预裂爆破施工技术措施

预裂爆破施工技术措施

1．概况

设计一期主厂房、泄水闸开挖，其基础位于左漫滩和一级台地上，大部分基岩裸露，小部分覆盖有粘性土。基岩为二叠系下统茅口阶（P1m）中厚层、巨厚层灰岩，局部含燧石结核或条带，岩体完整性较好。

2．施工方案

根据所提供的地质资料及设计开挖边坡坡比、施工机械性能，拟定在坡比陡于1：1的岩石边坡进行预裂爆破；单级坡高3m以内用手风钻或液压钻钻孔，单级坡高3－6m由液压钻钻孔，单级坡高6－9m 由液压钻或100B潜孔钻钻孔，单级坡高9m以上用100B潜孔钻钻孔。3．爆破设计

钻孔机械：100B潜孔钻

钻孔直径：Φ100mm

孔距：0.8～1.0m

孔深：按设计马道高程定孔深

装药直径：Φ32mm

不偶合系数：3.1

装药结构：间隔、不偶合装药，低部加强装药量、顶部接近

线装药密度：由经验公式计算，取值如下：

堵塞长度：0.7～1.0m

装药结构见附图《预裂孔装药结构图》。

起爆网络：一组炮孔用导爆索引爆，为减小爆破振动，每10～15孔一组由导爆索连接齐爆，组之间用微差塑料导爆管串联引爆。钻孔完成后，小药卷乳化炸药不偶合间隔装药，毫秒雷管联网起爆进行预裂爆破。预裂爆破原则上先于主爆区梯段孔单独起爆，预裂孔若

和梯段孔在同一爆破网络中起爆，预裂孔应先于相邻炮孔起爆时间不得小于100ms。

4．施工方法

（1）预裂爆破施工工艺如下图

（2）工作面整理：由推土机在开挖边线位置进行钻孔工作面整理，尽量使岩石出露，个别位置高差起伏太大，可先用手风钻进行修整，使工作面大致平整。

（3）测量放样：根据设计图纸及实际地面高程，放出设计开挖坡顶线，并红油漆连接画线。

（4）钻孔支架安装：支架用排架管沿开挖坡顶线架设，支架两侧的纵向钢管保持水平或相同坡度，便于钻机安装及就位准确，各接点均用管扣连接。

（5）钻机安装：根据所标示的开挖坡顶线，将开挖边坡面顺延至支架横管上并作出标记，首先安装纵向定位钢管1、定位钢管2，并保持定位钢管1、2平行。架立钻机后，用管扣固定钻机点脚，按照设计坡比调整钻机倾角至满足设计要求并用管扣固定钻机支腿。在钻机运行前安装好支撑管。按照设计好的预裂孔孔距以第一孔钻机点脚、支腿与相应的定位钢管结点为起点在定位钢管上标出标记，作为以后各孔的安装位置。

（6）钻孔：将钻孔开眼位置处理好后，钻孔钻进10cm即钻孔定位后，检查钻孔支架是否变形、移位，钻机倾角是否还与设计一致，若有变化，立即停机调整至满足设计要求。在钻孔过程中，注意其地质变化情况，并作好记录，以便对装药作相应的合理调整。

（7）装药：将每节为200g的φ32乳化炸药分成100g的两半节，按照设计的线装药量，首先用绑扎绳将导爆索和已分割的炸药均匀地绑扎于竹片上，底部根据孔深适当加强，以克服孔底岩石的夹制作用，孔口留0.6～0.7m不装药。之后将已绑扎炸药的竹片顺孔慢慢放于孔中，在放置过程中，注意让竹片背面靠保留侧孔壁而下，以免炸药被孔口岩石刮动。

（8）堵塞：为避免孔口岩石因预裂爆破而过于破碎，孔口宜用草团或纸团堵塞，且不应堵塞过紧。

（9）连网：为保证预裂爆破质量，在不因爆破地震效应产生危害的前提下，同一预裂面的预裂爆破孔尽量同时爆破。一般情况下10～15孔作为一组，各组由毫秒塑料导爆管连接。

（10）起爆：当预裂孔与主爆区炮孔一起爆破时，预裂孔应在主爆孔爆破前引爆，其时间差应不小于75～110ms。

5．安全质量

（1）爆破安全

a．在装药前将孔口周围的松散石碴清理干净，以免石碴落于孔内，导致孔内装药结构发生变化而在孔口形成爆破

漏斗效应产生爆破飞石。

b．根据预裂爆破的实际部位及附近各建筑物的结构，控制最大单响药量，确定同时起爆的联网孔数。

c．预裂爆破质量保证措施

①根据现场岩石的岩性和地质条件进行孔间距及装药量调整；

②认真仔细地进行测量放样，确保预裂线及炮孔位置准确；

③做好预裂线周围场地的平整，以确保钻孔机械在良好的环境下施钻，保证孔位和角度的准确；

④开始钻进5～10cm时，就对钻孔的方向、倾角等进行检查，若有误差及时纠正，以后每钻进一定距离，检查一次，如有误差及时纠偏，直至终孔；

⑤预裂孔采用不偶合间隔装药，药卷按设计绑在竹片上，通孔放置，竹片紧贴保留岩体一侧。