年处置3万吨精蒸馏残渣及年处置3万吨废矿物油项目可行性实施报告

年处置3万吨精（蒸）馏残渣及年处置3万吨废矿物油项目可行性研究报告1 总说明1.1 概述1.1.1 项目背景随着石油资源的日益枯竭和国家对危险废物处置无害化、资源化的要求，废矿物油和精（蒸）馏残渣的再生利用受到了人们的高度重视。

目前某地区尚无废矿物油和精（蒸）馏残渣处置再生企业，企业产生的上述危险废物需要送往外地有危险废物处置资质的企业进行处置，不仅增加了运输成本，而且增加了发生环境风险的几率。

为了实现对废矿物油和精（蒸）馏残渣的再生利用，使废物减量化、无害化，某再生能源有限公司拟投资1000万元，在某市大峪镇陡沟工业园利用废弃铅厂闲置用地建设年处置3万吨废矿物油及3万吨精（蒸）馏残渣项目。

根据国家发改委《产业结构调整指导目录（2011年）》（修改版），该项目为鼓励类“三十八、环境保护与资源节约综合利用——城镇垃圾及其他固体废弃物减量化、资源化、无害化处理和综合利用工程”项目。

1.1.2 建设目标项目达产后，年处置3万吨废矿物油及3万吨精（蒸）馏残渣。

1.1.3 项目主要容（1）新增废矿物油回收处置装置一套，采用蒸馏法，回收处理废矿物油（HW08）30000t/a；（2）新增精蒸馏残渣回收处置装置一套，采用蒸馏法，回收处理精蒸馏残渣（HW11）30000t/a；1.1.4 工厂位置项目位于省某市大峪镇工业园，用地面积4500m2。

1.2 项目建设的可行性及必要性1.2.1 原料来源1.2.1.1 废矿物油、精蒸馏残渣废弃资源根据粗略调查，某市境经车管所备案的车辆约16.5万辆，大型客车及货车 5.5万辆、大车每次更换产生的废机油量约12.8kg，年更换次数5次，每辆车每年产生废机油64kg，全市约5.5万辆大车年产生废机油3520吨；小型车11万辆，小车每次更换产生的废物机油量约 3.2kg，年更换数4次，每辆车每年产生废机油12.8kg，全市约11万辆小车年产生废机油1408吨；其他车辆包括工程车、农用车、摩托车、农机车等所产生废润滑油、废液压油、废齿轮油、废刹车油等所产生的废矿物油约15000t/a；工业企业及机械加工等行业每年产生废润滑油、废齿轮油、废黄油、废冷却油、废压缩机油、废导热机油、废仪表油、废真空泵油、废气缸油、废液压传动油、废气轮油、废液压油、废冷冻机油等废矿物油约不低于20000t/a。

合计全市废矿物油每年产生量约4万吨左右。

金马焦化每年产生煤焦油渣约3200t/a，博海化工煤焦油渣约6000t/a，豫港焦化煤焦油渣约1000t/a，合计高温煤焦油渣约为10200t/a；某市使用煤气发生炉的企业达36家，正常运行情况下每年产生约12000t/a中低温煤焦油渣。

其次，有色金属火法冶炼产生的焦油状废物，其他精炼、蒸馏和热解处理中产生的废焦油状残留物，产生量约6000t/a。

合计全市精蒸馏残渣产生量约3万吨左右。

目前某地区尚无废矿物油和精（蒸）馏残渣处置再生企业，企业产生的上述危险废物需要送往外地有危险废物处置资质的企业进行处置，不仅增加了运输成本，而且增加了发生环境风险的几率。

随着石油资源的日益枯竭和国家对危险废物处置无害化、资源化的要求，废矿物油和精（蒸）馏残渣的再生利用受到了人们的高度重视。

1.2.1.2 本工程原料本项目主要回收的废矿物油为石油炼制、拆船、机械加工、车辆维修等行业产生或设备更换下来的油泥、废润滑油、废机油、废煤油、废柴油、废切削油、废淬火油及废过滤介质等。

本项目回收精（蒸）馏残渣主要为各类煤焦油渣，主要包括炼焦行业、煤化工行业各类生产、储存、回收设施产生的焦油渣，以及其他行业精炼、蒸馏、热解等过程产生的焦油状残渣等（例如化学原料生产热解过程产生的焦油状残渣、石油蒸馏、精制过程产生的焦油状残渣）。

目前某市废矿物油和精蒸馏残渣大多未得到合理处置和有效利用，本项目原料主要来自某市及周边地市，原料来源充足。

1.2.2国家相关产业发展政策支持根据国家发改委《产业结构调整指导目录（2011年）》（修改版），鼓励类三十八条“环境保护与资源节约综合利用——城镇垃圾及其他固体废弃物减量化、资源化、无害化处理和综合利用工程”项目，该项目属于国家鼓励的环保产业项目，符合国家产业政策。

1.2.3符合节能减排的国家政策随着石油资源的日益枯竭，国家对危险废物处置无害化、资源化越来越重视，加大资源的回收和综合利用，提高资源保障能力，节能减排是我国工业发展必然趋势，不顺应国家行业发展形势必然被淘汰。

1.2.4 采用先进的工艺技术本工程以废矿物油、精蒸馏残渣物料为原料，进行精馏回收，采用压滤-加热-分馏的工艺流程，产出燃料油。

采用先进的生产设备，显著提高燃料油的回收率及其他燃料的综合利用率。

与现存的燃料油回收企业相比较，本工程具有显著优势：（1）产业规模大，生产装备水平高，便于实现机械化、自动化。

（2）采用公司自主研发的精馏工艺，技术先进，燃料油回收率达到85%以上，而且产品质量高。

（3）能耗低,节能减排效果明显。

（4）环保效益好。

1.2.5 满足日益严格的环保要求本项目采用精馏生产工艺，系统产出的渣都在本工程部进行回收处理，产出的废水经污水处理站深度净化后进行循环利用，产出的废气回用于生产过程，满足日益严格的环保要求。

1.2.6社会经济效益好本项目具有投资少，建设期短，经济效益显著等优点，同时，本项目的建成可进一步为地方政府开辟税源，增加税收，为社会增加就业岗位。

由以上的分析论证可知，本项目是可行的，而且是必要的。

1.3 工程设计1.3.1设计指导思想及主要设计原则严格执行国家及地方各级政府部门对工业及市政规划方面的有关规定，并尽力提高土地综合利用率。

结合地块及生产组织特点，组建成联合厂房，提高土地利用率。

结合项目特点，采用国先进生产工艺和回收方法，以提高产品质量、大幅提高劳动生产率，创造良好的效益。

1.3.2 设计依据及主要原始资料a. 项目原材料成分和产品指标要求。

b. 项目工艺设备基本参数。

1.4 产品和生产规模1.4.1 产品产品参数表产品指标要求：燃料油：本项目回收得到的燃料油主要为燃料油，燃料油的性质主要取决于原油本性以及加工方式，而决定燃料油品质的主要规格指标包括粘度、硫含量、倾点等。

项目燃料油根据回收温度及密度不同，主要分为三类，产品技术指标分别达到以下标准：燃料油产品技术指标（SH/T0356-1996）其中本项目燃料油A、a和燃料油B、b为轻质燃料油，一般泛指沸点围约65～360℃的烃类混合物，但含意并不十分严格。

在石油炼制工业中，它可以指轻质馏分油，也可以指轻质油产品，包括汽油、煤油、轻柴油等馏分以及拔头油、抽余油等，以及轻质馏分油经过精制过程后得到的油品。

在石油化工行业，常把轻质油称为轻油，主要包括石脑油和常压瓦斯油。

在煤化工行业，常把煤焦油和煤直接液化，产物中的沸点低于210℃的轻馏分也称为轻油或轻质油。

本项目燃料油C为重质燃料油，为提炼掉轻质油后剩下的油，比重较高，因此也称重油。

沥青：产品沥青满足以下标准。

表 4.1-5 煤沥青产品技术指标（GB/T2290-1994）1.4.2 生产规模项目达产后，年处置3万吨废矿物油及3万吨精（蒸）馏残渣。

1.5 原料来源本项目主要回收的废矿物油为石油炼制、拆船、机械加工、车辆维修等行业产生或设备更换下来的油泥、废润滑油、废机油、废煤油、废柴油、废切削油、废淬火油及废过滤介质等。

本项目回收精（蒸）馏残渣主要为各类煤焦油渣，主要包括炼焦行业、煤化工行业各类生产、储存、回收设施产生的焦油渣，以及其他行业精炼、蒸馏、热解等过程产生的焦油状残渣等（例如化学原料生产热解过程产生的焦油状残渣、石油蒸馏、精制过程产生的焦油状残渣）。

目前某市废矿物油和精蒸馏残渣大多未得到合理处置和有效利用，本项目原料主要来自某市及周边地市，原料来源充足。

原料消耗表如下：项目主要原辅材料一览表1.6 工厂组成、面积和设备表1.6－1 工厂组成、任务和面积表表1.6－2 全厂新增工艺设备汇总表1.7 工作制度和年时基数全厂职工40人，全年工作300天，三班制。

2 工艺技术选择2.1 废矿物油回收系统工艺流程废矿物油回收系统实行连续生产，每日处理能力达到100t。

1、预处理废矿物油入厂后，首先将废矿物油打入压滤车间地下缓冲槽，然后废矿物油进入板框压滤机，通过板框压滤机的固液分离作用，使废油中的固态杂质首先分离出来，即废渣（主要为油泥、金属杂质）约占废油的 4.388%，统一收集后进入连续炭化炉加工为焦炭，进行综合利用。

其余液态油进入原料罐储存。

2、加热脱水将废矿物油从原料罐加热，在100℃温度下，加热5h，进行脱水，蒸出的油气混合物经冷凝器冷凝后，进入油水分离器，利用油和水比重不同的特点，分离出密度约0.8-0.85g/m3、沸点约150℃的轻质燃料油，剩余含油废水进入废水处理系统。

3、管式炉蒸馏经脱水处理后的废矿物油转移入中间罐，然后打入管式炉加热。

项目管式加热炉由两部分构成，辐射室：通过高温烟气进行辐射传热的部分；对流室：靠辐射室出来的烟气以对流传热方式对管道加热。

废矿物油在管式炉380℃恒温下加热10min，轻质气相组份从管式炉顶部蒸馏出来，进入分馏塔；重馏分油品留在管式炉底部，放出流入冷却罐。

4、分馏在分馏器中先后对密度约0.9g/m3、沸点约190℃馏分和密度约0.9-0.95g/m3、沸点190~380℃馏分进行切取。

5、冷凝、过滤分馏出的轻馏分进入冷凝器和过滤器，过滤器置过滤砂层，主要起到对油品脱色、除杂的作用，经过滤后油品进入产品罐。

废水轻质燃料油AB图1 废矿物油回收系统生产工艺流程图2.2 精（蒸）馏残渣回收系统工艺流程精（蒸）馏残渣回收系统实行批次生产，每日处理一批次精（蒸）馏残渣，每批次处理100t。

1、预处理精（蒸）馏残渣入厂后，首先打入压滤车间地下缓冲槽，然后通过板框压滤机的固液分离作用，使油渣首先分离出来，主要为煤粒、灰分、少量沥青质，约占原料的 4.988%，统一收集后进入连续炭化炉加工为焦炭，进行综合利用。

其余液态物料进入原料罐储存。

2、加热脱水精（蒸）馏残渣从原料罐加热，在100℃温度下，加热5h，进行脱水，同时使油体流动性增强。

蒸出的油气混合物经冷凝器冷凝后，进入油水分离器，利用油和水比重不同的特点，分离出密度约0.8-0.85g/m3、沸点约150℃的轻质燃料油，剩余含油废水进入废水处理系统。

3、管式炉蒸馏经脱水处理后的精（蒸）馏残渣打入管式炉加热至380℃，保持缓慢升温速度，防止突沸。

再沸器是一个能够交换热量，同时有汽化空间的一种特殊换热器。

液相部分在再沸器中被汽化，约50%留在釜底，其主要成分为煤沥青。

4、分馏被再沸器汽化的两相流进入分馏塔，针对上部气相组份，先后对密度约0.8-0.9g/m3、沸点约190℃馏分和密度约0.9-0.95g/m3、沸点190~380℃馏分进行切取，余下重馏分回流至再沸器。