压铸模具基本结构分析
常见的压铸模具结构及设计
压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录1 压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模母模 3分流子镶套 4.分流子 5固定内模 6角销 7滑块挡片8滑块9.可动内模 10.可动外模公模 11.模脚 12.顶出板 13.顶出销承板 14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项1模具应有足够的刚性,在承受压铸机锁模力的情况下不会变形;2模具不宜过于笨重,以方便装卸修理和搬运,并减轻压铸机负荷;3模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心,以防压铸机受力不均,造成锁模不密,铸件产生毛边;4模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：a模具的长度不要与系杆干涉;b模具的总厚度不要太厚或太薄,超出压铸机可夹持的范围;c注意与料管冷室机或喷嘴热室机之配合;d当使用拉回杆拉回顶出出机构时,注意拉回杆之尺寸与位置之配合;5为便于模具的搬运和装配,在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔,以便可旋入环首螺栓;3 内模母模模仁1内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度,起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过,安排溢流井,及是否有足够的深度可攻螺纹,以便将内模固定于外模;由于冷却水管一般直径约10mm,距离模穴约25mm,因此内模壁厚至少要50mm;内模壁厚的参考值如下表;内模最小壁厚参考表2内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出-0.1mm,以便模面可确实密合,并使空气可顺利排出;其与外模的配合精度可用H8配h7,如下图所示;3内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内,因此其高度视固定模的厚度而定;分流子的底部与内模相接,使流道不会接触外模,如下图,内模与分流子的配合可用H7配h6;4外模（1）固定外模固定外模一般不计算强度,但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间;（2）可动外模可动外模的底部厚度可用下面的公式计算：其中：h：外模底部之厚度mmp：铸造压力kg/cm2L：模脚之间距mma：成品之长度mmb：成品之宽度mmB：外模之宽度mmE：钢的杨氏模数=×106kg/cm2d：外模在开模方向的最大变形量mm,一般取d≤0.05mm.例：某铸件长300mm,宽250mm,铸造压力选定280kg/cm2,外模之宽度560mm,模脚之间距360mm,最大变形量取mm;所以P=280kg/cm2L=360mma=300mmb=250mmB=560mmE=×106kg/cm2d=mm计算得h=138mm5.模脚1模脚变形量模脚主要的功能在提供模具之顶出空间,其强度计算公式为其中：d:变形量mm,通常要小于.W: 锁模力/2kgH：模脚高度mm=顶出距离+顶出板厚度+顶出销承板厚度+前进止动距离防止顶出板撞到外模+后退止动距离防止顶出板撞到压铸机E：钢的杨氏模数=×104kg/mm2a: 模脚长度mmb: 模脚宽度mm例：压铸机锁模力315吨,模脚高度130mm,模脚长度560mm,模脚宽度80mm;则W=315000/2=157500kgH=130mma=560mmb=60mm此时变形量=157500×130/×104×560×80=mm﹤当模脚的高度H愈大时其变形量愈大;因此高度愈小愈好,只要足够顶出就行了;对于较大的模具,通常在两只模脚中间会再加上支柱补强;（2）固定模脚用螺栓模脚要用螺栓固定于可动外模上,所使用的螺栓大小及数量,可参考下表;锁模脚螺栓建议值6．导柱与导套CNSB3370“压铸模用导柱”中规定了导柱的材料形状与尺寸;CNSB3373“压铸模用导套”则规定了导套的材料形状与尺寸;设计时可直接选用标准规格;导柱直径的选择可使用下面的经验公式：其中d：导柱直径mmF: 模具分模面上的表面积mm2K: 比例系数,一般为～;当F＞200000时,K取;F=40000～200000时,K取.当F＜40000时.K取.用此公式计算出来的值,会与CNSB3369“压铸模用主模板”中各个模具尺寸所使用的导柱尺寸接近.导滑段的最小长度为直径的倍,一般按高出分模面的型心长度加上12-20mm.7.回位销1回位销直径回位销的功用是当顶出机构顶出铸件后,靠着合模的力量将顶出机构回复到原位.此外也有导引及支撑顶出板的功能.CNSB3372规定了回位销的形状与尺寸.回位销直径的选择可参考下表.（3）回位销的长度回位销的长度则可用下面公式计算回位销的长度L=可动外模高度+模脚高度-顶出板厚度-后退止块高度8．拔模力的计算抽芯时型芯受力的状况见下图;型芯受力图拔模力的大小可由下式计算：P=P1cosа+P2sinа=Alpμcosа-sinа其中P：拔模力kgP1: 抽芯阻力kgP2：铸件冷却收缩后对型芯的抱紧力kgA：被铸件抱紧的型芯成形部分断面周长mmL：被铸件抱紧的型芯成形部分之长度mmP:单位面积的抱紧力;对锌合金一般取-0.8kgmm2 ,对铝合金一般取-1.2kgmm2,对铜合金一般取-1.6kgmm2.μ:压铸合金对型芯的摩擦系数,一般取;а：型芯成形部分的拔模角;例：铝合金压铸件型芯直径40mm,长度60mm,拔模角1°,如下图,摩擦系数取,则拔模力P=9;顶出销CNSB3371中规定了顶出销的形状与尺寸,设计时可选用标准的尺寸;顶出销的直径的选择需考虑两件事：1顶出时是否会在铸件表面留下痕迹,2顶出销是否会发生挫曲;1顶出时是否会在铸件表面留下痕迹容许的顶出销前端最小截面积为：其中A=顶出销前端截面积mm2P=顶出销承受的总推力kgn=顶出销数量s=铸件的容许应力kg/mm2.铜铝合金取5kg/mm2,锌合金取4kg/mm2,合金取3kg/mm2.顶出销承受的总推力P相当于铸件的抱紧力,此一力量大小的计算可参考前述之拔模力计算;例：某镁合金铸件所需之总推力为5000kg,使用10根顶出销则：P=5000n=10s=3所以顶出销前端截面积A=5000/10×3=167mm2故顶出销直径至少为8mm.2顶出销是否会发生挫曲buckling将顶出销视为一端固定,另一端可滑动的柱,则其稳定性的大小可用下式来计算：其中K：稳定安全倍数,钢取;n：稳定系数,其值取;E：杨氏模数,钢取2×106kg/cm2I:顶出销最小截面积处之惯性矩cm4,对于圆形截面d=顶出销直径;P：顶出销承受之实际推力kgL:顶出销之长度mm10.角销1角销斜角的选择斜角а值一般在10°～25°间,а值愈小,所需要的开模力愈小,而可产生较大的拔模力,而角销所受的弯曲力也较小,开模行程长;所以小а值用于短型芯,而长型芯为了缩短开模距离用较大的а值;2角销直径的估算角销直径可使用下式估算角销受力简图其中d:角销直径mmh：滑块端面至受力点的垂直距离mmp:拔模力kg例：P=1300kg.а=18,h=38mm,则d=mm,取27mm.（4）角销长度角销长度建议用作图法来决定;参见下图a.取滑块端面斜孔与角销外侧斜面接触外为A点;b.自A点作与分模面相平行的直线AC,使AC=S抽芯距离;c.自C点任垂直于AC线的BC线,交角销处侧面于B点;线段的长度L′为角销有效工作段长度,线段长度加上角销导引实部高度I,为角销抽芯结束时所需的最小开模距离;作图法求角销长度11．压铸模具材料压铸模具材料依使用地方大致可分为三类：（1）与熔汤接触处之零件：为此构成模具之主要零部件,因应压铸制程之严苛环境及生产条件,用于此之材料需具备有：·良好之切削性·良好之高温强度高温硬度高温韧性抗回火稳定性高温耐磨性抗热疲劳性·良好淬硬性热处理尺寸安定性·良好之导热性·热膨胀系数小（2）滑动配合零件：·良好之耐磨性和适当的强度·适当之淬硬透性和较小之热处理变形率（3）结构零件·外模和紧固零件需有足够强度工具钢种类很多,价格又贵,刚才的选择需考虑使用环境及经济因素;下表为参考资料所列常用的材料;预硬钢FDAC,P20只使用于量少的低温合金锌,锡,铝之压铸;热作工具钢SKD61,H13粗加工需在退火状态下为之,调质淬火回火后再做细加工;放电加工所产生之白层需磨除以避免模具寿命减短;优质热作工具钢premium grade H13 or SKD61因其均质性有姣好之寿命;压铸模具零件常用材料表a,b注：a.以上皆为节录自各参考资料,所列材料可以相似或更佳之材料替代;：表参考资料无特别列明;c.硬度为HRC;d.锌合金量少时可使用预硬钢;d.永茂工业;e.瑞典Assab公司编号;压铸模具零件常用材料各国对照表注：CNS钢材81年后符号改与JIS同,请参较CNS G3059;压铸模具配合公差固定零件配合公差滑动零件配合公差。
压铸模流分析分析报告
压铸模流分析分析报告目录压铸模流分析分析报告 (1)引言 (1)背景介绍 (1)目的和意义 (2)压铸模流分析概述 (3)压铸模流分析的定义 (3)压铸模流分析的作用 (4)压铸模流分析的方法 (4)压铸模流分析的关键步骤 (5)模型建立 (5)材料参数设定 (6)网格划分 (7)求解器选择 (8)结果分析 (9)压铸模流分析的应用案例 (10)案例一：汽车零部件压铸模流分析 (10)案例二：电子产品外壳压铸模流分析 (11)案例三：家电产品压铸模流分析 (12)压铸模流分析的优势和局限性 (13)优势 (13)局限性 (14)结论 (14)对压铸模流分析的总结 (14)对未来研究的展望 (15)引言背景介绍压铸模流分析是一种重要的工程分析方法，用于评估和优化压铸模具的设计和制造过程。
随着工业技术的不断发展和进步，压铸模流分析在压铸行业中的应用越来越广泛。
通过模拟和分析压铸过程中的流动、凝固和收缩等关键参数，可以帮助工程师们更好地理解和控制压铸过程，提高产品质量和生产效率。
压铸是一种常用的金属成型工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等行业。
在压铸过程中，液态金属被注入到模具中，经过凝固和冷却后形成所需的零件或产品。
然而，由于压铸过程中涉及到复杂的流动和凝固现象，模具设计和制造过程中存在许多挑战和难题。
在传统的压铸模具设计中，通常需要通过试模和试产的方式来验证模具的可行性和性能。
这种方法不仅费时费力，而且成本高昂。
而压铸模流分析则可以在模具制造之前，通过计算机模拟和分析来预测和评估模具的性能。
通过模拟压铸过程中的流动、凝固和收缩等关键参数，可以帮助工程师们更好地理解和控制压铸过程，提高产品质量和生产效率。
压铸模流分析的核心是数值模拟方法，通过建立数学模型和计算流体力学（CFD）方法来模拟和分析压铸过程中的流动和凝固现象。
通过对模具结构、材料和工艺参数等进行优化，可以提高产品的成型质量和生产效率。
压铸模具设计方案
压铸模具设计方案压铸模具设计方案一、设计方案概述本设计方案旨在设计一种用于压铸工艺的模具，以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
本设计方案采用CAD软件进行设计，并结合模具设计的基本原理和经验进行设计。
二、模具结构设计1. 模具整体结构设计模具采用分离式结构设计，包括上模和下模。
上模为固定模，下模为活动模。
其中，上模包括模座、顶针、顶杆等部件，下模包括模座、导柱、导套等部件。
模具座采用刚性结构，以确保模具的稳定性和刚度。
2. 模具中心距设计模具中心距的确定是保证工件尺寸精度的关键之一。
根据工件的尺寸和结构特点，设计合理的模具中心距，以确保模具能够精确复制工件的尺寸。
3. 模具冷却系统设计为了提高生产效率、减少模具磨损和延长模具寿命，设计冷却系统对模具进行冷却。
冷却系统包括冷却孔和进水口，通过冷却水的流动，迅速冷却模具，以提高生产效率和模具寿命。
4. 模具材料选择模具的材料选择是保证模具寿命和使用效果的重要因素。
根据工件的材料和要求，选择适当的模具材料，保证模具具有良好的硬度和耐磨性。
三、模具生产工艺1. 加工工艺规程模具的加工工艺包括数控加工、外圆磨削等。
根据模具的具体结构和工艺要求，制定合理的加工工艺规程，以确保模具的加工质量。
2. 检测工艺模具加工完成后，进行检测以验证模具的质量。
检测工艺包括模具尺寸检测、表面质量检测等，通过合适的检测工艺，确保模具符合设计要求。
四、模具的维护、维修和更换为了保证模具的正常使用和延长其寿命，进行模具的定期维护、维修和更换。
维护工作包括清洁模具、添加润滑剂等，维修工作包括修复模具损伤、更换模具部件等，更换工作包括根据模具磨损程度，定期更换模具部件。
五、结论本设计方案是一种用于压铸工艺的模具设计方案，通过合理的结构设计、材料选择和加工工艺，可以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
同时，通过模具的定期维护、维修和更换，可以保证模具的正常使用和延长其寿命。
高压压铸设备基本结构及介绍
► ACC的作用
将规定量的氮气充入气瓶，利用液压泵 压缩液压油至规定压力，并积蓄该压 力的装置是ACC
液压油
オ液イ位ル计レ ベ ル ゲージ 液位 确认
オ液イ位ル レ ベ ル
ACC的管理
要保持ACC压力和设定一致，关键是确 认氮气量。气量利用液位计确认
使至用使系用へ 系 统
ポ泵ンプ
充 填填 充弁阀
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??我们的东芝压铸机使用的机械曲肘合模机构肘杆机构肘杆机构肘杆机构肘杆机构在肘杆因??维持管理中维持管理中肘杆润滑??应注意应注意定期补充定期补充润滑油和使用量管理及润滑油和使用量管理及作动中的??在肘杆因合模而拉紧时可以获得较大的合模而拉紧时可以获得较大的合模力肘杆润滑的管理的管理最为最为重要合模力重要作动中的异音异音等等开模力射出压力肘杆机构合模力2222压射机构压射机构??压射机构是将金属液送入模具型腔进行充填压射机构是将金属液送入模具型腔进行充填成型的机构
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射出机构和名称
► 三变化射出方式 1）具有低速→高速→增压的三变化的射出方式 2）增压的目的是细化产品内部的气孔和针孔，提升产品强度
A： 低速射出开始 B： 高速射出开始 C： 充填开始 D： 充填完了升压开始 E： 充填峰值 F： 增压开始 G： 增压峰值
A～Ｂ 低速接触区间 Ｂ～Ｄ 高速区间 Ｃ～Ｄ 充填时间 Ｄ～Ｅ 充填升压时间 Ｅ～Ｆ 增压时间差 Ｆ～Ｇ 增压升压时间 Ｄ～Ｇ 增压时间
圧力計计 ポ至ン泵プ控制制御系系统へ
ACC的用途
目前使用的ACC中有｢射出用ACC｣「增压用 ACC」「合模用ACC」，可以进一步提升 PDCM/C的性能
*补充泵无法补充的流量、压力
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活塞储压器的构造
压铸模具基本结构与作用
定模：固定在压铸机定模安装 板上，由直浇道与喷嘴或压室 相联结。
定模 动模 动模：固定在压铸机的动 模座板上，能随动模座板作 开合模运动。
材料工程学院材料成型教研室
压铸模结构三维图
铝合金铸件铸造技术
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铝合金铸件铸造技术
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铝合金铸件铸造技术
（10）定模座板： 作用：一端面紧固在压铸机头板上，使模具压紧定位，另一端面 和模体结合承受机器压力，二个端面要求有足够受压面积,压铸机射 咀和压室安装孔要求配和精确。 材料：45# Ａ３
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铝合金铸件铸造技术
（11）定模镶块、动模镶块、型芯
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压铸模的典型结构
1—推杆 2—推杆板 3—复位杆 4—动模套板 5—导柱 6—镶块水道 7—镶块 8—固定 型芯 9—活动型芯 10—滑块 11—斜销 12—串级水道 14—浇口套 15—导套 16—垫块 （带安装槽） 17—定模套板 18—镶块 19—固定型芯
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螺钉
导柱
垫块
支脚
螺钉
液压抽芯装置
分流錐
动模镶块
动模套板 顶杆固定板
导套 顶针 顶针推板 复位针
浇口套
冷却水套
锲紧块
斜导柱 冷却水管 导滑槽 滑块
支脚紧固螺钉
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铝合金铸件铸造技术
（1）斜销
作用: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。
有内抽芯和外抽芯两种，其断面形状多采用扁圆形，防止抽芯时 拉伤滑块，据模具结构不同有延时抽芯。
压铸模具模流分析报告解析
热处理可以改善模具材料的力学性能和耐热性，提高模具的使用寿命。报告中 应分析热处理工艺是否合理，是否达到预期的力学性能和使用寿命等。
模具制造工艺分析
粗加工工艺
粗加工是模具制造的第一道工序，其工艺直接影响到后续的精加工和装配。报告 中应分析粗加工工艺是否合理，是否能够保证模具零件的精度和表面质量等。
压铸模具模流分析将与多个领域进行交 叉融合，如机械、材料、电子等，形成 跨行业的合作模式，共同推动压铸模具 技术的发展。
VS
多元化应用
压铸模具模流分析不仅应用于汽车、摩托 车等制造领域，还将拓展到航空航天、新 能源等领域，实现多元化应用。
绿色环保和可持续发展要求
环保材料应用
随着环保意识的提高，压铸模具将更多地采 用环保材料，如可回收材料、生物降解材料 等，降低对环境的影响。
智能化和自动化程度提高
智能化技术应用
随着人工智能、大数据等技术的不断发展，压铸模具模流分析将更加智能化，实现自动 化数据收集、处理和分析，提高分析效率和准确性。
自动化生产流程
通过引入自动化设备和系统，实现压铸模具生产流程的自动化，减少人工干预，提高生 产效率和产品质量。
多领域交叉融合发展
跨行业合作
提高产品质量
通过优化模具设计和调整工艺参数，提高产 品质量和稳定性。
降低生产成本
通过减少废品率、提高生产效率等手段，降 低生产成本。
缩短产品研发周期
通过模流分析，可以更快地确定模具设计方 案和工艺参数，缩短产品研发周期。
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CATALOGUE
压铸模具模流分析报告解析
模具结构分析
模具类型
分析报告中应包含模具类型的详细描述，例如单分型面模 具、多分型面模具等。
铝合金压铸模具结构
铝合金压铸模具结构
铝合金压铸模具结构：
1、模具结构：铝合金压铸模具由芯模、型腔等构成，其采用先进的模块组装技术，将模块连接在一起，实现流体、能量转化等功能。
2、模具理化加工：为了保证模具的准确和稳定，对铝合金压铸模具一般进行理化
加工，使其表面平滑、光洁、较大形状稳定性高。
3、模具表面处理：铝合金压铸模具表面要求质量良好，若需要刻字及特殊符号时，一般采用电镀、硬质氧化等方法进行处理，更好地满足模具使用要求。
4、模具尺寸公差：铝合金压铸模具的尺寸公差一般按照GB/T2086的要求进行控制，并且严格检查模具的尺寸大小，以确保其良好的商品率和产品质量。
5、模具强度要求：为了满足模具工作时的安全、稳定及使用寿命长等要求，一般
要求铝合金压铸模具的强度达到国家规定的标准，并进行拉伸及抗压等试验，以确保模具的高强度及质量。
6、模具温度管理：考虑到压铸模具工作过程中的温度不同，一般会在模具内部加
装温度调节装置，这可以有效地控制模具的工作温度，防止模具产生过高的温度变形。
7、硬度要求：铝合金压铸模具的硬度要求也是非常重要的，要求模具比较硬，以
保证其使用寿命、强度及耐磨性等方面的要求，一般要求其硬度满足GB5911、10
级HRC，而且不容易受损。
总之，铝合金压铸模具结构应当具有良好的理化性能、准确的尺寸、高度的强度、硬度保持稳定及精致的表面处理，以满足客户的需求并提高压铸的效率及质量。
压铸模流分析分析报告
压铸模流分析分析报告1.引言压铸是一种常用的制造方法，广泛应用于汽车、电子和机械等行业。
压铸模流分析可以帮助设计师和制造商预测模具设计的可行性和效果，减少制造过程中的试错成本，并提高产品质量。
2.分析目的本次分析的目的是评估压铸模的流动性能，包括液态金属的流动速度、填充情况、气泡和缺陷等问题。
通过分析，可以确定流动的瓶颈和改进的空间，优化模具设计和制造工艺。
3.分析方法基于数值模拟技术，采用计算流体力学（CFD）方法对压铸模具进行模拟。
通过离散点数值计算，计算并预测模具内的液态金属流动情况，并根据模具的几何结构和材料性质进行参数设置。
4.结果分析通过模拟分析，得到了以下结果：(1)流动速度分析：在模具的不同部位，液态金属的流动速度存在差异。
从结果来看，模具的进口处的流速较高，而向模具底部和边缘流动的速度较慢。
这可能是由于模具的几何形状和流体动力学的影响所导致。
(2)填充情况分析：模拟分析显示，液态金属在模具中的填充情况较均匀，没有明显的贫瘤或缺口。
这表明当前的模具设计和制造工艺可以满足预期的填充要求。
(3)气泡和缺陷分析：模拟结果显示，模具内的气泡和缺陷情况相对较少。
然而，还是存在一些小的气泡和表面缺陷。
这可能与模具的设计和材料选择有关，需要在制造过程中加以修正和改进。
5.结论和建议根据模拟结果的分析，可以得出以下结论和建议：(1)模具设计中应考虑流动速度的均匀性，避免产生过大的流速差异。
(2)模具的填充情况较为均匀，说明当前的设计和制造工艺可以满足要求。
(3)存在一些小的气泡和缺陷，可能是由于模具设计和材料选择不当。
建议在制造过程中进行相应的修正和改进。
综上所述，压铸模流分析是一种重要的方法，可以评估模具的流动性能，并提供优化设计和改进制造工艺的依据。
通过对模具的流动速度、填充情况、气泡和缺陷等问题的分析，可以为模具设计和制造过程提供指导和改进措施。
压铸模流分析讲义
压铸模流分析讲义一、引言压铸是一种常用的金属成形工艺，广泛应用于汽车、摩托车、航空航天等领域。
而在压铸过程中，模具的设计和模流分析是非常重要的环节，能够对压铸件的质量和成形效果起到关键的影响。
本讲义将介绍压铸模流分析的基本原理、流程和应用。
二、压铸模流分析的原理1.流动性分析原理：通过数值模拟方法，计算金属液在模穴中的流动速度、填充压力和温度分布等，并结合模具结构特点预测模具充填过程中的缺陷，如气孔、冷隔、夹杂等。
2.凝固性分析原理：根据金属液的凝固特性，分析模具结构对液态金属凝固过程的影响，预测可能出现的缺陷，如热裂纹、收缩缺陷等。
3.温度场分析原理：通过计算得到金属液在模具中的温度分布，进一步预测可能出现的缺陷。
4.应力变形分析原理：根据模具在铸造过程中的受力情况，分析金属液对模具的应力和变形，预测可能出现的变形和裂纹。
三、压铸模流分析的流程1.模型导入：将要分析的压铸模的三维CAD模型导入流体动力学（CFD）软件中。
2.网格划分：对导入的CAD模型进行网格划分，将模型划分为若干个网格单元，用于模拟流体的流动。
3.材料参数设置：设置金属液的物性参数，如密度、黏度、比热等，并将其导入CFD软件。
4.界面边界条件设置：设置金属液与模具壁之间的界面条件，如润滑和传热系数等。
5.操作条件设置：设置压铸过程中的操作参数，如压力、速度、温度等。
6.数值模拟：基于数值方法，对模具进行流动性、凝固性、温度场、应力变形等方面的模拟。
7.结果分析：根据模拟结果，对流动性、凝固性、温度场、应力变形等方面进行分析和评估。
8.优化设计：根据分析结果，对模具的结构和工艺参数进行优化设计，以改善铸件质量。
9.结果验证：通过样品试铸，验证优化后的模具设计和工艺参数是否能够达到预期效果。
四、压铸模流分析的应用1.优化模具结构设计：通过分析流动性、凝固性和应力变形等方面，可以找出模具设计中存在的问题，并提出相应的改进方案，以提高铸件的质量和生产效率。
压铸模具结构基础知识
压铸模具结构基础知识压铸模具，听起来是不是很高大上？别担心，今天我们就来聊聊这个看似复杂其实很有趣的话题。
压铸模具其实就是用来生产金属零件的一种工具，它们的结构就像是机械界的“画板”，把金属液体像画颜料一样，一股脑儿地倒进去，等它冷却下来，就变成了我们需要的零件。
听起来简单吧？但背后的门道可多了。
1. 压铸模具的基本构造1.1 模具的主要部件首先，压铸模具的结构可以说是五花八门，但基本上离不开几个主要部件。
你想啊，模具里有一个“型腔”，就是我们说的零件的模样。
这一部分就像是你做蛋糕的模具，倒进去液体金属后，等它冷却下来，就能拿到你想要的形状。
除此之外，还有“型芯”，这东西可不是开玩笑的，它负责在模具中创造出复杂的内部形状，想想看，蛋糕里如果你想要个洞，必须得有个“芯”才能做出来。
接着，我们还得提到“合模系统”。
这个系统就像模具的心脏，负责把模具的两部分紧紧合在一起，防止金属液体从缝隙里漏出去。
不然一不小心，整个车间都成了“金属河”，那可就麻烦了！另外还有“冷却系统”，想象一下，金属液体在模具里翻滚得热火朝天，这时候得有冷却水道来帮忙降温，不然模具可是会变得“热火朝天”的哦。
1.2 模具的工作原理说到这里，可能有小伙伴会问，压铸模具到底是怎么工作的呢？简单来说，就是把金属加热到液态，然后用高压把它们注入模具型腔里。
听起来是不是有点像“万里长征走一回”？没错，压铸的过程就像是一场冒险，液体金属要穿越各种管道，最终落到“家”里——型腔中。
一旦金属注入，冷却系统就开始发挥作用，帮忙把这股热量赶走。
冷却完成后，模具打开，零件就“呼之欲出”了！这时，像是经历了一场“历险”的金属，终于变成了我们所需的产品，真是个让人兴奋的时刻。
2. 压铸模具的应用领域2.1 日常生活中的应用压铸模具的应用可谓是无处不在。
想想你的手机、汽车，甚至是厨房里的炊具，很多零件都是通过压铸模具制作出来的。
你见过那些闪亮亮的铝合金轮毂吗？没错，它们也是压铸的结果！生活中很多看似不起眼的小物件，背后其实都藏着压铸模具的智慧。
压铸模具结构组成
压铸模具结构组成The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020压铸模具结构组成(一).压铸模结构组成定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出.(二).压铸模结构根据作用分类型腔：外表面直浇道(浇口套)成型零件二)浇注系统模浇道(镶块)型芯：内表面内浇口余料(三)导准零件：导柱；导套(四)推出机构：推杆(顶针)，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套.(五)侧向抽芯机构：凸台；孔穴(侧面)，锲紧块，限位弹簧，螺杆.(六)排溢系统：溢浇槽，排气槽.(七)冷却系统(八)支承零件：定模；动模座板，垫块(装配，定位，安装作用)压铸模采购选择信誉好、技术高、经验丰富的专业压铸模具厂制造模具。
压铸模是一种特殊的精密机械，那些专业压铸模具厂，他们有适合生产压铸模具的精密机床，能确保模具尺寸精度；他们有经验丰富的高级模具技师，技师的丰富经验是压铸模具实用好用的保证；他们与材料供应商和热处理厂有密切的关系，他们有完善的售后服务体系……。
良好的模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础。
低价位的劣质压铸模，将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障，让您浪费很多昂贵的压铸工时，花去更多的金钱。
压铸模安装模具安装调整工应经过培训合格上岗⑴、模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。
⑵、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时人身、设备、模具安全。
⑶、定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。
压铸模具基本结构及作用.
材料：45＃
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
（16）支脚:
作用：端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模 力,并承受顶出铸件时的顶出反力。紧固形式必须可靠，其高度尺寸
要满足完成顶出铸件动作。
材料：45＃。
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
（17） 分流锥: 作用：调整直浇道的截面积，改变金属液流向，减少金属液消耗 量。内部设有冷却系统。 材料：H13、ＳＫＤ61
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（6）弹簧、螺杆、螺母
作用：滑块运动后依靠弹簧张力使滑块紧贴在限位块的侧面.。 主要参数: 弹簧张力>滑块的身重 , 确保滑块定位准确.
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（7）楔紧块：
作用：承受反压力，防止滑块在压射过程中后退。 紧固形式： 定位螺钉紧固.
材料: T10A
铝合金铸件铸造技术材料工程学院材料成型教研室铝合金铸件铸造技术材料工程学院材料成型教研室铝合金铸件铸造技术材料工程学院材料成型教研室1推杆2推杆板3复位杆4动模套板5导柱6镶块水道9活动型芯10滑块11斜销12串级水道14浇口套15导套16垫块带安装槽17定模套板18镶块19固定型芯压铸模的典型结构铝合金铸件铸造技术材料工程学院材料成型教研室动模套板分流錐导柱顶针顶针推板复位针螺钉垫块支脚紧固螺钉液压抽芯装置螺钉浇口套冷却水套斜导柱导滑槽滑块冷却水管铝合金铸件铸造技术材料工程学院材料成型教研室作用
铝合金铸件铸造技术
压铸模的典型结构
1—推杆 2—推杆板 3—复位杆 4—动模套板 5—导柱 6—镶块水道 7—镶块 8—固定 型芯 9—活动型芯 10—滑块 11—斜销 12—串级水道 14—浇口套 15—导套 16—垫块 （带安装槽） 17—定模套板 18—镶块 19—固定型芯
压铸模具的基本结构
压铸模具的基本结构
压铸模具是用于制造金属零件的一种工具，它的基本结构可以分为以下几部分：
1. 上模座：上模座是模具的上部支撑结构，通常由钢板制成。
它的作用是承受压力和保持模具的稳定性。
上模座上还设有导柱，用于定位和引导模具的上模。
2. 下模座：下模座是模具的下部支撑结构，也是由钢板制成。
它的作用是承受压力和支撑模具的基座。
下模座上还设有导柱和导套，用于定位和引导模具的下模。
3. 上模板：上模板是模具的上部工作部件，通常由特殊合金钢制成。
它的作用是决定零件的形状和尺寸。
上模板上还设有浇口和排气孔，用于注入熔融金属和排出气体。
4. 下模板：下模板是模具的下部工作部件，也是由特殊合金钢制成。
它的作用是与上模板配合，形成零件的形状和尺寸。
下模板上还设有浇口和排气孔，与上模板的对应部分相连。
5. 滑块：滑块是模具的一个可移动部件，通常由特殊合金钢制成。
它的作用是通过滑道的引导，使上模和下模分离或接触。
滑块上还设有推杆和推杆导柱，用于控制滑块的移动。
6. 顶出杆：顶出杆是模具的一个可移动部件，通常由特殊合金钢制成。
它的作用是在零件成形后，用于将零件从模具中顶出。
顶出杆上还设有顶出杆导柱，用于控制顶出杆的移动。
7. 基座：基座是模具的底部支撑结构，通常由钢板制成。
它的作用是固定上模座和下模座，并提供整个模具的稳定性。
以上就是压铸模具的基本结构。
通过上模座和下模座的支撑，上模板和下模板的配合，滑块、顶出杆的移动，以及基座的固定，模具能够完成金属零件的成形过程。
压铸件结构设计和压铸工艺
〔一从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
• 避免内侧凹 • 针对要求采取的措施有： • 1>外形不加大,内部形状凸出至底部〔见下图a>. •
2>局部加厚,内形加至底部,外形加至分型面处,从而消除侧 凹〔见下图b> .
3>原凸台形状不改变,在零件底部开出通孔,模型成型镶件 可以从通孔处插入形成台阶〔见下图c>.
8.压铸嵌件 镶铸件的作用有如下几个方面：
1、加强压铸件某些部位的强度、耐磨性、导电性、成绝缘 性等.如：铝中铸人钢件提高强度,铸入蓝宝石提高耐磨 性,铸入绝缘材料降低成本及提高绝缘性,铸入铁心赋予 导磁性等；
2、清除压铸件过于复杂的型腔以及内侧凹形无法压铸的型 腔；
3、消除热节,避免疏松；
4、利用低熔点金属压铸代替贵金属,如用高硅铝代替青铜；
〔四加工余量
压铸件能达到较高的精度,故多数的表面和部件都 不必进行机械加工,便可直接装配使用.同时还有 以下两个原因也不希望对压铸件进行机械加工：
1>压铸件表层坚实耐磨,加工会失去这层好的表皮；
2>压铸件有时有内部气孔存在,分散而细小的气孔 通常是不影响使用的,但机械加工后却成为外露 气孔,反而可能影响使用.
• 压铸件壁厚的极限范围： • 压铸件壁厚的极限范围很难加以限制.通常可按铸件
各个壁厚表面积的总和来选择适宜的壁厚.在零件的工艺 性能好以及压铸生产中又具备良好的工艺条件时,还可以 压铸出更薄的壁. • 这时,锌合金铸件最小壁厚度为0.5mm,铝合金铸件最小 厚度为0.7mm,镁合金铸件最小厚度为0.8mm,铜合金铸件 最小厚度为1mm.
〔±,但其偏差值为CT6级公差的1/2.
3、非配合尺寸,根据铸件结构而定.
9基本结构与分型面-26详解
（6）侧抽芯机构 当压铸件侧面有侧凹
图5-1 压铸模的基本结构形式
或侧凸结构时，则需
要设置侧抽芯机构， 完成活动型芯的抽出 及插人动作，如图5-1 中的件5——限位块、 8——侧滑块、9—— 斜销、10——楔紧块。
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（7）其他
图5-1 压铸模的基本结构形式
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⑤压铸件基准面尽量避免与分型面重合。此外，分型
面除了尽量避免与基准面重合外，也尽量不穿过压
铸件的重要表面，以免 飞边及分型面痕迹影响压 铸件外观。 ⑥其他：如考虑压铸成型的协调；避免使压铸模出现 易损部位；嵌件和活动型芯应便于安装。
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⑦有利于简化模具结构。选择良好 的分型面可以简化模具结构。在 设计时，尽量减少侧抽芯数量。
1.压铸模具的基本结构
图5-1 压铸模的基本结构形式
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（1）成型部分
定模与动模合拢后，构成一个压 铸件形状的空腔，称为型腔。构 成型腔的零件即为成型零件。成 型零件包括固定的和活动的镶块 与型芯。如图5-1中的件13——定 模镶块、22——动模镶块。有时 成型零件还构成浇注系统和排溢 系统的一部分，如局部的横浇道、 内浇口、溢流槽和排气槽等。
重点和难点： 难点：模具各零部件在模具中的作用；
模具分型面选择原则的理解和运用
压铸件压铸成型后，压铸件、浇注系统凝料及 余料等要从模具内取出，且要对模具进行杂物 清理，为下一次压铸作准备。因此必须将模具 分割成可以分离的两部分或几部分，这些可以 分离部分的相互接触的表面称为分型面。 通常在模具设计之前确定模具分型面，分型面 是决定模具结构的重要因素。
压铸模流分析分析报告
压铸模流分析分析报告
一、模具结构分析
通过对模具结构进行分析，可以确定模具的开合方式、浇注系统设计以及冷却系统设置等方面的参数。
在模具结构设计方面，需要考虑到金属充填的流态，避免产生二次气孔和翻砂现象，同时还需要保证金属的充填速度和压力等因素。
二、模具温度分析
模具温度对于铸件的质量有很大的影响，过高或过低的模具温度都会导致铸件出现缺陷。
通过模流分析可以对模具温度进行分析，可以帮助优化冷却系统的设计，保证模具表面均匀的温度分布，以提高铸件的质量。
三、金属流动分析
金属充填过程是压铸过程中的关键环节，通过模流分析可以模拟和分析金属在模具中的流动情况。
可以通过分析金属流动速度、充填时间和充填压力等参数，对模具结构和浇注系统进行优化设计，以提高铸件的充填性能。
四、缺陷分析
通过模流分析，可以模拟和分析金属在模具中的凝固过程，进而预测铸件中可能出现的缺陷情况，如气孔、缩孔、翻砂等。
通过这些分析可以提前发现潜在的缺陷问题，从而对模具结构和工艺进行改进，以提高铸件的质量。
五、优化建议
根据分析结果，可以得出针对模具结构和工艺的优化建议，以提高铸件的质量和生产效率。
建议可能包括改善浇注系统设计、调整模具温度、优化冷却系统设置等方面。
综上所述，压铸模流分析分析报告是对压铸模具结构、温度、金属流动和缺陷等方面进行模拟和分析，并给出相应的优化建议。
通过该分析可以提高铸件的质量，减少缺陷的产生，优化生产过程，提高生产效率。
压铸模设计说明书
湘潭大学毕业设计说明书题目：压铸件模具设计学院:机械工程学院专业：材料成型及控制工程学号：姓名:指导教师:完成日期: 2015.3。
16目录一。
设计前准备工作 (1)1。
压铸工艺分析： (1)2.零件初步分析 (1)3.初步确定设计方案： (1)二。
压铸件工艺分析 (2)1.压铸合金工艺分析： (2)2.压铸件工艺分析： (2)3.分型面的选择： (2)三.浇注系统和排溢系统的设计 (3)1.浇注系统的设计： (3)2。
溢流排气系统的设计: (3)四。
压铸机的选择 (4)1.压铸机的种类和特点 (4)2。
选定压射比压 (5)3.确定型腔数目及布置形式 (5)4。
确定模具分型面上铸件的总投影面积 (6)5.计算锁模力: (6)五。
压铸模的结构设计 (7)1。
成型零件设计 (7)2。
结构零件设计 (10)3、各零件采用材料要求 (15)4、螺钉选用 (16)六、压铸模的整体结构 (16)1、压铸模的技术要求 (16)2、压铸模外形和安装部位的技术要求 (17)七、校核模具与压铸机的有关尺寸 (18)1、锁模力的校核 (18)2、铸件最大投影面积校核 (18)3、压室容量校核 (18)4、模具厚度的校核 (18)5、开模行程的校核 (18)八、参考文献： (19)一。
设计前准备工作1。
压铸工艺分析:压力铸造是将液态或半液态的金属，在高压作用下,以高的速度填充压铸模的型腔,并在压力作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。
高压力和高速度是压铸时熔融合金充填成型过程的两大特点，也是压铸与其它铸造方法最根本的区别所在。
压铸件尺寸精度和表面粗糙度较好，铸件轮廓清晰，有致密的表层，比内层有更好的机械性能，内部存在气孔和缩孔缺陷。
2。
零件初步分析零件为对称圆筒型零件，截面为工字形，中心开有一小孔。
壁厚为5mm，属于薄壁零件。
型腔深度约为97。
5mm，属于深腔。
零件图如下所示：图1—1 零件图3。
初步确定设计方案：1)压铸合金此铸件的材料为YZCuZn40Pb:此材料属于铅黄铜合金，具有加工性能较好，成本较低等优点,多用于化工、造船的零件和耐磨的零件。
压铸模具的基本结构
压铸模具的基本结构嘿，朋友们！今天咱来聊聊压铸模具的基本结构，这可真是个有趣又重要的玩意儿呢！你看啊，压铸模具就好比是一个神奇的“模子工厂”。
它主要由几个关键部分组成，就像一个团队里的不同角色，各自发挥着重要作用。
先说型腔吧，这可是整个模具的核心地带啊！它就像是一个专门打造特定形状的“小窝”，液态金属流进去，出来就是我们想要的形状啦。
这不就跟咱包饺子似的，饺子皮就是型腔，把馅儿放进去，一捏就成了饺子的形状。
你说神奇不神奇？然后就是浇注系统啦，它就像是一条“金属运输通道”，负责把液态金属顺畅地送到型腔里。
要是这条通道不顺畅，那可就麻烦啦，就好像水管堵住了，水都流不出来呀！还有模架呢，这可是模具的“骨架”啊，给其他部分提供了坚实的支撑。
没有它，整个模具就会散架啦，就跟人没有骨头一样，那还怎么站得起来呢？顶出机构也不能小瞧呀！它就像是个大力士，等铸件成型后，负责把它们从型腔里顶出来。
想象一下，要是没有这个大力士帮忙，我们怎么把做好的东西拿出来呢？冷却系统也很重要哦！它就像是给模具冲凉的装置，让模具在工作时不会过热。
这就好比我们运动完了要喝水降温一样，不然可受不了啊！这些部分相互配合，就像一个默契的团队，共同完成压铸的任务。
少了谁都不行呢！你说压铸模具是不是很神奇？它能把普通的液态金属变成各种各样精美的制品，真是太了不起啦！咱再想想，如果型腔设计得不好，那出来的东西不就奇形怪状了吗？浇注系统要是有问题，那金属流不进去或者流得不畅，不就糟糕啦？模架不结实，整个模具随时可能垮掉呀！顶出机构不给力，我们就得费劲去抠那些铸件啦，多麻烦！冷却系统要是不好使，模具太热，说不定还会出故障呢！所以啊，压铸模具的基本结构可真是每个部分都不能马虎呀！只有每个部分都完美配合，才能做出高质量的压铸产品。
咱在使用和维护压铸模具的时候，可得好好照顾这些“小伙伴”们，让它们一直保持良好的状态，这样才能为我们创造更多的价值呀！怎么样，朋友们，现在对压铸模具的基本结构是不是有更清楚的认识啦？。
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分流锥
装内饰浇盖道
横浇道 直浇道
材料的分析 模具的型腔布置
中心浇口浇中注心系浇统口
浇注装系饰统的盖设计
减速抽器芯盖机构 减速器盖
活动型芯
滑块、侧斜向滑分块型的设计 斜销、抽弯芯销机、构齿设轴计 楔紧块、楔紧销
限位钉、限位块
1 模具结构
序号 零件名称 1 压射冲头杆 2 压射冲头 3 压室 4 压铸机定模板 5 定模套
25 固定型芯
形成压铸件的凹陷区域（内表面）。
26
压 铸 模 具 型 压铸件在其中凝固成形。 腔
27
浇注及溢出 系统
浇注系统是金属液进入型腔的通路，排溢系统用于排出型腔内气体 及储存前端冷金属及涂料灰烬等。
1 模具结构
1 模具结构
1 模具结构
1 模具结构
结束语
好的模具就是让傻瓜都能使用
分流锥
内浇口 横浇道 直浇道
中心浇口浇注系统
装饰盖
抽芯机构
减速器盖
活动型芯 滑块、斜滑块 斜销、弯销、齿轴 楔紧块、楔紧销 限位钉、限位块
4冲50型汽缸盖
推杆、推管、卸料板 推出
推板、推杆、固定板 机构
复位杆、导柱、管接口
导套、限位钉
模脚垫块、座板
压 铸 模 具
模模 架体
开发方案的制定
压铸材料型的腔分析
6 浇口套
7 动模镶块
8 分流锥（器） 9 顶杆 10 动模套板
说明
连接压射冲头与压射活塞杆，进行压射动作。 推动金属液进入型腔，由于直接与金属液接触，容易磨蚀，需经常更换。 压射冲头一般用铸铁、钢材或铍青铜等材料制造。
容纳金属液，其内径与压射冲头配合。压射冲头在其中进行压射及复位 动作，压室材料为耐热钢。 机架的一部分，安装定模及压室。 定模外框，安装及固定定模镶块24、浇口套6等结构件。定模套板承受 锁模力及胀型力，故其强度在设计时应予校核计算，所用材料一般为结 构钢或球墨铸铁等。
连接压室至浇铸系统27，其内径尺寸与压室相同，与压射冲头配合，一 般采用耐用钢制造。
压铸模具的成型部件，镶嵌在动模套板中。除在上面要加工出型腔外， 还要加工出浇注系统及排气溢流槽等。镶块一般使用优质耐热钢，价格 昂贵。使用镶块可以减少压铸模具成本，便于加工及更换。加工完成后， 镶块要经过热处理，保证一定的硬度，增加使用寿命。
《压铸成型工艺与模具设计》
项目1 压铸模具设计与制造基础 任务4 压铸模具基本结构分析
模具设计与制造专业 庄舰
0 项目一的基本信息
压铸技术基础 压铸合金及压铸件工艺结构分析
压铸机及压铸成型工艺分析 压铸模具基本结构分析
压铸缺陷分析及其解决措施 压铸模具制造基础
0 任务一的基本信息
压铸技术基础 压铸合金及压铸件工艺结构分析
工艺性分析 选择压铸机
总体型设腔浇计布注方置系案统
分型面的设计 浇注系统
定模排合溢模系导统溢向的流系机设排统构计气 推出机导构的向设部计分
动模成型零模件的体设部计分 温度调节加系热统的冷设却计 模架的系设计统
型芯 镶块 浇口套 分流锥 内浇道 横浇道 直浇道 溢流槽 排气槽 导柱、导套 套板、座板、支承板
管接口
推杆、推管、卸料板 推出
推板、推杆、固定板 机构 复位杆、导柱、 导套、限位钉
模脚垫块、座板
压 铸 模 具
模模 架体
排气 系统
导向部分 模体部分 加热冷却
系统
型芯 镶块 浇口套 分流锥 内浇口 横浇道 直浇道 溢流槽 排气槽 导柱、导套 套板、座板、支承板
加热及冷却通道
压铸机及压铸成型工艺分析 压铸模具基本结构分析
压铸缺陷分析及其解决措施 压铸模具制造基础
1 模具结构
1 模具结构
压铸模、压铸机、压铸工艺是压力铸造关键的“三
要素”。 这三要素是保证压铸件质量、提高压铸件生产效率、降
低压铸生产成本的重要因素。 压铸模是压力铸造中最重要的工具，它是三要素中最关
键的要素，作用占70%，压铸机占30%。 只要压铸模具具备了合理的浇注系统，模具结构以及模
13 动模座板
通过动模座板将动模固定在压铸机的动模板14上。
14
压 铸 机 动 模 安装固定动模及顶出缸等。 板
用来连接推板16和后端的顶出缸，完成顶出动作，本例为液压顶
15 液压顶出杆 出机构。
16 推板
推出顶杆顶出压铸件。
17 顶杆固定杆 将顶杆固定在推板上。
18 复位杆
其前端位于分型面，直径较顶杆粗，长度较顶杆长，合模时可以 使推板复位，并起到保护顶杆的作用。
将金属液导入浇注系统27的横浇道，也使用耐热钢制造并经热处理。单 独加工，易于更换。 压铸模具打开后，用于顶出压铸件，用耐热钢制造。 动框外框，安装及固定动模镶块、分流锥等部件，其余与定模套板相同。
1 模具结构
11 顶出限位块 限制顶出行程，保证顶出安全。
12 支撑块
用于支撑动模套板或动模支撑块，所用材料一般为普通钢、结构 钢或铸铁等。由于承受锁模力，在设计时应考虑其受压变形因素。 支撑块要有足够的高度，以容纳推板和推杆固定板以及顶出行程 要求的空间。
19 导套背环
固定导套20。
1 模具结构
20 导套
和导柱21配合，合模时起引导作及定位作用。采用高碳钢或工具钢 制造，一般装于动模上。
21 导柱
和导套配合，合模时起引导及定位作用。采用高碳钢或工具钢制造， 一般装于定模上。
22 活动型芯 23 锲紧块 24 定模镶块
用于形成压铸件上的侧凹区域，型芯后端接液压抽芯器。 固定活动型芯，防止回退。 压铸模具的成形部件，镶嵌在定模套板中，其余同动模镶块。
具制造精度，就具备了压力铸造的条件。它可以弥补压铸机 的不足，也可以对压铸工艺参数的调整范围相应放宽.
1 模具结构
压铸模的结构取决于所选压铸机的种类、压铸件的结构要 求和生产批量等因素。
根据压铸模的总体结构特征，可将压铸模分为: 单分型面压铸模 多分型面压铸模 侧向分型抽芯机构压铸模 螺纹旋出机构压铸模 两次推出机构压铸模等等。