金属件涂装通用技术条件讲解
金属表面喷涂检验规范标准(涂装规范标准详细介绍)
1.0目的规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求2.0范围本文件适用于喷粉生产质量检验。
3.0定义3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面；3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面；3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面；3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起；3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔；3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点；3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物；3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷；3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面；3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面；3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边；3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积；3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面等部位；3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象；3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象；3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的；3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。
4.0 输入4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范5.0 输出喷涂检验日报表6.0 工作程序6.1 主要检验工具6.1.1 色差仪。
6.1.2 涂层测厚仪。
6.1.3 本公司标准样板。
6.1.4 透明杂物判定表。
6.1.5 切刀及透明胶带(采用3M公司生产的 Scotch 250# 胶带)。
6.1.6 100%工业酒精。
6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。
金属表面处理的涂装技术
金属表面处理的涂装技术1. 背景涂装技术是一种金属表面处理技术，通过在金属表面涂覆一层或多层涂料，以提高金属的耐腐蚀性、耐磨性、装饰性和其他性能涂装技术在制造业、建筑、汽车、船舶等行业中有着广泛的应用本文将介绍金属表面处理的涂装技术的原理、类型、施工方法和未来发展2. 涂装技术的原理涂装技术的基本原理是将涂料均匀地涂覆在金属表面，形成一层均匀、连续、致密的涂层涂料是由基料、颜料、助剂和溶剂组成的基料是涂层的主要成分，颜料用于增加涂层的颜色和遮盖力，助剂用于改善涂料的性能，溶剂用于溶解涂料中的其他成分涂装技术的主要步骤包括表面处理、涂料制备、涂装施工和涂层固化表面处理是为了提高金属表面的附着力和涂层的耐久性，包括清洗、脱脂、打磨、除尘等涂料制备是将涂料成分按一定比例混合均匀，形成适合涂装的涂料涂装施工是将涂料均匀地涂覆在金属表面，常用的方式有刷涂、喷涂、滚涂和浸涂等涂层固化是通过加热、紫外线照射或化学反应使涂层凝固成固体涂层3. 涂装技术的类型根据涂料的类型和涂装方法，涂装技术可分为以下几种类型：1.油性涂料：油性涂料是以油料为主要成膜物质的涂料，具有良好的附着力、韧性和耐磨性，但其耐水性和耐候性较差常用的油性涂料有醇酸涂料、聚酯涂料等2.乳液型涂料：乳液型涂料是以水或有机溶剂为分散剂，以乳液为主要成膜物质的涂料乳液型涂料具有良好的环保性能，但其耐水性和耐候性相对较差常用的乳液型涂料有丙烯酸涂料、聚氨酯涂料等3.粉末涂料：粉末涂料是一种干燥的粉末状涂料，不含溶剂，具有良好的环保性能和耐候性、耐磨性粉末涂料通过静电喷涂施工，涂层厚度均匀，施工效率高常用的粉末涂料有环氧粉末涂料、聚酯粉末涂料等4.紫外光固化涂料：紫外光固化涂料是一种新型涂料，通过紫外光照射使涂料中的光引发剂发生化学反应，使涂层迅速固化紫外光固化涂料具有良好的耐候性、耐磨性和施工速度，广泛应用于塑料、木材等表面涂装4. 涂装技术的施工方法涂装技术的施工方法有多种，根据涂料的类型和涂装要求选择合适的施工方法以下是一些常见的涂装施工方法：1.刷涂：刷涂是一种传统的涂装方法，使用刷子将涂料均匀地涂覆在金属表面刷涂方法适用于涂料流动性较差、涂层要求较厚的场合但刷涂施工速度较慢，涂层易产生刷痕2.喷涂：喷涂是一种利用压缩空气将涂料雾化成细小颗粒，均匀地涂覆在金属表面的方法喷涂方法适用于涂料流动性好、涂层要求均匀的场合喷涂施工速度快，涂层质量好，但设备投资较高3.滚涂：滚涂是使用滚子将涂料均匀地涂覆在金属表面的方法滚涂方法适用于涂料流动性较好、涂层要求较厚的场合滚涂施工速度适中，涂层质量较好4.浸涂：浸涂是将金属工件完全浸入涂料中，使涂料均匀地涂覆在工件表面浸涂方法适用于涂料流动性好、涂层要求均匀的场合浸涂施工速度较快，涂层质量好，但涂料利用率较低5. 涂装技术的发展趋势涂装技术在不断发展，以下是一些发展趋势：1.环保型涂料：随着环保法规的越来越严格，涂料行业正朝着环保型涂料方向发展水性涂料、粉末涂料等环保型涂料将逐渐取代传统油性涂料，成为涂装行业的主流2.高性能涂料：随着工业生产对涂层性能的要求越来越高，高性能涂料的发展越来越受到重视例如，具有耐磨性、耐腐蚀性、导电性等特殊性能的涂料将得到更广泛的应用3.智能化涂装：随着自动化技术的发展，智能化涂装技术逐渐成为涂装行业的发展趋势通过自动化设备实现涂装施工的自动化、1. 背景涂装技术作为金属表面处理的一种重要手段，其主要目的是提高金属表面的耐腐蚀性、耐磨性、装饰性等性能该技术在制造业、建筑、汽车、船舶等行业中扮演着重要的角色本文将详细介绍金属表面处理的涂装技术的原理、种类、施工要点以及未来发展趋势2. 涂装技术的原理涂装技术的基本原理是在金属表面涂覆一层或多层涂料，形成一层均匀、连续、致密的涂层涂料主要由基料、颜料、助剂和溶剂等组成基料是涂层的主要成分，颜料用于增加涂层的颜色和遮盖力，助剂用于改善涂料的性能，溶剂用于溶解涂料中的其他成分涂装技术的主要步骤包括金属表面的预处理、涂料的制备、涂装施工和涂层的固化金属表面的预处理是为了提高金属表面的附着力和涂层的耐久性，包括清洗、脱脂、打磨、除尘等涂料的制备是将涂料成分按一定比例混合均匀，形成适合涂装的涂料涂装施工是将涂料均匀地涂覆在金属表面，常用的施工方法有刷涂、喷涂、滚涂和浸涂等涂层固化是通过加热、紫外线照射或化学反应使涂层凝固成固体涂层3. 涂装技术的种类根据涂料的类型和涂装方法，涂装技术可以分为以下几种类型：1.有机涂料：有机涂料是以有机高分子为主要成膜物质的涂料，具有良好的附着力、韧性和耐磨性常用的有机涂料有醇酸涂料、聚酯涂料等2.无机涂料：无机涂料是以无机物质为主要成膜物质的涂料，具有优异的耐腐蚀性、耐磨性和耐高温性常用的无机涂料有陶瓷涂料、硅酸盐涂料等3.复合涂料：复合涂料是由两种或两种以上的涂料组合而成的涂料，具有优良的综合性能常用的复合涂料有环氧-聚氨酯涂料、丙烯酸-硅酮涂料等4.功能性涂料：功能性涂料是一种具有特殊功能的涂料，如导电性、导热性、耐辐射性等功能性涂料广泛应用于电子、航空、能源等领域4. 涂装技术的施工方法涂装技术的施工方法有多种，根据涂料的类型和涂装要求选择合适的施工方法以下是一些常见的涂装施工方法：1.刷涂：刷涂是一种传统的涂装方法，使用刷子将涂料均匀地涂覆在金属表面刷涂方法适用于涂料流动性较差、涂层要求较厚的场合但刷涂施工速度较慢，涂层易产生刷痕2.喷涂：喷涂是一种利用压缩空气将涂料雾化成细小颗粒，均匀地涂覆在金属表面的方法喷涂方法适用于涂料流动性好、涂层要求均匀的场合喷涂施工速度快，涂层质量好，但设备投资较高3.滚涂：滚涂是使用滚子将涂料均匀地涂覆在金属表面的方法滚涂方法适用于涂料流动性较好、涂层要求较厚的场合滚涂施工速度适中，涂层质量较好4.浸涂：浸涂是将金属工件完全浸入涂料中，使涂料均匀地涂覆在工件表面浸涂方法适用于涂料流动性好、涂层要求均匀的场合浸涂施工速度较快，涂层质量好，但涂料利用率较低5. 涂装技术的未来发展趋势涂装技术在不断发展，未来发展趋势如下：1.环保型涂料：随着环保法规的越来越严格，涂料行业正朝着环保型涂料方向发展水性涂料、粉末涂料等环保型涂料将逐渐取代传统油性涂料，成为涂装行业的主流2.高性能涂料：随着工业生产对涂层性能的要求越来越高，高性能涂料的发展越来越受到重视例如，具有耐磨性、耐腐蚀性、导电性等特殊性能的涂料将得到更广泛的应用3.智能化涂装：随着自动化技术的发展，智能化涂装技术逐渐成为涂装行业的发展趋势通过自动化设备实现涂装施工的自动化、智能化，提高施工效率和涂层质量4.绿色涂装工艺：绿色涂装工艺主要目的是减少涂料施工过程中的环境污染，提高涂料利用率例如，采用高效率的涂料喷涂设备，提高涂料的传输效率，减少涂料的挥发涂装技术在金属表面处理中起着重要作用涂装技术在多个行业和应用场合中发挥着重要作用，以下是一些常见的应用场合：制造业在制造业中，涂装技术被广泛应用于各种机械设备、工具、精密仪器的外壳保护涂层可以提高产品的耐磨性、耐腐蚀性，延长使用寿命，并提升产品的外观质量建筑行业建筑行业中，涂装技术用于建筑外墙、屋顶、桥梁等建筑结构物的防腐蚀和装饰涂层可以提高建筑物的耐候性、耐水性，防止钢筋腐蚀，延长建筑物的使用寿命汽车行业汽车行业中，涂装技术是汽车制造的关键工艺之一涂层可以提高汽车的耐腐蚀性、耐磨性，提升外观质量，并起到装饰作用涂装技术还被应用于汽车零部件的防腐蚀处理船舶行业船舶行业中，涂装技术用于船体、甲板、船舱等部位的防腐蚀和保护涂层可以提高船舶的耐水性、耐盐雾性，防止海洋环境的腐蚀，延长船舶的使用寿命电子行业中，涂装技术用于电子产品的壳体、线路板等部位的防腐蚀和绝缘保护涂层可以提高电子产品的耐磨性、耐化学性，防止静电积聚，提升产品的可靠性和寿命能源行业能源行业中，涂装技术被应用于风力发电机叶片、太阳能电池板等设备的防腐蚀和保护涂层可以提高设备的耐候性、耐紫外线性，防止环境因素对设备性能的影响注意事项在涂装技术的应用过程中，需要注意以下事项以确保涂层的质量和效果：表面处理金属表面的预处理是涂装技术中至关重要的一步必须确保金属表面清洁、无油污、无氧化物、无锈蚀等杂质不当的表面处理会导致涂层附着力不足、起泡、开裂等问题涂料选择根据金属的材质、使用环境和工作条件，选择合适的涂料类型不同类型的涂料具有不同的性能特点，应根据具体需求进行选择施工环境对涂层质量有重要影响应确保施工环境干燥、通风良好，避免潮湿、灰尘、污染等环境因素对涂层的影响施工方法根据涂料的特性和施工要求，选择合适的施工方法不同施工方法适用于不同类型的涂料和涂层要求确保施工人员具备相应的技能和经验涂层厚度控制涂层的厚度，避免过厚或过薄过厚的涂层可能导致干燥时间延长、涂层开裂、起泡等问题；过薄的涂层可能导致耐腐蚀性、耐磨性不足固化条件根据涂料的固化方式，提供合适的固化条件，如温度、湿度、光照等不适当的固化条件会影响涂层的固化速度和性能安全防护在涂装过程中，应注意安全防护措施，避免涂料、溶剂等有害物质的吸入、接触和泄漏，保护施工人员的健康涂装技术在金属表面处理中起着重要作用正确应用涂装技术，选择合适的涂料和施工方法，并注意施工过程中的各项要点，可以确保涂层的质量和效果，提升金属材料的耐腐蚀性、耐磨性、装饰性等性能。
涂装通用技术条件
涂装通用技术条件1 范围本标准规定了公司产品涂装的技术要求和检验方法。
本标准适用于公司产品的涂装。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
JB/ZQ4000.10 涂装通用技术条件3 职责生产经理和班长负责对喷漆工培训及工作管理。
质量人员监督喷涂质量。
4 工作内容与要求4.1术语及定义4.1.1 涂料：是一种有机高分子胶体混合物的溶液，将其涂布在物面上能干结成膜，学名叫“有机涂料”，俗称“油漆”。
4.1.2 涂装：将涂料涂布在物面上的施工过程，即油漆施工。
4.1.3 稀释剂：用来溶解及稀释涂料，以达到施工应用目的的物料。
4.1.4 底漆：直接涂布在物体表面的打底涂料。
4.1.5 防锈漆：由防锈颜料和适当的漆料配置而成，用以防止大气中的氧气和水分对金属（主要指钢铁）锈蚀的涂料。
4.1.6 腻子：由颜料、体质颜料和漆料或干性油调配研磨而成的一种厚浆状物质。
4.1.7 刷痕：指用刷涂法施工的涂料由于表面流平性差，干燥后的漆膜留有涂刷的痕迹。
4.1.8 起泡：漆膜干结后，局部与被涂物体表面失去附着力，成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起，内部包藏着液体或气体，或者发生破裂的现象。
4.1.9 流挂：涂料施工于垂直物体表面，未干前涂层下流，干后漆膜厚度不匀，并成流痕的现象。
4.1.10 针孔：漆膜在干结过程中，表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。
4.1.11 渗色：在底层漆上涂覆一层漆后，底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。
4.1.12 桔皮：涂料喷涂施工后，由于漆腊流平性差，干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。
4.1.13 褪色：色漆漆膜在暴露中，由于光、热或其它因素的作用，颜色减退失去其原有的颜色的现象。
金属表面涂装工艺流程与解析
金屬表面塗裝工藝流程與解析電腦機殼的塗裝前言:金屬表面涂裝工藝是一種金屬防腐且對設備、環境要求較為復雜的一種防腐裝飾工藝.不同的鐵材對涂裝的技術和涂料的附著性也會有較大的差別.金屬防腐涂裝的歷史發展己經有半個世紀.目前采用的涂裝方式大致有兩种：浸漬涂裝和靜電涂裝.靜電涂裝又分液體靜電涂裝和粉末靜電涂裝,金屬表面涂裝對涂料的性能要求也較高,如:色差、附著性、硬度、耐沖擊性、耐腐蝕性、耐溶劑性、重涂性等.現大多采用靜電涂裝,如：中小型儀器設備護罩、電腦機殼等這些設備護罩用靜電涂裝方法可以使其涂膜均勻密致.防腐性能也优于其他涂裝方法一、 工藝流程圖及說明(1) (2) (3)(4) (5) (6)(1) 成型是指鐵件經過衝床模具沖壓而成的工件。
(2) 化成處理是一种化學處理，一般采用磷化處理，即磷化鋅系膜的化成。
(3) 涂料在干淨的壓縮的空气的作用下使其霧化，通過靜電的作用霧化的涂料帶上電荷，帶相反電荷的工件通過時涂料會均勻涂噴于工件上。
(4)二、 、成型及化成處理塗裝前品檢的好壞對外觀有一定程度的影響.工件的成型常常會出現括傷、壓傷、凹痕、變形等不良現象.有些傷痕雖然從外觀上表現不明顯,但經過烤漆之後缺陷會明顯地顯現出來.所以塗裝對工件的要求相當嚴格.如對平面的要求達到0.002的平整度,刮傷的深度不得超過0.15mm,凹痕的面積不得超過0.1mm2,當然具體的標準根據客戶要求而定.塗裝前對工件最好作化成處理也是很有必要的工序,因為工件表面的不潔會大大降低塗料的附著性,油污是塗料塗裝的一大忌.三、塗裝(靜電涂裝)電腦機殼的塗裝,隨著各種電腦附件的產生,網絡的發展應運而生.為保證機器設備的使用壽命,防腐塗裝更顯其重要性.根據不同的使用條件塗裝的方法也不盡相同.目前大多采用靜電塗裝,靜電塗裝可以隨著使用條件的不同而達到不同的膜厚,而且噴塗均勻密致,其原理是:塗料在壓縮的乾淨的空氣作用下,使其霧化,再通過靜電的作用使霧化塗料帶上電荷,當帶有相反電荷的鐵件通過時,塗料會均勻地噴塗在鐵件上.當然,塗裝時對涂料性能也會有較高的要求,如:色差、膜厚、硬度、附著性等性能,這些都屬於塗料的基本性質,所以塗料噴電腦機殼又分底漆和面漆的塗裝.1. 底漆一般底漆中含有較多顏料,填料其作用是:(1) 使漆膜表面毛糙,增加與中間層或面漆的層間密合.(2) 使底漆的收縮率降低.因為乾燥成膜過程中,溶劑揮發及樹脂交聯固化均產生體積收縮而降低附著力,加入顏料後因顏料並不收縮,整個漆膜的收縮率變小以保持底漆的附著力.(3) 顏料顆粒能屏敝,減少水、氧、離子的透過.底漆粘對涂噴效果及色差的影響(見下表)：2. 面漆其主要作用是:(1) 遮蔽日光紫外線對塗層的破壞,面漆中含有鋁粉,云母氧化硅等阻隔陽光的顏料以延長塗層的壽命.(2) 裝飾美觀(3) 某些耐化學品涂料(如過氣乙烯漆)在最後一道面漆往往是不含顏料的清漆以獲得致密的屏蔽膜.面漆黏度對涂噴效果及色差的影響(見下表)：塗裝時應注意以下幾個問題:底漆與面漆不能顛倒使用,否則塗料的附著性會大大降低而且沒有光澤,顯得毛糙,耐腐蝕性也大大的減弱.底漆与面漆對調使用的耐腐蝕性試驗(鹽霧試驗[NaOH 5%]比較如下表：(2) 油漆的調配很大程度影響塗噴效果,一定要配比好油漆的粘度(用4#-粘度杯),否則粘度的大小會造成流漆,凝漆等現象影響了後工程作業.(3) 油漆調配時要保持在無塵狀態下作業以免灰塵寑入,當然有的油漆也會含有一些雜質,這時需過濾油漆來減少塗噴帶來的凝漆,雜質對等不良因.(5)在涂噴涂料時要不斷攪拌涂料以免沉淀帶來凝漆。
涂装通用技术条件
涂装通用技术条件
涂装通用技术条件（General Technical Specifications for Painting）指的是涂装工艺过程中需要遵守的基本规范和标准，主要包括
以下方面的内容：
1.涂层种类和质量要求：涂层种类、涂层厚度、涂层附着力、耐候性、耐腐蚀性等要求。
2.表面处理和清洗要求：表面的清洁度和光洁度要求，表面处理方式，如酸洗、磷化、催化、镀锌等要求。
3.涂装工艺和设备要求：涂装工艺规范及操作要求，涂装设备的选择、安装与维护。
4.质量控制和检测要求：涂装作业中的质量控制和质量检测要求及方法，如涂层厚度测试、涂层附着力检测、耐酸碱测试等。
5.环保和安全要求：涂装过程中的环保与安全要求，如废涂料的处理、排放治理、涂装车间的风险控制等。
涂装通用技术条件是涂装技术的基础和保证，它可以规范和规避涂装
过程中的各种问题和风险，提高涂装质量和效率。
涂漆通用技术条件
涂漆通用技术条件SDZ 014-85本标准适用于水利电力系统金属结构及机电产品钢铁表面的涂漆。
1 涂漆颜色的规定1.1 颜色的选择应符合GB3181-82《漆膜颜色标准样本》的规定。
1.2 警觉部位：警觉部位宜采用黄色和黑色相间的斜道。
黄道和黑道的宽度相等，一般为100mm。
根据机械的大小和安全标志位置的不同，可以采用适当的宽度。
在较小的面上，每种颜色应不少于两道。
斜道一般与水平面成45°角。
黄黑道倾斜的方向以机械的中心线为对称轴呈对称形。
也可采用红白道。
1.3 转动件：对于裸露且未加防护的转动部件，如飞轮、皮带轮、齿轮、行星轮等的轮辐及外露转动轴的端部均涂红色。
1.4 润滑件：润滑系统的油咀、油杯、油塞、注油孔、注油器、压力润滑器等外表面而或安装部位均涂红色。
1.5 防险装置：防险装置的按钮、紧急信号指示器、安全标志等表面涂红色。
1.6 各种管器涂层的颜色1.6.1 压力管路：红色1.6.2 回油管路：黄色1.6.3 空气管路：浅兰色1.6.4 蒸气管路：棕红色1.6.5 离压水管：红色1.6.6 一般水管：绿色1.6.7 氧气管路：红色1.6.8 电线管路：灰色1.7 已涂漆的外来配套件，如漆膜未被破坏，且不影响产品美观，可不再涂漆。
2 涂层的选择2.1 选择油漆品种的依据选择油漆品种必须由以下四个方面综合考虑而确定：a.产品工作和贮存时的环境条件；b.产品的基体材料；c.油漆品种的型号、组成、性能和用途；d.油漆品种的配套要求。
2.2 对底漆的要求无论是用于水上还是不下的钢结构件，均要求底漆有优良的防锈能力和附着力，漆膜坚韧耐久，涂底漆应根据金属电位差的不同，在钢铁件、镀锌件和铜合金零件上涂铁红类底漆。
对于内装件和不直接浸水、盐雾、风、阳光等侵蚀的产品可采用铁红醇酸底漆。
对防锈要求高的产品可采用红丹醇酸底漆。
对处于油介质中的工件涂耐油漆。
2.3 对面漆的要求2.3.1 水上使用的产品经常受阳光、风、雨、霜、盐雾的侵蚀，要求面漆有良好的耐盐雾、耐候、结合力强、机械强度高等性能，故采用各种醇酸磁漆。
冶金设备制造通用技术条件.涂装
冶金设备制造通用技术条件.涂装冶金设备制造通用技术条件是指适用于冶金设备制造的一系列可操作性和标准化要求，以保障设备质量和性能。
而在冶金设备制造中，涂装作为一个重要的工艺环节，更是不可或缺的。
本文将从深度和广度两个方面来探讨冶金设备制造通用技术条件中的涂装工艺。
让我们从深度方面来了解涂装在冶金设备制造中的重要性和应用。
涂装作为表面处理的一个重要环节，它不仅美化了产品外观，更重要的是对产品表面进行保护，延长了设备的使用寿命，提高了产品的耐腐蚀性能。
在冶金设备制造中，往往需要承受高温、高压、腐蚀等恶劣环境，因此对设备表面的涂装要求也更为严格。
对耐高温涂料、防腐涂料等的选用和施工要求，都需要符合冶金设备制造通用技术条件的规定，以确保设备在恶劣条件下依然能够稳定运行。
从广度方面来看，涂装作为冶金设备制造中的一部分，也需要考虑到整个制造过程中的诸多环节。
在冶金设备制造通用技术条件中，不仅要求对涂料的种类、性能、施工工艺等进行规定，还需要考虑到与涂装相关的其他工艺，比如表面处理、防火防爆等。
这就要求设备制造企业在选择涂装工艺时，不仅需要充分了解涂料的性能和特点，更需要考虑到涂装与其他工艺环节之间的协调和配合，以达到整体制造工艺的高效运转。
只有这样，在冶金设备制造过程中才能实现涂装工艺的最佳应用，确保产品的质量和性能。
冶金设备制造通用技术条件中的涂装工艺不仅要求在深度上满足设备在恶劣环境下的使用要求，更要求在广度上与整个制造工艺相协调、相融合。
这就需要企业在制定和执行冶金设备制造通用技术条件时，重视涂装工艺，将其纳入整体制造流程中，并严格按照规定进行执行。
只有这样，才能确保冶金设备制造的质量和性能。
在个人观点和理解方面，我认为冶金设备制造通用技术条件中的涂装工艺应该得到更多的重视和发展。
随着冶金设备制造技术的不断升级和更新，涂装工艺也需要与时俱进，不断创新。
企业在实际应用中也需要充分了解涂装工艺的重要性，加强对涂装工艺的研发和应用，从而提升产品的质量和市场竞争力。
冶金设备制造通用技术条件.涂装
冶金设备制造通用技术条件.涂装
1. 涂装材料
涂装材料应具有优良的防腐蚀性、防锈性、耐磨性、装饰性等性能，并应符合设计要求。
涂装材料应选用符合国家或行业标准的合格产品，并应进行进场检验，确保其质量合格。
2. 涂装工艺
涂装工艺应包括以下步骤：
a) 表面处理：对设备表面进行清洁、除油、除锈、打磨等处理，以提高涂层的附着力和使用寿命。
b) 底漆涂装：在设备表面涂装底漆，以增强防腐蚀性和附着力。
c) 面漆涂装：在底漆干燥后，涂装面漆以达到美观和保护效果。
d) 涂层检验：对涂层进行外观检查、厚度检测、硬度检测等，确保涂层质量符合要求。
3. 涂装设备
涂装设备应包括以下部分：
a) 输送设备：将设备输送至涂装生产线。
b) 喷枪：用于喷涂底漆和面漆。
c) 烘干设备：用于加速涂料干燥。
d) 检验设备：用于检测涂层质量。
4. 涂装质量控制
涂装质量控制应包括以下方面：
a) 材料控制：确保进场材料符合设计要求和质量标准。
b) 工艺控制：严格执行涂装工艺流程，确保每一步工艺符合要求。
c) 设备控制：定期检查和维护涂装设备，确保设备正常运行。
d) 检验控制：对涂层进行全面检测，确保涂层质量符合要求。
5. 涂装安全与环保
涂装过程中应注意安全操作规程，采取必要的防护措施，避免人员伤害和环境污染。
废气、废液等废弃物应进行处理后排放，达到国家或地方环保标准。
6. 涂装验收
涂装验收应包括以下方面：
a) 外观检查：检查涂层表面是否光滑、平整、无气泡、无漏涂等缺陷。
QB／CHEC·GY·004—2006 产品表面除锈、涂装通用技术条件
本标准主要起草人杨方源。 本标准审稿人叶阜、任改运、江兆华。 本标准由王汝贵总工程师批准。 本标准从 2006 年 1 月 1 日起实施。
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QB/CHEC·GY·004—2006
1 应用范围 1.1 本标准规定了本公司金属结构件表面的除锈﹑涂装通用技术条件。如遇业主 有特殊要求;则按相关的合同和技术协议执行。 1.2 本标准适用于对涂装无特殊要求的卸船机，堆﹑取料机等产品的钢铁表面的 涂装。涂装防腐年限 3～5 年。 2 引用标准 2.1 GB/T3181-1995 漆膜颜色标准 2.2 GB/T8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 3 技术要求 3.1 涂装前的预整理：铸﹑锻件及焊接结构件待涂装的表面应光整，应去除浇冒 口﹑披缝﹑飞边和毛刺 3.2 涂装前的表面处理：除锈等级为 Sa2.5 级。Sa2.5 为非常彻底的喷射或抛射除 锈。钢材表面应无可见的油脂﹑污垢﹑氧化皮﹑铁锈﹑飞溅和油漆涂层等附着物， 任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 3.3 卸船机，堆取料机等金属构件﹑附属结构，这些零部件，可以进喷丸间的， 都必须喷丸，如结构件太长，应调头分两次喷丸，以确保除锈质量。弹丸直径不 得大于 1.2mm。为增加除锈效果，可加入适量钢丝段，经喷丸后的构件表面应用 压缩空气吹净。 3.4 钢板预处理：堆﹑取料机等的门架﹑转台﹑臂架等，卸船机的大梁、门架等 主要金属结构件均需进行钢板预处理，在工艺及材料、辅料汇总表上注明，预处 理涂料为 704 无机硅酸锌车间底漆，干膜厚度 20μm，室外防腐期为 3 个月，因 此预处理板必须在 3 个月内进行制作，过期预处理失效。 3.5 涂料的选用：见表 1～3 涂料选用表。 3.6.油漆生产厂家有特殊要求有的，应遵照油漆生产厂家标准执行。
铝合金涂装方法
精心整理大家都知道铝合金表面附着力较差，直接喷涂油漆是很难和铝材表面有良好的附着力的，即使勉强涂上去，很快就脱落了。
那麽怎麽来增加附着力呢?一般来说需要在铝合金底材上做一层底漆来增加漆附着力，然後在喷涂面漆。
主要三个步骤：一、喷涂前的准备和条件：1.天气条件：涂料必须选择在晴好天气的条件下施工，在有雨，雾，雪和较大灰2.3.24.1.在铝合金表面取得良好的表面处理效果之後，(无油污，无尘，表面有一定粗糙度)，可以喷涂铝合金专用的环氧富锌底漆。
该底漆对於铝合金表面具有良好的附着力，特别是双组份的环氧锌黄底漆。
该漆具有环氧漆特有的高附着力，韧性，硬度等均比较优良，并且配套性能好。
2.混合比例：底漆：底漆固化剂：稀释剂=4：1：适量。
混合前先将油漆搅拌5分钟至均匀。
用较精确的电子秤按混合比例称量，保证配比准确。
油漆混合後，用乾净的铝条或铁棒搅拌至完全均匀。
施工时注意不要将其它种类的油漆、溶剂等混入，注意保持喷涂环境的清洁.混合後2H内用完，环境温度大於30℃後，混合後可使用时间要缩短。
3.1.2.3.4.5.6.部位，如果有，对该部位稍微调高一点空气压力(6.5巴)，进行集中喷涂以填补缩孔。
第二次喷涂——底漆喷涂1.粘度——14-16秒(20°)2.喷吐量——2/3-3/43.涂装压力——4.0巴4.喷涂工具的距离——25-30cm5.6.1.2.1.2.喷吐量——2/3-3/43.涂装压力——4.0巴4.喷涂工具的距离——25-30cm5.标准喷福——全开6.喷涂的时候——稍快第一次喷涂进行定色。
不要太在意喷涂痕迹以及金属色斑，轻喷一层即可，定出颜色。
喷涂工具的移动速度稍微快一点为好，重复喷涂一次，1.2.3.4.5.6.质感更好的表现出来四、安全、环保规定：本品含有易燃有机溶剂，使用时应遵守涂装作业安全规程和工艺操作规范，施工现场应注意远离火源、通风、采取防火、防静电、防中毒等保护措施文章来源：中国铝管交易网，铝合金表面喷漆的方法。
金属件涂装通用技术条件讲解实用
金属零部件涂装通用技术条件1范围本标准规定了金属零部件上的涂装的种类和等级、要求、试验方法、检验规则、包装、运输及储藏。
本标准适用于在不相同金属底材部件（以下简称“部件”）表面进步行的、主要以装饰及防腐化为目的的一般装饰用涂装（以下简称“涂装”）。
本标准适用以下涂装：a）以酸洗磷化办理的金属；b)真空镀膜的涂装；c)以指向性反射或萤光性为目的的涂装；d)电绝缘性为目的涂装。
2规范性引用文件以下文件中的条款经过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后全部的更正单（不包括勘误的内容）或校正版均不适用于本标准，可是，激励依照本标准达成协议的各方研究可否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1731-1993 漆膜柔韧性测定法GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法GB/T 1734-1993 漆膜耐汽油性测定法GB/T 1735-1979 漆膜耐热性测定法GB/T 1743-1979 漆膜光彩测定法GB/T 1763-1979 漆膜耐化学试剂性测定法GB/T 1764-1979 漆膜厚度测定法GB/T 1766-1995 色漆和清漆涂层老化评级方法GB/T 1771-1991 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定GB/T 1865-1989 漆膜老化（人工加速）测定法GB/T 2828-1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批次的检查）GB/T 6739-1996 漆膜硬度铅笔测定法GB/T 6807-2001 钢铁工件涂装前磷化办理技术条件GB/T 9276-1996 漆层自然天气曝露试验方法GB/T 9286-1988 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 9754-1988 色漆和清漆60 度镜面光彩的测定GB/T 9761-1988 色漆和清漆色漆的目视比色GB/T 13452.2-1992 色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T 13893-1992 色漆和清漆耐湿性的测定1Q/KCMJK-004-2007 3术语以下术语和定义适用于本标准。
涂装通用技术条件
涂装通用技术条件编制:审核:批准:太重（天津）滨海重型机械有限公司目录1 适用范围 12 相关标准 13 术语和定义 14 涂装前的表面处理 25 涂层设计 36 涂装施工要求 47 涂装质量控制与检测 68 已涂覆过的钢材表面局部清除和涂装99 完工报告101涂装通用技术条件1 适用范围本标准规定了公司生产的机械产品及其零部件的涂装技术要求及检测要求。
主要适用于钢铁产品的表面涂装。
合同文件中有特殊要求的，除满足合同要求外还需满足本标准的规定。
2 相关标准JB/T 5000.12-2007 重型机械通用技术条件第12部分：涂装GB/T 5206.1 色漆和清漆词汇第一部分通用术语GB/T 5206.2-1986 色漆和清漆词汇第二部分树脂术语GB/T 5206.3-1986 色漆和清漆词汇第三部分颜料术语GB/T 8264-1987 涂装技术术语GB/T 5210-2006 色漆和清漆拉开法附着力试验GB/9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 8923.2-2008 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级GB/T 8923.3-2009 涂敷涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级3 术语和定义采用GB/T 5206、GB/T 8264中规定的术语.4 涂装前的表面处理所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。
所有需要进行涂装的钢铁原材料或制件表面，在涂漆前必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、污物等清除干净。
4.1 除锈前，应先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去原材料或制件表面的油脂、污垢。
4.2 钢铁表面的除锈方法、除锈等级及适用范围见表1。
表1中Sa及St各等级的除锈要求及评定方法按GB/T 8923的规定。
钢板预处理及涂装油漆技术要求
钢板预处理及涂装油漆技术要求本技术要求是专为沿海地区使用的卸船机、斗轮机制订的，目的是使设备表面防腐能适应沿海气候条件，保证涂装能使用五年以上。
嘉兴电厂二期工程1500t/h抓斗卸船机钢板预处理及涂装油漆技术要求按本工艺执行。
1．表面处理1.1待涂装的任何表面必须去除所有残漆、灰尘、油脂、锈蚀、鳞皮、焊渣、飞溅和其它外部杂质，方可进行涂装。
喷丸除锈等级为Sa2.5 级，一般部件也不得低于Sa2级，手工工具除锈不得低于St2级。
1.1.1铸件表面应光滑平整，炉碴、型砂、浇冒口要去除干净。
接缝、飞边、毛刺应修磨光洁。
凹陷、气孔、砂眼在底漆后应用腻子垫补完整，肉眼观察应整体和顺。
1.1.2锻件表面应光整，飞边毛刺修磨光洁，氧化皮要彻底清除。
1.1.3结构件应去除焊药残渣、飞溅焊珠、氧化皮和锈蚀等，磨光锐边、棱角，所有棱角、锐边都磨成R(＞3mm)。
1.1.4钢材表面的油、油脂、泥土、水泥、盐类、酸类或其它腐蚀性的化学品都要用相应的溶剂、乳剂液或其它清除用的化合物予以清除。
最终在表面上不得有损害性的残渣。
1.2表面处理方式1.2.1铸件、锻件、冲压件、薄钢板等可用钢丝刷、粗砂布、砂轮等方法清理，除锈等级为St2级。
对铸锻件也可采用喷丸处理。
1.2.2未经过表面预处理的型材、构件都必须喷丸处理。
弹丸直径不得大于 1.2mm，允许加入适量的钢丝段，以增加喷丸效果。
喷射处的空气压力为700KPa。
喷丸结束用压缩空气吹净残丸、浮灰，使表面清洁千燥。
表面质量不低于Sa2.5级。
1.2.3不便于喷丸处理的构件，可采用手工或工具处理。
其表面质量不低于St2级。
1.2.4已经过预处理或涂过底漆或面漆的构件若又经气割、焊接或火工校正，必须进行局部二次除锈。
除锈范围为割缝、焊缝及火工校正部位周围各100m。
可采用动力除锈工具或人工敲铲，达到St2级标准后方可进行补漆工作。
1.2.5临漆前必须用干净的揩布将待涂表面揩抹千净。
涂装通用技术条件
涂装通用技术条件本标准主要适用于钢铁产品的表面涂装。
其产品表面的涂装均应符合本标准的规定。
一、涂装前的表面处理所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。
并在规定时间范围内涂保养底漆(车间底漆)。
1、喷射除锈前，厚的锈层应铲除。
并清除油脂和污垢。
喷射或除锈后，钢材表面必须清除浮灰和碎屑。
2、对于喷射除锈的钢材表面规定两个除锈等级。
其文字叙述如下：Sa2彻底的喷射除锈：钢材表面无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
Sa21/2非常彻底的喷射除锈。
钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化铁和油漆层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
3、对于手工和动力工具除锈的钢材表面，规定有一个除锈等级，其文字叙述如下：St3非常彻底的手工和动力工具除锈。
钢材表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层的附着物。
除锈后底材显露部分的表面应具有金属光泽。
4、“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。
当氧化皮、铁锈或油漆层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢5、待检查的钢材表面应与相应的照片进行目视比较。
照片应靠近钢材表面。
评定应在良好散射的日光下或在照度相当的人工照明条件下进行。
6、预处理时的漆膜厚度及涂料选择如下：a)漆膜(干膜)厚度：15～25μm。
b)涂料品种：无机硅酸锌(车间)底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。
c)所用的底漆必须是产品配套漆系中的品种或与配套漆系中的底漆相适应的漆种。
二、技术要求1、涂装前，必须达到规定的除锈等级标准后，才允许涂装。
2、在轻度腐蚀的环境中，准备涂刷常规涂料时，其表面除锈等级标准为Sa2级。
3、受化工大气腐蚀、海水侵蚀、高温氧化以及无机富锌涂料为底漆时，表面除锈等级标准为Sa21/2级。
4、涂漆前钢材表面粗糙度必须控制，除了控制喷射磨料的角度和速度外，循环使用的磨料其丸粒的直径不得大于1.2mm。
金属结构涂装施工方法
金属结构涂装施工方法金属结构涂装施工方法1 涂装工程范围与技术要求（1）工作范围①泄洪中、底孔钢衬内壁涂装按招标文件规定，现拟三种防腐方案，即环氧煤泥青类（干膜总厚度500μm）、氯化橡胶类（干膜总厚度500μm）、热喷锌（干膜总厚度300μm）。
在环缝两侧预留200mm范围，在环缝焊后，再对焊缝区进行二次除锈后补漆。
钢衬外壁的埋入混凝土部分要涂刷一层苛性钠水泥砂浆。
②其它需要涂装的金属构件涂料，其配套根据引用标准SL105选定。
（2）涂装技术要求①涂装施工严格遵照招标文件《技术条款》和厂家的有关规定。
②在喷漆或表面处理前对准备油漆的表面进行清理，清除所有油污、油脂、污垢、铁锈、焊渣、熔渣或焊剂、松动的轧制铁屑、旧漆及其它杂物。
在机械清理前，清理掉油污和油脂。
③钢衬内壁采用涂料和热喷锌时，经喷射或抛射除锈后，内壁除锈等级应符合引用标准GB8923中规定的Sa2.5级，外壁采用喷涂水泥浆时，除锈等级应达到Sal级。
表面粗糙度，对于常规涂料，达到Ra40~70μm；对于厚浆重涂料，达到Ra60~100μm。
④在环境温度小于5℃、环境空气相对湿度大于85%，不应进行除锈作业。
本标范围内涂装工作主要包括：钢衬安装焊接后焊缝两侧各200mm范围内的涂装，按施工图纸和监理人批示需要进行二次涂装的其它部位（如灌浆孔周围、运输安装过程中的磨损部位等）。
2 涂装作业方法与工艺措施（1）严格按照招标文件技术条款中有关的要求进行表面预处理和涂料喷制作业。
涂层质量检查严格按招标文件技术条款中的有关规定执行，确保钢衬的涂装施工质量。
表面预处理（2）表面处理①底孔钢衬表面预处理使用高效的喷砂除锈机进行喷射除锈（磨料采用带棱角钢砂和钢刃混合料）。
②钢衬安装焊缝各两侧200mm范围内，采用专用焊缝除锈机进行表面除锈处理。
（3）涂装作业①上漆a. 油漆涂装环境温度和湿度应严格符合制造厂的规定，空气湿度应低于85%、钢材表面温度应高于大气露点以上3℃，否则，严禁油漆。
钢结构油漆涂装施工技术要求
钢结构油漆涂装施工技术要求为规范钢结构施工中油漆涂装操作和提高油漆涂装合格率，制定本技术要求。
1影响油漆涂装质量的因素包括：除锈质量、漆膜厚度、油漆配套、环境温度、环境湿度等诸多方面。
施工和检验人员应严格遵照验收规范GB50205操作。
并注意以下环节的质量控制。
2涂装前钢材表面除锈质量是决定漆膜防腐蚀效果和使用寿命的关键因素。
必须严格执行GB8923规定的各种除锈等级质量控制要求。
常用除锈方法、除锈等级及适用范围见附件1。
3经过除锈的钢材表面暴露在空气中极易氧化，应在清理后6小时内完成第一道底漆。
4两种恶劣的作业环境危害极大。
1)相对湿度过高和钢构件温度过低会导致钢材表面结露，严重影响油漆在金属表面的附着力。
2)环境温度过高，溶剂挥发快，引起漆膜内外干燥不同步，出现皱皮、起泡、起小孔、涂层表面不平滑现象。
因此，作业环境应在干燥天气(相对湿度低于85%)、室外气温在5~30下进行。
在烈日下、雨天、潮湿天气下严禁施工。
（氯化橡胶漆可在低温下施工）5只有工艺配套性良好的油漆才能保证漆膜层与层之间不出现咬底、脱落、起泡、起皱等现象。
常用油漆配套要求及施工要点见附件2，3。
6干漆膜总厚度必须达到设计要求的最小厚度，且室外应大于150μm、室内应大于125μm.。
应随时使用漆膜测厚仪测定漆膜的厚度。
经喷砂处理的钢材表面粗糙度较大，应注意增加底漆厚度，使尖峰部分完全遮盖。
7漆膜未干固前，应采取保护措施，防止雨水和人为的损坏。
8油漆涂刷应均匀，不允许存在漏涂、流挂、露底或皱皮等缺陷。
9油漆每度涂刷间隔时间严格按油漆厂说明书进行，防止新的涂层软化已涂装的油漆10焊缝处应彻底进行表面处理，并应清除焊渣、飞溅的残余物。
并应将焊缝表面突出部分完全覆盖。
11在洞眼、凹缝处要用漆刷垂直旋涂。
钢结构防护涂装通用技术条件
钢结构防护涂装通用技术条件钢结构在建筑、桥梁、船舶等领域中广泛应用，但在使用过程中，由于氧化、腐蚀等原因，建筑物或设备的安全性和可靠性会受到影响。
为了提高钢结构的耐久性和保护性能，通常需要进行涂装防护。
下面提供一份钢结构防护涂装通用技术条件，以供参考：1、涂料选材及性能要求涂料应为合格产品，符合国家相关标准和规定。
其基础材料及添加剂应有一定的体系，保证工程质量和涂层的各项性能。
涂料应具有良好的耐化学腐蚀性、耐紫外线性、耐磨性和耐水性等，在极端环境下不会脱落、开裂和脆化。
2、基础材料表面处理将钢结构表面浸入酸性清洗剂，实现表面脱脂、脱漆和铁锈的去除。
此外，还可以进行喷砂、喷丸、铲除工艺等，使钢表面粗糙，便于涂料附着，提高涂层的附着力。
3、涂装工艺喷涂工艺是常用的涂装方式之一。
在涂装过程中，要确保喷涂机的压力、温度、喷嘴大小等因素合理，以保证涂膜的平整度和稳定性。
在涂装过程中还应做好涂轮，防止漏涂、漏栓和喷雾。
另外，钢结构的尺寸和形状繁多，涂层厚度、涂装顺序也需要根据实际情况来确定。
4、涂料的质量控制涂料的质量控制包括涂层密度、干燥时间、涂装质量检测等。
涂层密度的控制包括干涂厚度和涂料用量的计算；干燥时间的控制包括调节湿度和温度；涂装质量的检测包括涂膜厚度、外观质量、耐腐蚀性等。
在实际生产过程中，还应定期对涂层质量进行检查和测试。
5、安全环保设计施工过程中，应充分考虑防护人员的安全性、施工环境的卫生性，并减少对环境的损害。
使用的材料应符合国家环保要求。
对于有害气体、粉尘和噪音等应及时加强通风、防护和扬尘控制。
总之，钢结构防护涂装技术是重要的建筑、桥梁等基础结构的保养必经之路。
优秀的防护涂装技术，不仅能改变基础结构的外观，也能提高整体耐久性，延长使用寿命，为我们的生活和工作提供更有保障、更可靠的保护。
涂装通用技术条件
涂装通用技术条件1目的和范围：本标准规定了涂装质量检验活动的验收标准，保证产品符合单位工艺，质量要求。
本标准适用于单位自制与采购的外购件/外协件涂装检验。
2要求及检验标准：2.1 涂料使用要求：2.1.1：涂料在使用时，一定要严格按照各种规定涂料的配套稀释剂配制。
2.1.2：各个部位选用的漆种、颜色应按设计要求的执行。
各外协件单位与本单位配套外协产品严格要求使用的统一厂家（批号，批次）品牌涂料。
2.1.3：涂料的质量必须符合本单位的标准或有关工艺规定。
2.1.4 ：凡标牌不清、品质不明、包装破损或储存过期的涂料，必须检验符合标准规定后方可使用。
（使用前详细阅读产品使用说明书及操作要求）2.1.5：涂料种类和颜色不得随意混用、代用或错用。
如需代用时需经技术部门的批准。
2.2 工件表面级别分类：2.2.1：A级表面：为零部件的主要表面。
主要以在距离1m的水平范围内环视，部件最显眼的正面来进行确定。
2.2.2：B级表面：为零部件的次表面。
2.1.2：B级表面主要以站在四周或驾驶室内环视，能一眼看到的部件表面（除A级表面外）来进行确定。
2.2.3 ：C级表面：为零部件一般表面。
主要以封闭在整机内但在使用和检修时可以看到的地方，以及装成整机后看不到的地方来进行确定。
2.3 前处理2.3.1：所有部件表面在涂漆前应根据相应工艺或具体情况采用手工打磨、喷丸、除油、酸洗、磷化电泳等处理方法把影响涂漆质量的油污、铁锈、氧化皮、型砂、焊渣飞溅、锐边和灰尘等清除干净。
2.3.2：经喷丸处理的零部件，工件表面应达到Sa2.5级，即表面上所有的油脂、污垢、氧化皮锈、腐蚀物、旧漆和其它杂质被清除，允许存在由于清理不彻底而出现的阴影或色差，但至少要有95％的表面一致呈灰白色。
A和B级表面不得有残存氧化皮、型砂、锈迹、焊渣飞溅、锐边等，表面应呈金属本色；C级表面允许残留有不超过表面面积的10%的氧化皮和锈的痕迹，允许残留有少量的不松动的焊渣飞溅，但不得影响装配。
冶金设备制造通用技术条件.涂装
冶金设备制造通用技术条件.涂装一、概述涂装是冶金设备制造中的重要工艺环节之一，其质量直接影响到设备的使用寿命和性能。
本文将从涂装工艺、涂装材料和涂装质量控制等方面，对冶金设备制造中的涂装工艺进行详细介绍，希望能为冶金设备制造的涂装工艺提供一定的指导。
二、涂装工艺1. 表面处理冶金设备的表面处理是涂装工艺中至关重要的一环。
首先需要对设备表面进行除油、脱锈、除污等处理，确保表面光洁度和平整度。
常用的表面处理方法包括喷砂、喷丸、化学处理等。
2. 底漆涂装底漆的选择和涂装是冶金设备制造中的关键步骤。
底漆的种类有很多，可以根据设备的使用环境、材质等进行选择。
在涂装过程中，应保证底漆均匀、覆盖面积大、附着力强。
3. 面漆涂装面漆的选择和涂装同样至关重要。
面漆的种类多样，可以根据设备的外观要求、防腐性能等进行选择。
在涂装过程中，应注意保证面漆的色泽、光泽、平整度等。
4. 干燥工艺干燥工艺是涂装工艺中不可或缺的一部分。
冶金设备涂装后需要进行干燥，以确保涂装膜的密实性和硬度。
通常采用自然干燥、热风干燥、紫外线干燥等。
三、涂装材料1. 底漆材料底漆材料的选择要根据设备的使用环境和要求进行考虑，主要包括底漆颜料、底漆溶剂、底漆助剂等。
2. 面漆材料面漆也需要根据设备的使用环境和要求进行选择，面漆材料包括面漆颜料、面漆溶剂、面漆助剂等。
3. 辅助材料在涂装过程中还需要使用一些辅助材料，如稀释剂、干燥剂、流平剂等，以确保涂装过程的顺利进行和涂装膜的质量。
四、涂装质量控制1. 涂厚控制涂装质量的控制中，涂厚是重要的指标之一。
适当的涂装厚度可以保证涂装膜的防腐性能和耐磨性能。
2. 膜的附着力涂装膜的附着力也是涂装质量控制中的重要指标。
包括涂层与基材之间的附着力、涂装膜之间的附着力等。
3. 膜的光泽度和平整度涂装膜的光泽度和平整度直接影响到设备的外观质量。
通过合理的涂装工艺和材料选择，可以确保膜的光泽度和平整度。
4. 涂装膜的耐候性和耐腐蚀性冶金设备长期处于特殊的使用环境下，因此对涂装膜的耐候性和耐腐蚀性要求较高，应通过合理的选择涂装材料和严格的质量控制来保证。
金属表面涂装技术
酸洗用各种配方的酸性溶液与金属氧化物（铁锈、氧化皮）发生化学反应，使铁锈、氧化皮溶解，而达到清除金属表面氧化氧化物的目地。
金属必须进行较彻底的脱脂处理后才可以进行酸洗。
酸洗处理时所使用的酸又无机酸（硫酸、盐酸、硝酸、磷酸、氢氟酸等）与有机酸（醋酸、柠檬酸等）。
其中盐酸和硫酸应用的最广泛，这两种酸的除锈工艺表现表：盐酸和硫酸除锈工艺和性能比较由于无机酸作用力强，除锈速度快，原料来源广，价格便宜，故应用较广。
但在酸洗过程中，酸溶解掉铁锈和氧化皮之后，可与露出的新鲜金属本身发生反应，导致金属本身过度腐蚀，这种现象称为（金属的）过腐蚀。
为了防止金属产生过腐蚀，首先应当控制酸洗除锈处理的时间。
另外，对于钢铁可加入少量缓蚀剂，通过缓蚀剂的选择性吸附保护作用来减轻金属过腐蚀，而对除锈效果影响较小。
可使用的缓蚀剂有天然的有机物、无机盐及合成有机缓蚀剂（如硫脲、若丁等），其中应用最多的是合成有机缓蚀剂。
缓蚀剂用量一般为2～5g/L。
酸洗处理后的表面应全无锈蚀、氧化皮和其他杂质，也不应有任何为完全反应的有害酸液或其它化学残余物。
为此，使用无机酸除锈后的表面一定要清洗干净，并要进行钝化处理，或用碱中和，否则其残酸腐蚀性和强，涂漆后腐蚀仍在涂层下发展，导致涂膜破坏。
浸渍酸洗的工序一般是：酸洗除锈——冷水冲洗——热水冲洗——中和处理——冷水冲洗——热水冲洗——干燥后砂磨——磷化处理铝及铝合金的表面处理铝及其合金与氧的结合力强，在干燥大气中很容易形成一层氧化膜，起到了保护作用，但由于这层氧化膜是非晶，使铝件失去原有的光泽；而且该膜厚度较薄，疏松、不均匀，直接在氧化膜上涂装，会使涂膜的附着力不强，因而需要根据使用环境的要求，经过一定的表面预处理，使其表面形成一层转化膜，在涂装所需的涂料。
铝及铝合金的表面处理过程一般为：碱洗——热水清洗——冷水清洗——去氧化膜——冷水清洗——冷水清洗——化学转换——冷水清洗——冷水清洗——去离子水清洗——沥干——干燥。
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金属零部件涂装通用技术条件
1范围
本标准规定了金属零部件上的涂装的种类和等级、要求、试验方法、检验规则、包装、运输及贮存。
本标准适用于在不同金属底材零件（以下简称“零件”）表面上进行的、主要以装饰及防
腐蚀为目的的一般装饰用涂装（以下简称“涂装”）。
本标准适用如下涂装：
a）以酸洗磷化处理的金属；
b）真空镀膜的涂装；
c）以指向性反射或萤光性为目的的涂装；
d）电绝缘性为目的涂装。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1731-1993
GB/T 1732-1993
GB/T 1733-1993
GB/T 1734-1993
GB/T 1735-1979
GB/T 1743-1979
GB/T 1763-1979
GB/T 1764-1979
GB/T 1766-1995
GB/T 1771-1991
GB/T 1865-1989
GB/T 2828-1987
GB/T 6739-1996
GB/T 6807-2001
GB/T 9276-1996
GB/T 9286-1988
GB/T 9754-1988
GB/T 9761-1988
GB/T 13452.2-1992色漆和清漆漆膜厚度的测定漆膜柔韧性测定法漆膜耐冲击性测定法漆膜耐水性测定法漆膜耐汽油性测定法漆膜耐热性测定法漆膜光泽测定法漆膜耐化学试剂性测定法漆膜厚度测定法色漆和清漆涂层老化评级方法色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定漆膜老化（人工加速）测定法逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批次的检查）漆膜硬度铅笔测定法
钢铁工件涂装前磷化处理技术条件漆层自然气候曝露试验方法色漆和清漆色漆和清漆色漆和清漆
漆膜的划格试验
60度镜面光泽的测定
色漆的目视比色
GB/T 13893-1992色漆和清漆耐湿性的测定
3术语
下列术语和定义适用于本标准。
3.1起泡
涂层表面呈现鼓包的现象。
3.2针孔
涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。
3.3起皱
涂层表面呈现凹凸不平且无规则线状折皱的现象。
3.4桔皮
涂层表面呈现桔皮状纹路的现象。
3.5露底
未能完全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。
3.6遮盖不良涂敷过薄或涂料遮盖力差致使底色隐约可见的现象。
3.7裂纹
漆膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。
3.8脱落漆膜从涂面呈现片状脱离的现象。
3.9凹陷
涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着、产生抽缩形式泡疤而呈现凹坑现象。
3.10流痕（流漆）
喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，严重时称为流挂。
3.11异色斑点
漆膜表面呈现不相溶的不同颜色斑点的现象。
3.12砂纸纹
涂装干燥后，面漆仍可清楚地见到砂纸打磨纹的现象。
3.13碰伤
漆膜表面受外力碰撞而呈伤痕的现象。
3.14刮伤
漆膜表面受外力刮划而呈伤痕的现象。
3.15失光
漆膜干燥后，表面暗淡、模糊、光泽感不足的现象。
3.16色斑
漆膜上有斑点的颜色不均匀或丝状、线状的颜色不均匀，而且从漆膜表面到底层颜色逐渐变化。
4种类和等级
涂装的种类、底材及质量等级见表1
5
5.1涂装前应对零件表面进行脱脂、酸洗、磷化等处理，处理后的零件应符合GB/T 6807-2001的规定。
但铝、锌零件应进行脱脂、氧化和钝化等处理。
5.2外观等级要求见表2。
5.3涂膜的理化性能
531钢铁材质上涂膜的理化性能见表3 5.3.2铝材质上涂膜的理化性能见表4。
5.3.3锌材质上涂膜的理化性能见表5。
表5 锌材质上涂膜的理化性能
6.1漆膜厚度
按GB/T 1764-1979 和GB/T 13452.2-1992 的规定进行6.2硬度
按GB/T 6739-1996的规定进行。
6.3附着性
Q/KCMJK-004-2007 按GB/T 9286-1988的规定进行。
6.4光泽残存率
按GB/T 1743-1979 和GB/T 9754-1988 的规定进行。
6.5柔韧性
按GB/T 1731-1993的规定进行。
6.6耐冲击性
按GB/T 1732-1993的规定进行。
6.7耐汽油性
按GB/T 1734-1993的规定进行。
6.8耐混合二甲苯性
按GB/T 1763-1979的规定进行。
6.9耐水性
按GB/T 1733-1993的规定进行。
6.10耐化学试剂性
按GB/T 1763-1979的规定进行。
6.11耐湿性
按GB/T 13893-1992的规定进行。
6.12耐热及耐高温性
按GB/T 1735-1979的规定进行。
6.13耐腐蚀性
按GB/T 1771-1991的规定进行。
6.14耐人工促进耐侯性
按GB/T 1766-1995 和GB/T 1865-1997 的规定进行。
6.15户外暴露实验
按GB/T 9276-1996的规定进行。
6.16颜色及色差
将试样与标准样板在相同的条件下分别在马口铁板上制备漆膜，待漆膜实干后，将两板重叠
1/4面积，在天然散射光线下目视，眼睛距样板30 mm〜50mm,夹角约为120。
〜140°,两板应无明显差别，用目视法进行。
其余按GB/T 9761-1988的规定进行。
7检验规则
7.1出厂检验
零件应经供方质量检验部门检验，合格后附有产品检验合格证和质量检验报告单方能入厂。
7.2入厂检验
7.2.1入厂检验由验收方质量检验部门进行。
7.2.2入厂检验项目为外观和硬度。
7.2.3入厂检验按交验批数量的5%~10%进行抽检，如有一项不合格，应加倍抽取对该不合格项目进行复
检，若仍不合格，则视该批为不合格品。
7.2.4入厂未检项目，供方应保证仍符合本标准的规定。
Q/KCJK-004-2007 7.3型式检验
7.3.1有下列情况之一时，进行型式检验：
a）新产品或者转厂生产的试制定型鉴定；
b）正式生产后，如结构、材料、工艺重大改变可能影响产品性能时；
c）成批生产，产品质量定期检查；
d）产品停产1年以上恢复生产时；
e）上级质量监督部门提出型式检验要求时。
7.3.2检验项目
型式检验项目为5.3和5.4规定的全部项目。
7.3.3抽样规定
作型式检验的零部件应从入厂检验合格的同一批中随机抽取，每次抽取样品数量不少于五件。
先按入厂检验项目试验合格后，再按型式检验项目进行试验。
型式检验必须全部符合本标准的规定。
若有一项目不合格时，应重新抽取加倍数量样品就该不合格项目进行复检，如仍然不合格时，则判该批产品不合格。
8包装、运输及贮存
8.1包装
8.1.1零件包装时应相互隔离，避免由于摩擦而造成划伤。
8.1.2包装具体要求可由供需双方协商而定。
8.2运输
运输过程中应有防腐蚀、防碰撞及防震动措施。
8.3贮存
包装后的零件应贮存在干燥、通风良好的室内，贮存期为一年，一年内零部件仍应符合本标准的规定。
11。