金属部品常见不良现象
五金部品常见不良现象
预冲孔毛刺过大导致翻边开裂
未放到位导致面押不良）
6）、外观常见不良现象
未放到位导致变形
未放到位导致变形
未放到位导致不良
未放到位导致不良
五金部品常见不良现象
作成：钟玉梅
1)、
已铆子件
漏铆子件
已折弯
漏折弯
2)、
已冲孔
漏冲孔
划伤
变形
3)、
压印 漏折弯
表面生锈
4）、外观常见不良现象
模具断针导致翻边孔未翻开
模具断针导致翻边孔破损
模具平面整形不好导致翘曲不良
压Байду номын сангаас崩（双啤，放不到位等导致）
5）、外观常见不良现象
凸米拉伤，朱咀孔变形
冲针松动导致翻边孔高度不够
钢铁产品常见缺陷
在钢轨表面出现的各种不连续的伤痕叫轧痕。各种轧痕都存在热加工的痕迹、般呈周期性出现，有时无规律分布。
(1)由于轧槽掉肉，使轧件表面呈现周期性的凸包。
(2)孔型内粘结铁皮，结疤等，使轧件产生周期性的口坑，又称缺肉。
(3)在轧制过程中，氧化铁皮压入轧件表面，冷却或矫直后脱落。形成无规律的压痕。
(1)孔型设计不良，轧辊车削不正确及轧机调整不当，使轧件进入成品孔时由于金属量不足，造成孔型充填不满。
(2)轧槽错牙或入口导板安装不当，造成轧件某一面缺少金属，再轧时孔型充填不满。
(3)前、后孔磨损程度不一样。
(4)园轧件弯、扭造成进孔不正。
(5)对于工、槽钢，困钢坯不清理，往往出现结疤掉到闭口腿内，在轧制过程中便会出现周期性的腿尖缺肉。
(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。
(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落
分层
此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。
(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。
(1)头太、头小产生的主要原因是轧制温度和轴瓦的磨损及轧机部件的松动等造成。
2)腰厚、腰薄产生的主要原因是：如按孔型设计头部压下量为77—70.3=6.7mm；腰部压下量为16一14.5＝1.5mm，如果六孔压下量加大l.5mm，则头部尺寸为75.5mm压下量由6.7mm减少到5.2mm，腰部压下量由1.5mm减少到0，自然头部对腰部有拉伸加之腰部无压下而宽展，所以腰变薄，反之腰部变厚。
(1)导卫板安装不当，对轧件压力过大，将轧件表面划伤。
(2)导卫板加工不良，口边不圆滑，或磨损严重，粘有氧化铁皮，将轧件表面划伤。
金属部品常见不良现象
5、冲压漏工序
●漏工序：漏加工或少加工，缺少其一工序以上造成实际生产的部品结构不 符合工序样品和成型样品 人为失误造成 漏折弯
OK样品形状
易发生漏工序的工序： 各工序间都可能会发生（多数为冲孔模、压平批锋、中间两次加工的工序等） 漏工序不良影响：
严重影响客户组装功能。
5.1、冲压漏工序产生的原因
攻牙治具定位不合 理，使部品摆动， 当攻牙机闭合时， 牙锥在产品表形成 压印
压印
因长期形成压印， 模具对应凹陷未及 时抛光，冲压中可 能形成压印 模具保养不够，上 下模严重生锈，生 产中可能形成压印
因上下模顶针过长 或弹簧过长，使不 能正常伸展，使部 品表面形成严得压 印
3.3、压印产生的不良影响及预防措施
披锋预防施 生锈
8.2、生锈预防措施
1.缩短物体裸露在空气 中的时间.防止及杜绝 部品与腐蚀性物质接触 （如：手汗水、 HCL…）
2.仓库部品采用先进先出 的原则来安排出货，对 每季度进行稽查部品的 外观表面的变化.
3.对一切接触部品的人员必 须戴手套，手指套防止直 接与部品接触.
生锈预防措施
9、尺寸超差
作业员生产时因现场摆 放零乱、标识不清等， 造成已加工与未加工 部品混淆。
5.2、漏攻牙产生的原因
生产中不正确书写 流动票，使半成品 标示错误； 生产中因急货，不 按正常加工工流程 进行生产，使攻牙 工序未进行；
半成品攻牙时，有 堆拉现象或停机时 间长有半成品堆积 会使牙孔漏攻；
攻牙孔径未冲穿， 使攻牙时无孔而漏 攻牙；
1、在部品落料工序易发生. 2、在剪边切边时易发生.
6.1、缺料产生的原因
原材料尺寸不符合 规定----（主要偏 小） 尾料再利用（尺寸 不规则，尺寸偏 小）； 剪口模：因模具管 位缺损或设计局限 性只有单边管位 （管位内空尺寸比 实际材料尺寸小）；
五金常见不良分析汇总
3.生产技工规范产品对应机台要求并明确调试参数大小。 4.购买合适的原材料.并明确材料硬度规格。 5.工艺要求一次拉伸和二次拉伸同步进行，避免一次拉伸弧度不够
HONGXINGFU
品质部培训教材
五金常见不良分析汇总
版本：A1（2014年12月新编）
讲解者：韩超辉
培训专用
品管部培训教材
1
HONGXINGFU
一个理念
产品的质量是设计、开发和生产出 来的，质量是在检验之前已经存在。
同时在工序能力不稳定的情况下， 产品质量又是检验控制出来的。
HONGXINGFU
2、产品周转不当造成（如产品在流水拉生产时，产品堆积滑 拉，产品包装过松、过紧等）。
3、因顶位针尖过长，从模具/夹具内放、取产品不当，造成 顶针擦花产品。
4、组装/全检时夹具或人为造成。
其不良影响：
1、刮花影响组装后的整体美观。 2、严重时产品报废。 3、增加返工（抛光、电镀、氧化）成本
品管部培训教材
常见五金不良现象如下：
HONGXINGFU
一：压印
二：鼓包 三、披锋
四：刮花/碰伤/刮伤 五：变形
六：裂痕/拉伤
七：刀纹 八：起泡
九：R位偏大/偏小/不均匀 十、未倒角 攻牙
十一：平面度 十二：漏工序 差 十四：脏污 十五：碱灰
十三、尺寸超
品管部培训教材
15
（一）压印/凹痕
定 义：
又称压伤/模印、凹痕，零件表面被模具或夹具内的 附着的异物（如模具内的料屑）在相互力（重压）作 用下产生的痕迹。
5．来料材料材质硬度太硬（材料塑性差 ）；
金属电镀出现不良现象的原因与解决方法
钝化外观偏浅（呈蓝带黄或金黄）
孔位颜色过深
钝化外观不均
耐腐蚀性能达不到要求
孔位周围发白
孔位颜色过深，呈现焦黄色
钝化后工件发花（呈地图纹状）
1、pH值过高 2、药液杂质过多 3、槽液浓度偏低 ①PH值过高 ②时间过短 ③Cr3+浓度低
1、调整pH值 2、排去1/5旧槽液，重新以原液补充添加 3、补加A01-435DC ①加入适量硝酸 ②延长钝化时间 ③ 加入适量原液 ①加入硝酸 ②排污，补充建浴液 ③加强搅拌 ①加碱升高PH值
产品颜色过浅，呈金黄色而不是五彩
①PH值过高 颜色不均匀，产品出现花斑（地图状花纹） ②或杂质太多 ③槽液循环搅拌不良 孔位发白、工件边缘泛紫光 ①PH值过低
黑锌
不良现象 原因 1、PH值过低 2、槽液中铁离子过高 3、槽液温度过高 4、钝化时间过短 5、B剂浓度不足 6、电镀外观过于光亮 1、pH值偏低 2、温度偏高 3、钝化时间过短 4、搅拌不足 1、pH值偏低 2、钝化时间过长 3、槽液温度偏高 处理 1、校正酸度计，调整PH值至操作范围 2、更新部份槽液或重新建浴 3、降低槽液温度 4、延长钝化时间 5、适当补充B剂 6、调整电镀 1、调高pH值至操作范围 2、降低温度 3、适当延长钝化时间 4、增强搅拌 1、调高pH值至操作范围 2、缩短钝化时间 3、降低温度
1）镀液中锌离子浓度应维持在10～15g/L 2）保持槽液温度20～30℃ 3）见A项第2点 4）控制氢氧化钠浓度在100～150g/L保持氢氧化钠与锌离子浓 度之比在10～12之间。 1）分析调整。控制锌离子浓度在10～15g/L，氢氧化钠浓度与 锌离子的比值10～12为宜。 2）适量补加A02-350A光剂。 3）降低电流密度。 4）保持槽液温度20～30℃。 1）分析调整，控制锌离子浓度在10～15g/L，氢氧化钠浓度与 锌离子的比值10～12为宜。 2）根据霍尔槽试片，适量补加A02-350B光剂。 3）提高电流密度。 1）在工艺允许使用范围内提高锌离子浓度。 2）根据霍尔槽试片，适量补加A02-350A光剂。 3）加净化剂C或软水剂D。 4）加强前处理。 适当增加A02-350B用量;在过滤机加入锌粉及助滤剂硅藻土以除 杂
金属常见加工工艺缺陷的特征、原因、影响及措施
度下，金属再结晶退火加热温度过高或时间过长所致。晶粒粗大或粗细不均会导致在变形量较 大的部位产生裂纹，且裂纹多沿粗细混晶交界区择优分布。
三.由于材料成分、性能不合格
1.成分不合格 冷冲用钢板的化学成份应严格控，特别是碳、硫、磷元素极为重要。碳元素在钢中形成渗
2.带状组织 钢中带状组织是由铁素体和珠光体相间分布组成。它是由于碳、磷、硫晶间偏析，在热压
力加工中使之沿着金属变形方向被拉长，呈带状分布的夹杂物。 由于带状组织的取向平行于钢材轧制方向，而铁素体和珠光体的强度及塑性差异悬殊，因
此，冷冲时当钢件的变形方向与钢板带状组织相垂直，容易产生拉裂和撕裂。由于钢板带状组 织引起的冲裂，裂纹平行于钢板轧制方向，裂纹粗大，显微观察时裂纹多沿珠光体边缘分布、 取向平行于带状组织。
3.鳞片状毛刺
以较低或中等切削速度切削塑性金属时，加工表面往往会出现鳞片状毛刺，尤其对圆孔采 用拉削方法更易出现，若拉削出口毛刺没有去除，则将成为使用中应力集中的根源。
4.“R”加工过小
零件拐角半径小，尤其是横截面形状发生急骤的变化，会在局部发生应力集中而产生微裂 纹并扩展成疲劳裂纹，导致疲劳断裂。
3.涡流
金属在锻造过程中由于剧烈的热变形使金属组织发生晶粒结晶重新定向排列，形成结晶织 构和金属中的非金属夹杂物、树枝晶偏析、第二相质点等沿热加工方向形变延伸呈带状分布， 形成了锻件的纤维状组织即锻造流线。
产生的原因主要是表面氮浓度富集，化合物虽连续粗大网络状分布。在磨削时倾向于脱落 的氮化层的显微结构特点是沿奥氏体晶界存在稠密的网状氮化物，它的存在使晶格畸变加剧， 在位错与晶界处三向应力增大，在磨削力、热应力及组织应力的作用下，粗大的氮化物网络边 界区切口效应敏感性增大，造成综合应力叠加，当这种应力超过渗层的强度极限时，即产生脆 性破裂与剥落。当晶界强度大于晶内强度时，则裂纹沿晶扩展产生脆裂及剥落；当晶界强度等 于晶内强度时，则裂纹的扩展呈穿晶脆裂及剥落。
正确认识品质常见五金不良
6
提高质量意识 铸就完美品质
正确认识品质
1.4.检查历史
质量检验阶段(QC)
· 约1900～1930年间，机械化生产分工合作，产生专职检查部门； · 采用全检的方式； · 弊端：无预防、控制作用；全检劳动成本高；
统计质量控制阶段(SQC)
而且理念一经形成之后就会使人对某种对象或事物采取相应的行为模式态度决定一切思想决定行动品质是由人做出来的取决于人员的品质观念和态度如果人员的品质观念和态度发生偏差则品质体系再完善品质控制方法再先进也没用如果有正确的质量观念则在工作中把质量放在首位
主
题
正确认识品质 常见五金不良
提高质量意识 铸就完美品质
1、严重影响部品外观美观.
2、生锈后的锈迹掉入机器中，造成机器故障.
提高质量意识 铸就完美品质
28
生锈
预防措施：
常见五金不良
1、缩短物体裸露在空气中的时间.
3．作业员按标准作业方式操作，避免只求数量，一味蛮干；
部品一定要放入到管位。
易发生尺寸超差的工序：扎形工序、冲孔工序
提高质量意识 铸就完美品质
26
2.7.生锈
定
常见五金不良
义： 又称氧化，是指物体在高温高湿环境下，或受盐、碱
等腐蚀物质的影响，腐蚀物体外表面保护层，表层被
破坏，生成点状、块状、变色等不良现象. LM4292 图 片：
漏工序不良影响： 严重影响客户组装功能。 1．在部品开啤时，现场应标挂样品/检查指导书指 预防措施： 引现场人员作业，并由现场管理员对其作业者进行岗前 培训。让作业员明确自己所加工的部品上、下工序的工 程流向。
提高质量意识 铸就完美品质
金属部品常见不良现象课件
学习和借鉴国内外先进的生产 技术和设备，不断改进和提升 金属部品的生产工艺水平。
05
金属部品不良现象案例分 析
ห้องสมุดไป่ตู้
案例一：表面粗糙度不合格
总结词
表面粗糙度是金属部品质量的重要指标，不合格的表面粗糙度会导致部品外观 不佳和使用性能下降。
详细描述
表面粗糙度不合格的原因可能包括加工过程中刀具磨损、切削参数不当、冷却 液使用不当等。这些因素导致部品表面出现明显的微观不平整，影响其外观和 使用性能。
用于检测金属部品的表 面粗糙度和凹凸变化。
如X射线机、超声波检测 仪、磁粉检测仪等。
测量工具
如卡尺、千分尺等，用 于测量金属部品的尺寸
和形位公差。
03
金属部品不良现象的预防 与控制
生产过程中的预防措施
严格控制金属部品的原材料质量
01
确保原材料的质量符合标准，从源头上减少不良现象的发生。
优化生产工艺
02
通过改进和优化生产工艺，降低生产过程中可能出现的不良现象。
加强设备维护和保养
03
定期对生产设备进行检查、维护和保养，确保设备的稳定性和
可靠性。
质量控制措施
制定严格的质量检测标准
根据金属部品的特性和要求，制定科 学、合理的质量检测标准，确保产品 的合格率。
加强过程控制
成品检验与抽检
对成品进行全面的检验和抽检，确保 产品的质量和稳定性。
案例二：尺寸超差
总结词
尺寸超差是指金属部品的实际尺寸超过规定的公差范围。
详细描述
尺寸超差可能是由于加工过程中定位不准确、刀具磨损、切 削参数不当等原因造成的。尺寸超差可能导致部品的装配精 度下降，影响其使用性能和寿命。
铁件成形及常见不良介绍
1.1 间隙
冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；
b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好 ，或是滑块行程与压力
过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。 2.1.7不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开裂。 2.1.8冲模安装不当或压力机精度差，引起间隙偏斜，造成进料阻力不均。
2.2皱纹和折纹 皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹。具体 有下面几个方面：
3、表面擦（拉）伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛
坯表面质量差（有锈、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
1、大型曲面制件的拉深特点 1.1 变形特点
大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀形成分。表面形状是靠压料面外部材料来 补充，而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求。同时由于拉深深度不一，形状复杂，变形部分周边分 布不均。因此，控制材料的流向及流速极为重要。大型曲面制件的局部既易起皱，又易开裂。 1.2要有足够稳定的压边力
2、常见缺陷及原因分析
大型曲面拉深件常见的缺陷有：裂纹和破裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗 糙和滑移线等。
2.1裂纹和破裂
裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致。具体影响的原因有 ：
金属使用过程中遇到的问题和障碍
金属使用过程中遇到的问题和障碍金属在使用过程中可能会遇到多种问题和障碍，这些问题涉及到金属的性质、制造、应用和环境等方面。
以下是一些常见的问题和障碍：1. 腐蚀：金属在潮湿、酸性或碱性环境中容易发生腐蚀，导致金属失去强度和结构完整性。
腐蚀问题需要通过使用抗腐蚀材料、表面涂层或防护措施来解决。
2. 疲劳裂纹：金属在受到交变负载或振动时可能发生疲劳裂纹，降低了金属的寿命。
工程设计中需要考虑到疲劳寿命，并采取相应的设计和工艺措施。
3. 变形和塑性失效：高温或高负荷条件下，金属可能会发生变形或塑性失效，导致部件形状改变或失效。
合适的材料选择、冷热处理等工艺可以缓解这些问题。
4. 热膨胀：金属在受热时会发生膨胀，这可能导致在温度变化较大的环境中出现问题。
合理设计和使用合适的材料可以减轻热膨胀带来的问题。
5. 电化学腐蚀：在电解质存在的条件下，金属可能受到电化学腐蚀，尤其是在一些特殊工业环境中。
合适的防护措施和材料选择是解决这类问题的关键。
6. 应力腐蚀裂纹：在特定环境和应力条件下，金属可能发生应力腐蚀裂纹，导致失效。
控制应力、选择抗应力腐蚀裂纹的材料是解决这类问题的方法。
7. 金属疲劳：在循环加载条件下，金属可能经历多次应力加载导致疲劳。
通过充分了解工作条件、合理设计和定期检测可以减缓金属疲劳引起的问题。
8. 可焊性问题：一些金属在焊接过程中可能出现可焊性问题，如裂纹、气孔等。
适当的焊接工艺和预热措施可以减少这些问题。
9. 环境影响：金属在特殊环境中，如强酸、强碱、高温、高湿等条件下，可能受到影响，导致性能下降或失效。
解决这些问题通常需要综合考虑材料的选择、设计工艺、表面处理、环境管理等方面的因素，以确保金属在使用过程中具有良好的性能和寿命。
金属材料常见缺陷
铸造制品主要缺陷有偏析、气孔、缩孔与缩松、夹杂、裂纹、冷隔及其他缺陷。
1偏析偏析——在铸件中出现化学成分不均匀的现象。
偏析使铸件的性能不均匀，严重时会造成废品。
偏析可分为两大类：微观偏析和宏观偏析。
晶内偏析(又称枝晶偏析)——是指晶粒内各部分化学成分不均匀的现象，是微观偏析的一种。
凡形成固溶体的合金在结晶过程中，只有在非常缓慢的冷却条件下，使原子充分扩散，才能获得化学成分均匀的晶粒。
在实际铸造条件下，合金的凝固速度较快，原子来不及充分扩散，这样按树枝状方式长大的晶粒内部，其化学成分必然不均匀。
为消除晶内偏析，可把铸件重新加热到高温，并经长时间保温，使原子充分扩散。
这种热处理方法称为扩散退火。
密度偏析(旧称比重偏析)——是指铸件上、下部分化学成分不均匀的现象，是宏观偏析的一种。
当组成合金元素的密度相差悬殊时，待铸件完全凝固后，密度小的元素大都集中在上部，密度大的元素则较多地集中在下部。
为防止密度偏析，在浇注时应充分搅拌或加速金属液冷却，使不同密度的元素来不及分离。
宏观偏析有很多种，除密度偏析之外，还有正偏析、逆偏析、V形偏析和带状偏析等。
偏析金相组织见图1：图1边部灰色处为反偏析区2气孔金属在凝固过程中，气体的溶解度急剧降低，在戮度很大的固态金属中难以逸出而滞留于熔体内形成气孔。
与缩孔缩松的形态不同，气孔一般呈圆形、椭圆形或长条形，单个或成串状分布，内壁光滑。
孔内常见气体有H2、CO、H2O、CO2等。
按气孔在铸锭中出现的位置分为内部气孔、皮下气孔和表面气孔。
气孔的存在减少了铸锭的有效体积和密度，经加工后虽可被压缩变形，但难以焊合，结果造成产品的起皮、起泡、针眼、裂纹等缺陷。
气孔形态金相组织见图2：图2浇铸时由模底和模壁产生的气体来不及逸出而沿结晶方向形成气孔3缩孔与缩松金属在凝固过程中，发生体积收缩，熔体不能及时补充，而在最后凝固的地方出现收缩孔洞，称为缩孔或缩松。
容积大而集中的缩孔称为集中缩孔，细小而分散的缩孔称为缩松，其中出现在晶界和枝晶间借助于显微镜观察的缩松称为显微缩松。
各种材料的常见缺陷
各种材料的常见缺陷各种材料的常见缺陷材料是人类生产、生活中不可或缺的重要基础，包括各种金属、非金属、聚合物等。
然而，无论何种材料，都会存在一些缺陷，这些缺陷会影响到材料的性能和寿命。
下面将介绍各种材料的常见缺陷。
1. 金属材料的常见缺陷(1) 气孔：指金属材料中存在的气体空腔。
气孔的存在会影响材料的强度和韧性，同时也会引起材料的腐蚀。
产生气孔的原因可能是材料熔化温度不足、气体未能完全排出等。
(2) 针孔：指金属材料内部存在的细小孔隙。
针孔虽然很小，但会导致材料在受力时出现脆性断裂。
(3) 夹杂物：指金属材料中未能完全溶解的杂质。
夹杂物会影响材料的强度和塑性，同时也会引起材料的腐蚀。
(4) 结构不均匀：指金属材料内部结构不均匀的缺陷。
这可能是由于金属加工不当或热处理不均匀等原因造成的。
结构不均匀会导致材料发生变形、疲劳等现象。
2. 非金属材料的常见缺陷(1) 孔洞：指非金属材料中的空腔。
孔洞的存在降低了材料的强度和韧性，同时也会引起材料的腐蚀。
(2) 杂质：指非金属材料中存在的不纯物质。
杂质会影响材料的物理、化学性质，导致材料的强度下降和易脆断。
(3) 晶界：指非金属材料晶粒之间的边界。
晶界可以降低材料的强度和韧性，引起材料的疲劳。
(4) 孪晶：指非金属材料中存在的晶体缺陷，使晶体发生旋转或翻转。
孪晶会导致非金属材料的脆性增加。
3. 聚合物材料的常见缺陷(1) 孔洞：指聚合物材料中存在的微小空腔。
孔洞会导致聚合物材料的强度和韧性下降。
(2) 气泡：指聚合物材料中存在的气体泡沫。
气泡会减低聚合物材料的密度，同时也会影响聚合物材料的强度和韧性。
(3) 假晶：指聚合物材料中存在的结晶缺陷。
假晶会导致聚合物材料变得易脆。
(4) 分子链断裂：指聚合物材料中分子链的断裂。
分子链断裂会导致聚合物材料的塑性下降。
总之，无论何种材料，都存在一些缺陷，这些缺陷会影响材料的性能和寿命。
因此，在材料的生产和使用过程中，必须严谨控制和处理有关缺陷，以使材料的性能更加优越，满足各种工业和生活方面的要求。
金属常见加工工艺缺陷的特征、原因、影响及措施
1.表面粗糙
加工表面粗糙度不符合工艺图纸或设计图纸要求。使用中降低疲劳性能和零件使用寿命。， 刀刃不光洁不仅会增大切削变形，而且使刃口锯齿状缺陷全部复印到已加工表面，降低加工表 面粗糙度。
2.深沟痕
加工表面存在有单独深沟痕。使用中将成为应力集中的根源。导致疲劳断裂。零件硬度低、 塑性大、切削速度较小或者切削厚度加大等，可使前刀面形成积削瘤。由于积削瘤的金属在形 成过程中受到剧烈变形而强化，使它的硬度远高于被切削金属，则相当于一个圆钝的刃口并伸 出刀刃之外，而在已加工表面留下纵向不规则的沟痕。
2.锈蚀 钢材表面锈蚀以后，断裂韧性降低，脆蚀增加，冷冲时容易在锈蚀处出现裂纹。较严重的
局部表面，裂纹边缘粗糙，形如锯齿，无固定的分布取向。
二.由于材料内部缺陷导致冲裂
1.球化退火不良 冷冲压多是一次成型，且变形量较大。它要求冷冲用钢必须具有较低的屈强比和较高的塑
性，因此常用低碳结构钢，低合金结构银来加工冷冲零件。钢的显微组织要求为球状珠光体， 但由于材料球化退火不良，容易得到铁素体和片状珠光体或铁素体和片、粒状珠光体。由于片 状珠光体硬度高、塑性差，对于变形量较大的冲压加工极为不利，冲压裂纹多呈透镜状，穿晶 扩展。
2.拉穿
拉伸件底部拉穿，多属拉应力超过材料抗拉强度所致。
3.波浪形
在拉伸过程中，由于坯料边缘在切线方向受到压缩而产生波浪形。
4.折皱
拉伸件表面折皱。拉伸所用坯料的厚度越小，拉深的深度越大，越容易产生折皱。为了防 止折皱产生，可用压板把坯料压紧。
5.横向裂口
S15A 经下料——镦饼——退冲火——制——收口——成型等 20 余道工序加工成成品。其 中，共经过三次冲制，冲制前采用中频感应加热退火工艺对冲制工件进行软化，而深冲件上横 向裂口的产生是在第二次冲制时开始出现，在第三次冲制后发现最多。裂口附近的表层金属有 全脱碳和氧化铁沿裂口分布的现象。
部分金属材料中常见的缺陷
部分金属材料中常见的缺陷一. 锻件中的常见缺陷及产生的原因：锻件中的缺陷主要来源于两个方面：一种是由铸锭中缺陷引起的缺陷；另一种是锻造过程及热处理中产生的缺陷。
1.1锻件中常见的缺陷类型有：1.1.1缩孔；1.1.2缩松；1.1.3夹杂物；1.1.4裂纹；1.1.5折叠；1.1.6白点。
1.2 锻件中常见缺陷产生的原因及常出现的部位：1.2.1缩孔：它是铸锭冷却收缩时在头部形成的缺陷，锻造时因切头量不足而残留下来，多见于轴类锻件的头部, 具有较大的体积,并位于横截面中心, 在轴向具有较大的延伸长度。
1.2.2缩松：它是在铸造凝固收缩时形成的孔隙和孔穴, 在锻造过程中因变形量不足而未被消除, 缩松缺陷多出现在大型锻件中。
1.2.3夹杂物: 根据其来源或性质夹杂物又可分为: 内在非金属夹杂物、外来非金属夹杂物、金属夹杂物。
内在非金属夹杂物是铸锭中包含的脱氧剂、金属元素等与气体的反产物，尺寸较小，常被熔液漂浮，挤至最后凝固的铸锭中心及头部。
外来非金属夹杂物是冶炼、浇注过程中混入的耐火材料或杂质，故常混杂于铸锭下部，偶然落入的非金属夹杂则无确定位置。
金属夹杂物是冶炼时加入合金较多且尺寸较大，或者浇注时飞溅小粒或异种金属落入后又未被全部熔化而形成的缺陷。
1.2.4裂纹：锻件中裂纹形成的原因很多，按形成的原因，裂纹的种类可大致分为以下几种：1.2.4.1因冶炼缺陷（如缩孔残余）在锻造时扩大形成的裂纹。
1.2.4.2锻件工艺不当（如加热、加热速度过快、变行不均匀、变行过大、冷却速度过快等）而形成的裂纹。
1.2.4.3热处理过程中形成的裂纹：如淬火时加热温度较高，使锻件组织粗大淬火时可能产生裂纹；冷却不当引起的开裂，回火不及时或不当，由锻件内部残余力引起的裂纹。
1.2.5折叠：热金属的凸出部位被压折并嵌入锻件表面形成的缺陷，多发生在锻件的内圆角和尖角处。
折叠表面是氧化层，能使该部位的金属无法连接。
1.2.6白点：锻件中由于氢的存在所产生的小裂纹称为白点。
五金常见不良汇总1
常见五金不良
（五）漏工序
定 义：
指部品加工流向过程中，因人为或管理的失误造成整批或个 别部品缺少某项或几项工程的加工，而流向下工程或客户。 图 片： 人为失误造
成漏折弯 OK样品形 状
常见五金不良
（五）漏工序
一般产生原因： 1．作业员生产时，因无人指导及标准作业书的参照，不清楚 自己的部品流向（如应攻牙后再扎形的部品，却未送攻牙， 直接就扎形了）， 2.作业员生产时因现场摆放零乱、标识不清等，造成以加工 与未加工部品混淆 漏工序不良影响： 严重影响客户组装功能。 预防措施： 1．在部品开啤时，现场应标挂样品/检查指导书指引现场人 员作业，并由现场管理员对其作业者进行岗前培训。让 作业员明确自己所加工的部品上、下工序的工程流向。
常见五金不良
（五）漏工序
2．部品在加工时，一定要把加工前与加工后的部品明显分
开放在机台上，一个卡板上不要同时放已加工与未加工部 品的盛装箱。人离机后，要把机台的部品清理干净方可（如 上洗手间、修模等）
3、试模品要在开啤前及时清理，交由QC处理，不可与现制品 混乱 易发生漏工序的工序： 各工序间都可能会发生（多数为冲孔模、压平批锋、中间两次 加工的工序等）.
常见五金不良
（三）刮 花
一般产生原因： 1、产品摆放不当造成（如披 锋面与正表面重叠摆放入箱时， 产品间无间隔物、杂乱摆放等）。 2、产品周转不当造成（如产品在流水拉生产时，产品堆积滑 拉，部品装箱过松、过紧等）。 3、因顶位针尖过长，从模具内放、取产品不当，造成顶针擦 花部品。 其不良影响： 1、刮花影响组装后的整体美观。 2、表面受到破坏易生锈、氧化。
常见五金不良
（一）压 印
一般产生原因：
1、来料在未加工前就因来料表面不良。 2、原材料待加工部品表面附有脏物，在冲压时产生。
钢铁材料常见缺陷及其产生原因
钢铁材料常见缺陷及其产生原因随着工业的发展，钢铁材料在现代生产中扮演着重要的角色，然而，由于制造过程中各种因素的影响，钢铁材料常常会出现各种不同的缺陷，这些缺陷不仅会影响到材料的性能，还会影响到整个工业制造的安全可靠性，因此，对于钢铁材料常见缺陷及其产生原因的研究尤为重要。
一、夹杂物夹杂物是钢铁材料常见的缺陷之一，夹杂物是指非金属物质或金属物质在钢铁材料中嵌入的细小零散物质，在材料测试中，夹杂物体现出来就是材料断口上能够清晰的看到夹杂物的痕迹。
夹杂物会对钢铁材料的性能造成严重影响，如：导致脆性断裂、降低材料的延展性以及韧性等。
夹杂物的产生原因有很多种，其中常见的有：1. 生产过程中的污染：在钢铁生产过程中，可能因为各种原因，引入了一些杂质物质，从而进一步导致了杂质进入钢铁材料中。
2. 溶液成分不均匀：在钢铁的溶液中，可能存在成分不均匀的现象，这也会导致一些杂质物质的产生。
3. 结晶不完整：钢铁材料在冷却过程中，如结晶不完整，也会在材料中产生一些夹杂物。
二、气孔随着钢铁材料的发展，气孔的产生已经得到了有效的控制，然而，仍然有不少的气孔存在，它们会对钢铁材料的性能造成很大的影响，如：导致表面缺陷、破坏焊接或者表面处理的效果等。
气孔的产生原因有很多种，其中常见的有：1. 气泡未完全排出：在钢铁的铸造过程中，气泡未完全排出，热固态的过程中，逐渐成为气孔。
2. 易氧化元素的存在：在钢铁的冶炼过程中，如硅、锰等易氧化的元素，若存在在钢铁中，会在钢铁冷却时容易吸收氧气而产生气泡。
3. 处理不当：在钢铁材料加工中，如果加工的温度不够稳定，或者加工后没有进行合适的气体排放处理，也会在材料中产生气孔。
三、裂缝裂缝是钢铁材料常见的缺陷之一，绝大多数情况下都会影响到钢铁材料的性能与使用寿命，从而带来不必要的经济损失。
裂缝的产生原因有很多种，其中常见的有：1. 加工中的过度拉伸：在加工钢铁材料的过程中，如过度的拉伸，也会使材料出现裂缝现象。
金属材料引起失效的常见缺陷
引起失效的常见缺陷铸态金属组织缺陷铸态金属常见的组织缺陷有缩孔、疏松、偏忻、内裂纹、气泡和白点等。
1.缩孔金属在冷凝过程中由于体积的收缩而在铸锭或铸件心部形成管状（或喇叭状）或分散的孔洞，称为缩孔。
缩孔的相对体积与与液态金属的温度、冷却条件以及铸件的大小等有关。
液态金属的温度越高，则液体与固体之间的体积差越大，而缩孔的体积也越大。
向薄壁铸型中浇注金属时，型壁越薄、则受热越快，液态金属越不易冷却，在刚浇完铸型时，液态金属的体积也越大，金属冷凝后的缩孔也就越大。
2.疏松在急速冷却的条件下浇注金属，可避免在铸锭上部形成集中缩孔，但此时液体金属与固态金属之间的体积差仍保持一定的数值，虽然在表面上似乎已经消除了大的缩孔，可是有许多细小缩孔即疏松，分布在金属的整个体积中。
钢材在锻造和轧制过程中，疏松情况可得到很大程度的改善，但若由于原钢锭的疏松较为严重、压缩比不足等原因，则在热加工后较严重的疏松仍会存在。
此外，当原钢锭中存在着较多的气泡，而在热轧过程中焊合不良，或沸腾钢中的气泡分布不良，以致影响焊合，亦可能形成疏松。
疏松的存在具有较大的危害性，主要有以下几种：（1）在铸件中，由于疏松的存在，显著降低其力学性能，可能使其在使用过程中成为疲劳源而发生断裂。
在用作液体容器或管道的铸件中，有时会存在基本上相互连接的疏松，以致不能通过水压试验，或在使用过程中发生渗漏现象；（2）钢材中如存在疏松，亦会降低其力学性能，但因在热加工过程中一般能减少或消除疏松，故疏松对钢材性能的影响比铸件的小；（3）金属中存在较严重的疏松，对机械加工后的表面粗糙度有一定的影响。
3.偏析金属在冷凝过程中，由于某些因素的影响而形成的化学成分不均匀现象称为偏析。
偏析分为晶内偏析、晶间偏析、区域偏析、比重偏析。
由于扩散不足，在凝固后的金属中，便存在晶体范围内的成分不均匀现象，即晶内偏析。
基于同一原因，在固溶体金属中，后凝固的晶体与先凝固的晶体成分也会不同，即晶间偏析。
经典五金常见不良分析汇总
常见不良分析汇总
（2017年8月修编）
品管部培训教材
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深圳西卡姆同位素有限公司
一个理念
产品的质量是设计、开发和生产 出来的，质量是在检验之前已经存在 。
同时在工序能力不稳定的情况下 ，产品质量又是检验控制出来的。
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品质控制的首要任务
1、风险意识—风险就是不知道； 2、品质意识—第一次就做好； 3、执行力—责任。
其不良影响：
毛刺对后工序加工影响、装配组立与安全的影响。
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26
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预防措施：
1、保证模具设计，治具上对其间隙作出科学合理的计算及装配. 2、购买合适的原材料. 3、作业员工在开料时，可对每张料涂上合适的冲压油，在冲孔、
落料工序，对对模具内加一定的冲压油. 4、模具/夹具使用硬度强的模材。增加模具使用寿命。 5、生产技工牢固锁模块、调整机台行程参数并牢固螺母。
B 观察角度：被检测面与视线在45度范围内旋转左右转动15 度范围。
C 观察距离：人眼和被测物体表面距离为300-350㎜。 D 观察时间：≤10S E 视力：祼视或矫正视力在1.0以上且无色盲。
在此条件下，目测可见的不良现象认为是缺陷。
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缺陷分级定义
A 严重缺陷/CRITICAL：有可能对使用者造成伤害或 有安全隐患的缺陷，造成产品不能使用缺陷或不符合产 品出厂配置要求的缺陷或严重影响主要性能指标，功能 不能实现的缺陷（漏工序、少装配件等）
易发生鼓包的工序：
冲压工序， 合金工序、 抛光工序、
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5、冲压漏工序
●漏工序：漏加工或少加工，缺少其一工序以上造成实际生产的部品结构不 符合工序样品和成型样品
人为失误造成 漏折弯
OK样品形状
易发生漏工序的工序： 各工序间都可能会发生（多数为冲孔模、压平批锋、中间两次加工的工序等）
漏工序不良影响： 严重影响客户组装功能。
5.1、冲压漏工序产生的原因
经后工序加工外型 尺寸、形状与前工 序无明显变化
前工序为预冲孔， 后工序列为冲翻边 孔的工序
前工序有冲孔，后 工序直接轧型的工 序
前工序轧型，后工 序对应位置无防呆 的工序
所有拍披锋的模具
所有铆接及窝合模 具、碰焊治具
漏工序
前工序为冲桥位， 凸位，冲米籽，冲 朱咀的模具
所有冲刻印的模具
作业员生产时，因无人指导及 无标准作业书参照，不清楚自 己的部品流向（如应攻牙后再 扎形的部品， 却未送攻牙直 接就扎形了）；
间隙小也可能 使平面达不到 整形目的也称 变形
治具 平面机
材质软、材
料薄、形状
单薄的成品、
半成品
不规范作业
（挤、压动
作不规范）
料
都可能变形、 周转频率多，
堆放、叠放
人
法
变形 不良原因
作业员在产品摆放及装 箱时杂乱堆压
作业员放入部品的模 具管位不到位
模具在生产过程中结构 发生变异送料不到位
2.3、变形不良影响及预防措施
因顶位针尖过长，从 模具内放、取产品不当， 造成顶针擦花部品。
刮花
4.2、刮花预防措施
刮花预防措施
产品摆放时做到披锋面与 披锋面，轧形面与轧形面 相对并入箱内，部品间要 采用纸皮隔开，对表面要 求 严格部品要用刀卡单个 摆放入箱内.
在流水带上，不可堆积重 叠，特别是人工滑拉时要 特别留意。
在模具内放、取产品要轻 拿轻放，避免部品在模内乱 摆放，或取部品时，从模内 倾斜拖出（要求平行取出） 必要时对模具定位针作出 修改。
影响组装 后整体美 观
1
在加工本工序前，即应对来料 外观加以确认，且对散装料的 上层料用风枪清洁后再加工， （注意不要用沙手套，沙布的 物品擦部品，易发生碎渍附在 料面产生压印）
1 2
生产中，发现模 具顶针易沾铁屑 时，应停机反馈 给上司及QC，作 出处理
2
生产过程中，要 保持模具的清洁， 每30分钟清洁一 次模具，单冲每 5PCS自栓一资； 边续每20PCS自 检一次
模具内有铁屑未 清除致压印
OK品
易发生压印的工序： 冲孔工序，扎形工序。
其不良影响:
1、影响组装后的整体美观。 2、影响组装的性能。
3.1、产生压印的原因（1）
原材料本身有压印 （镀锌层上有杂质 或在分割时在滚筒 中挤压而成
模具轧型为“Z” 曲的模具，轧型位 易产生毛屑，也可 能成为压印。
模具成型90度后， 直接拍平，拉出的 铁屑也有可能形成 压印
2
平面变形
1
孔径变形
1
凸米变形
2
翻边孔变形
3 桥位变形
4
从部品 形状区分
从部品 特征区分
2.2、变形原因
未轻拿轻放， 可能儾产品易 变形处碰撞而 变形，一般伴 随的现象，碰 撞，挤压、堆 放、抛、扔、 踏、投、
模具间隙不够 （小），模具 位紧；模具顶 针、弹簧、滑 块引起脱料不 顺
机
工艺加工治具， 基准面不一致， 使产品受力而 变形，多半在 铆接与窝合治 具。
其不良影响：
冲压每个工序间的操作、 1、刮花影响组装后的整体美观; 摆放都会因操作不当发生。 2、表面受到破坏易生锈、氧化。
4.1、产生刮花的原因
产品摆放不当造成（如 披锋面与正表面重叠摆 放入箱时，产品间无间 隔物、杂乱摆放等）。
产品周转不当造成 （如产品在流水拉生 产时，产品 堆积滑拉， 部品装箱过松、过紧 等）。
因上下模顶针过长 或弹簧过长，使不 能正常伸展，使部 品表面形成严得压 印
压印
模具保养不够，上 下模严重生锈，生 产中可能形成压印
飞边模、剪口模、 因放置不当，剪口 时产生废料可能造 成压印
因长期形成压印， 模具对应凹陷未及 时抛光，冲压中可 能形成压印
3.3、压印产生的不良影响及预防措施
影响组装 性能
严重影响 客户组装 功能
1
影响外观
2
作业员现场操作时产品 摆放及装箱，不要用力 碰撞部品或滑拉
1
放到模具要 放到位
2
不良影响 预防措施
遵守自检指引， 发现异常即时停 止作业，并报告 上司处理。
3
3、压印（定义）及不良图片
●压印又称料屑，零件表面被模具内的附着的异物（如模具内的料屑）在重 压下产生的痕迹. 一般压印在非正表面，且无明显凹凸可以接收 。
金属部品常见不良现象
目录
变形定义、产生原因、预防措施
压印定义、产生原因、预防措施 刮花定义、产生原因、预防措施 漏工序定义、产生原因、预防措施 缺料定义、产生原因、预防措施 披锋定义、产生原因、预防措施 生锈定义、产生原因、预防措施 尺寸超差定义、产生原因、预防措施
1、金属部品常见不良现象
变形
尺寸不良
压印
外观常见 不良现象
生锈 毛刺
刮花
漏工序
缺料
2、变形（从加工工艺区分）
碰焊变形
冲压变形
2
1
OK样品形状
烧焊变形
3
清洗变形
4
铆合变形
5
包装变形
变形
6
部品受外力碰 撞引起变形
易发生压印的工序： 各折弯工序
不良影响：
1．严重影响客户组装功能。 2．影响外观。
2.1、变形（从部品形状及特征区分）
角度变形
凡是复合模只要有 异物未及时清理干 净冲压中一定会产 生压印
拍平模，因定位晃 动使产品放不到位， 有时也有可能形成 压印。
3.2、产生压印的原因（2）
拍平模因上下螺丝 调节不当一定会有 压印
复合模因调模（闭 合太深）可能形成 压印
攻牙治具定位不合 理，使部品摆动， 当攻牙机闭合时， 牙锥在产品表形成 压印
冲孔模因针带料， 落废料孔不良、堵 塞，在冲压中一定 有压印。
冲压中因材质较软， 保护膜起皱纹或所 有的尘埃异物均能 形成
压印
复合模因调模（闭 合太深）可能形成 压印
冲压中因手套破损 或使用易脱毛的毛 刷，钢刷也能形成 压印
凡“V”曲“U”曲 的模具，因冲压时 间长，材料的锌层 脱落附于模具间隙 间，未及时清除导 致
3
不良影响 预防措施
4、机器周围有严重灰尘污染时（如未洒水扫地，上方工程时 等）应停止生产，向上司报告作出处理；
4、刮花的定义及不良图片
●指产品的表面被尖锐性物品划成条纹线状或部品间摩擦造成的部件表面掉 镀层、磨花的现象，如正表面刮花明显，手指尖触摸有手感即不可接受。
摆放不良造成 刮花
Hale Waihona Puke 表面OK易发生压印的工序：