精益推行的五个步骤与四个原则

企业实施精益生产方式的推行步骤

企业实施精益生产方式的推行步骤企业实施精益生产方式的推行步骤（实施精益生产是需要根据企业现场的实际情况而定制针对性的实施方案的，以下实行步骤仅供参考）：1、提高思想认识，强化组织领导实施精益生产发挥员工的作用是关键。

加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的老总、副总，到操作层的普通工人；内容包括：竞争的情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。

成立推行精益生产方式的专项领导及推行机构，由总经理担任负责人，相关业务管理部门主管参加，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产方式在企业的落实。

2、建立示范线，确定管理样板在实施精益生产方式3至6个月后，当5S获取初步成效时，应选择一个生产线作为示范推进持续改善。

改善内容应尽力运用好精益工具，同时注意选择那种流水作业的生产线，明确改善之前所处的状态，如：成品和零件的清单、现状物和情报的流程图、各工程的时间调查、生产线边上的库存情况调查以及送货的频率与数量等情况。

改善必须坚持循序渐进的原则，落实责任人，注意运用好头脑风暴方式进行集中全体人员的智慧。

对改善情况要及时进行发布，从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。

同时改善示范线负责人，还要在每天确认改善进度。

3、加强现场的5S改善实施精益生产方式，首先必须从改善现场的环境开始，经过整理来清理不要的物品，减少对空间占用；经过整顿来使现场物品有序地摆放；经过清扫，使现场保持干净，使设备及时保养；经过检查和整改，使员工形成好习惯，以保持良好的现场环境，从而提高企业的生产效率及产品质量。

最终通过5S活动，实现现场的有序化管理，并减少浪费的现象，增强全员生产和管理的改善意识。

4、绘制生产价值的流程图在绘制价值流程图时，用方框表示各个生产工艺，用三角框来表示工艺间在制品的库存情况，而用不同的图标标识出不同物流与信息流，信息系统与生产工艺间的连接折线说明信息系统在对生产工艺排序等；并通过生产过程中增值部分与不增值部分的标注，以便减少生产浪费现象。

精益管理五个原则

精益管理五个原则精益管理是一种以提高效率和质量为目标的管理方法，它包含了五个重要的原则，即价值流映射、流程改进、拉动生产、持续改进和尊重人。

这五个原则有助于企业实现更高效的生产流程和更高质量的产品，提升竞争力。

价值流映射是精益管理的核心原则之一。

它通过绘制整个生产流程，识别出价值创造的关键环节和非价值创造的浪费环节。

通过分析和改进这些浪费环节，企业可以优化生产流程，提高生产效率和质量。

流程改进是精益管理的重要手段之一。

它强调通过消除浪费和提高流程效率来改进生产流程。

流程改进可以通过标准化工作流程、优化物料流动、改进设备布局等方式来实现。

通过持续地优化流程，企业可以降低生产成本，提高产品质量。

第三，拉动生产是精益管理的核心原则之一。

传统的生产方式是按计划生产，即按照预测的需求量来生产产品。

而拉动生产则是根据实际需求来生产产品，以避免库存积压和产能浪费。

拉动生产需要企业与供应商建立紧密的合作关系，实现供应链的高效运作。

第四，持续改进是精益管理的核心原则之一。

它强调通过不断的改进来提高生产效率和质量。

持续改进可以通过设立目标、收集数据、分析数据、制定改进计划和实施改进措施等步骤来实现。

通过持续改进，企业可以不断提高自身的竞争力和适应市场的变化。

尊重人是精益管理的核心原则之一。

它强调员工的参与和尊重，认为员工是企业最重要的资产。

尊重人可以通过提供培训机会、激励员工、建立良好的工作环境等方式来实现。

尊重人可以激发员工的创造力和积极性，提高员工的工作质量和效率。

精益管理的五个原则可以帮助企业提高生产效率和质量，提升竞争力。

企业可以通过价值流映射、流程改进、拉动生产、持续改进和尊重人这五个原则来优化生产流程，降低成本，提高产品质量，并不断适应市场的变化。

只有不断地改进和创新，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。

PMC精益思想五步骤

PMC精益思想五步骤本文拟以精益思想五步骤理解大野耐一的话“我们所做的，其实就是注意从接到顾客订单向顾客收账这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。

”要先强调，精益思想五步骤是顺序相依、形成循环的“五步骤”（从步骤五回到步骤一的循环），而不是无关顺序、条列式的“五原则”。

1. 定义价值2. 识别价值流3. 畅流4. 拉动5. 尽善尽美第一步定义价值——确定战略个人认为定义价值是定义“移除客户限制的用途”。

而价值的确定就是战略的选择。

大野耐一的话就是丰田的战略。

透过移除顾客短交期多样化需求的限制，达到丰田缩短现金转换周期、建立汽车产业的目标。

二战后日本资源匮乏，丰田如果将资金压在库存上，有可能发生“黑字倒闭”，因此希望缩短现金转换周期，提高资金的周转。

但，这个是丰田自己的想法，需要和客户的利益合一，一个双赢的方案。

当时，业界福特单一廉价的T型车具有成本与价格优势，但品种单一；通用则是提供多车型让消费者选择，移除顾客在车型选择的限制，满足顾客需求与福特竞争。

平准化生产，战术，的用途是移除顾客短交期多样化配置的限制！买车的人，希望能买到自己喜欢的配置，例如颜色，而且取车的时间要短。

AAABBC AAABBC AAABBC……平准化的生产计划（补货），就是减少A款（黑色）库存，不生产过多、缩短喜欢C款（黄色）顾客的等待时间，即以少量的库存及频繁的小批量补货，满足顾客短交期多样化的需求也实现丰田缩短现金转换周期的目标，搭起双赢的桥梁。

在80年代，丰田低成本、高竞争力的汽车打入美国市场，让美国人讶异——日本能为什么美国不能？大野耐一回答了美国人的提问。

第二步识别价值流——落地战略的要素与连接识别为了提供价值所需要的要素与连接并“剔除不能创造价值的浪费”为缩短作业时间做筛选。

例如，用价值流图（VS Map）表达客户、供应商与生产过程，以在下一个畅流步骤，考虑如何在现实的波动环境配置、部署流量、缩短接单到收款的作业时间，做到3及时（JIT）。

精益生产五大原则

精益生产五大原则精益生产，即精益生产管理，是一种持续改善和提高效率的管理方法。

这种管理方法旨在通过消除浪费、提高质量和增强价值创造能力来提高生产效率和企业利润。

精益生产源自日本汽车制造业，现已逐步在全球范围内得到广泛应用。

精益生产的五大原则是价值、价值流、流动、拉动和追求完美。

这些原则为企业提供了一种系统化的方法，帮助企业进行改进，并实现高效的生产过程。

下面，我将为您详细介绍这五大原则。

首先，第一个原则是价值。

在精益生产中，价值是最重要的因素。

企业需要确定客户对产品或服务的价值，并将其定义为标准。

只有符合客户需求的产品或服务才能被认为是具有价值的。

因此，企业应该专注于提供符合客户需求的高品质产品或服务。

其次，第二个原则是价值流。

在精益生产中，企业需要了解生产过程中的所有价值创造活动，并消除其中的浪费。

通过深入分析生产过程，企业可以确定哪些步骤是浪费的，并采取措施来减少或消除这些浪费。

这有助于提高生产效率和质量，同时减少成本。

第三个原则是流动。

简单而流畅的生产流程有助于提高效率和降低生产成本。

企业应该通过优化生产线布局、减少废品和库存等方式，确保生产过程的流畅进行。

只有在流畅的生产环境中，产品才能按时交付给客户，并降低生产周期和运输时间。

第四个原则是拉动。

拉动式生产是一种根据客户需求进行生产的方法。

企业应该根据客户订单和需求来安排生产，以避免过度生产和库存积压。

通过拉动式生产，企业可以根据实际需求进行生产，减少废品和库存，并提高客户满意度。

最后一个原则是追求完美。

精益生产鼓励企业不断追求卓越和完美。

企业应该激励员工提出改进意见，并积极参与改进过程。

通过不断改进生产过程和技术，企业可以达到更高的效率和质量水平。

追求完美是持续改进的动力，帮助企业保持竞争力并不断提升。

总结起来，精益生产的五大原则为企业提供了一种规范化的管理方法，帮助企业提高生产效率和质量，降低成本，并增强竞争力。

通过专注于客户需求、消除浪费、优化流程等措施，企业可以实现高效的生产过程，并达到卓越的竞争地位。

精益生产五大原则

精益生产五大原则精益生产（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的生产管理方法，由日本丰田汽车公司创始人之一，著名企业家丰田太郎提出。

它以节约资源、降低浪费、提高员工参与度和持续改善为核心原则。

精益生产有五大原则，分别是价值流思维、流程的流动、拉动生产、零库存和持续改善。

第一，价值流思维（Value Stream Thinking）。

价值流是指顾客购买产品时愿意为之付费的所有活动的集合。

价值流思维的目标是通过分析生产过程中各个环节的价值流，消除不必要的环节和浪费，最大限度地提升价值创造的效率。

价值流思维强调整个价值链的优化，关注价值的流动而非单个环节的效率。

通过全面理解价值流程，找出不增值的环节并削减，将生产过程中的各个环节无缝连接起来，使价值在生产过程中能够顺畅地流动。

第二，流程的流动（Flow）。

流程的流动强调的是产品在生产过程中的流动，要求消除所有阻碍产品流动的因素。

流动原则要求缩短产品从原材料到最终成品的生产周期，减少产品的停滞和等待时间，从而提高生产效率。

流程的流动中还强调对生产过程中的瓶颈环节进行监控和管理，确保每个环节都能够顺畅流动，以保证整个生产过程的连续性。

第三，拉动生产（Pull Production）。

拉动生产原则是指在生产过程中，根据顾客需求，通过减少库存和根据实际需求实时生产，实现生产活动的“拉动”。

相较于推动式生产，拉动式生产更加灵活，能够根据市场需求来调整生产计划，减少库存积压，降低库存成本。

拉动式生产也能够有效避免过量生产和“刷单”等现象，提高资源利用效率。

第四，零库存（Zero Inventory）。

零库存是指在供应链中减少或消除库存的原则。

零库存原则的目标是通过减少库存数量和减少库存滞留时间，减少资金占用和库存积压的问题。

零库存原则在精益生产中十分重要，它通过拉动式生产、批量生产、精确计划等手段，保持库存的最低水平，以减少非价值增加的资金、时间和空间的浪费。

实施精益管理的步骤

实施精益管理的步骤引言精益管理是一种在组织内部通过减少浪费、创造更大价值的方法和理念。

它起源于丰田汽车公司，并逐渐在各个行业中得到广泛应用。

本文将介绍实施精益管理的一般步骤，以帮助组织在实践中取得成功。

步骤一：了解精益管理概念和原则在开始实施精益管理之前，组织需要对精益管理的概念和原则有一个深入的了解。

精益管理的核心原则包括价值流思维、精益文化、流水线生产、小批量生产、持续改善等。

组织需要明确这些原则并制定相应的实施计划。

相关原则•价值流思维：关注价值流和流程，通过消除浪费来提升效率和质量。

•精益文化：强调自动化、标准化和团队合作，营造一个追求精细和高效的文化氛围。

•流水线生产：通过分工和流程优化，实现生产线的高效运转。

•小批量生产：降低库存和等待时间，提升生产反应速度和灵活性。

•持续改善：通过分析数据和提供员工培训，不断改进和优化业务流程。

步骤二：识别和分析组织的问题与挑战在实施精益管理之前，组织需要识别和分析当前存在的问题与挑战。

可以在生产过程中观察，与员工交流，分析数据等方式来发现潜在问题。

常见的问题包括延迟、浪费、不必要的等待时间等。

问题识别与分析•生产延迟：分析生产流程，找出导致延迟的瓶颈环节和原因。

•浪费：识别出生产过程中存在的浪费现象，如废料、复工等。

•等待时间：分析生产流程和工作环节，找出导致等待时间的原因。

步骤三：制定精益管理计划在识别和分析问题之后，组织需要制定一个精益管理的计划。

该计划应包括解决问题的具体措施、实施时间表、责任人和预期效果等。

这个计划是组织实施精益管理的指导文件，能够帮助组织在实践中更加有序和高效地进行。

精益管理计划要素1.解决问题的具体措施：根据问题的症结制定具体的改善方案和措施。

2.实施时间表：明确每个阶段的时间节点和计划完成日期。

3.责任人：指定每个任务的责任人，明确各个部门或人员需要承担的职责。

4.预期效果：设定实施精益管理后预期达到的效果和绩效指标。

精益管理五个基本原则中

精益管理五个基本原则中精益管理是一种以提高效率和降低浪费为目标的管理方法。

它的核心理念是通过不断改进流程和价值链，以实现最大的价值创造。

精益管理有五个基本原则，每个原则都对于提高组织的效率和竞争力至关重要。

1. 客户价值导向精益管理的第一个原则是客户价值导向。

这意味着所有的活动都应以提供客户价值为导向。

在这个原则的指导下，组织应该不断关注客户需求和期望，并通过提供高质量的产品和服务，满足客户的需求。

只有与客户紧密合作，了解他们的需求，才能确保提供符合客户期望的产品和服务。

2. 流程优化精益管理的第二个原则是流程优化。

流程优化是指通过消除浪费和不必要的环节，提高生产效率和质量。

在流程优化中，组织应该通过分析和改进整个价值链，从原材料采购到产品交付的整个过程。

通过识别和消除浪费，如等待时间、过度生产、不必要的运输等，可以实现更高效的生产流程。

3. 持续改进精益管理的第三个原则是持续改进。

持续改进是指不断寻找和解决问题的过程。

在持续改进中，组织应该建立一个学习的文化，鼓励员工提出改进建议，并通过团队合作和跨部门协作，解决问题和实施改进措施。

通过持续改进，组织可以不断提高效率和质量，保持竞争优势。

4. 人员培养精益管理的第四个原则是人员培养。

人员培养是指通过培训和发展员工的能力和技能，提高组织的绩效和竞争力。

在人员培养中，组织应该关注员工的个人发展和职业规划，并提供适当的培训和发展机会。

通过培养员工的能力和技能，组织可以提高生产效率和质量，并激发员工的创造力和创新能力。

5. 领导力支持精益管理的第五个原则是领导力支持。

领导力支持是指组织领导者的角色和责任。

领导者应该提供目标和方向，并为员工提供必要的支持和资源。

领导者还应该鼓励员工参与决策和改进过程，并激励他们为实现组织目标而努力。

通过领导力支持，组织可以建立一个积极的工作环境，激发员工的潜力，推动组织的发展。

总结起来，精益管理的五个基本原则是客户价值导向、流程优化、持续改进、人员培养和领导力支持。

精益生产的实施步骤

精益生产的实施步骤精益生产的研究者总结出精益生产实施成功的五个步骤：(1)从样板线（model line）开始(2)画出价值流程图（value stream mapping）(3)开展价值流程图指导下的持续改进研讨会(4)营造支持精益生产的企业文化(5)推广到整个公司下面就结合上面的五个步骤，阐述如何实施对传统生产方式的改造。

（一）选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。

首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

（二）画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。

在价值流程图中，方框代表各生产工艺，三角框代表各个工艺之间的在制品库存，各种图标表示不同的物流和信息流，连接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。

在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。

在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

（三）开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。

实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。

这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。

在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。

持续改进生产流程的方法主要有以下几种：(1)消除质量检测环节和返工现象如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。

因此，必须把“出错保护”（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。

精益生产现场管理和改善的5个要点

精益生产现场管理和改善的5个要点精益生产管理的目标是不断改善员工的工作效率和工作方法。

这里的改善仅靠精益管理工具是远远不够的。

以下是精益生产现场管理与改善的重点：1.精益生产现场管理与改进的四个原则①重要管理的时间管理原则。

② 标准化原则。

改进的第一步是标准化。

没有标准，就没有进步。

③ 追查原因中的“五五法”原则是通过五个为什么找出问题的原因。

④ 现场原则。

所有工作应在现场解决，我们的主管和工程师应在现场。

改进应遵循场景、客体和现实三个原则。

2. 根据实际需要进行改进不需要的不改进。

在实际工作中，把它们放在次要的时间并不紧迫，工作中需要的东西需要立即改进。

3. 不要轻视琐碎的改进活动精益生产现场管理和改进中总会出现一些不显眼、不合理的现象或工作方法。

而一些重大事故往往来自这些通常被忽视的环节。

因此，我们应该关注那些看似意义重大的改进活动，但不能轻视“小改进”。

4. 能忍受失败不可能事事成功。

失败本身就意味着进步。

精益生产现场管理和改进中的每一个失败案例都能为我们提供改进的机会和思路，防止再次发生。

失败并不重要，但重要的是不要让同样的错误再次发生。

失败经常发生，当事人往往很难告诉老板。

既然下属有勇气说出自己的失败，领导就应该表扬和鼓励他们继续改进。

5. 改善无止境生产现场不是一成不变的，改进工作也不是一蹴而就的。

在过去的改进中，我们可能会发现一些不完善的地方，我们可能会找到更好的改进方法。

随着人们能力的不断提高和新知识、新技术的出现，人们不会也不应该满足于或停留在现有的改进成果上。

企业的环境在不断变化，客户的需求也在不断丰富。

因此，生产现场不仅能保持原样。

改进的过程是一个上升的螺旋过程，精益生产现场的管理和改进永无止境。

精益生产实施步骤（大全）

精益生产实施步骤（大全）第一篇：精益生产实施步骤（大全）、以消除浪费为重点，以管理为手段，全面规范现场管理。

推行精益化生产，现场管理是基础。

××年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的基础。

⒈以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。

——对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。

——拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。

——对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。

——对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。

——对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。

⒉实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。

——各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。

——各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。

——各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。

清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。

管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。

⒊推行标准化作业，将现场治理进行到底。

——制订作业流程标准，规范管理行为。

在日常管理的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。

——制订作业动作标准。

在管理的基础上，全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业，执行《安全检查表》的要求，自觉（更多精彩文章来自“秘书不求人”）规范作业行为，杜绝习惯性违章行为。

××年车间完成了个动作标准的制定、规范工作。

精益生产管理的具体实施步骤及精益生产管理标语

精益生产的实施步骤：精益生产的研究者总结出精益生产实施成功的五个步骤：(1)从样板线（model line）开始(2)画出价值流程图（value stream mapping）(3)开展价值流程图指导下的持续改进研讨会(4)营造支持精益生产的企业文化(5)推广到整个公司下面就结合上面的五个步骤，阐述如何实施对传统生产方式的改造。

（一）选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。

首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

（二）画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。

在价值流程图中，方框代表各生产工艺，三角框代表各个工艺之间的在制品库存，各种图标表示不同的物流和信息流，连接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。

在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。

在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

（三）开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。

实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。

这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。

在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。

精益生产管理标语：最大限度减少企业生产所占用的资源节约生产成本，是你我共同的义务。

同样的产品以世界最低的成本生产追求卓越的过程，享受完美的结果消除一切浪费，追求精益求精和不断改善高品质、低成本、短交期优化流程、精益生产、创百年企业用我们的眼睛发现问题,用我们的双手解决问题提高生产效率，是你我共同的希望。

高效至精、降损求益改善观念，抓好精益生产。

多品种，小批量，实现精益生产消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产追求完美，追求卓越，实施精益生产精益生产是赶超世界一流水平的必由之路5s是精益生产的基础健全系统，优化流程，精益生产，全员执行推行精益生产，剔除资源浪费大力推行精益生产，平稳度过行业冬天推行精益生产，消灭一切浪费做到精、细、严，细节出效益异常改善改善再改善，浪費减少减少再减少以人为本，提高效率；降低成本，杜绝浪费精益生产思想是ERP充分发挥效益的关键最大限度降低企业管理和运营成本精益制造、优化企业生产用精益思想、实现产品零缺陷、搬运零距离、库存零库存挑战自我、精益求精、实现产品效益最大化。

精益管理在一般企业推行的步骤

精益管理在一般企业推行的步骤精益生产作为企业重要的生产管理工作，在企业中推行的步骤有：（1）消除浪费精益生产中的浪费是不会带来任何附加价值的因素，最主要的是生产过剩（即库存）所引起的浪费。

库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良所产生的结果。

搬运的动作﹑机器准备、不良品的重新加工等也都被看作浪費，减少零件和装配件运送量，减少搬运次数，节约装配时间，减少装配中可能出现的问题，降低机器损坏率等等都是消除浪费所需要考虑的问题。

（2）创建生产连续流所谓创建连续流是指通过精益生产管理达到生产工序间不设置库存，即生产过程中每道工序加工结束后，使其立即转到下一道工序去，消除等人，等物，等设备等等待情况。

缩短作业切换时间、缩小生产批量，后工序只在需要的时间得到所需的部件，前工序中按照被领取的数量和品种进行生产。

各个工序都连接起来，实现连续流动生产。

（3）培训员工一专多能精益生产通过培训使员工能够一专多能，要求员工能够掌握一种工种以上的工作技能，以保证生产能够具有柔性。

一专多能员工的比例决定企业的柔性。

精益生产中的连续流生产对生产线的员工一专多能提出了很高的要求。

如果员工只能简单的从事一个工种的工作，那制定好的生产节拍就很难得到实现，进而引发很多问题的产生。

（4）缩短工装、模具切换时间切换时间长短与批量选择是相联系的，如果切换时间趋于零，切换成本也趋于零，就有可能采用极小批量，生产提前期也趋于最短。

短的生产提前期与小批量相结合的系统应变能力强，柔性好。

连续流生产如果要真正发挥其最大的作用，较短的切换时间是前提条件。

主要方法是单分切换。

①单分切换（SMED）概述SMED是Single-MinuteExchangeofDie的缩写形式，即“1分钟内切换法”。

这种方法的要领就是把设备切换调整的所有作业划分为两大部分，即“外部切换调整作业”和“内部切换调整作业”。

所谓“外部切换调整作业”是指那些能够在设备运转之中进行的切换调整作业，而“内部切换调整作业”是指那些必须或只能够在设备停止运转时才能进行的切换调整作业。

精益生产的五大原则是什么？

精益生产的五大原则是什么？
当下经济形势严峻、市场竞争态势也异常的激烈，各大企业通过导入精益生产管理，引入先进的管理理念和管理方法，其中精益生产五大原则是什么呢？如何有效的提升企业的管理水平、提高企业的竞争力优势。

首先，我们来正确的认识下什么是精益生产的五大原则，我们只有正确的认识到精益生产五大原则的核心意识之后才能行之有效的做好相关的工作推进，通过拟定处置措施，落实精益生产管理。

其中精益生产五大原则的具体的内容如下：
1、确定产品的价值：我们知道一个产品的价值都是一体两面所组成。

产品的价值主体部分，而两面分别是市场的定义和生产的价值，总体来说就是为具有特定功能的产品以特定的价格确定定义的价值，这是基本原则也是精益生产的开始。

2、识别价值流：识别价值就是通过订单录入到生产计划执行再到物流发货的流程情况价值识别，剔除其中对价值无任何帮助的过程环节并加以改善，这是精益生产的后一个步骤。

3、价值流：经过以上两个部分的分析，得出产品生产过程的价值流情况，其主要就是生产过程八大浪费的执行，尽可能的排除一些浪费的行径。

4、顾客拉动：企业可以让用户从企业那里按照需求拉动产品，而不是把用户不想要的产品硬推给用户。

5、尽善尽美：指的是企业精益的定义出产品的价值，识别出整个价值的流程情况，对过程中存在的问题持续地做好优化管理。

其中对于五大精益生产原则的主要应用还是需要通过当下市场信息化发展的水平相结合做好推进的工作，其中少不了智能化工具的应用，VIOOVI结合了先进视觉数字化技术所研发的ECRS工时分析软件在应用精益生产五大原则方面就有着十分突出的表现。

精益生产五大实施步骤

如果正确的确定价值是精益思想的基本观点，识别价值流是精益思想的准备和入门的话，那么"流动Flow'和"拉动Pull'则是实现精益思想的中坚。

精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地"流动'。

"价值流'本身的含义就是"流动'的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法，例如部门的分工（部门间交接和转移时的等待）、大批量生产（机床旁边等待的在制品）等等阻断了本应流动起来的价值。

精益生产将所有的停滞作为企业的浪费，号召所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想作斗争。

斗争的最有力工具就是"单元生产'。

本田企业的一家摩托车组装厂成功地运用单元生产实现了流动。

在生产现场我们看到，每一辆摩托车这都处于被加工状态。

甚至在组装工作结束以后，摩托车也不像一般企业那样运进成品仓库，而是由最终检验人员直接把摩托车开进了运输车，然后很快就运走了。

第四步拉动"拉动'就是按客户的需求设计投入和产出，使用户精确地在他们需要的时间得到需要的东西。

实行拉动以后，用户或制造的下游就像在超市的货架上一样取得他们所需要的东西，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。

拉动原则由于生产和需求直接对应，消除了过早、过量的投入，从而减少了大量的库存和现场在制品，大量地压缩了生产周期。

拉动原则更深远的意义在于企业具备了当用户一旦需要，就能立即进行设计、计划和制造用户真正需要的产品的能力，最后实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。

流动和拉动将使产品开发实际减少50%，交货周期缩短了75%，生产周期缩短90%，这对传统的改善来说简直是个奇迹。

第五步尽善尽美奇迹的出现是由于上述四个原则相互作用的结果。

改进的结果必然是价值流动速度显著地加快。

这样就必须不断地用价值流分析方法找出更为隐藏的浪费，作进一步的改进。

精益生产实施成功五个步骤

精益生产实施成功的五个步骤精益生产的研究者总结出精益生产实施成功的五个步骤：(1) 从样板线（model line）开始(2) 画出价值流程图（value stream mapping）(3) 开展价值流程图指导下的持续改进研讨会(4) 营造支持精益生产的企业文化(5) 推广到整个公司下面就结合上面的五个步骤，阐述如何实施对传统生产方式的改造。

（一）选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。

首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

（二）画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。

在价值流程图中，方框代表各生产工艺，三角框代表各个工艺之间的在制品库存，各种图标表示不同的物流和信息流，连接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。

在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。

在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

（三）开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。

实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。

这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。

在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。

持续改进生产流程的方法主要有以下几种：(1)消除质量检测环节和返工现象如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。

因此，必须把“出错保护＂（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。

精益生产实施成功的五个步骤

精益生产实施成功的五个步骤精益生产的研究者总结出精益生产实施成功的五个步骤：(1) 从样板线（model line）开始(2) 画出价值流程图（value stream mapping）(3) 开展价值流程图指导下的持续改进研讨会(4) 营造支持精益生产的企业文化(5) 推广到整个公司下面就结合上面的五个步骤，阐述如何实施对传统生产方式的改造。

（一）选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。

首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

（二）画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。

在价值流程图中，方框代表各生产工艺，三角框代表各个工艺之间的在制品库存，各种图标表示不同的物流和信息流，连接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。

在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。

在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

（三）开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。

实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。

这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。

在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。

持续改进生产流程的方法主要有以下几种：(1)消除质量检测环节和返工现象如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。

因此，必须把“出错保护＂（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。