对刀仪使用方法
对刀仪使用办法范文
对刀仪使用办法范文刀仪，是指使用刀具进行各种操作时，为保证操作安全和效果，所使用的仪器设备。
刀仪的使用方法有一定的规范和注意事项，下面将对刀仪的使用进行详细介绍。
一、刀仪的基本知识1.刀具种类：常见的刀具有切割刀具、削减刀具、机加工刀具、打磨刀具等。
根据不同的刀具种类，使用的刀具也各不相同。
2.刃口的性质：刀具的刃口有软刃和硬刃两种。
软刃适合于切割软材料，硬刃适合于切割硬材料。
3.刃口的保护：刃口是刀具最重要的部分，使用前需要检查刃口的完整性。
同时，在存放和携带过程中，要注意保护刃口，避免受到损坏。
二、使用刀仪的操作规范1.熟悉刀具：在使用刀具前，要对刀具进行仔细观察和熟悉。
了解刀具的结构、特点和使用方法，对操作过程中的危险因素有所准备。
2.正确使用刀具：使用刀具时，应保证刃口与工件的接触在一个正确的角度上，并对切割过程进行适度的压力控制。
3.注意力集中：在使用刀具时，要始终保持注意力集中，避免分心或受到外界干扰，以免发生意外事故。
4.防止刹飞：使用刀具切割时，要确保切割物平稳，避免切割时遇到障碍物而导致刀具刹飞，造成伤害。
5.防护措施：使用刀具时，要根据具体工作环境和刀具的特点，选择合适的防护措施。
如戴上手套、护目镜、工作服等，以减少操作过程中对身体的损害。
三、刀仪的维护保养1.清洁刀具：使用完刀具后，要及时清洁，去除刀具表面的油污和杂质。
使用清洁剂、刷子等工具进行清洗，然后用抹布擦干。
2.刀具的保养：在使用刀具之前，可以利用磨刀石对刀具进行磨刃，保持刀具的锋利度。
同时，在使用过程中要避免过度磨削，以免降低刀具的寿命。
3.刃口的保护：在存放和携带刀具时，要注意对刃口的保护，避免刀具与其他硬物碰撞或刮擦，造成刃口的损坏。
四、刀仪的安全使用1.防止伤人：在使用刀具时，要避免刀具与人体接触，切勿将手指或其他身体部位放在刀具的刃口或工件的切割区域。
2.储存注意：刀具在不使用时，应妥善保存。
可以使用专用的刀具盒或套袋等进行包装，避免刀具暴露在外，造成意外伤害。
对刀仪的使用方法
对刀仪的使用方法对刀仪是一种用于刀具刃口检测和磨削的仪器，广泛应用于机械加工、金属加工等领域。
正确的使用对刀仪可以确保刀具刃口的精准度和稳定性，提高加工效率和产品质量。
下面将介绍对刀仪的使用方法。
首先，准备工作。
在使用对刀仪之前，需要对仪器进行检查和准备。
首先要检查对刀仪的电源和连接线是否正常，确保仪器的正常工作。
然后需要准备好待测刀具和工件，确保刀具和工件的表面清洁，无损伤和污渍。
接下来，进行对刀仪的校准。
对刀仪在使用之前需要进行校准，以确保测量结果的准确性。
首先要将对刀仪放置在平稳的工作台上，并调整仪器的位置，使其与待测刀具和工件保持垂直。
然后按照对刀仪的说明书进行操作，进行校准和调整，确保仪器的测量精度和稳定性。
接着，进行对刀仪的测量。
在进行测量之前，需要根据待测刀具的尺寸和形状，选择合适的测量模式和参数。
然后将待测刀具安装在对刀仪上，并调整仪器的位置和角度，使其与刀具的刃口保持垂直。
然后按照对刀仪的操作步骤进行测量，获取刀具刃口的尺寸和形状数据。
最后，进行对刀仪的分析和处理。
在测量完成之后，需要对测量结果进行分析和处理。
首先要对测量数据进行合理的整理和记录，以备后续的参考和分析。
然后根据测量结果，进行刀具的磨削和修整，以确保刀具的刃口符合要求。
总之，正确的使用对刀仪可以确保刀具刃口的精准度和稳定性，提高加工效率和产品质量。
在使用对刀仪时，需要进行准备工作、校准、测量和分析处理，以确保仪器的正常工作和测量结果的准确性。
希望本文介绍的对刀仪使用方法能够对您有所帮助。
对刀仪使用流程
刀仪使用流程1. 概述刀仪是一种用于测量和校准刀具的工具，它能够检查刀具的尺寸、角度、形状等参数，并提供准确的测量结果。
本文将详细介绍刀仪的使用流程，包括准备工作、操作步骤和注意事项。
2. 准备工作在正式使用刀仪之前，需要进行以下准备工作：2.1 环境检查确保使用刀仪的环境符合要求，包括光线充足、无干扰物等。
2.2 刀具清洁将待测量的刀具进行清洁，去除表面污垢和油渍。
可以使用专业清洁剂或者酒精擦拭。
2.3 刀仪校准根据刀仪的规格要求，进行校准操作。
通常可以通过调整刻度盘或者调节螺丝来完成校准。
2.4 安全防护佩戴适当的安全防护设备，如手套、护目镜等。
3. 操作步骤3.1 尺寸测量首先进行尺寸测量，可以通过以下步骤进行：3.1.1 放置刀具将待测量的刀具放置在刀仪的工作台上，确保刀具与工作台接触牢固。
3.1.2 调整测量头根据刀具的形状和尺寸，调整刀仪的测量头，使其与刀具接触并且不产生位移。
按下启动按钮，开始进行尺寸测量。
刀仪会自动移动测量头，并记录下各个位置的尺寸数据。
3.1.4 结果分析等待测量完成后，查看测量结果。
可以通过显示屏或者连接电脑进行数据分析和处理。
3.2 角度测量接下来进行角度测量，可以按照以下步骤进行：3.2.1 安装角度夹具根据待测角度的类型和大小，选择合适的角度夹具，并将其安装在刀仪上。
3.2.2 放置刀具将待测角度的刀具放置在角度夹具上，并固定好位置。
3.2.3 调整测量头根据角度夹具的位置和刀具的形状，调整刀仪的测量头，使其与刀具接触并且不产生位移。
3.2.4 开始测量按下启动按钮，开始进行角度测量。
刀仪会自动移动测量头，并记录下各个位置的角度数据。
3.2.5 结果分析等待测量完成后，查看测量结果。
可以通过显示屏或者连接电脑进行数据分析和处理。
3.3 形状测量最后进行形状测量，可以按照以下步骤进行：3.3.1 安装形状夹具根据待测形状的类型和大小，选择合适的形状夹具，并将其安装在刀仪上。
对刀仪使用说明M70
对刀仪的使用(M70/M700)立式加工中心机采用美德龙系列(T24E/F)对刀仪，对刀重复精度0.003mm 以内。
数控系统接收对刀仪脉冲信号，再由PLC执行刀具长度设定、刀具磨耗检测及补偿、刀具破损折断检测。
一、对刀仪的使用注意事项1.对刀刀具直径请控制在ф0.7mm以上,ф20mm以下；2.对刀速度请控制在200mm/min以下；3.使用环境温度范围0℃~40℃；4.刀具与对刀仪接触面必须垂直，并且垂直向下与接触面接触；5.接触时不能超过对刀仪行程，否则将损坏对刀仪或刀具；6.对刀时的速度与机械的电气响应速度有关系，所以请设定指定内速度，为了确保对刀精确，我们推荐对刀速度为50~200mm/min；7.当一用手接触对刀仪接触面时请不要立即放开，以免损坏对刀仪内部构造；8.当刀具和对刀仪接触对刀结束后，必须垂直提刀离开接触面，不可以横向移动，如果横向移动会损坏对刀仪；9.接触面上吹气吹不到地方或除不掉的铁屑及切削油等，请经常扫一下；10.对刀吹气的气压请控制在2 - 3Kgf/cm2。
二、对刀仪参数及设定2.1．宏程序输入:（注2）将对刀仪程序输入到NC内存中，对刀仪程序中包括#31，#32，O9899,O9020,O9951,O9954等程序，其中程序O9899，O9020，O9951，O9954不可以随意修改，以防设定错误而撞坏对刀仪。
2.2．参数#6409.7->1 ：对刀仪总开关三、对刀仪的基准位置设定3.1．在主轴上装夹一支刀具，用手轮模式将X、Y轴移动到对刀仪接触面上方10mm 内，并且在接触面中央位置，记录此时X、Y之机械坐标。
3.2．修改宏程序O9954，使变量#523和#524分别赋予X、Y轴在对刀仪位置上的机械坐标。
（注1）3.3．当对刀仪有移动位置或者X、Y、Z任何一轴有变动过，则要重新进行基准位置设定。
4.1．寻找工件X、Y轴坐标工件分中，将X、Y轴的相对坐标抄入工件坐标系统内，Z轴坐标由对刀程序自动测量（通常，初始设0）。
TS27R—对刀仪安装和使用指南
TS27R—对刀仪安装和使用指南
一、对刀仪的安装
1.首先确定对刀仪的安装位置，通常选择在机床的工作台上方，以便操作人员能够方便地观察和操作。
2.在选择好位置后，用螺丝将对刀仪固定在机床上。
3.接通对刀仪的电源。
二、对刀仪的使用
1.打开对刀仪的电源开关，待对刀仪进入工作状态后，观察屏幕上的指引，按照指引进行操作。
2.首先选择合适的刀具进行对刀，刀具的选择应与实际要加工的工件和机床的主轴匹配。
3.将选好的刀具固定在主轴上，然后按下对刀仪上的测量按钮。
4.对刀仪会自动测量刀具的长度、半径和角度等信息，然后在显示屏上显示出来。
5.检查显示的结果是否准确，如有需要可以进行调整，直到测量结果满足要求。
6.执行对刀操作，将测量结果输入到机床的控制系统中，使机床能够根据刀具的实际尺寸进行加工。
三、常见问题及解决方法
1.对刀仪无法启动：检查电源线是否连接正确，以及电源开关是否打开。
2.测量结果不准确：检查刀具的安装是否正确，如刀具没有固定好或者与主轴不匹配，都会导致测量结果不准确。
四、注意事项
1.在使用对刀仪之前，务必仔细阅读产品说明书，并按照要求进行正确的安装和操作。
2.对刀仪属于精密设备，使用时应避免剧烈震动和碰撞，以免影响测量结果和寿命。
3.定期进行对刀仪的检查和维护，确保其正常工作。
4.对刀仪的使用应由专业的机床操作人员进行，确保操作的安全和准确性。
对刀仪使用方法范文
对刀仪使用方法范文刀仪主要用于检测刀具的刀刃质量，包括刀刃的硬度、韧性、锐利度、耐磨性和刃面精度等。
它能直接反映出刀具的质量优劣，对保证机械加工质量起着重要作用。
下面将详细介绍刀仪的使用方法。
一、刀仪的分类和结构根据测量方式的不同，刀仪主要分为触发式刀仪和光学式刀仪两种。
触发式刀仪利用刀具对工件的触发力或形变进行测量，局限性较大；而光学式刀仪则通过光学原理测量刀具上的切削边微观形状信息，具有较高的测量精度。
光学式刀仪主要由传感器、激光源、成像仪、数据处理设备等组成。
其中，传感器是核心部件，用于测量刀具上的切削边缘，并将其转化为电信号。
二、刀仪的使用步骤1.准备工作检查刀具的切削边缘是否干净，没有残留物；检查刀仪是否正常工作，激光光源是否亮，并校准传感器。
2.安装刀具将待测刀具安装到刀具夹持装置上，夹紧后，将刀具装夹装置置于刀仪的工作台上。
3.调整刀具位置根据刀具和刀仪的不同，需通过移动工作台、刀具装夹装置等调整刀具位置，使刀具位于传感器的测量范围内，并确保光线的引导条正好与刀具切削边缘平行。
4.执行测量打开刀仪电源，调整激光光源和光线引导条，使其在切削边缘上形成均匀的光斑。
然后，通过扫描刀具，使光斑扫描整个切削边缘，并将测量到的数据传输到数据处理设备。
5.数据处理与分析通过数据处理设备对测量数据进行处理和分析，得出刀具的刀刃质量评估结果，如硬度、韧性、锐利度、耐磨性等。
三、使用注意事项1.安全操作在使用刀仪时，应严格遵守相关安全操作规程，穿戴好防护设备，避免发生意外伤害。
2.保持清洁使用刀仪之前，应确保刀具的切削边缘清洁，以免影响测量结果。
3.注意校准定期对刀仪进行校准，确保其稳定可靠的测量结果。
4.避免扭曲变形在装夹刀具时，应避免高温，以免导致刀具变形。
5.防止污染避免因操作不当导致刀仪传感器受到污染，影响测量精度。
6.结果解读刀仪测量结果仅作为评估刀具品质的参考，需要结合实际使用情况进行综合分析。
关于对刀仪的使用
关于对刀仪的使用对刀仪是刃具加工中常用的设备，用于刃具的磨刃和校准工作。
它的使用可以使刃具保持良好的切削性能，提高加工效率和加工质量。
下面将从对刀仪的基本原理、使用方法和注意事项等方面进行详细介绍。
一、对刀仪的基本原理1.1光电原理：对刀仪一般采用光电对尺原理进行测量。
即通过光电的发射和接收来计算刀具相对位置的变化。
1.2机械原理：对刀仪通过机械结构来实现刃具定位、刃具上下调节和刀具磨削等功能。
二、对刀仪的使用方法2.1准备工作在使用对刀仪之前，需要先做好以下准备工作：（1）准备好需要对刀的刃具；（2）检查对刀仪的电源和电路是否正常；（3）调整对刀仪的工作台高度，使其适合操作的工作位置；（4）按照刃具的形状和尺寸，选择合适的夹具进行固定。
2.2对刀操作步骤（1）刃具装夹：将需要对刀的刃具装夹到对刀仪的夹具上，固定好；（2）调整位置：用手动或自动方式，将刃具移到刀具对刀仪的工作区域，使其靠近对刀仪的感应区域；（3）校准刃具：触发对刀仪开始工作，刃具会自动校准至最佳位置，并进行刀具磨削；（4）检查刃具：磨刃完成后，需要检查刃具刀口的状态是否符合要求，刀刃是否锋利；（5）收尾工作：将刃具从夹具上取下，进行清理和保养。
三、对刀仪的注意事项3.1安全操作：对刀仪是一种高速旋转的设备，所以在使用时要格外注意安全，不要将手指等物体靠近其中的运动部件。
3.2选对夹具：夹具不仅要保持稳定，而且还要适合刃具的形状和尺寸，以免在固定过程中对刃具造成损伤。
3.3定期校准：对刀仪的精度会随着使用时间的增长而下降，所以需要定期进行校准，以保证刃具加工的精度和质量。
3.4注意磨损：刃具在使用过程中会不可避免地产生磨损，尤其是刃具的切削部分。
所以，在使用对刀仪之前要对刃具进行必要的修整和磨削工作，以延长其使用寿命。
3.5增加润滑：在对刀仪的工作过程中，刃具和夹具之间的摩擦会产生热量，如果没有做好润滑工作，可能会导致刃具和夹具的损坏。
对刀仪使用方法范文
对刀仪使用方法范文刀仪是一种常见的测量工具，它主要用于测量高度、深度、长度等物体的尺寸。
刀仪由一根标尺和一根滑动游标构成。
标尺通常由金属制成，上面刻有刻度，游标可以沿着标尺滑动，用于确定物体的尺寸。
使用刀仪进行测量时，需要按照以下步骤进行：1.确定测量对象：首先，确定要测量的物体。
确保物体放置在平坦的表面上，并尽量减少其移动。
2.刀仪端部对齐：将刀仪的端部对准待测物体的起始位置，确保标尺与物体平行。
如果物体底部不平坦，可以使用卡钳或夹子将其固定在平坦的表面上。
3.读取刻度：用手指固定滑动游标，将其滑动到物体的另一端。
通过视觉对准标尺上的刻度来确定滑动游标的位置。
请注意，滑动游标的前端应该与物体的端部对齐。
4.读取尺寸：在标尺上读取滑动游标的位置。
这将给出物体的尺寸。
刀仪通常具有毫米和英寸两种刻度，根据需要选择适当的刻度单位。
5.精确测量：为了获得更精确的测量结果，可以多次重复步骤2到步骤4，然后取多次测量结果的平均值。
刀仪也可以用于测量物体的深度。
以下是使用刀仪测量深度的步骤：1.定位刀仪：将刀仪的端部对准待测物体的底部，确保标尺与物体垂直。
2.读取刻度：用手指固定滑动游标，将其滑动到物体的左侧或右侧。
通过视觉对准标尺上的刻度来确定滑动游标的位置。
请注意，滑动游标的前端应该与物体的侧部对齐。
3.读取尺寸：在标尺上读取滑动游标的位置。
这将给出物体的深度。
刀仪通常具有毫米和英寸两种刻度，根据需要选择适当的刻度单位。
使用刀仪进行测量时需要注意以下几点：1.刻度读取：切记在读取刻度时保持视觉垂直，避免视角上的误差。
确保准确读取刀仪上的刻度。
2.滑动游标固定：在读取刻度之前，始终要固定滑动游标。
这样可以确保测量结果的准确性。
如果滑动游标松动或不牢固，测量结果可能会偏离实际数值。
3.刀仪保养：定期清洁刀仪，以确保其正常运行。
在使用后，将其存放在干燥的环境中，防止锈蚀。
4.校准刀仪：根据需要，定期校准刀仪，以保证其测量准确性。
起亚数控车床对刀仪及双主轴功能使用方法
如对以下步骤不熟悉，请谨慎。
推荐在单段、快进倍率在5%状态下试用，确保不会撞机！一、对刀仪的使用：起亚的SKT15/21系列车床具有内置对刀仪，即便是新手，也可在1分钟内方便快捷地完成12把刀具的对刀。
对刀步骤如下：1.停止主轴转动，取下零件，正确安装所有需要的刀具；2.按下JOG或者X（HANDLE）或者Z（HANDLE）切换成手动模式或手轮模式；3.打开防护门，放下对刀仪。
此时显示屏会自动切换到刀具补偿画面，光标停留在当前刀号上；4.用手动或手轮功能移动刀塔，使刀尖分别压下对刀仪的X向及Z向触点。
触点被压下后会听到‘嘀’的一声响声，此时相应方向的刀具补偿数值已经被自动计算并输入到相应的刀补号中；说明：对刀仪有4个触点，不同形状的车刀能碰到不同的触点，普通右手外圆车刀能碰到Z+和X+触点，普通右手内孔车刀能碰到Z+和X-触点。
对刀时无需刻意选择触点，按照刀具形状压下任何一个触点均可完成对刀。
5.将刀塔移开，收回对刀仪；6.刀塔X向回零，换下一把刀；7.放下对刀仪，重复第4～6步，完成所有刀具的对刀。
Z向工件坐标原点设置步骤按照以上方法对刀后并不能立刻进行加工，还需要确定工件的Z向零点。
步骤如下（以下步骤不是对刀仪使用所必须的步骤，即便不使用对刀仪，也需要掌握下列步骤以更好地进行加工）：1.随意选一把刀（最好选择要加工Z向零点平面的刀具），加上刀具补偿；2.用试切、垫纸或测量的方法使刀尖移动到Z向零平面；3.切换到位置（POS）画面的绝对坐标，记下Z值；4.按OFF/SET按钮切换到偏置/设置画面，按屏底软键的翻页键找到‘工件移’（英文或繁体中文显示为‘W.SHIFT’）画面并进入；5.将第3步记下的Z值写入Z，然后切换到位置画面，如果上述步骤操作正确，此时绝对坐标的Z值应该为零。
6.完成说明：以上第4及第5步可以用FANUC的G10语句实现，格式如下：语法：G10 P0 Xn Zn含义：修改工件坐标系偏移值参数说明：G10 G代码，可写入参数编程P0 代表修改工件坐标系偏移X & Z 坐标字n 数值，与X及Z连用（即第3步记下的Z值）例如：假设在上述第3步记录的Z值为185.7，则在程序开始加入下面程序段：G10 P0 X0 Z185.7;其中X0最好不要省略，以免别人修改X的工件坐标偏移后发生意外。
自动对刀仪的设置与操作
自动对刀仪的设置与操作内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.自动对刀的操作和设定一：准备工作1：自动对刀的目的是让刀具自动跑到对刀点，然后把Z轴的机械坐标设到自己想要的工件坐标系统中，比如G54，G55，G59.7,G59.8, 从而省去人工对刀的麻烦.2:实现自动对刀前的准备a :在自己想要的地方装好对刀仪,对刀仪的种类有很多，选其中一种举例说明，该对刀仪构造为一个传感器（接近开关）和一个铁块，当有铁块的物体接近它的时候，该传感器就会+24v输出，（传感器接线方法说明书上有）。
B:传感器和新代组件的接线方法把传感器+24v信号输出线接到标有SYNTEC –TB16-5。
0的板子上的一个空闲的端子上，，比如I24（以后都以I14为例）。
C：修改PLC：在软驱中插入一空白软盘，找到诊断功能----》系统备份，把PLC备份出来，在个人电脑用OPENPLC 这个软件打开软盘中CNC。
LAD ，可在程序里添加一行语句（I14只是举例，如果你接的是I15，相应改为I15）。
二，自动对刀的动作步骤：1，Z轴先向上跑到机械原点（目的是为了防止撞刀）。
2，Z轴在X，Y平面上移动到对刀仪的上方，（准备对刀）3，Z轴以第一段速率快进到对刀仪的铁块上方，改用慢速（第二段速率）慢慢接近铁块，把铁块往下压，一直到铁块靠近传感器，这时传感器红灯会亮，有+24v信号输入到I14，当控制器I14端子接受到信号后，Z轴此时会自动上升到机械原点，（这里采用两段速率的目的是第一段快进，节省时间，为了防止速度太快，把刀具撞坏，在快要接近对刀仪时慢速前进，这样就不会损坏刀具）。
4，当Z轴上升到机械原点后，这时，自动对刀的坐标就已经设到工件坐标系中了（这个程式是设到G59。
对刀仪设备及操作规程
对刀仪设备及操作规程刀仪是一种用于刀刃的检测和测量的仪器，也是手术中必不可少的设备之一、刀仪的正确使用和操作是保证手术安全和手术效果的重要环节。
下面将介绍刀仪的设备及操作规程。
一、刀仪的设备1.主机：刀仪主机是刀刃检测的核心部分，通常由控制器、显示屏、传感器和计算单元组成。
2.刀刃夹具：刀刃夹具是将待测刀刃固定在刀仪仪器上的装置，一般由夹紧装置和调整装置组成。
3.数据线：数据线用于连接刀仪主机和计算机及其他外部设备，用于传输检测数据。
4.电源：提供刀仪主机及其他设备所需的电力。
二、刀仪的操作规程1.准备工作（1）检查设备：在使用刀仪之前，需要检查设备的完好性，包括主机、夹具、数据线和电源等。
确保设备没有损坏或松动的地方。
（2）设备连接：将刀仪主机与计算机及其他外部设备连接，确保连接正常和稳定。
同时，将数据线正确连接至刀仪主机和计算机。
（3）设备校验：在使用刀仪之前，需要对刀仪进行校验，确保其工作正常。
可通过测试已知尺寸的刀刃，比较测试结果与实际值之间的差异，以判断刀仪的准确性。
2.操作步骤（1）刀刃安装：将待测刀刃正确安装至刀仪夹具上，通过夹紧装置将刀刃固定。
刀刃的安装需注意位置和角度的正确性，以确保测量的准确性。
（2）选择测量参数：在刀仪主机上选择需要测量的参数，如刀刃长度、刀刃宽度、刀刃厚度等。
根据手术的需要，选择合适的测量参数。
（3）开始检测：通过启动刀仪主机上的检测程序，开始对刀刃进行检测。
在检测过程中，刀刃会受到探测器的扫描，并生成相应的数据。
（4）数据记录与分析：将检测得到的数据记录下来，并进行相应的分析。
比如，将数据输入至计算机进行处理，生成检测报告。
（5）处理测量结果：根据检测结果，判断刀刃是否合格。
如果刀刃不合格，需要对其进行修整或更换。
（6）结束操作：在完成刀刃检测之后，关闭刀仪主机及其他设备，断开数据线。
将刀刃从夹具上取下，并对刀仪进行清洁和维护工作。
以上即是刀仪设备及操作规程的简要介绍。
对刀仪使用
对刀仪的使用一、对刀仪的原理对刀仪是一种刀尖检测装置（图8），在刀具更换、磨损时可以通过对刀仪检测刀具长度的变化量。
通过检测刀尖在触发对刀仪信号时的位置不同，也就是机床Z轴坐标值的不同，来检测当前刀尖长度与基准刀尖长度的变轴坐标值的不同来检测当前刀尖长度与基准刀尖长度的变化量，机床在执行加工的时候把变化量补偿给Z轴。
使得更换后刀具的Z坐标值=基准刀具的Z坐标值+刀尖长度的变化量。
从而避免了多次对刀的误差,提高了加工精度，也提高了加工的效率。
提高了加精度也提高了加的效率图8 对刀仪二、对刀仪的具体操作方法1、执行对刀后,机头向上以“定位速度”,回到机床Z轴设备原点。
2、机头再以“定位速度”,平移到对刀模式中设置的“对刀位”坐标XY处。
3、机头沿Z轴向下以“对刀快进速度”,下落到“对刀位坐标Z”处。
为了避免刀具过长撞坏对刀仪,通常先用手轮摇到快接近对刀仪的位置,到当前位置定义为“对刀位坐标Z”。
1、定义工件z轴坐标（即工件的零平面）2、按A（对刀快捷键）——CF1（运动到对刀位）3、摇手轮Z轴运动到对刀仪表面（不要碰触到对刀仪）按CF1设置当前坐标（即对摇手轮刀仪慢下距离的位置）4、按F9（对刀）5、对刀完成后按F1（定义对刀基准）6、试切加工——加工直至第一把刀具加工结束7、换上第二把刀具按A（对刀快捷键）——CF1（运动到对刀位）8、摇手轮Z轴运动到对刀仪表面（不要碰触到对刀仪）按CF1设置当前坐标（即对刀仪慢下距离的位置）9F9、按（对刀）10、对刀完成后按F5（修正刀具长度补偿）（每把刀具装的长度不同，需要通过对刀仪计算两把刀具的高度差使第二把刀具刀尖也在零平面上）11、换上第三把刀，步骤重复7、8、9、10 以此类推换上第三把刀步骤重复104、机头以系统设置的慢下速度向下移动，在“对刀慢下距离”范围内寻找对刀仪信号，若在该范围内没有接收到对刀仪信号，则系统认为对刀失败。
当接收到对刀仪信号后，机头向上以“定位速度”,回到机床Z轴设备原点，同时弹出“对刀结束”对话框，供用户选择。
对刀仪操作指南
骤 击“基准菜单”选择“P50-30基准”进行调用操作。
编写/时间：
审批/时间：
10.严禁对测量臂施加外力。
11.严禁对立柱进行撞击或将重物依靠其上。
12.严禁外物对主轴锥面进行撞击。
13.严禁依靠仪Байду номын сангаас主轴施加强大力量松紧刀具。
14.严禁非技术管理人员使用本对刀仪器（仅限于组长以上使用) 操
仪器在每次开机后都必须校准基准原点后方可进行刀具校正和预调，具体操作步骤如下：
1、开机待仪器显示器上出现操作画面；
文件编号：
部门
机加二部
对刀仪操作指南
版本：A
页码：共1页 第1页
仪器名称 刀具预调仪(对刀仪） 仪器型号
P1500-PSC
1.刀具管理员查看《交接班记录》，检查上一班是否有该仪器异常记载。
2.若有异常记载及时报告部门负责人处理。 作
3.若无异常则在《交接班记录》签字确认。
4.接通电源并将仪器开机。
业
5.开机后从主轴取出主轴护锥套，并安装上P50校准刀校准基准原点。
6.若须预调40柄刀具，须安装上P50-40转换套进行预调。
规
7.若须预调30柄刀具，须安装上P50-30转换套进行预调。
8.校正及预调刀具时，必须确认主轴及刀具锥柄清洁干净，严禁将锈蚀刀柄插入。
9.操作仪器过程中注意手的清洁度、力度和速度，不可鲁莽和野蛮操作。 范
作
2、鼠标点击显示器桌面上正中“光栅原点”警示标识图标，出现一个蓝色实线显示框； 3、鼠标点击显示器桌面右上方”最高点X/Z"图标，刷新蓝色显示框，此时显示为仪器机械原点X/Z；
4、取出主轴护锥套，安装上P50校准刀开始进行校准基准原点操作；
完整word版对刀仪使用说明word文档良心出品
自动对刀仪使用说明及调试说明书一、使用自动对刀仪进行刀具长度测量本自动对刀仪可以实现自动测量刀具长度并写入到指定的补偿号中。
进行刀具长度测量使用的指令为：G910H*B*M*——G910：调用9010号宏程序——H：刀具偏置号——B：假象刀具长度（略长于实际刀具长度）——M：设定测量之前是否转动一下主轴（0：转动/不设置：不转动）如指令为G910H11B200M0，则以假象刀具长度为200定位到对刀仪上方，测量之前刀具转动一下后停止，测量出的实际刀具长度将写入11号刀具偏置中。
执行指令机床的动作过程为：1.Z轴返回机床坐标零点2.X轴Y轴移动,对刀仪移动到刀具正下方。
3.Z轴向负方向移动到接近对刀仪的一安全位置。
4.Z轴慢速向负方向移动进行长度测量。
5.完成测量，Z轴上升5毫米。
6.刀具长度写入对应偏置中。
7.Z轴返回机床坐标零点。
刀具长度测量完成。
二、工件坐标系的建立完成所有刀具的长度测量后，需执行刀具长度补偿（G43 H*）后再进行建立工件坐标系。
注意：由于刀具长度测量后，在刀具偏置中的长度偏置都为正值，故执行G43H*指令时，Z轴会向正方向移动。
三、对刀仪调试修改6050号系统参数为910。
宏程序中相关宏变量意义见下表变量号意义#900 对刀仪的高度#901 对刀仪中心X轴机床坐标值#902 对刀仪中心Y轴机场坐标值#903 主轴端面到对刀点Z方向的距离（正值）#11 刀具长度测量值写入到目标刀具偏置号#2假象刀具长度注：非专业人员请勿调整对刀仪在工作台的位置，若对刀仪位置改变，需要重新进行对刀仪的调试。
四、附件宏程序：O9010(AUTOMATIC TOOL OFFSET)(S.T X500.0 Y400.0 Z330.0+150+HC)(TOOL OFFSET MACRO PROGRAM FOR OFFSET MEMORY B,C V4.0)(G910 H** B*** M0 )(CHANGE PARAMETER NO.6050 DATA 910)(START)#30=#4001#31=#4003IF[#900GE100.0]GOTO10#3000=110(SETTING DATA ERROR #900)N10IF[#901NE#0]GOTO20#3000=110(SETTING DATA ERROR #901)N20IF[#902NE#0]GOTO30#3000=110(SETTING DATA ERROR #902)N30IF[#903NE#0]GOTO40#3000=110(SETTING DATA ERROR #903)N40IF[#11NE#0]GOTO50#3000=110(DATA ERROR H NOT EXIST)N50IF[#905EQ0]GOTO60IF[#905EQ#0]GOTO60#24=#905GOTO70N60#24=5.0N70IF[#906EQ480.0]GOTO80IF[#906EQ580.0]GOTO80IF[#906EQ680.0]GOTO80IF[#906EQ780.0]GOTO80#3000=110(SETTING DATA ERROR #906)N80G91G28G00Z0#22=#5043#20=#5021#21=#5022G01X[#901-#20]Y[#902-#21]F500M19N1000(AUTOMATIC TOOL MEASURING)IF[#2EQ#0]GOTO100IF[#2GT30]GOTO110#3000=110(DATA ERROR B)N100#2=250.0N110IF[#7EQ#0]GOTO120G00X#7N120G00Z-[#906-#900-#2-25.0](*)IF[#13EQ#0]GOTO130S50M03G04X0.1M05M00N130M21G04 X1M22G31Z-[25.0+#24]F100(*)#25=#5063#26=#903-[ABS[#22-#25]]IF[[ABS[#906-#900-#2+#24-ABS[#22-#25]]]GT0.001]GOTO160#3000=110(DATA ERROR B TOOL SHORT) N160Z5.0G90G10L10P#11R#26G91G28Z0IF[#7EQ#0]GOTO3000G00X-#7GOTO3000N3000G#30G#31M05M99。
对刀仪的使用方法
对刀仪的使用方法对刀仪是一种常见的工具，在木工、金属加工等行业中都有着广泛的应用。
它可以帮助我们快速、准确地进行刀具的调整和磨削，提高工作效率和产品质量。
下面，我们将详细介绍对刀仪的使用方法，希望能够帮助大家更好地掌握这一工具。
首先，准备工作。
在使用对刀仪之前，我们需要确保刀具和对刀仪表面都是干净的，没有杂质或者划痕。
同时，要检查对刀仪的固定装置是否牢固，确保在使用过程中不会出现松动的情况。
另外，还需要准备好相应的调整工具，以便在使用过程中进行必要的调整和修正。
接下来，进行初始调整。
将对刀仪放置在工作台上，确保其表面平整稳固。
然后，将刀具安装在对刀仪上，并使用固定装置将其固定好。
在安装完成后，我们需要调整对刀仪的位置，使刀具与对刀仪表面保持适当的接触。
这一步骤非常关键，它直接影响到后续的刀具调整和磨削效果。
然后，进行精细调整。
通过对刀仪上的调节装置，我们可以微调刀具的位置和角度，以达到最佳的切削效果。
在进行调整时，需要根据具体的工件材料和加工要求来确定刀具的切削角度和刃口尺寸。
这一过程需要耐心和细致，确保每一步都能够精准地完成。
最后，进行磨削和测试。
在完成刀具的调整后，我们可以使用对刀仪上的磨削装置对刀具进行必要的修整和磨削。
在磨削完成后，我们需要进行刀具的测试，检查其切削效果和加工质量。
如果发现有不理想的地方，可以及时进行调整和修正，直到达到预期的效果为止。
总结一下，对刀仪的使用方法包括准备工作、初始调整、精细调整、磨削和测试等几个关键步骤。
通过正确地掌握这些步骤，我们可以更好地利用对刀仪，提高工作效率和产品质量。
希望以上内容能够对大家有所帮助，谢谢阅读！。
对刀仪使用方法
对刀仪使用方法对刀仪使用方法随着加工中心的广泛使用，许多用户也开始使用刀具测量装置。
它不仅可以检测刀具的磨损情况，而且可实现自动补偿（通过修改刀补值实现），极大的提高了加工效率和精度。
另外，同时使用其刀具破损检测功能与刀具寿命管理功能，还可以实现自动寻找同组刀具的功能，节约了刀具检查和更换的时间。
但由于用户对测量原理不是很了解，使用时容易产生误区，有时补偿后的精度反而不如补偿前，这就使用户产生了迷惑，限制了测量装置的广泛使用。
本文以英国RENISHAWtml" target="_blank" class="keylink"> 雷尼绍（RENISHAW 公司TS27 R测头的安装调试为例，就如何更好的使用刀具测量装置做一详细介绍，供读者刀具测量的基本原理是利用系统的跳步功能（G31）:在程序中指令“G31 Zx x x Fx xx” （与GO1的动作相同）。
但此时如果SKIP信号由“0”变为“ 1”时，Z轴将停止运动，再用宏程序控制坐标轴后退，然后再次碰触量块，反复测量并运算后得出刀具的实际长度和直径，最后修改系统宏变量从而达到修改刀补值的目的。
刀具测量装置的使用主要包括三个步骤：安装和接线；标定；测量。
1安装和接线刀具侧量装置通常包括测头和信号转换装置（硬件）及相关的测量程序（软件包）。
测头（TS27R）安装在工作台上，并尽量远离加工区域，外部应加防护装置，使用前先将防护装置打开并将刀具用风吹干净（用M代码控制气动元件可实现自动），确保刀具表面无杂物，测量完成后关闭防护。
测头安装完成后，首先要调整测头接触面的平行度和直线度。
将一只百分表（或千分表DTI）吸在主轴头上，表头打在量块（圆形或方形）的上表面；用手轮控制X轴沿量块表面来回移动，观察表针变化，同时调整测头上的调节螺钉，使X向的直线度保证在0.010mm调整好后紧固螺钉。
再控制Y轴沿量块表面来回移动，同时调整测头上的调节螺钉，使Y向的直线度也保证在0.010mm,调整好后紧固螺钉。
对刀仪的使用方法【干货技巧】
一、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。
二、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。
可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。
还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。
对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。
在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧（1）对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。
对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。
提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。
选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。
对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。
为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。
例如以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为适宜。
对刀点的精度既取决于数控设备的精度，也取决于零件加工的要求，人工检查对刀精度以提高零件数控加工的质量。
尤其在批生产中要考虑到对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。
（2）对刀点的选择方法对于数控车床或车铣加工中心类数控设备，由于中心位置（X0，Y0，A0）已有数控设备确定，确定轴向位置即可确定整个加工坐标系。
因此，只需要确定轴向（Z0或相对位置）的某个端面作为对刀点即可。
对于三坐标数控铣床或三坐标加工中心，相对数控车床或车铣加工中心复杂很多，根据数控程序的要求，不仅需要确定坐标系的原点位置（X0，Y0，Z0），而且要同加工坐标系G54、G55、G56、G57等的确定有关，有时也取决于操作者的习惯。
对刀仪使用说明书_对刀仪使用方法大全
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一、工作原理对刀仪的核心部件是由一个高精度的开关（测头），一个高硬度、高耐磨的硬质合金四面体（对刀探针）和一个信号传输接口器组成（其他件略）。
四面体探针是用于与刀具进行接触，并通过安装在其下的挠性支撑杆，把力传至高精度开关；开关所发出的通、断信号，通过信号传输接口器，传输到数控系统中进行刀具方向识别、运算、补偿、存取等。
数控机床的工作原理决定，当机床返回各自运动轴的机械参考点后，建立起来的是机床坐标系。
该参考点一旦建立，相对机床零点而言，在机床坐标系各轴上的各个运动方向就有了数值上的实际意义。
对于安装了对刀仪的机床，对刀仪传感器距机床坐标系零点的各方向实际坐标值是一个固定值，需要通过参数设定的方法来精确确定，才能满足使用，否则数控系统将无法在机床坐标系和对刀仪固定坐标之间进行相互位置的数据换算。
当机床建立了“机床坐标系”和“对刀仪固定坐标”后（不同规格的对刀仪应设置不同的固定坐标值），对刀仪的工作原理如下：1、机床各直线运动轴返回各自的机械参考点之后，机床坐标系和对刀仪固定坐标之间的相对位置关系就建立起了具体的数值。
2、不论是使用自动编程控制，还是手动控制方式操作对刀仪，当移动刀具沿所选定的某个轴，使刀尖（或动力回转刀具的外径）靠向且触动对刀仪上四面探针的对应平面，并通过挠性支撑杆摆动触发了高精度开关传感器后，开关会立即通知系统锁定该进给轴的运动。
因为数控系统是把这一信号作为高级信号来处理，所以动作的控制会极为迅速、准确。
3、由于数控机床直线进给轴上均装有进行位置环反馈的脉冲编码器，数控系统中也有记忆该进给轴实际位置的计数器。
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对刀仪使用方法
随着加工中心的广泛使用，许多用户也开始使用刀具测量装置。
它不仅可以检测刀具
的磨损情况，而且可实现自动补偿（通过修改刀补值实现），极大的提高了加工效率和精度。
另外，同时使用其刀具破损检测功能与刀具寿命管理功能，还可以实现自动寻找同组刀具的
功能，节约了刀具检查和更换的时间。
但由于用户对测量原理不是很了解，使用时容易产生
误区，有时补偿后的精度反而不如补偿前，这就使用户产生了迷惑，限制了测量装置的广泛
使用。
本文以英国RENISHAWtml" target="_blank" class="keylink"> 雷尼绍（RENISHAW 公司TS27 R测头的安装调试为例，就如何更好的使用刀具测量装置做一详细介绍，供读者
刀具测量的基本原理是利用系统的跳步功能（G31）:在程序中指令“G31 Zx x x Fx x
x” （与GO1的动作相同）。
但此时如果SKIP信号由“0”变为“ 1”时，Z轴将停止运动，再用宏程序控制坐标轴后退，然后再次碰触量块，反复测量并运算后得出刀具的实际长度和直
径，最后修改系统宏变量从而达到修改刀补值的目的。
刀具测量装置的使用主要包括三个步骤：安装和接线；标定；测量。
1安装和接线
刀具侧量装置通常包括测头和信号转换装置（硬件）及相关的测量程序（软件包）。
测头（TS27R）安装在工作台上，并尽量远离加工区域，外部应加防护装置，使用前先将防护装置
打开并将刀具用风吹干净（用M代码控制气动元件可实现自动），确保刀具表面无杂物，测量完成后关闭防护。
测头安装完成后，首先要调整测头接触面的平行度和直线度。
将一只百分表（或千分表DTI）吸在主轴头上，表头打在量块（圆形或方形）的上表面；用手轮控制X轴沿量块表面来回移动，观察表针变化，同时调整测头上的调节螺钉，使X向的直线度保证在0.010mm调整
好后紧固螺钉。
再控制Y轴沿量块表面来回移动，同时调整测头上的调节螺钉，使Y向的直线度也保证在0.010mm,调整好后紧固螺钉。
转换装置（Ml 8-4）用35mm标准导轨安装在电气柜里。
需要注意的是，给转换装置提供DC24V勺稳压电源最好是单独的，尽量不要和电磁阀或中间继电器共用电源，如果必须共用,
就要考虑信号的抗干扰能力，否则可能会影响测量结果。
安装结束后，按照图1（三菱系统）或图2（ FANU係统）正确接线。
图1测量装置接线原理图（三菱64M系统）
图2测量装置接线原理图（FANUCDi-M系统）
2测头的标定
为了确定测头在机床坐标系中的坐标位置，需要对测头进行标定。
以下情况进行测量
前，都必须首先进行测头的标定：①首次使用前；②更换新量块后；③怀疑量块扭曲或测头
安装松动；④意外碰撞后。
测头的标定步骤如下（手动标定）：
1）量块Z向坐标值的确定执行机床返回参考点的操作，确认机床参考点；再选择一把
标准刀具（已知该刀具精确的长度和直径，如主轴检棒），手动使刀具运行到距离量块上表面
10mm勺地方（起始位置），选择MDI方式，执行如下程序：G65 P9851 K149.536（K :代表标
定循环，输入所选标准刀具的精确长度），结束后就建立了量块的Z向坐标值。
2）量块X,Y向坐标值的确定（以圆形量块为例）在系统变量#530中设定“1” （沿X轴
方向测量），手动使标准刀具移动到距离量块中心表面约10mm勺地方，执行程序：G65 P98 52 S20.001 K12.7 。
: S:标准刀具直径，需输入精确值；K:表示标定循环，输入量块的理
论尺寸（理论尺寸？2.7mm）〕，结束后就建立了量块在X方向的中心位置（循环结束后，主轴返回距离量块表面10mm勺初始位置，准备进行下一次Y向的测量循环）。
修改方向变量#530=2,再次执行G65 P9852S20.001 K12.7，则可建立Y向的位置以及量块的尺寸。
循环结束后主轴返回初始位置。
标定的坐标值和量块的尺寸被存储到宏变量中
（断电保持型），以便在以后的测量宏程序中使用。
以上是手动标定量块位置的方法。
还可以通过一些专用的标定程序自动标定。
限于篇
幅，这里不再赘述，详细的资料参见RENISHAW的手册介绍。
3 刀具的测量
标定完成后，就确定了量块的尺寸及其在机床坐标系中的位置，这时才可进行刀具测量。
1）手动刀具长度测量（09851）用于测量旋转或非旋转的刀具的有效切削长度。
使用方法：手动使切削刀具定位到距离量块上表面10mm的地方，运行以下程序:
P9851 S80. T8[S80 :被测刀具的理论切削直径，T8:刀具长度偏置号8〕。
图 3 刀具长度测量图 4 刀具直径测量
G65 2）手动刀具直径测量（09852）测量切削刀具的有效切削直径（沿X或Y方向）。
使用方法：手动使切削刀具定位到距离量块上表面10mm的地方，运行以下程序:
G65 P9852 S80. D8 . [ S80.:切削刀具直径，D80.:刀具半径的偏置号码]。
机床运动步骤如下（见图4）:刀具以程序指定的速度沿X向（或Y向）快速运动T使刀具的侧面和量块的侧面产生一定距离（Rr）T然后Z轴向下运动，使刀具侧面和量块侧面在同样的高度T 刀具以指定速度逼近量块T碰上量块后停止并后退一定距离T再减速逼近量块T 碰上后再次停止并后退一定距离T然后刀具再运行到量块的另外一边（180。
方向）T用同样
的步骤进行测量。
最后得出刀具的实际切削直径，同时自动修改其补偿值。
下次加工时，就可以使用新的刀具半径补偿值了。
3）自动刀具长度和直径测量（09853）测量旋转的切削刀具（或不旋转）的有效切削长度和直径，也可用于刀具破损检测。
注意:测量前，首先应在对应的刀具偏置表中设定理论的刀具长度和半径值。
编程格式: G65 P9853 Bb Tt[Dd Ss] ；[] :代表选择项目
输入参数的定义，B按以下设定：B=1,仅测量长度（缺省设定）；B=2 ,仅测量直径；B=3 , 长度和直径都测量。
D:要更新的刀具半径偏置号码（仅用于旋转刀具测量）。
如欲同时测量刀具长度和直径，则指令B=3,执行程序：G65 P9853 B3 . T1. D20 . S30。
机床运行步骤如下（见图5）:从刀库中选择刀具T1（A）T快速移动X和y轴T使刀具位
于量块的上方（B）T快速向下移动到逼近位置并调用T1的刀具补偿值T慢速移动到净空位置
（距离量块上表面10mm的地方）T测量刀具长度（旋转或非旋转，与09851的步骤一样）测量刀具半径（旋转或非旋转，与09852的步骤一样）T退回起始点。
图 5 刀具长度和直径自动测量
注意：如果未使用Ss,则必须在刀具补偿页面输入刀具半径的理论尺寸。
4）刀具破损检测（09853）
使用方法：执行如下编程格式的程序,当检测到刀具的实际长度或半径的破损值已经超出设定范围时,会产生刀具破损报警或提示信息,用户可根据实际情况进行处理。
编程格式：G65 P9853 B1. T1. H0. 5 D8. S30.Q3 ．R3 ．Z-4. M30. 10. 01
其中：Hh中的h为刀具破损允许差值，如定义H0.5，即检查刀具损耗与偏置值是否在
±0.5mm之内；Mm中的m为PLC的输入信号地址，当检测到刀具破损时，该信号将变为“1”，无破损时则为“0”。
（此时的“代表宏变量，不同于一般的M代码，请使用者注意区分）。
当定义M30时，则当检测到刀具破损时，宏变量#2030（即2000 + M）将变为“ 1”，此时不会出现报警，但可以在零件程序中检查#2030的状态，同时在PLC中处理该信号去报警或者去
寻找同样的刀具（见例2），后者需要系统具备刀具寿命管理的功能。
例 1 ：破损刀具处理方法1——仅提示报警
M06 T1 选择T1 刀具
G65 P9853 B1. T1. H0.5 检测刀具是否破损，如超差则会出现刀具破损报警
M06 T2 选择下一把刀进行加工
在上例中，只有破损超出0.5mm时才会产生“ BROKEN TOOl＞警。
当不适合使用报警信息的时候，可以使用标志位提示（在PLC中处理）。
例2：破损刀具处理方法2——选择同组（同样的）刀具继续加工
M06 T1 选择T1 刀具
……加工
G65 P9853 B1. T1. H0.5 M30 检测刀具是否破损，如超差则会出现刀具破损报警
IF #2030 EQ1 GOTO N**如果标志位为1,则跳转到N**段去，否则继续
M06 T2 选择下一把刀进行加工
N** （重新开始循环） N** ：去寻找同组刀具（与破损刀具相同的刀具）的程序段
4结语
刀具测量的过程比较简单，但首次使用前的调整和标定非常重要，用户一定要非常重
视。
当改变测头的安装位置后、测量精度经常有误差、怀疑测头松动、更换新量块或意外碰撞后，都必须重新进行标定。
为了防止意外碰撞，可定期的检查SKIP信号是否灵敏。
这可在系统的自诊断画面上看到：人为使测头动作，SKIP信号应该有1~0^1的变化。
另外
还应注意电缆的走线，尽量与动力线分开，并单独给转换装置提供DC24V电源。
由于数控系统的不同，所使用的测量程序也不尽相同，但测量原理都是一样的。
用户在使用前一定要明
确机床所用的系统类型，再去购买专用的测头和测量程序软件。