工时，影响工件表面粗糙度的因素1、磨削用量对表面粗糙度的影响1）砂轮的速度越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数就越多，因而工件表面的粗糙度值就越小。
同时，砂轮速度越高，就有可能使表面金属塑性变形的传播速度大于切削速度，工件材料来不及变形，致使表层金属的塑性变形减小，磨削表面粗糙度值也将减小。
2）工件速度对表面粗糙度的影响刚好与砂轮速度的影响相反，增大工件速度时，单位时间内通过被磨表面的磨粒数减少，表面粗糙度值将增加。
3）砂轮的纵向进给减小，工件表面的每个部位被砂轮重复磨削的次数增加，被磨表面的粗糙度值将减小。
4）磨削液厂家“联诺化工”发现随着磨削深度增大，表层塑性变形将随之增大，被磨表面粗糙度值也会增大。
2、磨削液对表面粗糙度的影响磨削液对磨削力,磨削温度及砂轮磨损等方面的影响,最终会影响工件表面粗糙度。
高效磨削液是一种水基化学合成液,它含有阴离子表面活性剂,磨削加工时,砂轮与工件间的磨削产生阳离子。
因此,这种磨削液可使砂轮与工件的接触区不产生高热,减少磨粒磨损。
同时它含有润滑性能好,吸附性能强的添加剂,在高温高压下与铁反应形成牢固的润滑膜,减小了磨削阻力。
高效磨削液还含有非离子表面活性剂,它可降低水的表面张力,提高磨削液的浸润性和清洗性,有利于降低工件表面粗糙度。
磨削液厂家“联诺化工”的SCC750B水性环保磨削液属于高效磨削液。
SCC750B选用特制的高性能极压添加剂、防锈剂等其它添加剂复配而成，与水混合时可形成稳定的透明荧光绿色溶液。
SCC750B水性环保磨削液具有良好的极压润滑性、防锈性、冷却性、沉降性和清洗性。
具有极强的抗微生物分解能力，在不同的水硬度条件下，仍可保持其稳定性，是新一代高性能的多用途的无泡磨削液。
SCC750B水性环保磨削液优点：●含特种极压润滑添加剂，可显著减少砂轮磨损；●采用高分子水/油溶性防锈剂，对设备及工件（特别是铸铁）有极好的防锈性；●无泡沫倾向，清洗性能好，比同类产品有更好的金属屑沉降性；透明度高，有利于监察工件的表面加工状态及切削液消耗量，不会刺激皮肤，保护操作者健康；使用寿命长，一年以上更换期，符合环保要求，减少浪费，提高生产效率；●对操作工人皮肤无伤害、及机台油漆无影响，且有保护作用。
磨削加工参数对工件表面粗糙度的影响
磨削加工参数对工件表面粗糙度的影响磨削加工是一种常见的金属加工方法，可用于加工各种精密工件，如汽车零件、航空零件等。
在磨削加工过程中，磨具和工件之间的摩擦作用会产生热量，使切削区温度升高，从而影响工件的表面质量。
因此，磨削加工参数的选择对工件表面粗糙度有着重要的影响。
首先，磨削速度是影响工件表面粗糙度的关键参数之一。
磨削速度越大，切削区的温度升高越快，容易引起切削区的热损伤，导致表面质量下降。
而磨削速度较慢时，切削区温度变化较小，有利于提高表面质量。
因此，适当选择合适的磨削速度能有效控制工件表面粗糙度。
其次，磨削深度也会对工件表面粗糙度产生影响。
磨削深度越大，磨削过程中材料的去除量越大，从而使工件表面质量变得更粗糙。
因此，当要求工件表面粗糙度较低时，应选择较小的磨削深度。
此外，磨削液的选用也会对工件表面粗糙度产生一定的影响。
磨削液在磨削加工过程中起到冷却、润滑和清洁作用。
若使用的磨削液润滑性能好，能充分降低切削区温度，从而减少热损伤和粘结现象，有利于提高工件表面质量。
但是，在选择磨削液时也要注意，过度使用磨削液有可能会导致磨具过早磨损，从而影响加工效率和成本。
需要注意的是，磨削加工参数的选择并不是孤立的，它们之间存在相互关系。
例如，磨削速度和磨削深度之间的关系是一个复杂的问题。
一般来说，在其他条件相同的情况下，磨削速度越大，磨削深度应选择较小的数值，以保证工件表面质量。
因此，在进行磨削加工时，要综合考虑各个参数之间的关系，确保能够获得满足要求的工件表面粗糙度。
不仅如此，磨削加工参数的选择还需要结合具体的工件材料和形状来进行。
不同材料的切削特性和磨削性能差异很大，在进行磨削加工时，需根据具体情况进行参数调整。
同时，工件的形状也会对磨削加工参数的选择产生影响。
例如，对于大面积的平面磨削，一般可以采用较高的磨削速度和较大的磨削深度，以提高加工效率。
而对于曲面磨削，应适当调整磨削速度和磨削深度，以保证工件表面粗糙度。
表面粗糙度及其影响因素
表面粗糙度及其影响因素一、切削加工中影响表面粗糙度的因素影响表面粗糙度的因素主要有几何因素和物理因素。
１．几何因素：式中 f ——进给量。
Kr ——主偏角。
Kr’——副偏角考虑刀尖圆弧角：式中 f ——进给量。
r ——刀尖圆弧半径。
如图11-8、9所示，用刀尖圆弧半径r＝0的车刀纵车外圆时，每完成一单位进给量f后，留在已加工表面上的残留面积，它的高度Rmax即为理论粗糙度的轮廓最大高度Ry。
图11- 8 图11- 9图11- 10 加工后表面实际轮廓和理论轮廓切削加工后表面粗糙度的实际轮廓形状，一般都与纯几何因素所形成的理论轮廓有较大的差别，如图11-10。
这是由于切削加工中有塑性变形发生的缘故。
生产中，若使用的机床精度高和材料的切削加工性好，选用合理的刀具几何形状、切削用量和在刀具刃磨质量高、工艺系统刚性足够情况下，加工后表面实际粗糙度接近理论粗糙度，这样减小表面粗糙度数值、提高加工表面质量的措施，主要是减小残留面积的高度Ry。
２.物理因素多数情况下是在已加工表面的残留面积上叠加着一些不规则的金属生成物、粘附物或刻痕。
形成它们的原因有积屑瘤、鳞刺、振动、摩擦、切削刃不平整、切屑划伤等。
３.积屑瘤的影响积屑瘤的生成、长大和脱落将严重影响工件表面粗糙度。
同时，由于部分积屑瘤碎屑嵌在工件表面上，在工件表面上形成硬质点。
见图11-11。
图11- 11 图11- 12鳞刺的影响鳞刺的出现，使已加工表面更为粗糙不平。
鳞刺的形成分为：抹拭阶段：前一鳞刺已经形成，新鳞刺还未出现；而切屑沿着前刀面流出，切屑以刚切离的新鲜表面抹拭刀——屑摩擦面，将摩擦面上有润滑作用的吸附膜逐渐拭净，以致摩擦系数逐渐增大，并使刀具和切屑实际接触面积增大，为这两相摩擦材料的冷焊创造条件，如图11-12(a)。
导裂阶段：由于在第一阶段里，切屑将前刀面上的摩擦面抹拭干净，而前刀面与切屑之间又有巨大的压力作用着，于是切屑与刀具就发生冷焊现象，切屑便停留在前刀面上，暂时不再沿前刀面流出。
中级磨工-问答(精选试题)
中级磨工-问答1、高精度磨削对万能外圆磨床有哪些要求2、简述如何设计达到高精度外圆磨床工作台低速运动的稳定性要求。
3、简述磨床静刚度、动刚度对加工的影响。
4、说明静压轴承的结构及工作原理。
5、说明动静压轴承的工作原理及特点。
6、简述超精密磨削的工作原理。
7、超精密磨削时，如何选择砂轮圆周速度8、超精密磨削时，如何选择工件圆周速度9、超精密磨削时，如何选择和控制背吃刀量10、超精密磨削时，如何防止工件表面产生划痕11、超精密磨削时，工件表面产生直波形误差的原因是什么12、如何磨削高精度主轴，使外圆的圆度公差达到0.0003mm13、怎样调整高精度万能外圆磨床头架主轴轴承的间隙14、简述弦线传动的V形夹具的结构及其特点。
15、简单理论分析圆锥磨削表面的双曲线误差。
16、如何磨削环形量规，使量规内圆的圆度公差达到0.001mm17、说明光切显微镜的工作原理。
18、说明干涉显微镜的工作原理。
19、说明电动轮廓仪的工作原理。
20、磨削时影响工件表面粗糙度的因素有哪些21、外圆磨削工件产生圆度误差的原因是什么22、工作台液压传动换向时产生冲击的原因是什么23、如何评定砂轮的磨削性能24、薄片零件磨削有何特点如何磨削薄片零件，以减小工件的变形25、薄壁套零件磨削有何特点如何磨削薄壁套零件，以减小工件的变形26、简述不同生产类型花键轴的磨削方法和特点。
27、简述偏心零件的磨削法。
28、外圆磨削工件表面产生螺旋痕迹的原因是什么29、简述成形砂轮磨削法的特点，并举三个例子说明其实际应用。
30、成形砂轮磨削法所采用的砂轮修整方式有哪几种各有何特点31、数控、仿形磨削成形面有哪几种形式各有何特点32、试述现代磨削加工工艺的发展趋势。
33、影响磨削加工精度的因素有哪些34、细长轴磨削有何特点如何磨削细长轴，以减小工件的变形35、什么叫加工误差的因果分析法36、什么叫高速磨削高速磨削有何特点37、什么叫恒压力磨削恒压力磨削有何特点38、什么叫深切缓进磨削深切缓进磨削有何特点39、高速磨削对机床有何要求40、深切缓进磨削对机床有何要求41、砂带磨削有何特点42、简述超硬磨料磨具的特点。
磨削加工中的表面粗糙度研究
磨削加工中的表面粗糙度研究磨削加工是一种常见的工艺，在制造业中广泛应用于金属材料的加工和加工。
而表面粗糙度是磨削加工中一个重要的质量指标，它直接影响着工件的摩擦、磨损、密封等性能。
本文将研究磨削加工中的表面粗糙度，讨论不同因素对表面粗糙度的影响。
磨削加工是通过磨料与工件表面之间的相对运动，将工件表面的一层材料切削掉，以达到提高精度和表面质量的目的。
而表面粗糙度是指工件表面的微小凹凸、起伏及不规则度。
表面粗糙度的量化是通过Ra值来表示的，Ra值越小，表明表面越光滑。
磨削加工中的表面粗糙度受到许多因素的影响，下面将分别进行研究。
首先是磨削参数的影响。
磨削参数包括磨削压力、磨削速度、进给量等。
磨削压力是一种非常重要的参数，它直接影响着磨料与工件表面的接触压力。
当磨削压力增大时，磨料对工件表面的切削能力增强，表面粗糙度相应减小。
磨削速度和进给量也会对表面粗糙度产生影响，一般来说，磨削速度和进给量增大，会导致表面粗糙度增大。
这是由于磨料与工件表面摩擦热量增加，加工过程中的切削能力减小所致。
其次是磨料的选择。
磨削加工中采用不同的磨料对表面粗糙度也会产生影响。
常见的磨料有砂轮、氧化铝、硅碳化等。
砂轮是一种切削效果较好的磨料，可以得到较为光滑的表面，但容易造成热变形。
氧化铝的硬度较高，磨削效果好，但易出现研磨热裂纹。
硅碳化的磨料尺寸稳定，适用于高速磨削，能得到较小的表面粗糙度。
因此，在磨削加工中选择适合的磨料对于控制表面粗糙度具有重要意义。
第三是磨料粒度的影响。
磨料粒度是指磨料颗粒的大小和分布。
粒度越小，磨料与工件表面间的切削效果越好，表面粗糙度也相应减小。
但是，磨料粒度过小容易造成工件表面的磨损和划伤，降低表面质量。
因此，在磨削加工中需要根据工件材料的硬度和切削要求选择适当的磨料粒度。
最后是冷却润滑液的影响。
冷却润滑液在磨削加工中起到了冷却、润滑和清洗的作用。
适当的冷却润滑液能够有效降低磨削加工过程中的摩擦和热量，减少工件表面的磨损和毛刺，提高表面粗糙度。
磨床试题-含答案
磨床试题一、填空题1、影响切削力的主要因素有（工件材料）、（切削用量）和（刀具几何参数）。
2、低粗糙度磨削时，工件纵向进给量的大小直接影响工件（表面粗糙度）的好坏。
3、一般成型磨床的砂轮外圆直径为（180mm）;内圆直径为（31.75mm）。
4、在加工时，用的砂轮越细，下刀量（越小）。
5、请问，机床内的导轨油正常情况下，多长时间更换一次。
（3至6个月）6、零件加工精度主要分为：（尺寸精度）、（几何形状精度）和（相对位置精度）。
7、磨床加工的步骤主要划分（粗磨）和（精磨）的主要目的是提高生产效率和保证加工质量。
二、判断题1、机床在做5S时，可以用气枪先把表面的灰尘吹掉，然后再擦机床（χ）2、在加工尺寸较大较薄的工件时，砂轮的转速越低越好。
（χ）3、挡快不仅是为了挡牢工件，还可以抓直角用。
（√）4、冲子研磨机不但可以磨整圆，还可以磨椭圆，修砂轮斜度及R角。
（√）5、零件精度要求在正负0.01mm时，不能使用卡尺测量。
（√）6、操作机床时，可以戴手套进行作业。
（χ）7、磨平面开粗时，选择的砂轮越粗越好。
（√）8、在加工尺寸较大的工件时，砂轮的转速越高越好。
（√）9、提高砂轮的圆周速度，一般对细化工件表面的粗糙度有利，但到一定范围时，对表面粗糙度已无显著影响。
（√）10，为提高耐磨性，零件表面粗糙度值越小越好。
（χ）11.请判断你的岗位职责。
（对√错χ）A、负责机加工设备的加工操作（√）B、负责机加工机床的5S维护（√）C、按计划完成机加工的生产（√）D、机加工机床的维护和维修申请（√）E、机床如有问题不用向上一级主管汇报；对加工完的零件不用自检；（χ）三、选择题1、刀具材料的硬度越高，耐磨性（B）A 越差B 越好C 不变D 消失2、砂轮磨损过程的三个阶段中，作为切削加工应用是（B）阶段。
A 初期磨损B 正常磨损C 急剧磨损D 后期磨损四、简答题1、影响工件表面粗糙度的因素有哪些？1）机床的精度与性能2）工件材料的硬度3）砂轮的特性4）砂轮的修整（表面是否精修）5）切削液6）切削量2、哪些因素会影响磨削的加工精度？1）机床误差，2）工件装夹误差3）砂轮磨损4）工件变形5）测量误差3、砂轮的选择主要从哪几个方面考虑？1）工件材料的硬度和性能2）工件的表面粗糙度和加工精度要求3）工件的磨削余量4）工件的尺寸和形状（成型面，曲面，长度，厚度等）5）磨床加工方式（开粗，细修，开槽，下料等）4、磨床的保养需要注意哪些方面？。
机械零件表面质量影响粗糙度的原因
机械零件加工质量中，表面质量是衡量一个机械零件是否合格的重要指标之一。
而表面粗糙度则是衡量表面质量的指标。
粗糙度越高，表面质量越差，越容易造成机械设备的损坏。
那么，在机械零件的加工生产中，主要影响粗糙度的原因都有哪些呢？1、切削加工影响表面粗糙度因素在进行切削加工的时候，表面会留下切削层残留面积，其形状是刀具几何形状的的反应，想要减小残留面积的高度，可以减小进给量、主偏角、副偏角并增大刀尖圆弧半径。
除此之外，适当让刀具的前角增大，可以让塑性变形的程度减少，同时配合使用润滑液、提高刀具刃磨质量，还有助于减小切削时的塑性变形并抑制刀瘤、鳞刺的生成，对于减小表面粗糙度还是有一定帮助的。
2、工件材料的性质对塑性材料进行加工时，刀具会对金属产生挤压作用，出现塑性变形现象，在加上刀具会让切屑与工件产生撕裂作用，让金属的表面粗糙度变大，工件材料韧性越好，金属的塑性变形越大，加工表面就会越粗糙。
对脆性材料进行加工时，会产生碎粒切屑，这会在金属加工表面造成污染，留下麻点，让金属的表面粗糙度变大。
3、磨削加工影响表面粗糙度的因素磨削加工表面粗糙度的形成过程与切削加工表面粗糙度形成过程一样。
磨削加工表面粗糙度的形成，也是因为几何因素与表面金属的塑性变形来决定的。
影响磨削表面粗糙的主要因素有：（1）磨削加工中砂轮的粒度与硬度砂轮硬度的选择要根据产品表面精度要求来决定，应让磨粒钝化后及时脱落，露出新的磨粒后继续磨削。
砂轮粒度越细，单位面积上磨粒数越多。
（2）砂轮的修整由于磨削加工中，砂轮在磨削过程中会出现钝化，所以对砂轮应该进行及时修整，确保砂轮的微刃性和等高性。
（3）工件材质工件材料的硬度、塑性、韧性和导热性，对于表面粗糙度都会有一定的影响，工件硬度高，磨粒易钝化。
工件硬度低，砂轮容易阻塞，这些都会造成表面粗糙度增高。
影响表面粗糙度的因素
一．影响表面粗糙度的因素：（1）工件刚性差，加工表面粗糙度增大。
（2）刀具前角o γ为小值时，塑性变形增大，表面粗糙度也将增大。
过小的后角o α将增大摩擦，表面粗糙度也将增大。
刃倾角s λ为负，加工表面的表面粗糙度增大。
刀具材料软和刃磨质量差，刀具磨损，加工表面粗糙度增大。
（3）切削用量的影响1）切削塑性材料时，切削速度v 在一定的速度范围内（20～80m/min ）易产生积屑瘤和鳞刺。
2）进给量f 大，加大了表面粗糙度值，或f 过小会增加刀具与工件表面的挤压次数，使塑性变形增大，反而加大了表面粗糙度值。
3）背吃刀量p α过小或大 ，在精密加工中加大了表面粗糙度值。
二．有锥度 ： 车刀明显磨损，车刀松动，车刀架松动，尾座轴线与主轴轴线偏移三．圆度超差，圆柱度超差：主轴径向跳动大，刀具移动方向与主轴不平行，车刀磨损由于刀杆刚性差，产生“让刀”而使内孔成为锥孔，这时需降低切削用量重新镗孔。
镗孔刀磨损严重时，也会产生锥孔，这时需重磨车刀后再进行镗孔。
四．表面不光洁，有明显波纹或表面粗糙，有切痕，拉毛现象：①进给量过大；②铣削进给时，中途停顿，产生“深啃”；③铣刀安装不好，跳动过大，使铣削不平稳；④铣刀不锋利、已磨损五．平面不平整，出现凹下和凸起：①机床精度差或调整不当，②端铣时主轴与进给方向不垂直；③圆柱铣刀圆柱度不好六．槽的宽度尺寸不对：①键槽铣刀装夹不好，与主轴的同轴度差②铣刀已磨损③刀轴弯曲，铣刀摆差大七．槽底与工件轴线不平行：①工件装夹位置不准确，工件轴心线与工作台面不平行② 铣刀装夹不牢或铣削用量过大时，使铣刀被铣削力拉下八．键槽对称性不好：对刀不仔细，使偏差过大九．封闭槽的长度尺寸不对：①工作台自动进给关闭不及时②纵向工作台移动距离不对十．磨外圆断面不圆：①中心孔不圆，孔内有异物，两中心孔轴线不一致，顶尖与中心孔锥角不一致，顶尖未顶紧等；②用卡盘装夹工件时，头架主轴径向跳动太大；③砂轮主轴与轴承间间隙过大；④磨前工件断面不圆，而且工件刚性又差；⑤工件不平衡时，离心力作用，使较重的一边磨去多；⑥工件热处理后还存在部分内应力，磨削后内应力重新平衡而产生变形十一。
车床工件表面粗糙度的原因及措施
车床工件表面粗糙度的原因及措施【摘要】主要分析了影响车床工件表面粗糙度的各种因素，及改善表面质量的几种方法。
【关键词】车床工件；表面粗糙度；原因；措施各种车床都有其最经济、最适合达到的表面粗糙度范围，如果要求达到的粗糙度水平超过其经济水平，将导致成本急剧上升，如果要求达到的粗糙度水平太低则会造成资源浪费。
因此，要综合考虑与分析切削加工中影响表面粗糙度的各种因素，包括刀具的选择与利用、切削速度和进给量等，来达到要求的表面粗糙度。
1.影响工件表面粗糙度的因素1.1残留面积两条切削刃在已加工表面上残留未被切去部分的面积，称为残留面积，残留面积越大，高度就越高，则表面粗糙度值越大。
1.2积屑瘤用于等速度切削塑性金属产生积屑瘤以后，因积屑瘤既不规则又不稳定，所以，一方面其不规则部分代替切削刃切削，留下深浅不一的痕迹；另一方面，一部分脱落的积屑瘤嵌入工件已加工表面，使之形成硬点和毛刺，表面粗糙度值增大。
1.3振动刀具、工件或车床部件产生周期性振动，会使已加工表面出现周期性的波纹，糙度明显增大。
2.减小工件表面粗糙度的方法生产中若发现工件表面粗糙度达不到技术要求，应首先观察表面粗糙度增大的现象，分析产生的原因，找出影响表面粗糙度的主要因素，然后提出解决的方法。
介绍几种常见的表面粗糙度增大的现象和解决的方法。
2.1残留面积的高度引起的表面粗糙度增大应减小刀具主偏角和副偏角（一般减小偏角对减小表面粗糙度效果明显），增大刀尖圆弧半径，减小进给量。
2.2工件表面产生毛刺引起表面粗糙度增大工件表面上产生毛刺，一般是由于积屑瘤引起的，这时可用改变切削速度的方法来抑制积屑瘤的产生和长大，如用高速钢车刀时应降低切削速度，使其小于5m/min，并加注切削液；用硬质合金车刀时应增大切削速度，避开最易产生积屑瘤的中速范围（15-30-m/min）。
因此，应尽量减小前、后刀面的表面粗糙度，及时重磨或更换刀具，经常保持刀具的锋利。
2.3切屑擦毛工件表面切屑擦毛的工件表面一般是无规则的很浅的划纹，这时应选用负值刃倾角的车刀，使切屑流向工件待加工表面，并采用断屑或卷屑措施。
磨床试题-含答案
磨床试题-含答案磨床试题一、填空题1、影响切削力的主要因素有（工件材料）、（切削用量）和（刀具几何参数）。
2、低粗糙度磨削时，工件纵向进给量的大小直接影响工件（表面粗糙度）的好坏。
3、一般成型磨床的砂轮外圆直径为（180mm）;内圆直径为（31.75mm）。
4、在加工时，用的砂轮越细，下刀量（越小）。
5、请问，机床内的导轨油正常情况下，多长时间更换一次。
（ 3至6个月）6、零件加工精度主要分为：（尺寸精度）、（几何形状精度）和（相对位置精度）。
7、磨床加工的步骤主要划分（粗磨）和（精磨）的主要目的是提高生产效率和保证加工质量。
二、判断题1、机床在做5S时，可以用气枪先把表面的灰尘吹掉，然后再擦机床（χ） 2、在加工尺寸较大较薄的工件时，砂轮的转速越低越好。
（χ） 3、挡快不仅是为了挡牢工件，还可以抓直角用。
（√） 4、冲子研磨机不但可以磨整圆，还可以磨椭圆，修砂轮斜度及R角。
（√） 5、零件精度要求在正负0.01mm时，不能使用卡尺测量。
（√） 6、操作机床时，可以戴手套进行作业。
（χ） 7、磨平面开粗时，选择的砂轮越粗越好。
（√） 8、在加工尺寸较大的工件时，砂轮的转速越高越好。
（√） 9、提高砂轮的圆周速度，一般对细化工件表面的粗糙度有利，但到一定范围时，对表面粗糙度已无显著影响。
（√）10，为提高耐磨性，零件表面粗糙度值越小越好。
（χ） 11. 请判断你的岗位职责。
（对√ 错χ ）A、负责机加工设备的加工操作（√）B、负责机加工机床的5S维护（√）C、按计划完成机加工的生产（√） D、机加工机床的维护和维修申请（√） E、机床如有问题不用向上一级主管汇报；对加工完的零件不用自检；（χ）三、选择题1、刀具材料的硬度越高，耐磨性（B）A 越差B 越好C 不变D 消失2、砂轮磨损过程的三个阶段中，作为切削加工应用是（B）阶段。
A 初期磨损B 正常磨损C 急剧磨损D 后期磨损四、简答题1、影响工件表面粗糙度的因素有哪些？1）机床的精度与性能 2）工件材料的硬度 3）砂轮的特性4）砂轮的修整（表面是否精修） 5）切削液 6）切削量2、哪些因素会影响磨削的加工精度？1）机床误差， 2）工件装夹误差 3）砂轮磨损 4）工件变形 5）测量误差3、砂轮的选择主要从哪几个方面考虑？1）工件材料的硬度和性能2）工件的表面粗糙度和加工精度要求 3）工件的磨削余量4）工件的尺寸和形状（成型面，曲面，长度，厚度等） 5）磨床加工方式（开粗，细修，开槽，下料等） 4、磨床的保养需要注意哪些方面？感谢您的阅读，祝您生活愉快。
影响磨床加工表面粗糙度的因素及改善措施
影响磨床加工表面粗糙度的因素及改善措施曙光磨床主要铸件使用高级耐磨铸件，并经退火处理及自然时效处理以确保不变形及耐磨，前后使用双“V”道轨，提高磨削时的稳定性及精确度。
那么我们在使用时加工表面粗糙的原因是什么呢？我们又该如何解决呢？下面我们就一起来看看吧！1、与磨削砂轮有关的因素主要是砂轮的粒度、硬度以及对砂轮的修整等。
砂轮的粒度越细，则砂轮单位面积上的磨粒数越多，磨削表面的刻痕越细，表面粗糙度值越小。
但粒度过细，砂轮易堵塞，使表面粗糙度值增大，同时还易产生波纹和引起烧伤。
砂轮的硬度是指磨粒受磨削力后从砂轮上脱落的难易程度。
砂轮太硬，磨粒磨损后还不能脱落，使工件表面受到强烈的摩擦和挤压，增加了塑性变形，表面粗糙度值增大，同时还容易引起烧伤；砂轮太软，磨粒易脱落，磨削作用减弱，也会增大表面粗糙度值，所以要选合适的砂轮硬度。
砂轮的修整质量与所用修整工具、修整砂轮的纵向进给量等有密切关系。
砂轮的修整是用石除去砂轮外层已钝化的磨粒，使磨粒切削刃锋利，降低磨削表面的表面粗糙度值。
另外，修整砂轮的纵向进给量越小，修出的砂轮上的切削微刃越多，等高性越好，从而获得较小的表面粗糙度值。
2、工件材质有关的因素包括材料的硬度、塑性、导热性等。
工件材料的硬度、塑性、导热性对表面粗糙度有显著影响。
铝、铜合金等软材料易堵塞砂轮，比较难磨。
塑性大、导热性差的耐热合金易使砂粒早期崩落，导致磨削表面粗糙度值增大。
3、加工条件有关的因素包括磨削用量、冷却条件及工艺系统的精度与抗振性等。
磨削用量有砂轮速度、工件速度、磨削深度和纵向进给量等。
提高砂轮速度，就可能使表层金属塑性变形的传播速度跟不上磨削速度，材料来不及变形，从而使磨削表面的表面粗糙度值降低示。
工件速度增加，塑性变形增加，表面粗糙度值增大。
磨削深度和纵向进给量越大，塑性变形越大，从而增大了表面粗糙度值。
砂轮磨削时温度高，热的作用占主导地位，因此切削液的作用十分重要。
采用切削液可以降低磨削区温度，减少烧伤，冲去落的砂粒和切屑，以免划伤工件，从而降低表面粗糙度值。
机械制造技术基础简答答案
机械制造技术基础简答答案四、简答题1、影响磨削表⾯粗糙度的因素有哪些？试讨论下列实验结果应如何解释（实验条件略）？答: 与磨削过程和砂轮结构有关的⼏何因素，与磨削过程和被加⼯材料塑性变形的物理因素及⼯艺系统的振动因素。
当砂轮的线速度从30m/s 提⾼到 60m/s 时,在相同时间内单位⾯积的⼯件表⾯的磨痕增多,在⾼速下⼯件材料的塑性变形减⼩,并且砂轮的线速度超过塑性变形的速度, ⼯件材料来不及变形。
2、分析说明⽤尖头车⼑车外圆时，主轴⾄⼑架的传动链是外联系，还是内联系传动链？为什么？答：⽤尖头车⼑外圆车削的时候，外圆表⾯的两条发⽣线，分别是圆和平⾏轴的直线，2条发⽣线都是⽤轨迹法成形，因此他们各⾃需要⼀个成形运动来加⼯，这两个运动分别是⼯件与车⼑之间的相对转动——主轴转动和相对轴向移动——⼑架的纵向移动，所以这时候⽤来联系主轴与⼑架之间的传动链式⼀条外联系传动链，主轴是间接动源。
3、拉床的⽤途与成形运动有⼏个？答：拉床主要是⽤拉⼑拉削各种贯通的成形表⾯，其成形运动只有⼀个，即拉⼑的直线主运动。
4、CA6140型车床传动计算证明125.0f f ≈（1f 为纵向进给量，2f 为横向进给量）根据教材图3.8列出下列运动平衡式：5.05.212802851859484812≈=π f f故有：125.0f f ≈5、试述机床型号编制的意义，试说明下列机床型号的含义：（1）A CK 6150；（2）1432MG ；答：机床的种类⾮常繁多，为了便于设计、⽣产、和使⽤部门区别、使⽤和管理，就必须对机床进⾏分类。
1）A CK 6150：表⽰经第⼀次重⼤改进床⾝上最⼤回转直径为500mm 的数控卧式车床； 2）1432MG ：表⽰最⼤磨削直径为mm 320的⾼精度万能外圆磨床。
6、试举例说明只需要限制⼀个和⼆个⾃由度的情况。
答：将球形⼯件铣成球缺，只需要限制⼀个⾃由度，在球形⼯件上钻通孔，只需要限制⼆个⾃由度。
影响不锈钢加工表面粗糙度的因素及改善措施
影响加工表面粗糙度的因素及改善措施一、切削加工中影响表面粗糙度的因素机械加工中，形成表面粗糙度的主要原因可归纳为三个方面：一是刀刃和工件相对运动轨迹所形成的残留面积——几何因素；二是加工过程中在工件表面产生的塑性变形、积屑瘤、鳞刺和振动等物理因素；三是与加工工艺相关的工艺因素。
1.几何因素在理想切削条件下，由于切削刃的形状和进给量的影响，在加工表面上遗留下来的切削层残留面积就形成了理论表面粗糙度。
由图5— 3中的关系可得：刀尖圆弧半径为零时，刀尖圆弧半径为rε时，由上式可见，进给量f、刀具主偏角Кr、副偏角Кr'越大、刀尖圆弧半径rε越小，则切削层残留面积就越大，表面就越粗糙。
以上两式是理论计算结果，称为理论粗糙度。
切削加工后表面的实际粗糙度与理论粗糙度有较大的差别，这是由于存在着与被加工材料的性能及与切削机理有关的物理因素的缘故。
2.物理因素切削过程中由于刀具的刃口圆角及后刀面的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形，从而使理论残留面积挤歪或沟纹加深，促使表面粗糙度恶化。
在加工塑性材料而形成带切屑时，在前刀面上容易形成硬度很高的积屑瘤。
它可以代替前刀面和切削刃进行切削，是刀具的几何角度、背吃刀量发生变化。
其轮廓很不规则，因而使工件表面上出现深浅和宽窄不断变化的刀痕，有些积屑瘤嵌入工件表面，增加了表面粗糙度。
切削加工时的振动，使工件表面粗糙度值增大，有关切削加工时振动的内容将在本章第四节加以说明。
3.工艺因素与表面粗糙度有关的工艺因素有：切削用量、工件材质及与切削刀具有关的因素。
二、降低表面粗糙度值的工艺措施由于表面粗糙度的成因与切削刀具之间的特殊关系，现就切削加工和磨削加工分别叙述降低表面粗糙度值的工艺措施。
1．选择合理的切削用量（1）切削速度切削速度对表面粗糙度的影响比较复杂，一般情况下在低速或高速切削时，不会产生积屑瘤，故加工后表面粗糙度值较小。
在切削速度为20～50m/min加工塑性材料（如低碳钢、铝合金等）时，常容易出现积屑瘤和鳞刺，再加上切屑分离时的挤压变形和撕裂作用，使表面粗糙度更加恶化。
机械制造第八章课后答案
8。
1 机械加工表面质量包括哪些内容?为什么机械零件的表面质量与加工精度具有同等重要的意义？答：1、表面质量是指机器零件加工后表面层的微观集合形状和物理机械性能.机械加工表面质量的含义有两方面的内容：（1)表面层的几何形状特征，其包括表面粗糙度和表面波度;(2)表面层的物理机械性能，其包括表面层冷作硬化、表面层金相组织的变化和表面残余应力。
2、之所以说机械零件的表面质量与加工精度具有同等重要的意义是因为：一个零件的加工质量分为两部分，一是零件加工精度（含尺寸、形状、位置精度)，二是表面质量（含表面粗糙度和表面变质层).前者是从宏观上保证加工的零件满足设计要求，后者是说微观上所存在加工缺陷。
它主要影响零件的装配精度、疲劳强度等.所以就是从不同的角度保证零件的加工精度以满足使用要求。
8。
2 零件加工表面质量对机器的使用性能有哪些影响?答：(1）表面质量对零件的耐磨性有影响,同样条件下，零件的耐磨性取决于表面质量；（2）表面质量对零件疲劳强度的影响；（3）表面质量对零件抗腐性能的影响;（4）表面质量对零件的配合质量、密封性能及摩擦系数有很大的影响。
8。
3 影响加工工件表面粗糙度的因素有哪些？车削一铸铁零件的外圆便面，若进给量f=0.4mm/r，车刀刀尖圆弧半径r=3mm，是估算ε车削后表面粗糙度值。
答：1、影响因素:(1）几何因素，几何因素是刀具相对于工件作进给运动时在加工表面上遗留下来的切削残留面积。
(2）物理因素，切削加工后表面的实际粗糙度与理论粗糙度有比较大的差别这主要是因为与被加工材料的性能及切削机理有关的物理因素的影响。
（3）工艺系统的振动，如果工艺系统存在振动，会破坏正常的切削过程。
2、Rmax≈f28rε=0.428×3≈6.67（um)8。
4 磨削加工时，影响加工表面粗糙度的主要因素有哪些？答：影响磨削后的表面粗糙度的因素也可以归纳为与磨削过程和砂轮结构有关的几何因素，与磨削过程和被加工材料塑性变形有关的物理因素及工艺系统的振动因素三个方面。
机械加工影响表面粗糙度的工艺因素
从影响表面粗糙度的成因可以看出,影响表面粗糙度的因素可以分为三类:第一类,与切削刀具有关;第二类,与工件材质有关;第三类,与加工条件有关。
1 切削加工影响表面粗糙度的因素1.1 切削用量切削参数选择的不同对表面粗糙度影响较大,应引起足够的重视。
切削速度在一定速度范围内,塑性材料容易产生积屑瘤或鳞刺,所以应避开这个积屑瘤区,如用中、低速容易形成积屑瘤。
切削深度切削深度对表面粗糙度基本上没有影响,但过小的切削深度将在刀尖圆弧下挤压过去,形成附加的塑性变形,增大表面粗糙度值。
进给量减小进给量可减小残留面积高度,但过小的进给量将使切屑厚度太薄。
当厚度小于刃口圆弧半径时,会引起薄层切削打滑,产生附加表面粗糙度。
1.2 刀刃在工件表面留下的残留面积被加工表面上残留的面积愈大,获得表面将愈粗糙。
用单刃刀切削时,残留面积只与进给量f 、刀尖圆弧半径ro及刀具的主偏角kr、副偏角k1r 有关。
减小进给量f,减小主偏角、副偏角,增大刀尖圆角半径,都能减小残留面积的高度H ,也就降低了零件的表面粗糙度值。
进给量f对表面粗糙度影响较大,但f值较低时,虽然有利于表面粗糙度值的降低,但影响生产率。
增大刀尖圆角半径ro,有利于表面粗糙度值的降低。
但刀尖圆角半径的增加,会引起吃刀抗力的增加,而吃刀抗力过大会造成工艺系统的振动。
减小主、副偏角,均有利于表面粗糙度值的降低。
但在精加工时, 主、副偏角对表面粗糙度值的影响较小。
1.3 工件材料的性质塑性材料与脆性材料对表面粗糙度都有较大的影响。
积屑瘤的影响(塑性材料) 在一定的切削速度范围内加工塑性材料时,由于前刀面的挤压和摩擦作用,使切屑的底层金属流动缓慢而形成滞留层,此时切屑上的一些小颗粒就会黏附在前刀面的的刀尖处,形成硬度很高的楔状物,称为积屑瘤。
积屑瘤的硬度可达工件硬度的2~3.5倍,它可代替切削刃进行切削,由于积屑瘤的存在,使刀具上的几何角度发生了变化,切削厚度也随之增大,因此将会在已加工表面上切出沟槽。
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磨削加工时，影响工件表面粗糙度的因素
1、磨削用量对表面粗糙度的影响
1）砂轮的速度越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数就越多，因而工件表面的粗糙度值就越小。
同时，砂轮速度越高，就有可能使表面金属塑性变形的传播速度大于切削速度，工件材料来不及变形，致使表层金属的塑性变形减小，磨削表面粗糙度值也将减小。
2）工件速度对表面粗糙度的影响刚好与砂轮速度的影响相反，增大工件速度时，单位时间内通过被磨表面的磨粒数减少，表面粗糙度值将增加。
3）砂轮的纵向进给减小，工件表面的每个部位被砂轮重复磨削的次数增加，被磨表面的粗糙度值将减小。
4）磨削液厂家“联诺化工”发现随着磨削深度增大，表层塑性变形将随之增大，被磨表面粗糙度值也会增大。
2、磨削液对表面粗糙度的影响
磨削液对磨削力,磨削温度及砂轮磨损等方面的影响,最终会影响工件表面粗糙度。
高效磨削液是一种水基化学合成液,它含有阴离子表面活性剂,磨削加工时,砂轮与工件间的磨削产生阳离子。
因此,这种磨削液可使砂轮与工件的接触区不产生高热,减少磨粒磨损。
同时它含有润滑性能好,吸附性能强的添加剂,在高温高压下与铁反应形成牢固的润滑膜,减小了磨削阻力。
高效磨削液还含有非离子表面活性剂,它可降低水的表面张力,提高磨削液的浸润性和清洗性,有利于降低工件表面粗糙度。
磨削液厂家“联诺化工”的SCC750B水性环保磨削液属于高效磨削液。
SCC750B选用特制的高性能极压添加剂、防锈剂等其它添加剂复配而成，与水混合时可形成稳定的透明荧光绿色溶液。
SCC750B水性环保磨削液具有良好的极压润滑性、防锈性、冷却性、沉降性和清洗性。
具有极强的抗微生物分解能力，在不同的水硬度条件下，仍可保持其稳定性，是新一代高性能的多用途的无泡磨削液。
SCC750B水性环保磨削液优点：
●含特种极压润滑添加剂，可显著减少砂轮磨损；
●采用高分子水/油溶性防锈剂，对设备及工件（特别是铸铁）有极好的防锈性；
●无泡沫倾向，清洗性能好，比同类产品有更好的金属屑沉降性；透明度高，有利于监察工件的表面加工状态及切削液消耗量，不会刺激皮肤，保护操作者健康；使用寿命长，一年以上更换期，符合环保要求，减少浪费，提高生产效率；
●对操作工人皮肤无伤害、及机台油漆无影响，且有保护作用。
3、砂轮对表面粗糙度的影响
1）砂轮粒度单纯从几何因素考虑，砂轮粒度越细，磨削的表面粗糙度值越小。
但磨削液厂家“联诺化工”发现磨粒太细时，砂轮易被磨屑堵塞，若导热情况不好，反而会在加工表面产生烧伤等现象，使表面粗糙度值增大。
因此，砂轮粒度常取为46～60号。
2）砂轮硬度砂轮太硬，磨粒不易脱落，磨钝了的磨粒不能及时被新磨粒替代，使表面粗糙度值增大。
磨削液厂家“联诺化工”发现砂轮太软，磨粒易脱落，磨削作用减弱，也会使表面粗糙度值增大。
常选用中软砂轮。
3）砂轮组织紧密组织中的磨粒比例大，气孔小，在成形磨削和精密磨削时，能获得较小的表面粗糙度值。
疏松组织的砂轮不易堵塞，适于磨削软金属、非金
属软材料和热敏性材料（磁钢、不锈钢、耐热钢等），可获得较小的表面粗糙度值。
一般情况下，应选用中等组织的砂轮。
4）砂轮材料选择适当，可获得满意的表面粗糙度。
磨削液厂家“联诺化工”提醒氧化物（刚玉）砂轮适用于磨削钢类零件；碳化物（碳化硅、碳化硼）砂轮适于磨削铸铁、硬质合金等材料；用高硬磨料（人造金刚石、立方氮化硼）砂轮磨削可获得很小的表面粗糙度值，但加工成本较高。
5）砂轮修整对表面粗糙度也有重要影响。
精细修整过的砂轮可有效减小被磨工件的表面粗糙度值。