陶艺 陶瓷烧成课件
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第十二章_陶瓷的烧成
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四、辊道式窑
优点: 升温快,温度分布均匀, 上下温差小于5℃; 易实现自动化和机械化 不用蓄热量大的窑车, 热量消耗小,操作简单。 适于扁平,小型制品 缺点: 不适合烧制高大的制品, 最高温度为1300℃,不适 合烧制高温制品。
第三节 烧成制度
烧成制度
温度制度
压力制度
气氛制度
一、烧成制度的拟订
烧成温度
保温时间 取决于坯体的应力状况 ①玻璃相多--高温快冷,低温缓冷 ②晶形转变多--转变温度附近缓冷 ③厚大坯体--缓冷防开裂
冷却速度
隧道窑煅烧日用瓷的温度曲线
实线-窑顶温度曲线; —· — 车面温度曲线; 虚线-设计温度曲线; —×—车下温度曲线
三、气氛制度
由烟气中游离氧和还原成分的含量确定
2、碳酸盐分解
850℃ 1050℃ MgCO3 500 ~ MgO CO 2 CaCO3 850 ~ CaO CO 2 950℃ MgCO3 CaCO3 730 ~ CaO MgO CO 2
3、碳素、有机质和硫化物氧化
2C O 2 2CO FeS2 O 2 FeS SO 2 4FeS 7O2 2Fe2O3 4SO 2
O 2 0.5CO ) 空气过剩系数 a 1/(1 3.76 N2
强氧化气氛: O2=8~10%, a=1.6~2.5 氧化气氛: O2=2~5%, a=1.2~1.5
中性气氛:
O2=1~5%, CO=1~2%,a=0.99~1.05
弱还原气氛: O2<1%, CO=1.5~2.5%, a=0.95 强还原气氛: O2<1%, CO=3~7%, a=0.90
烧成温度
1270
1310 1350
陶瓷工艺原理10章烧成与窑具

• 氧化还原焰,对烧结温度,线收缩,过烧 膨胀,颜色,透光度,釉面质量。
整理ppt
15
四、烧成气氛对产品性能的影响
整理ppt
16
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10.1.2 制定烧成制度的依据
一、坯料组分在加热过程中的性状变化
1)相图(晶型转变)和热分析资料(差热曲线 DTA、失重曲 线TG、热膨胀曲线TE、ITE)。 是确定升、降温速度的依据之一。 热分析综合图谱
10.1.2 制定烧成制度的依据
二、烧结曲线(气孔率、烧成线收缩率、吸水率及密度变 化曲线)和高温物相分析(P418表10-5),是确定烧成 温度的主要依据。
1.烧结范围宽、液相粘度大、量随温度变化小 的坯料,烧成温度可以确定在烧结范围上限附 近(T2); 2.烧结范围窄、液相粘度小、量随温度变化大 的坯料的坯料,烧成温度只能定在烧结范围下 限附近(T1)
压力制度:为了保证温度、气整氛理pp制t 度的实现,对窑内压力的1调1 节。
10.1.1 烧成制度
烧成工序是陶瓷生产过程中最重要的工序之一,制定科 学合理的烧成制度,并准确执行是产品质量的重要保证。 烧成温度:为了达到产品的性能要求,应该烧到的最高
温度。(P418) 烧结温度:材料加热过程达到气孔率最小、密度最大时
(3) 坯 + 釉 一次烧 (坯釉同时变)
烧成制度需坯、釉同时考虑,但往往 更多考虑坯体,因坯体是主体。
整理ppt
3
陶
瓷
窑
炉
烟
气
余
热
回
收
-
厦
门 .
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4
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窑具
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四、烧成气氛对产品性能的影响
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10.1.2 制定烧成制度的依据
一、坯料组分在加热过程中的性状变化
1)相图(晶型转变)和热分析资料(差热曲线 DTA、失重曲 线TG、热膨胀曲线TE、ITE)。 是确定升、降温速度的依据之一。 热分析综合图谱
10.1.2 制定烧成制度的依据
二、烧结曲线(气孔率、烧成线收缩率、吸水率及密度变 化曲线)和高温物相分析(P418表10-5),是确定烧成 温度的主要依据。
1.烧结范围宽、液相粘度大、量随温度变化小 的坯料,烧成温度可以确定在烧结范围上限附 近(T2); 2.烧结范围窄、液相粘度小、量随温度变化大 的坯料的坯料,烧成温度只能定在烧结范围下 限附近(T1)
压力制度:为了保证温度、气整氛理pp制t 度的实现,对窑内压力的1调1 节。
10.1.1 烧成制度
烧成工序是陶瓷生产过程中最重要的工序之一,制定科 学合理的烧成制度,并准确执行是产品质量的重要保证。 烧成温度:为了达到产品的性能要求,应该烧到的最高
温度。(P418) 烧结温度:材料加热过程达到气孔率最小、密度最大时
(3) 坯 + 釉 一次烧 (坯釉同时变)
烧成制度需坯、釉同时考虑,但往往 更多考虑坯体,因坯体是主体。
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陶瓷烧成机理培训课件:烧结过程、烧结方法
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4.1颗粒的黏附作用
黏附是固体表面的普遍性质,它起因于固 体表面力。当两个表面靠近到表面力场作用范 围时.即发生键合而黏附。黏附力的大小直接 取决于物质的表面能和接触面积,故粉状物料 间的黏附作用特别显著。
当黏附力足以使固体粒子在接触点产生微小
塑性变形时,这种变形会导致接触面积增大,
而扩大了接触面,又会使黏附力进一步增加并
陶瓷烧成机理
1、概述 2、烧结定义 3、烧结的驱动力 4、烧结的机理 5、烧结的过程 6、陶瓷烧结方法
1、概述
烧结过程是一门古老的工艺。现在,烧
结过程在许多工业部门得到广泛应用,如 陶瓷、耐火材料、粉末冶金、超高温材料 等生产过程中都含有烧结过程。烧结的目 的是把粉状材料转变为致密体。
研究物质在烧结过程中的各种物理化学
烧结中期晶粒间的界面增大,晶粒开始长大,烧 结温度一般大于0.25Tm(Tm为熔点)。颈的生长以 扩散为主,此时气孔在表面和界面张力作用下达到平 衡并相互连通成连续网络,而颗粒间的界面互相孤立, 未形成连续网络。烧结中期占了整个烧结过程的大部 分时间,通常以烧结体的密度达到理论密度的90%时 标志烧结中期结束。
烧结初期是颗粒之间的接触面积从零到平衡状态的 过程。在该阶段,颗粒于颗粒靠近并形成瓶颈。颗粒之 间的颈部生长通过扩散、气相传质、塑性流动或黏性流
动进行。烧结初期对粉体致密化的贡献只有2%~3%,而
且粉体越细,烧结初期对致密化的影响作用越小。此外, 烧结初期也基本上没有晶粒长大的贡献。
5.2烧结中期
5.3烧结末期
烧结末期的特点是晶界开始形成连续网络,连通 的气孔变成孤立的。在这一阶段,孤立的气孔常位于 相邻两个晶粒的界面上或是三个晶粒界面的会合处或 多个晶粒的结合点处,甚至也可能包裹在晶粒中。在 烧结末期,粉体的致密化速率明显减慢,烧结体的相 对密度常达到90%以上。在此阶段,晶粒长大比较缓 慢,而更主要的是其显微结构的发展,晶界间的物质 扩散及通过点阵的扩散为主要扩散机制。
陶瓷工艺学第8章-烧成课件

第八章 烧 成
第三篇 陶瓷工艺学
2、分解反应 a. 结构水的分解、排除
坯料中各种粘土原料和其它含水矿物,在此阶段进行结构水 的排除,升温速度对脱除结构水有直接影响,快速升温时,结构
水的温度移向高温,而且比较集中。 b. 碳酸盐的分解 陶瓷坯体中含碳酸盐类物质,其分解温度一般<1050℃。 c. 硫酸盐的分解 陶瓷坯体中的硫酸盐,分解温度一般在650℃左右。
第八章 烧 成
第三篇 陶瓷工艺学
烧成 对陶瓷坯体按一定规律加热至高温,经过一系列物理化学
反应,然后再冷却至室温,坯体的矿物组成与显微结构发生 显著变化,外形尺寸固定,强度提高,最终成为人们预期的、 具有某种特定使用性能的陶瓷制品的过程。
烧结 是一种利用热能使粉末坯体致密化的技术。其具体的定义
是指多孔状陶瓷坯体在高温条件下,表面积减小、孔隙率降 低、机械性能提高的致密化过程。
第八章 烧 成
第三篇 陶瓷工艺学
3、石英的多晶转化和少量液相的生成 石英在配方中一般用量较多,本阶段将发生多晶转化。
573℃ ,β-石英转化为a-石英,伴随体积膨胀0.82%; 900 ℃附近,长石与石英,长石与分解后的粘土颗粒,在
接触位置处有共熔体的液滴生成。
本阶段发生的物理变化: 随着结构水和分解气体的排除, 坯体质量急速减少,密度减小,气孔增加。
第三篇 陶瓷工艺学
一次烧成的特点
1. 干生坯直接上釉,入窑烧成,工艺流程简化。 2. 劳动强度下降,操作人员减少,劳动生产率提高。 3. 由于减少了素烧窑、素检及其附属设施,占地面积小,基
建投资减少,烧成设备投资及占地可减少1/3~2/3。 4. 节约能源。因为只需烧成一次,燃料消耗和电耗下降。
我国生产的瓷器,除青瓷和薄胎瓷外,一般采用一次烧 成工艺。但在国外,瓷器绝大多数是二次烧成。
《陶瓷的烧成》课件
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烧成的条件
1 温度
2 时间
烧成温度是决定陶瓷烧成质量的重要因素之一, 不同类型的陶瓷材料对应不同的烧成温度范围。
烧成时间取决于陶瓷材料的性质和尺寸,较小的 制品通常烧成时间较短,而较大的制品需要更长 的时间。
3 空气循环
4 烧成环境
适当的空气流动可以使烧成过程中产生的有害气 体逸散,同时促进陶瓷制品中的化学反应和结构 形成。
烧成失误与解决方法
1 烧结
2 烧焦
烧结是指陶瓷材料在烧成过程中出现的不完全烧 结现象,导致制品强度低、水分渗透等问题。解 决方法包括调整烧成温度和时间。
烧焦是指陶瓷制品在烧成过程中过烧,导致制品 表面出现焦痕和颜色异常等问题。解决方法包括 调整烧成温度、增加保护层等。
3 爆炸
4 解决方法
爆炸是指陶瓷制品在烧成过程中由于内部应力过 大而发生破裂。解决方法包括增加排气孔、减少 烧成温度梯度等。
《陶瓷的烧成》PPT课件
陶瓷的烧成是一门重要的工艺,它通过恰当的温度和时间控制,使陶瓷材料 获得理想的性能和装饰效果。
什么是陶瓷烧成
陶瓷烧成是指将陶瓷材料加热至充分成熟的过程,以使其变成瓷质体并获得所需的性能。 陶瓷烧成在制作陶瓷制品过程中发挥着关键作用,其主要目标是提高陶瓷的密度和硬度,并赋予其特殊的性质和装 饰效果。 根据烧成温度和时间的不同,陶瓷烧成可以分为低温烧成、中温烧成和高温烧成等不同的分类。
烧成过程
1
成型
2
将原料制备好的陶瓷糊料进行成型,可以通
过注塑、转盘成型、手工成型等方法实现。
3
烧成
4
将干燥后的陶瓷制品放入专用的烧成设备中, 按照一定的温度和时间条件进行加热烧结处
理,使其成为坚硬的瓷质体。
烧成工艺PPT课件
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15
b)三个组分液相所对应浓度梯度作为r的函数,其中rc是接触半径,h 是液相膜厚度
第15页/共68页
4.1.5 烧结类型
配料量计算 坯料的制备
固相烧结
可分为三个阶段:初始段,主要表现为颗粒形状改变;中间段,主要 表现为气孔形状改变;最终段,主要表现为气孔尺寸减小。
烧结的驱动力主要来源于由于颗粒表面曲率的变化而造成的体积压力
― 氧化气氛烧成后,瓷坯发黄。 ― 还原气氛烧成后,瓷坯呈淡青色。
➢ 低铁高钛坯料(北方)常用氧化气氛烧成; ➢ 高铁低钛坯料(南方)常用还原气氛烧成。
― 强的还原气氛可能导致:
➢ SiO2被还原分解出Si黑斑; ➢ CO被还原C沉积黑斑或转变成气泡。
29
第29页/共68页
添加剂
陶瓷材料显微结构
第5页/共68页
烧结后期
― 孤立气孔被迁移粒子填充,致密性继续提高,晶粒继续长大, 气孔随晶界移动。
― 继续升高温度时,此时是单纯的晶界移动和晶粒长大的过程。 该晶粒的长大不是小晶粒粘结,而是晶界移动的结果。
― 晶界形状不同,移动情况也不同。对于弯曲的晶界,其移动 方向总是想曲率中心移动。而且曲率半径越小,晶界移动越 快。
过渡页
Contents Page
第22页/共68页
4.2.1 概述Biblioteka 烧成制度包括:温度制度(升温
速率、最高烧结温度、保温时间)、 气氛制度等。
烧成制度的确定:与原料组分、
粉料粒度、成型方式、坯体在烧成 过程中的物理化学变化、窑炉结构、 装窑方式、加热类型以及相似产品 的成功烧成经验有关。
制定原则:质量指标和经济指标。
➢ 塑性流动(液相量低):固含量相应增加,流体 流动属于塑性流动。
b)三个组分液相所对应浓度梯度作为r的函数,其中rc是接触半径,h 是液相膜厚度
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4.1.5 烧结类型
配料量计算 坯料的制备
固相烧结
可分为三个阶段:初始段,主要表现为颗粒形状改变;中间段,主要 表现为气孔形状改变;最终段,主要表现为气孔尺寸减小。
烧结的驱动力主要来源于由于颗粒表面曲率的变化而造成的体积压力
― 氧化气氛烧成后,瓷坯发黄。 ― 还原气氛烧成后,瓷坯呈淡青色。
➢ 低铁高钛坯料(北方)常用氧化气氛烧成; ➢ 高铁低钛坯料(南方)常用还原气氛烧成。
― 强的还原气氛可能导致:
➢ SiO2被还原分解出Si黑斑; ➢ CO被还原C沉积黑斑或转变成气泡。
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添加剂
陶瓷材料显微结构
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烧结后期
― 孤立气孔被迁移粒子填充,致密性继续提高,晶粒继续长大, 气孔随晶界移动。
― 继续升高温度时,此时是单纯的晶界移动和晶粒长大的过程。 该晶粒的长大不是小晶粒粘结,而是晶界移动的结果。
― 晶界形状不同,移动情况也不同。对于弯曲的晶界,其移动 方向总是想曲率中心移动。而且曲率半径越小,晶界移动越 快。
过渡页
Contents Page
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4.2.1 概述Biblioteka 烧成制度包括:温度制度(升温
速率、最高烧结温度、保温时间)、 气氛制度等。
烧成制度的确定:与原料组分、
粉料粒度、成型方式、坯体在烧成 过程中的物理化学变化、窑炉结构、 装窑方式、加热类型以及相似产品 的成功烧成经验有关。
制定原则:质量指标和经济指标。
➢ 塑性流动(液相量低):固含量相应增加,流体 流动属于塑性流动。
陶瓷烧结过程【共23张PPT】
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氧化锆,(<2000C)
– 钟罩窑、梭式窑 室温就高吸收:CaCO3、Fe2O3、Cr2O3、SiC等
以高压气体作为压力介质作用于陶瓷材料(包封的粉体和素坯,或烧结体),使其在高温环境下受到等静压而达到高致密化 氧化锆,(<2000C)
• 连续式: 氮化硅无熔点、高温分解(1900C)
硅钼棒,MoSi2(<1700C)
• 整体均匀加热 低温吸收小,高于某温度急剧增加:Al2O3、MgO、ZrO2、Si3N4等
利用微波与材料的相互作用,其介电损耗导致陶瓷坯体自身发热而烧结
• 无热惯性,烧成周期短 埋粉(Si3N4:BN:MgO=5:4:1)抑制氮化硅分解
管式气氛炉:电热丝、硅碳、硅钼 为了抑制氮化物分解,在N2气压力1-10MPa高压下烧成。
Al2O3-SiO2)
• 采用α氮化硅为原料,1420C相变为β相,有利烧结, 且该β相为柱状晶,力学性能好。
• 埋粉(Si3N4:BN:MgO=5:4:1)抑制氮化硅分解
氮化硅的气压烧结 (Gas Pressure Sintering GPS)
• 为了抑制氮化物分解,在N2气压力110MPa高压下烧成。
• 对于氮化硅常压烧成温度要低于1800C, 而气压烧结温度可提高到2100-2390C。
热压烧结(Hot Pressing, HP)
• 加热的同时施加机械压力 ,增加烧结驱动力,促进 烧结
– 粘性流动 – 塑性变形 – 晶界滑移 – 颗粒重排
• 一般采用石墨模具,表面 涂覆氮化硼,防止反应
热等静压 (Hot Isostatic Pressing, HIP)
陶瓷烧结过程
烧结的驱动力
• 粉体表面能与界面能的差 • 传质过程
– 钟罩窑、梭式窑 室温就高吸收:CaCO3、Fe2O3、Cr2O3、SiC等
以高压气体作为压力介质作用于陶瓷材料(包封的粉体和素坯,或烧结体),使其在高温环境下受到等静压而达到高致密化 氧化锆,(<2000C)
• 连续式: 氮化硅无熔点、高温分解(1900C)
硅钼棒,MoSi2(<1700C)
• 整体均匀加热 低温吸收小,高于某温度急剧增加:Al2O3、MgO、ZrO2、Si3N4等
利用微波与材料的相互作用,其介电损耗导致陶瓷坯体自身发热而烧结
• 无热惯性,烧成周期短 埋粉(Si3N4:BN:MgO=5:4:1)抑制氮化硅分解
管式气氛炉:电热丝、硅碳、硅钼 为了抑制氮化物分解,在N2气压力1-10MPa高压下烧成。
Al2O3-SiO2)
• 采用α氮化硅为原料,1420C相变为β相,有利烧结, 且该β相为柱状晶,力学性能好。
• 埋粉(Si3N4:BN:MgO=5:4:1)抑制氮化硅分解
氮化硅的气压烧结 (Gas Pressure Sintering GPS)
• 为了抑制氮化物分解,在N2气压力110MPa高压下烧成。
• 对于氮化硅常压烧成温度要低于1800C, 而气压烧结温度可提高到2100-2390C。
热压烧结(Hot Pressing, HP)
• 加热的同时施加机械压力 ,增加烧结驱动力,促进 烧结
– 粘性流动 – 塑性变形 – 晶界滑移 – 颗粒重排
• 一般采用石墨模具,表面 涂覆氮化硼,防止反应
热等静压 (Hot Isostatic Pressing, HIP)
陶瓷烧结过程
烧结的驱动力
• 粉体表面能与界面能的差 • 传质过程
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(2).龙窑——一般都是依山坡而建,坡的大 小缓急直接影响烧成时间和产量。
一般窑头坡度大,易上火,窑尾坡度小,易 存火,低的一端为火膛,高的一端有排烟 口。
龙窑的只要特点是升温快、降温也快,维持 火焰和还原时间长。使用的材料为松柴。
在我国南方比较多见。(如浙江龙泉、福建 德化、在景德镇的湖田也多出发现了龙 窑。)
一次烧成和二次烧成
一次烧成:是指经过成型、干燥或施釉后的 生坯,在烧成窑内一次烧成陶瓷产品的工艺 路线。 二次烧成:是指经过成型干燥的生坯,先在 素烧窑内进行第一次烧成(素烧)后的产品, 经拣选,施釉等工序后,再进行第二次烧成 (釉烧)的工艺路线。
设置烧制曲线
釉下烧成曲线
釉上烧成曲线
(三)升温曲线
使之变成“形如覆瓮”的蛋型, 所以也叫瓮形 窑或蛋形窑,景德镇人把这各独具地方特色, 独具技术优势的属于平焰式的窑叫镇窑。
电窑认识
以此款八边形顶 开盖窑炉为例。
此款窑为顶开 盖,小且轻便。 0.07立方、6kw、 220v、接线为4m ㎡以上的全铜 线。
窑炉结构
采用五层不同结构层完美结合。 最里层为高温砖,然后以高保温耐火棉保
150~500℃:坯体可快速升温,比较安全,失去结合 水,碳酸盐、黑云母的分解,气体很容易溢出。
500~700℃:较松散,石英在573℃有突变,膨胀系数 较大。
700~900℃:可快速加热坯体,比较安全,碳化物燃 烧成气体,并排出,坯体气孔增多,可不限制加热速 度,因为坯体很薄,可渗透性强。
• 900~1100℃:在烧成收缩很严重之前要减小制品间 的温差,在900度是升温较慢,盐酸盐分解许多气泡 在釉面玻化之前必须排出,快速升温会导致石膏混入 坯体或已干燥的可溶性盐类集中到一起,坯体炸裂。
地面铺上小石头块,上面放上陶坯,
干枝柴草围住周围顶部,外面涂抹较稠的黄土泥,上 留通风小孔,地面点火。
地面上挖一浅坑,上面放上陶坯后,
干枝柴草围住周围顶部,外面涂抹较稠的黄土泥,上 留通风小孔,地面点火。
2、距今6000多年前黄河流域的仰韶文化时 期,从无窑到有窑的烧制使彩陶有了明显的 飞跃。出现最早的是从西安半坡遗址中发现 “横穴式窑”和“竖穴式窑”。
(一)盐烧
在烧制过程中窑内温度接近1200 ℃左右时,从 窑的留口处往窑内投入食盐或盐的混合物,称为
盐烧。
盐烧多用于氧化焰的烧制,与其它釉子的材料 有所不同,其主要成分是食盐和锌盐,最好是粗 盐,一般采用湿食盐。烧前的坯体不上釉,可用 其它低温素烧的坯体,也可在食盐中加入硼砂, 进行施釉。
(二)熏烧
升温曲线表示了窑内温度与烧制时间的关系。 曲线越陡表示升温越快,越缓则表示升温越慢, 达到水平则表示恒温。
图
四. 瓷器的烧成方法
瓷器的烧成主要经历四个阶段:
烧制阶段 初期 低温 中温 高温
窑内情况 脱水、蒸发 分解、排除、氧化 熔融、还原
烧结
1. 蒸发期
从开始点火到600℃为蒸发期。 这个时期主要是排除坯体的附着水,
可让作品、棚
板、立柱碰到。
同样作品之间不
可碰触,也不可
与立柱、电炉
丝、测温锥和高
温棉碰到。
注意事项
新电窑使用前要试烧一次,新电窑第一次烧 制时放几件作品,按照正常的烧制要求,让 程序运行一次,看程序是否正常,了解窑的 实际温差和烧制效果。
新窑第一次启用时,侧面面板会有水滴或较 大的蒸汽排除,以及可能会有刺鼻的味道都 属正常现象。
1300~700 ℃是急冷却阶段,这时制品处 于熔融具有塑性阶段,所以这一阶段急冷制 品不会开裂,但要均匀冷却。
700~400 ℃是缓冷阶段。 400~80 ℃可快冷。 冷却的快慢还要看坯体的厚薄程度。
烧成原理
20~150℃:非化学结构水排出,失重小于2%,窑内 必须要通风,坯体发生的主要反应及操作重点,应缓 慢升温。
窑炉在不使用时,应将窑门盖上。 窑炉最好放在一个单独的空间。
第二节 陶瓷烧成
烧成过程是将坯体在一定的条件下进行热 处理,使之发生质变成为陶瓷产品的过程。
陶瓷烧成的概念
按一定热工制度加热陶瓷坯体,使坯体在 高温的特定条件下发生物理化学反应,最 终成为体积固定并具有特定性能的陶瓷制 品,这一陶瓷生产过程(工序)称为烧 成。生产陶瓷制品的主要工序之一。
电炉丝
不同型号的窑炉电 炉丝大小可能会有 所不同。
炉丝越密,受热越 均匀。
含钼炉丝,持久高 温,经久耐用。
折板
窑炉面板上的折 板,起到烧制过程 中隔热的作用。为 防止烧制过程中会 有水分蒸发而导致 生锈,内部涂有防 锈漆。
此款窑炉在烧制时 外表温度约在 50~60℃。不会烫
烧制时的窑门控制
烧制时,300℃左右之前,窑顶通风口与侧 面的通风口应为打开状态,窑门留条缝 隙,让坯体里的水分蒸发出去。待300℃左 右之后,再将所有通风口和窑门关紧。
熏烧是一种低温的烧制方法,基本上不用火焰, 保持烟熏状态。
有两种基本的熏烧方法,一种是用砖头和石块堆 叠搭窑,窑不宜太大,窑底放上锯末等燃烧物, 把坯体放在上面,然后往上撒锯末,一层锯末一 层坯体,层层放好直至覆盖满,点燃开始烟熏。
直至燃烧物熏烧完毕,完成、打磨。
(三)乐烧
把上过釉的作品在窑中烧至900 ℃后,放在一个 铺有燃烧物的铁桶中埋入,在冷却过程中色彩还 原所产生的现象成为乐烧。
在商周时期:北方出现类似馒头的圆窑。
战国时期:馒头窑和龙窑,温度1300 ℃左 右
复习
秦汉时期: 出现马蹄窑 元代: 出现了葫芦窑 明代初期: 出现阶级窑,温度可达1300℃
以上。 明末: 景德镇发明了烧制温度达1300℃以
上的景德镇窑
1、在很久以前,原始的烧陶方法不是用窑 的。当时在地面上挖一浅坑或在地面上铺上 小石头块,上面放陶坯后,用干枝柴草围住 周围,外面涂抹较稠的黄土泥,上留通风小 口,地面点火烧制,温度只能达到800℃。
谢谢
5. 秦汉时期的火膛和容积在不断增大,这时期出
现了马蹄窑。(马蹄窑最早出现在西周晚期,那
时还是属于北方的馒头窑)
江西-景德镇-马蹄窑
马蹄窑:
马蹄窑(与葫芦窑)是景德镇湖田窑系遗址 的两种特殊的瓷窑,在明代生产芒口瓷。其形 状方中带圆,下部大,上部小,很象马蹄下部 的蹄甲。
马蹄窑建造简单,投资少,窑炉较小,利于 产品更新换代,有灵活求变,适应市场的优点。
人们常称陶瓷艺术为火的艺术,即便创造出再 好的陶瓷坯胎,如果控制不好烧成这一道重要工 序,就达不到满意的效果而成为废品,造成浪费。 所以说烧制是陶瓷工艺上的一个最重要的技术和 环节。
烧成的方法是由坯胎和创作意图来决定的。
按烧成次数可分一次、二次和多次烧成;按氧 化还原环境可为氧化焰烧成和还原焰烧成及中性 焰烧成。
温,加以不锈钢隔离,再巧妙设置空气隔 热层隔热,外面板为冷轧型空气对流板, 低蓄热、高保温、安全。
砖层
(一)、砖层——采 用高铝刚玉莫来石 砖,多孔结构,温度 可达到1400℃。 砖层的选择很重要, 如果砖层裂了,此窑 也就报废了。
保温棉
(二)、采用耐高温 纤维棉,易入毛孔。 烧制一段时间后,可 能会出现板结。
4、到了战国时期出现了馒 头窑和龙窑。
(1).馒头窑——指窑内的 空间和外形很像馒头,这种 窑在我国北方比较多。(如 河北的磁州窑、定窑,河南 的钧窑等)
馒头窑窑内容积有大有小, 窑后有一烟囱,窑前没门, 下面有通风坑道,可存灰。
馒头窑靠夹墙竖烟道的抽力 来控制窑内气氛的,烧制温 度可到达1300℃。
3. 还原期
1000~1300 ℃,包括强还原、弱还原期, 是高温保火期。
主要目的是使三价铁变成二价铁,使瓷器变 得更白,使釉子完全熔化,坯体完全瓷化。
1200~1270 ℃应采取中性火焰,目的使二 价铁不再还原成三价铁,
1270~1300 ℃为高保温期,目的使窑内上、 中、下温度均匀一致。
4. 冷却期
依附山的坡度,由下往上, 建造一个个倒焰式窑,连接 成一体,形成梯状。
也称登窑,阶梯窑。
8. 明末景德镇创造发明了烧制温度达1300℃以
上的景德镇窑
亦称“蛋形窑”。可能是参考龙窑和馒头窑,
又根据烧松柴的特点发展起来的。窑身如半个瓮 俯覆,又似半个蛋形覆置,也象一个前高后低的 隧道。
镇窑是在明末清初时期,在葫芦窑基础上演化 而成的。其物点是把葫芦窑两室之间的折腰取消,
窑炉及陶瓷烧成
窑炉发展概况
中国陶瓷在世界上享有盛名,窑炉的发展 也是伴随着整个陶瓷史的演变过程而逐渐 走向成熟的。
窑炉作为陶瓷烧制的重要设备,最初的型 体是什么样的呢?
第一节
窑炉的起源于发展
一. 窑炉发展概况
无窑烧制:垒坯露天烧,温度800℃左右
仰韶文化时期: “竖穴式窑”或“横穴式 窑”,温度900 ℃左右
6. 到了元代,出现了葫芦窑
葫芦形窑炉是在龙窑的基础上发展、改进而来的, 在景德镇元代民窑中大量使用,在御窑(官窑)遗址 中也曾被发现过。
清《南窑笔记》载:葫芦形窑“窑如卧地葫芦”。 窑因其形状而得名。
7. 到了明代初期,出现了德化的阶级窑
阶级窑实际上是从龙窑发 展来的,不同ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ是靠着的斜 坡筑成了阶级式。
烧制完成降温时,让其自然降温到300℃左 右,再打开通风口,窑门可以开拳头宽, 待温度慢慢降下,窑门便可全开。
窑顶通风口 侧 面 通 风 口
装窑
1.根据作品的高度在棚板 上摆放立柱(码脚),在 放作品之前,应在棚板上 均匀的撒上一层氧化铝 粉,可用锯齿刮动均匀, 铺上一层即可。防止作品 流釉或忘记擦底而粘板。 若是施了很厚的且流动性 很强的釉,需要在作品底 下垫上氧化铝饼。
• 1100℃:上釉产品釉面玻化,釉面玻化温度必须控制 在1090~1130度。