平面磨削工件表面波纹产生原因与预防.doc
加工工件表面波纹问题分析
例 １在配 ＦＤＡ Ｃ ： ＩＩ １控制 系统 的某 国产 Ｖ ２８ ＭＣ １０
・
Ｉ ・ ３６
Ｔｈｌ 工艺与检溺 ｅｎｇ ｎ Ｃ０ｙ ｄ ０ａ
（） ３ 系统参数 是否需 要调 整 ； （） ４ 机床 传动部 分是 否有 问题 。 已经运 行 了一年多 ， 以前 也未 出现过 加工 波纹 ， 此可 据
以排除刀具、 加工程序 和工装等因素。通过对波纹和 加工程序的仔细分析发现 ， 波纹出现在拐角处 ， 也就是 当加工接近拐角 ， 进给速度降到接近于 ０ 通过 Ｌ ０ （ Ｏ一 Ｋ ＨＥ Ｄ控 制 的加 工 速度 ） 然 后 通 过 拐 角 后 开始 加 Ａ Ａ ，
工质量出现 问题 的原 因， 才能快速有效地予以解决。
本文 以加工工件 表 面 出现 波纹 的问题 为 例 ， 通过 实 例 进行 了简要分 析 ， 以供 参考 。
４ ２ 自动控 制 。
当 Ｓ扳 到 ｘ０点时 为 自动方 式 。在 自动方 式下 压 ｌ
下 Ｓ ７自动启动按钮和机床联合进行工作 ， Ｂ 完成节点
原 因予 以简要分 析说 明。 关键 词 ：Ｉ Ｉ 加工 工件表面 波纹 ＦＤ Ａ Ｅ Ｃ 加速度 ＲＩ
Ａｎ ｌｓｓｆ ｒ ｏ ｋ ｉｃ ｒ ｃ ｐ ｌ ｒ ｂｅ ａｙ ｉ ｏ ｒ ｐｅ ｅ Ｓｕ ｆ ｅ Ｒｉｐｅ Ｐ ｏ ｌｍ Ｗ ａ
Ｈ Ｕ ｉ Ｈｕ ①
，
ＷＡＮＧ ｌ ｇ Ｙａｉ ① ｎ
工艺与检测 Ｔ ｎｇ ｎｅ ｅ ０ｙ ｄｓ ｃ ｌ ｔ ｈ０ ａ Ｔ
常见磨削缺陷的产生原因及消除方法.doc
产生原因
消除办法
直波形（多
①砂轮磨钝滑及时修理；
①及时修砂轮；
角型）
②砂轮不平衡和修整不好；
②平衡好砂轮；
③消除轴承与主轴配合间隙；
③磨床王轴或轴承破损；
④砂轮园周速过大；
④调选好转速；
⑤砂轮硬度过大。
⑤选择适当硬度。
螺旋形
①砂轮主轴有轴向串动；
①消除砂轮主轴轴向串动；
②砂轮轴心线和工件轴心线不垂
磨削液不清洁
更换磨削液
烧伤
砂轮硬度高，粒度细，组织紧
重新选择砂轮
砂轮修整过细，磨钝后无及时修整
增大修整量、修整次数
冷却液流量小
增大冷却液流量
工件有锥
度
工件与机床的弹性变形
减少进给量，降低磨削力
砂轮磨耗快，组织不均
提咼砂轮硬度、组织均匀性
细长杆弯曲鼓形（长度/直径〉
10）
细长杆刚性差，在磨削力作用下，工件产生弯曲变形，并出现让刀现象，形成中间磨得少，两头磨得多而形成鼓形。
②调好砂轮轴心线与工件轴心
直；
线平衡；
③砂轮修整表面凹凸不平；
③修整好砂轮；
④纵向进给量太大。
④纵向进给量适当。
划伤和划
①磨粒脱落在砂轮与工作台之间；
①消除砂轮；
痕
②冷却液过滤不清洁。
②冷却液过滤干净，清洗过滤器。
轧辊辊身
①磨削用量过大，如砂办圆周速度
①相应提高轧辊圆周速度，减
表面烧伤
过大或工件圆周速度过低，磨削深
小切削深度；
度过大；
②正确选择砂轮。散热条件差
②砂轮硬度过高，磨削时磨粒变纯
时，应选择硬度低、粒度号小
工程陶瓷高效平面磨削表面波纹度试验研究
第 １ 卷 第 ６期 ３ ２０ 年 １ ０６ ２月
Ｊ ｕ ｎ ｌｏ ｇｎ ｅ ｉｇ Ｄｅ ｉｎ ｏ ｒ ａ ｆＥｎ ｉ ｅ ｒｎ ｓｇ
工 程
设
计 学
报
Ｖｏ１１ ． ． ３Ｎｏ ６
Ｄｅ ． ２ ０ ｃ ０６
ห้องสมุดไป่ตู้
Ａｂ ｔ ａ ｔ ｓｒ ｃ ：Ｔａ ｉ ｇ ｇ ｉ ｄ ｎ ｉ ｒ ｔｏ ｎ ｕ ｆ ｃ ｖ ｎ ｓ ｆｔ ｎ ｉ ｅ ｒｎ ｅ ａ ｃ ，ｎ ｍｅ ｙ ａ ｋ ｎ ｒｎ ｉ ｇ ｖ ｂ ａ ｉ ｎ ａ ｄ ｓ ｒａ ｅ ｗａ ｉ ｅ ｓｏ ｗｏ ｅ ｇ ｎ ｅ ｉ ｇ ｃ ｒ ｍｉｓ ａ ｌ — ｌ ｍ ｉ ａ ａ ｄ ＰＳ ｕ ｎ ｎ Ｚ， ｕ ｄ ｒ ｈ ｇ ｅ ｆ ｉｎ ｙ ｇ ｉ ｄ ｎ ｓ ｅ ｅ ｒ ｈ ａ ｇ ｔ ｄ ｆ ｉｉ ｎ ｎ ｖ ｌ ａ ｉ ｎ ｎ ｅ ｉ ｈ ｆｉ ｅ ｃ ｒｎ ｉ ｇ ａ ｒ ｓ ａ ｃ ｔ ｒ ｅ ， ｅ ｉ ｔ ａ ｄ ｅ ａ ｕ ｔ ｃ ｎ ｏ ｏ ｍｅ ｈ ｄ ｏ ｒ ｄ ｎ ｕ ｆ ｃ ｖ ｎ ｓ ｎ ｈ ｅ ｓ ｎ ｏ ｕ ｆ ｃ ｖ ｎ ｓ ｒ ｒｅ ｌ ｅ ｃ ｉ ｅ ．Ｉ — ｔ ｏ ｆｇ ｉ ｉ ｇ ｓ ｒａ ｅ ｗａ ｉ ｅ ｓ ａ ｄ ｔ ｅ ｒ ａ ｏ ｆ ｒ ａ ｅ ｗａ ｉ ｅ ｓ ａ ｅ ｂ ｉｆｙ ｄ ｓ ｒｂ ｄ ｎ ｎ ｓ ｆｕ ｎ ｅ ｆ ｇ ｉ ｄ ｎ ｐ ｒ ｍｅ ｅ ｓ ｎ ｏ ｏ ｅ ｔ ｕ ｆ ｃ ｗａ ｉ ｅ ｓ ｉ ｎ ｌ ｚ ｄ ｔ ｒ ｕ ｈ ｃ ａ ｇ ｎ ｌ ｅ ｃ ｏ ｒｎ ｉ ｇ ａ ａ ｔ ｒ ｏ ｃ ｍｐ ｎ ｎ ｓ ｒａ ｅ ｖｎ ｓ ｓ ａ ａ ｙ ｅ ｈ ｏ ｇ ｈ ｎ ｉ ｇ ｗｈ ｅ ｓ ｅ ｄ， ｆｅ ｉ ｇ ｐ ｅ ａ ｄ ｒｎ ｉ ｇ ｄ ｐ ｈ ｏ ｈ ｐ ａ ｆ ｒ ｅｌ ｐ ｅ ｅ ｄ ｎ ｓ ｅ ｄ ｎ ｇ ｉ ｄ ｎ ｅ ｔ ｎ ｔ ｅ ｌ ｔ ｏ ｍ ｏ ｕ ｔ ａ ｈ ｇ ｐ ｅ ｓ ｒａ ｅ ｆ ｌｒ ｉ ｈ ｓ ｅ ｄ ｕ ｆ ｃ ｇ ｉｄ ｒ ｒｎ ｅ ．Ｏｎ ｔ ｅ ｂ ｓｓ ｏ ｘ ｅ ｉ ｅ ｔ ｌｒ ｓ ａ ｃ ｈ ａ ｉ ｆｅ ｐ ｒｍ ｎ ａ ｅ ｅ ｒ ｈ。ｔ ｅ ａ ｆ ｃ ｉ ｇ ｆ ｃ ｏ ｎ ｒｎ ｉ ｌ ｆ ｒ ｄ ｎ ｕ — ｈ ｆｅ ｔｎ ａ ｔ ｒａ ｄ ｐ ｉ ｃｐ ｅ ｏ ｉ ｉ ｇ ｓ ｒ ｇ ｎ ｆ ｃ ｖ ｎ ｓ ｒ ｎ ｌ ｚ ｄ ａ ｄ ｄ ｓ ｕ ｓ ｄ Ｔｈ ｅ ｕ ｔ ｎ ｉａ ｅ ｔ ａ ，ｉ ｉ ｈ ｅ ｆ ｉｎ ｙ ｓ ｒ ａ ｅ ａ ｅ ｗａ ｉ ｅ ｓ ａ ｅ ａ ａ ｙ ｅ ｎ ｉｃ ｓ ｅ ． ｅ ｒ ｓ ｌ ｉ ｄｃ ｔ ｈ ｔ ｎ ｈ ｇ ｆｉ ｅ ｃ ｕ ｆ ｃ ｓ ｃ ｇ ｉ ｄ ｎ ｆｅ ｇ ｎ ｅ ｉ ｇ ｃ ｒ ｍ ｉｓ ｒｎ ｉ ｇ ｏ ｎ ｉ ｅ ｒｎ ｅ ａ ｃ ，ｗｈ ｅ ｓ ｅ ｄ ａ ｄ ｆ ｅ ｉ ｇ ｓ ｅ ｄ ａ ｅ ｔ ｅ ｄ ｍｉ ａ ｔｆ ｃ ｏ ｓｔ ａ ｆ ｅ ｌ ｐ ｅ ｎ ｅ ｄ ｎ ｐ ｅ ｒ ｈ ｏ ｎ ｎ ａ ｔ ｒ ｈ ｔａ —
加工零件波纹
加工零件表面出现波纹这是什么原因？解决方法。
答：①主轴的轴向游隙超差。
②主轴滚动轴承滚道磨损，某粒滚珠磨损，或间隙过大③主轴的滚动轴承外圈与主轴箱主轴孔的间隙过大。
④用卡盘夹持工件切削时，因卡盘后面的连接盘磨损而与主轴配合松动，普通车床使工件在车削中不稳定；或卡爪呈喇叭孔形状，使工件夹紧不牢。
⑤溜板(即床鞍、中滑板、小滑板)普通车床的滑动表面之间间隙过大。
⑥刀架在夹紧车刀时发生变形，刀架底面与小滑板表面的接触不良。
’⑦使用尾座顶尖车削时，尾座顶尖套夹紧不稳固，或回转顶尖的轴承滚道磨损，间隙过大。
⑧进给箱、溜板箱、托架的三支承不同轴，转动时有卡阻现象。
解决方法：①可调整主轴后端的推力轴承的间隙。
②应调整或更换主轴的滚动轴承，并加强润滑。
③用千分尺、气缸表等检查主轴孔。
普通车床圆度允差为o．012mm，圆柱度允差为0．Olmm，前、后轴孔的同轴度允差为0．015mm，轴承外圈与主轴孔的配合过盈量为0～o．02mm。
普通车床如果主轴孑L的圆度、圆柱度等已超差，必须先设法刮圆、刮直，然后再采用局部镀镍等方法，以达到与新的滚动轴承外圈的配合要求。
如果超差值过大无法用局部镀镍的方法修复，则可采用镗孔镶套的办法予以解决。
④ca6140可先行并紧卡盘后面的连接盘及安装卡盘的螺钉，如不见效，再改变工件的夹持方法，即用尾座支持住进行切削，如乱纹消失，即可肯定是由于卡盘后面的连接盘的磨损所致，这时可按主轴的定心轴颈配作新的卡盘连接盘。
如果是卡爪呈喇叭孔时，一般用加垫铜皮的方法即可解决。
⑤调整床鞍、中滑板、小滑板的镶条和压板到合适的配合，普通车床使之移动平稳、轻便，用o．04mm塞尺检查时插入深度应小于或等于lOmm，普通车床以克服由于溜板在床身导轨上纵向移动时受齿轮—齿条及切削力的倾覆力矩的影响而沿导轨面跳跃的缺陷。
⑥在夹紧刀具后用涂色法检查方刀架底面与小滑板接合面的接触精度，应保证方刀架在夹紧刀具时仍保持与它均匀地全面接触，否则应用刮研法予以修正。
磨削裂纹的产生与防止
切深以 ０．０２ｍｍ为宜。，并增加对砂轮刃口的修磨次数。
发现粗磨的初始阶段是磨裂的关键时刻，绝大多数裂纹是在这阶段产生的，如初始阶段未产生裂纹，随
后即使采用更大的磨削用量，也不会形成裂纹。相反，初始阶段已发现磨裂，随后即使改用更小的切深量
（０．０１～０．０２ｍｍ），往往也难以把裂纹磨除。此时施行 １６０～２００℃，８～１２ｈ低温回火，会顺利地把裂纹
火（＜Ａｃ１）烧伤区呈暗黑色（黑斑、黑烧伤），在二次淬火（＞Ａｃ１）烧伤区呈亮白色（白斑、“白烧伤”），磁粉探 伤无法显示烧伤。较严重的裂纹显龟甲状（封闭网络状），其深度大致为 ０．０３～０．１５ｍｍ，用酸浸蚀，裂纹显
而易见。第二种磨削裂纹是典型的表面裂纹，其垂直深度一般不超过 ０．５ｍｍ，最浅的仅 １０～２０μｍ，而深的
减少磨削热的产生）、合理选用和修整砂轮、采用良好的冷却措施、磨削分两步进行（粗磨和精磨）。充分消
除内应力后磨削。凡是砂轮太细、太钝、太硬、进刀量太大、冷却不良等，均易引起磨削裂纹，裂纹一般细而密
集。
热处理方面：材料与热处理是影响磨削裂纹的重要因素。碳素工具钢、刃具钢、模具钢、轴承钢等淬火低
温回火件、渗碳淬回火、表面淬回火、铸铁淬回火件易出现磨削裂纹。热处理涉及到的显微组织状况（马氏
磨除。
·薄鑫涛·
《热处理》 ２０１９年第 ３４卷 第 １期
·５１·
体、残留奥氏体、碳化物）、回火是否充分及含氢量等均对磨削裂纹有一定的影响。热处理应力大，引起的磨
削裂纹一般比较稀疏粗长。
３ 已形成磨削裂纹的工件处置
已经形成的磨削裂纹，有时可在随后改用更小的磨削切深的办法予以磨除。磨除前，工件先进行一次低
温回火，或 １６０℃热油中时效 １２ｈ，效果更佳。磨削方向与原来的垂直，尤是平行状的裂纹，更应如此。磨削
磨削裂纹产生的原因是磨削力过大
磨削裂纹产生的原因是磨削力过大、冷却不充分，工件表面温度过高，而导致工件表面烧伤或产生淬火组织，并以下参数选择有关：1.与砂轮的选择有关，渗碳淬火件宜采用硬度较的的磨轮。
可选用棕刚玉砂轮，粒度为80-100，硬度为K-M，陶瓷5-6粘结剂。
2.冷却必须充分。
3.进刀量应尽量小，一般一次磨量不宜超过0.02mm(单边)。
磨削裂纹有两类：一类是磨削热使工件温度升高至180℃左右（与回火第一阶段相对应），裂纹与磨削进给方向垂直且呈平行线状，这种裂纹叫做第一类磨削裂纹；另一类是磨削热使工件温度升高到250～300℃左右（与回火第二阶段相对应），裂纹呈网状，这种裂纹叫做第二类磨削裂纹。
检查磨削裂纹可以利用热酸蚀法，这时的显微组织为屈氏体或索氏体。
磨削热是在砂轮与钢的接触和挤压摩擦条件下产生的，因此，砂轮的种类和粒度以及钢种均对磨削热产生影响。
钢件硬度越高，硬质碳化物数量越多或导热系数越低，越易产生较多的磨削热而使工件温度升高。
含碳量高且含有铬和钼的合金钢也易产生大量的磨削热使工件温度升高。
①材料缺陷：材料本身存在严重的非金属夹杂物（如硫和磷）和碳化物偏析等内部缺陷（一般不超过2.5级）。
例如，硫在钢中以FeS的形式存在，FeS与Fe形成易溶共晶体，其中熔点为985℃，分布与晶界。
由于材料局部含硫较多，具有热脆性，当高温淬火时，由于材料热应力和组织应力的变化，则会因这种热脆性而导致开裂。
②碳和合金元素的影响。
淬火马氏体是碳在a铁中的过饱和固溶体，过高的碳量增加了马氏体组织中碳的过饱和度，增大了马氏体组织应力，降低了组织的塑性，导致淬火层脆性增加，引起工件开裂。
试验证明，含碳量不同的材质所制成的试样，经表面淬火后出现以下情况：含碳量0.54~0.46%的50MnSi和5CrMnMo。
裂纹敏感性较强，棱角、尖角几乎都有裂纹；含碳量0.45~0.46%的50钢和50Mn要好些，但也有少量裂纹，而含碳量0.38~0.45%的40Cr和42CrMo的试样，经一次淬火均未发现裂纹，仅在重复淬火时才出现裂纹。
浅析平面磨床生波纹的原因和消除方法
文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 浅析平面磨床产生波纹的原因和消除方法表面波纹是平面磨床磨削加工中的常见问题，它是介于表面粗糙度和形状误差之间的周期性形状误差[1]。
既影响美观，又影响使用性能。
在某些场合是造成锈蚀和裂纹的祸首，使零件失效。
1影响波纹的主要原因波纹产生的原因除了砂轮的粒度和修整，砂轮的圆周速度1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 以及工件的纵向运动速度之外，主要是砂轮主轴、轴瓦的精度和刚度；砂轮及其法兰的静平衡精度、电机转子的动平衡精度和其他原因引起的振动[2]。
1.1砂轮主轴的动平衡精度的影响从实际工作我们可以看到高速转动的零件容易产生振动，因为高速转动零件由于制造木准确或安装的误差往往造成高速转动零件的重心偏移，因此就形成了偏心转动，产生了很大的向心力F作用的轴上（见图1）。
图l向心力作2文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 用示意图F：MCo)2式中F-向心力(N)M-高速旋转零件质量(kg)e-重心偏移距离(m)旷一角速度(S-I)平磨砂轮主轴、风扇、挡圈、电机转子等因大修解体后，需更换和修整，重新组装易破坏磨头的平衡性。
当e值增大时，磨床主轴在高速∞旋转下将会引起整个磨床振动，破坏了平面磨床运转的平稳性，加工零件就容易产生波纹。
3文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.1.2加工或装配上的原因影响由于加工或装配上的原因使电机转子和定子之问的径向间隙不均匀，如图2所示。
即81≠娩影响转子整个磁场的不均匀性。
其间隙不均匀度若超过0.05mm，在不均匀的磁场作用下，平面磨床的磨头要产生振动，使零件产生波纹。
如何解决板材加工中出现波浪纹的问题
如何解决板材加工中出现波浪纹的问题
作者：木业中国
最近,经常有板材企业的技术人员网友向我们咨询,为什么会在板材加工时出现波浪纹的问题,从而影响到板材质量. 波浪纹重时,直接面队就可以看的见,实测厚度,各部分数据有变化,加工后的板材只能沦为低档产品.波浪纹轻时,直观近乎没有,但如果是端起从一侧看,确能看到,如果遇到有经验的客户就很难蒙混过去,造成板材品质的降低.就此,我们咨询了临沂德利德机械制造的技术人员.他们说,其实出现波浪纹的原因很简单,就是因为砂光机在工作时出现的不断震荡造成的.
而出现震荡现象的原因有多种:
一是因为机型较小,而采用的动力偏大,加工强度和速度加大造成.特别是支架式砂光机因先天性的原因就更容易产生震荡,而市场上的产品有90%以上为支架式;如果是框架式砂光机这个问题可能就没有.当然,也有一些小的砂光机制造企业因自身经验不足随意乱配置也是原因之一.
二是砂光机使用的轴承误差较大,造成震荡.
三是砂光机的砂辊不标准,各部分之间有误差.四是砂带,传送带有收缩性也会造成误差性波纹.
改进方法是:
一尽量结合现有机型和结构,配置适当电机,不易随意提高加工速度和加工强度.以利于机器的稳定.
二是尽量去选用误差较小的优质轴承,德利德的技术人员推荐说,最好选用德国进口轴承.
三是经常对砂光机进行精度检修,及时调节,调整.四是尽量选购整体框架式的砂光机,虽然价格稍贵,但生产的板材质量相对提高了.同时,输送部分也应该说辊式输送产生的误差要更小些.。
磨削裂纹的形成与分析
磨削裂纹的形成：发动机上用的各种轴类零件如驱动轴、凸轮轴、曲轴、摇臂轴等在加工过程中需要热处理，但热处理后淬硬或经过渗碳淬火的轴类零件，在磨削过程中由于表面显微组织发生转变而形成大量的裂纹，即磨削裂纹。
下面就磨削裂纹的形成及特征加以阐述。
一、磨削裂纹的产生：（一）磨削裂纹的生成轴类零件在磨削过程中要产生大量的热量，这些热量只限于表面极薄的区域内，它足以使其表面温度达到800℃以上，而且升温极快。
如果磨削时冷却不够充分，将导致表面层的显微组织重新奥氏体化，并再次淬火成为马氏体。
因而使工件表面层产生极大的附加组织应力，同时由于表面温升极快，造成很大的热应力，当组织应力和热应力叠加超过了材料的强度极限时，被磨削的表面就会出现磨削裂纹。
（二）磨削裂纹形成的影响因素：1、组织结构所谓组织结构方面的影响因素有碳化物的形态与分布，残余奥氏体的数量以及非金属夹杂物。
显微组织中碳化物的形态、分布影响着磨削裂纹的生成，如果碳化物数量较多，颗粒较大，分布不均或集聚存在时，将明显地分割金属的基体，降低其强度。
尤其当以断续网状析出时，则会严重地削弱晶间结合力，明显地影响热传导，从而加剧磨削裂纹生成。
如果碳化物细小、分布均匀，则有利于分散磨削应力，从而减少生成磨削裂纹的机率。
零件磨削时显微组织中的残余奥氏体因受磨削热的影响必将发生分解，逐渐转变为马氏体，引起工件表面体积膨胀，而导致组织应力的产生，进而促进裂纹的形成。
因此，工件内部残余奥氏体量较高时，易于产生磨削裂纹。
2、热处理工艺经过淬火而不进行回火的轴件，对磨削裂纹的形成是非常敏感的。
因为磨削时产生的磨削热足以使表层淬火马氏体发生转变，碳化物析出，体积减少。
造成了工件表面与内部的比容差，引起较大的内应力，进而形成裂纹。
轴件有时回火不足，在磨削时也容易形成裂纹。
由此可见，对淬火后的零件必须进行充分地回火。
但是为了保证工件达到一定硬度的要求，回火温度不能任意提高。
因此必须采用合适的磨削工艺，使工件表面受热的温度不超过回火温度。
磨削裂纹产生机理与防止措施
磨削裂纹产生机理与防止措施简介：磨削加工在机械制造行业中广泛地被应用，经热处理淬火的碳素工具钢和渗碳淬火钢零件，在磨削时与磨削方向基本垂直的表面常常显现大量的较规定排列的裂纹——磨削裂纹，它不但影响零件的外观，更紧要的是还直接影响零件的质量。
一、磨削裂纹的产生机理磨削裂纹的产生是磨削热引起的，磨削时零件表面的温度可能高达820～840℃或更高。
淬火钢的组织是马氏体和肯定数量的残余奥氏体，处于膨胀状态（未经回火处理尤为关键字：刀具夹具切削铣削车削机床测量磨削加工在机械制造行业中广泛地被应用，经热处理淬火的碳素工具钢和渗碳淬火钢零件，在磨削时与磨削方向基本垂直的表面常常显现大量的较规定排列的裂纹——磨削裂纹，它不但影响零件的外观，更紧要的是还直接影响零件的质量。
一、磨削裂纹的产生机理磨削裂纹的产生是磨削热引起的，磨削时零件表面的温度可能高达820～840℃或更高。
淬火钢的组织是马氏体和肯定数量的残余奥氏体，处于膨胀状态（未经回火处理尤为严重）。
假如将其表面快速加热至100℃左右并快速冷却时，必定将产生收缩，这是第一次收缩。
这种收缩仅发生在表面，其基体仍处于膨胀状态，从而使表面层承受拉应力而产生微裂纹，这是第一种裂纹。
当温度升至300℃时，表面再次产生收缩，从而产生第二种裂纹。
马氏体的膨胀收缩随着钢中含碳量的加添而增大，故碳素工具钢和渗碳淬火钢产生磨削裂纹尤为严重。
淬火钢中的残余奥氏体，在磨削时受磨削热的影响即发生分解，渐渐变化为马氏体，这种新生的马氏体集中于表面，引起零件局部体积膨胀，加大了零件表面应力，导致磨削应力集中，连续磨削则简单加速磨削裂纹的产生；此外，新生的马氏体脆性较大，磨削也简单加速磨削裂纹的产生。
另一方面，在磨床上磨削工件时，对工件既是压力，又是拉力，助长了磨削裂纹的形成。
假如在磨削时冷却不充分，则由于磨削而产生的热量，足以使磨削表面薄层重新奥氏体化，随后再次淬火成为淬火马氏体。
因而使表面层产生附加的组织应力，再加上磨削所形成的热量使零件表面的温度上升极快，这种组织应力和热应力的迭加就可能导致磨削表面显现磨削裂纹。
螺纹磨床加工件螺纹表面波纹产生原因和消除办法
的配合精度亦失去， 从而改变了配合的性质， 降低了可靠性。
， 电机 部 分
纹 状 ，它 是与 砂 轮 主 ３ 波纹 产 生的具 体 原 因及消 除方 法
．
１ ） 电动 机 转 子 、 风扇 叶 、 皮 带 轮 这 一 整 套 的平 衡 不
好。 清除方法是首先将有关元件单独地作好平衡 ， 然后将
波纹 出现仍不能为合格品。工件表面若存在波纹将影响
相应 的措 施 消除 波纹 。
产 品的 质量 ，因此 根据 螺纹 表 面 波纹 产生 的原 因 应采 取 测 定 ， 而表 面粗糙 度 则是 在 Ｂ — Ｂ剖 面中进 行测 定 。
１ ） 耐磨性不好。由于Ｔ件有凹凸不平的波纹存在 ， 则
解决 方案
露 ｉ 避霜 Ｉ艺 ， 工装 ／ 壤目 ／ 诠嘶 ／ ｍｉ ｌ ｌ ／ 维住 ／ 改遁
螺 纹 磨 床 加 工 件 螺 纹 表 面 波 纹 产 生 原 因 和 消 除 办 法
胡 芳 荣
哈 尔滨 量 具 刃 具 集 团 有 限 责 任 公 司 ， 哈尔滨 １ ５ ０ ０ ４ ０ ）
且提 高 了能 量利 用 ，滚珠 螺 旋 杆及 螺母 均 是 点接 触 的滚 动运 动 ． 其能 量 的利 用率可 达 到 ９ ０ ％以上 。
５ 结 论
１ ） 伞数字控制 ， 伺服电机为闭环控制 ， 驱动器可直接
度环， 控制性 能更 为 可靠 ， 调整 更 为方便 。 管， 安 装方 便 ， 不会 泄 漏 ． 不须 过滤 。 ３ ） 伺服 系统 的 加速 性 能 较 好 ， 一 般从 静 止 加 速 到 其 额定转 速 仅需 几 毫 秒 ， 螺旋 杆 是 由钢珠 滚 动接 触 ， 只须 很
外圆磨床出现振动波纹的原因及解决措施
外圆磨床出现振动波纹的原因及解决措施一、前言外圆磨床是一种高精度机床，在刀具磨削、轴承制造、车轮修整等领域得到广泛应用。
然而，有时候我们会发现在使用外圆磨床时，工件表面出现了波纹，这不仅严重影响了磨削质量，还降低了生产效率。
那么，造成外圆磨床出现振动波纹的原因是什么？如何解决这个问题？本文将会进行详细说明。
二、外圆磨床出现振动波纹的原因1.刀具不平衡外圆磨床中的磨具是主要的切削工具，在磨削过程中如果刀具没有平衡，很容易引起振动，进而出现振动波纹。
因此，定期校正刀具平衡是减少外圆磨床振动波纹的重要措施之一。
2.工件太硬如果工件的硬度过高，会增加外圆磨床的切削难度，刀具在磨削时容易振动，形成波纹。
因此，在磨削硬度较高的工件时应该选择适当的刀具，并通过改变磨削参数等方式来降低工件硬度。
3.切削液不足在外圆磨削过程中，尤其是在高速磨削时，需要向磨具和工件表面喷洒足够的切削液，以降低磨削温度、降低切削力和摩擦系数，防止出现振动波纹。
4.机床不平衡如果外圆磨床的主轴不平衡，或者是磨床的机身本身不平衡等机床问题也会导致振动波纹的出现。
因此，在使用外圆磨床前应该经常检查机床的状况，以保证其正常运行。
三、如何解决外圆磨床出现振动波纹的问题1.定期校正刀具平衡刀具平衡问题是导致外圆磨床振动波纹的主要因素之一。
定期检查和校正刀具平衡可以有效地降低振动波纹的出现。
2.提高磨削精度提高磨削精度也可以有效地减少外圆磨床振动波纹的出现。
这可以通过调整磨削参数、优化刀具设计或使用更先进的磨削工艺来实现。
3.提高工件表面质量工件表面质量的提高可以减少外圆磨床振动波纹的出现。
这可以通过更好的工件设计、控制加工过程、优化加工方案等方式来实现。
4.维护和保养机床设备外圆磨床的机床设备需要经常进行维护和保养，确保设备的正常运行。
检查机床主轴是否平衡、检查运动部件是否正常、清洁机床设备等措施都可以有效地减少振动波纹的出现。
四、总结外圆磨床振动波纹的出现会直接影响外圆磨削质量和生产效率，在使用外圆磨床的过程中需要注意磨削参数的选择、刀具平衡、工件表面质量、切削液的使用等因素，通过科学的管理和维护，减少振动波纹的出现，提高外圆磨削质量和生产效率。
磨床加工产生螺旋纹原因及改善方法
故障１：工件表面产生螺旋纹加工的工件表面出现螺旋纹，其特点是有规律性，条纹连续不断，随着工作台移动速度的改变，螺旋线的螺距将发生改变，沿车轴轴向用手指轻搓磨削面．略有高低不平感；金属颜色比没有的地方浅而发白Ｃ见图１）。
图１螺旋纹故障２：修整砂轮扎刀当修整砂轮不进给时，来回移动工作台，会突然出现扎刀现象。
２．产生故障的原因（１）砂轮的因素。
（２）工作台运动不平稳或液压系统中进人空气产生爬行（３）进给机构微调精度不高或不稳定。
（４）磨床精度刚性和运动的平衡性因素：①工作台的直线往复运动精度（移动时直线性和倾斜）Ｄ②主轴的运动精度（径向圆跳动和轴向窜动）。
（Ｄ主轴轴承间隙过大，磨削时受径向力的作用砂轮主轴产生偏转现象．使砂轮边缘接触工件造成螺旋纹＾④各部件之间的相互位置精度等。
３．排除及调整检测方法（１）拆下砂轮查看砂轮锥面孔与主轴的接触面积在８０％以上，无损伤。
砂轮做静平衡调整。
（２）检查液压系统的总压力值为１．５ＭＰ＾润滑压力分别为ＩＭＰａ、０．８ＭＰａ。
各浮力的压力值分别为０．１５￣０．２０ＭＰａ。
均为正常值，所有液压元件无损伤、无泄漏，各接触面（导轨）无损伤，润滑良好，工作台分别做低速、中速及高速运动均无爬行现象。
（３）拆下砂轮架后防护装置，将磁力表座吸在床身上，用千分表打在砂轮架上导轨后端，检测微进给量是否与千分表的数值一致，多次检测进给机构完好（４）在磨床精度中，床身导轨的直线度和平行度是其他精度的基础，所以必须先检测床身导轨的直线度。
初步检测方法如图２所示，在解体前，在工作台中间放一个随机所附的桥板，桥板中间与工作台移动方向平行和垂直各放一个合像水平仪，移动工作台，在最大磨削长度的两端和中间三个位置检验。
初步检测床身直线度超差。
调整：先拆除工作台，清洗Ｖ形和直线导轨配研修刮５００ｍｍ的Ｖ形铁和５００ｍｍ平尺，使他们的接触面不小于１４-１５点／ｃｍ２，修刮完成后，搭建简易的３００ｍｍ的桥板检测床身的直线度（见图３）。
切削加工表面粗糙度的影响因素以及解决措施
切削加工表面粗糙度的影响因素以及解决措施机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。
产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。
因此，正确地理解零件表面质量内涵，分析机械加工过程中影响加工表面质量的各种工艺因素，改善表面质量、提高产品使用性能具有重要的意义。
影响表面粗糙度的因素切削液厂家“联诺化工”认为切削加工影响表面粗糙度的因素大致有以下几方面：1.刀具几何形状的反映刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其形状是刀具几何形状的反映。
2.工件材料的性质加工塑性材料时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，使表面粗糙度值加大影响金属切削加工表面质量的因素影响金属切削加工表面质量的因素。
3.切削用量加工脆性材料时，切削速度对于粗糙度影响不大;加工塑性材料时，积屑瘤对粗糙度影响很大。
提高机械加工工件表面质量的措施(1)制订科学合理的工艺规程是保证工件表面质量的基础。
科学合理的工艺规程是加工工件的方法依据。
只有制订了科学合理的工艺规程，才能为加工工件表面质量满足要求提供科学合理的方法依据，使加工工件表面质量满足要求成为可能。
对科学合理的工艺规程的要求是工艺流程要短，定位要准确，选择定位基准时尽量使定位基准与设计基准重合。
(2)合理的选择切削参数是保证加工质量的关键。
切削液厂家“联诺化工”发现选择合理的切削参数可以有效抑制积屑瘤的形成，降低理论加工残留面积的高度，保证加工工件的表面质量。
切削参数的选择主要包括切削刀具角度的选择、切削速度的选择和切削深度及进给速度的选择等影响金属切削加工表面质量的因素数控机床。
试验证明，在加工塑性材料时若选择较大前角的刀具可以有效抑制积屑瘤的形成，这是因为刀具前角增大时，切削力减小，切削变形小，刀具与切屑的接触长度变短，减小了积屑瘤形成的基础。
磨削裂纹的产生
磨削裂纹的产生：磨削时，当工件磨削表面的热应力大于工件材料的强度时，就会产生龟裂，即磨削裂纹。
它在工件表面成不规则的网状，其深度约为0.5mm。
产生裂纹的主要原因时受热而产生的热应力，部分也由于磨削热度使磨削表面产生残余应力而致裂。
它与工件材料性质（如化学成分，脆性，热处理组织）等有关。
一般来说，工件材料含碳量越高，脆性越大，就容易产生磨削裂纹。
简单介绍在生产中消除齿轮轴端面磨削炸纹的方法：1、调砂轮头架半度，使砂轮侧面与工件表面有半度夹角，利于散热。
2、把砂轮侧面修成凹形，使砂轮外圆最宽，减小接触面，也利于散热。
3、减小磨削断面的磨量，缩短加工时间。
4、操作时，手腕用力要柔，使砂轮缓慢接触工件表面，减小瞬间产生的较大磨削热。
5、合理选用冷却液，并充分浇注到磨削面上。
6、磨削完成时，注意光刀，这样即保尺寸，又不易出裂纹。
也应注意，天气冷暖，温度高低，热胀冷缩对裂纹产生也有着重大影响。
磨床安全操作规程：1、工作时要穿工作服，女工要戴安全帽，不能戴手套，夏天不得穿凉鞋进入车间。
2、应根据工件材料，硬度及磨削要求，合理选择砂轮。
一般60粒度。
新砂轮要用木锤轻敲检查有否裂纹，有裂纹的砂轮严禁使用。
3、安装砂轮时，在砂轮与法兰盘之间要垫衬纸，砂轮安装后要做两次静平衡。
（可说原因）4、砂轮最高工作速度应符合所用机床的使用要求。
高速磨床特别要注意校核，以防发生砂轮破裂事故。
5、开机前应检查磨床的机械、液压和电气等传动系统是否正常。
砂轮、卡盘、挡铁、砂轮罩壳等是否坚固，防护装置是否齐全。
启动砂轮时，人不应正对砂轮站立。
6、砂轮应经过2~5分钟空运装试验，确定正常时才能使用。
7、干磨的磨床在修整砂轮时要带口罩并开启吸尘器。
8、修整砂轮时，金刚笔轴线向下倾斜5°~10°，也就是笔尖要低于砂轮中心1~2mm。
以防金刚石振动面扎入砂轮。
9、不得在加工中测量。
测量工件尺寸时，要将砂轮退离工件。
10、磨削带有花键‘键槽等间断工件时，背吃刀量不得过大。
文档：切削加工时表面粗糙度形成的原因及其影响因素
切削加工时表面粗糙度形成的原因及其影响因素摘要：通过详细分析切削加工工件时，工件已加工表面粗糙度产生的各种原因，并对产生表面粗糙度的因素逐一分析，从而找出减小表面粗糙度的具体措施，为提高工件的表面质量提供了理论依据。
1 表面粗糙度产生的原因1) 几何因素由于切削刃的几何形状、几何参数、进给运动及切削刃本身的粗糙度等原因，未能将被加工表面上的材料层完全干净地去除掉(只有当刀具上带有刀具的副偏角k'r=0的修光刃、且进给量小于修光刃宽度时，理论上才不产生残留面积)，在已加工表面上遗留下残留面积，残留面积的高度构成了表面粗糙度Rz。
当f≤2rεsinκ'r，残留面积是由圆弧过渡刃构成。
此时式中：f——进给量，mm/r；rε——刀尖圆弧半径。
当2rεsinκ'r≤f≤(rε/sinκ'r)[1-cos(κr+κ'r]，残留面积是由刀尖圆弧过渡刃和直线副切削刃构成。
此时R z=rε[1-sin(κ'r+β)]×1,000sinβ=1-(f/rε)sinκ'r式中κr，κ'r——刀具的主偏角、副偏角。
当f>(rε/sinκ'r)[1-cos(κr+κ'r)]，残留面积是由刀尖圆弧过渡刃和二直线主、副切削刃构成。
此时当rε→0时，残留面积是由主、副2条直线切削刃构成。
此时刀具切削刃的粗糙度由于直接复映在加工表面上，所以刀具切削刃的粗糙度值，应低于加工表面要求的粗糙度值。
实际上加工表面的粗糙度总是大于按以上计算的残留面积的高度，只有切削脆性材料或高速切削塑性材料时，实际加工表面的粗糙度才比较接近残留面积的高度，说明影响表面粗糙度的还有其他原因。
2) 积屑瘤积屑瘤的产生，是由于切屑在切削过程中的塑性流动及刀具与切屑的外摩擦超过了内摩擦，在刀具和切屑间很大的压力作用下造成切削底层与刀具前面发生冷焊。
积屑瘤对表面粗糙度的影响有两方面：①它能刻划出纵向的沟纹来;②它还会在破碎脱落时沾附在已加工表面上。
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平面磨削工件表面波纹产生原因与预防
2012-12-31 来源：作者：海军蚌埠士官学校机械系杨庆文
1 引言
利用平面磨床加工各种零件的平面时，尺寸公差可达IT5 级-IT6 级，两平面平行度误差小于0.01mm，表面粗糙度一般可达Ra0.4~0.2，精密磨削可达Ra0.01~0.1。
但是如果在磨削方法、砂轮、磨削用量的选择等方面出现失误，则加工质量将急剧下降，甚至出现废品。
其中工件表面波纹的出现将大大影响工件表面粗糙度和美观程度，因此，在对工件进行平面磨削时如何预防和消除表面波纹，显得极为重要。
2 波纹类型及预防
2.1 等距的直线波纹
平面磨削时工件表面如出现图1 所示等距离分布的直线波纹，表明存在着强迫振动，其振源主要来自砂轮或电动机的不平衡。
因此，应检查并调整磨头电动机的转子与定子间隙是否均匀。
修整砂轮时，金刚石应安装在工作台面上，而不宜装在砂轮架滑枕外端，见图2，由于这种装法砂轮修整时向前移出甚多，磨头因自重而倾斜变形，造成砂轮母线与磨头移动方向不平行，磨削时砂轮与工件接触不良。
砂轮振动又会使修整器同时振动，而影响砂轮的修圆效果。
因此砂轮修整器应放在工作台面上，且位于磨削工件的位置，这样可通过修整来减小砂轮不平衡量的不良影响。
2.2 单条波纹
平面磨削时，如工件两边出现单条波纹或一边出现单条波纹（见图3），说明工作台换向时产生冲击，而使磨床的立柱摇晃。
当工作台换向后，工件再次进入磨削，此时立柱正在晃动，因而工件的两边或一边出现单条波纹的缺陷。
故应调整工作台换向撞块的位置，使之适当，调整工作台换向节流阀螺钉，减小工作台换向冲击。
2.3 菱形波纹
磨削平面时如出现菱形波纹，说明砂轮与工件有振动（见图4）。
由于砂轮每分钟转数与工作台每分钟行程次数之比，多数情况下不是整数，因此出现菱形波纹比出现等距分布的直形波纹的机会要多。
故应提高磨头系统刚度，适当减小垂直进给量。
2.4 表面拉毛
平面磨削时，工件表面可能留下磨屑，或砂轮罩壳上落下的磨屑、砂粒落入工件、砂轮之间一同运动，而产生拉毛划伤（见图5）。
改进冷却液喷嘴，经常清理砂轮罩壳等，可以防止表面划伤（见图6）。
此外，为了有效防止拉毛，平面缓进给精磨时不宜采用逆磨（见图7），如采用逆磨，磨削液不易进入磨削区，脱落的磨粒会擦伤已加工表面，故精磨时应采用顺磨，其冷却条件好，可顺利地把磨削液带入磨削区，当有磨粒脱落时，只会落在已加工表面上，被磨削液冲走，不会划伤已加工表面，而获得较低的表面粗糙度。
另外，磨削时为了能使磨削液不分流而进入磨削区，以防止工件烧伤，应在易烧伤端紧靠零件处装一导流板进行导流。
顺磨时由于有待加工面可以导流，开始磨削时磨削区有充分的磨削液，当工件磨至末端时磨削液开始分流，致使磨削区内磨削液不足而出现烧伤拉毛，故顺磨时导流板应装在工件末端。
而逆磨时导流板应装在工件的始端，以防止工件烧伤拉毛，如图8。
3 砂轮的改进
采用厚度方向开槽的碳化硅砂轮磨削平面工件时，工件受到的是间断磨削力，磨削质量好，能有效地防止表面烧伤和波纹的产生。
图9 为平形砂轮的开槽形式：
（1）沟槽的配置方式采用90°内不等分，圆周上槽数一般为12~24；
（2）在圆周上制成斜槽，斜角为25°~35°。
方向为右旋；
（3）沟槽在圆周上对称分布，沟槽宽度、深度一致。
为了更好地减少工件与砂轮的接触面积，改善冷却与排屑条件，还可以选用如图10 所示的镶块砂轮。
4 结语
平面磨削时表面波纹的出现原因是多方面的，加工时应根据波纹的形状判别波纹形成的原因，然后再采取相应的改进措施以预防之。
（注：文件素材和资料部分来自网络，供参考。
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