设备及管道的清洗验证
设备清洁验证
标准清洁操作规程的内容* 目的； * 范围；* 参考文献； * 职责；* 方法和材料； * 程序；* 程序； *取样及检测；* 清洁次数（频率） * 记录；* 其他。
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* 明确清洁的人员责任；* 明确操作人员在清洁过程中的防护；* 设备的拆卸程度 ， 应具体明确清洁设备拆卸部件的清 洗、存放地点和安装的具体要求；* 所用的清洁工具（直接接触药品部位的清洁用具应不 掉纤维）；* 详细的清洁步骤及操作进行的顺序；* 清洁的范围和对象；
可。
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中药生产中设备清洁验证* 在中药生产过程中直接接触药品的设备、容器及管道等 ， 需要作目检、化学及微生物限度试验的清洁验证。常见设备有：药材提取、浓缩设备； 喷雾干燥设备； 混合设备；制粒、整粒及干燥设备； 压片、胶囊填充、散剂、颗 粒剂分装、制丸和包衣设备； 液体制剂配制、过滤、 灌装设备； 直接接触药品的内包装设备； 直接接触药 品的管道及容器等。
生产环境的清洁方法1.真空吸尘： 仅对大粒子有效；2.干擦： 干擦可能脱落粒子 ， 仅用于擦干潮湿的表面；3.湿擦： 这是大多数的除污及清洁的方法。
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生产环境消毒剂的用途及作用1、消毒剂的用途：抑制、杀灭细菌 ， 抑制、杀灭真菌 ， 杀灭病 毒及芽孢。2、不同消毒剂的作用：* 破坏 RNA/DNA ： 氯化物、过氧化氢* 使蛋白质变性： 乙醇、戊二醛、石炭酸* 裂解细菌细胞膜： 季胺盐类（如新洁尔灭）* 与酶结合： 洗必泰29
对理想消毒剂的要求理想的消毒剂应为：* 广谱； * 效果好；* 既是清洁剂 ， 又是消毒剂；* 不易受污染物或其他物质的影响；* 在较宽的浓度范围内有效；
* 无残留现象； * 不易产生对抗性（耐药性）；* 对人体无害； * 对设备无腐蚀性；* 性能稳定； * 价格便宜。32
清洁验证要点
在制药企业中，同一设备可能会用于多种产品的生产，在药品生产结束后，对生产用到的相关设备进行有效的清洁，是防止药品污染和交叉污染的必要手段。
在GMP条款中一直强调关于清洁、防止交叉污染的的条款，早在1963年美国颁布GMP条例（133.4）中就写到“生产设备必须保持洁净有序的状态”。
为了达到相关法规规范的要求，药品生产企业应保证产品的残留可以通过一定的清洁程序从设备表面清除，并提供书面证据证明各种污染和交叉污染已被有效防止。
设备的清洁程序取决于残留物的性质、设备的结构、材质和清洗的方法，对于确定的设备和产品，清洁效果取决于清洗的方法，书面的、确定的清洁方法即所谓的清洁规程。
清洁工艺的运行参数包括清洁剂种类、浓度、接触时间、温度等各种参数。
在制药工业中，清洁的概念是指设备中各种残留物（包括微生物及其代谢产物）的总量低至不影响下批产品的规定的疗效、质量和安全性的状态。
通过有效的清洗，可将上批生产残留在生产设备中的物质减少到不会影响下批产品的疗效、质量和安全性的程度。
清洁验证即对清洁规程的效力进行确认，通过科学的方法采集足够的证据，以证实按规定的方法清洁后的设备，能始终如一的达到预定的清洁标准。
通常的做法是将清洁验证分为四个阶段，方法开发阶段、方案准备阶段、方案实施阶段、验证状态维护阶段，图1将各个阶段进行流程化，以下分别对其进行阐述。
1.开发阶段根据产品性质、设备特点、生产工艺及所使用的原辅料等因素进行实验室模拟，拟定清洁方法并制定清洁规程，对清洁人员进行操作培训。
2.方案准备阶段首先应该准备清洁验证计划，列出清洁验证的设计与策略，对生产设备进行详细考察，确定有代表性的，难清洁的部位作为取样点；计算设备内表面积，根据产品的相关性质选定某种物质作为参照物质，确定清洁后允许的最大残留量为合格标准，验证中通过检验其含量确定设备清洁的程度，必要时还要考察清洁剂的残留量；根据验证共同要求制订并批准验证方案，开发验证有关的取样方法和检验方法，以保证数据的准确性，在验证开始前需要对有关人员进行培训。
管道吹扫清洗检验记录
管道吹扫清洗检验记录日期：XXXX年XX月XX日地点：XXXX工厂检验人员：XXX一、检验目的本次检验旨在验证管道吹扫清洗的有效性，并确保管道内部的清洁程度符合相关标准和要求。
二、检验方法1.准备工作(1)确定检验范围：确定需要进行清洗的管道范围，并建立管道清洗计划。
(2)准备设备：准备所需的吹扫清洗设备，包括吹扫机、清洗剂、水源等。
(3)安全措施：确保检验区域的安全，采取必要的防护措施，配备必要的个人防护装备。
2.清洗操作(1)管道吹扫：根据管道清洗计划，使用吹扫机将高压气体沿着管道逆流导入管道内，清除管道内的杂质和污物。
(2)油污清洗：对于油污比较严重的管道，使用专用的清洗剂进行清洗，确保管道内部干净。
(3)冲洗排污：清洗完毕后，使用水进行冲洗，并将冲洗水排放到指定的处置设施中。
3.检验项目(1)管道内壁清洁度：使用光源照射管道内壁，观察管道内部是否存在明显的杂质和污物。
(2)清洗效果评估：根据清洗前后的差异，对清洗效果进行评估，评定清洗是否彻底。
三、检验结果1.管道内壁清洁度经过吹扫清洗后，检验人员使用光源对管道内壁进行了仔细观察，发现管道内壁基本没有明显的杂质和污物，清洗效果良好。
2.清洗效果评估通过与清洗前的管道进行对比，发现清洗后的管道内部干净整洁，没有任何残留物，清洗效果达到了预期目标。
四、问题与改进措施经过本次检验，发现以下问题：1.清洗剂的选择不合适，对于一些油污较重的管道，清洗效果不理想。
2.清洗设备的操作不够规范，造成清洗效果不稳定。
为了改进管道吹扫清洗工作，我们将采取以下措施：1.对于油污较重的管道，将选择更适合的清洗剂，提高清洗效果。
2.加强清洗设备操作培训，确保操作人员掌握正确的清洗方法和技术。
五、总结本次吹扫清洗检验结果显示，清洗效果达到预期目标，并未发现明显的问题。
然而，我们也意识到在清洗工作中仍存在不足之处，需要不断改进和提升。
通过本次检验记录的总结和问题改进措施的分析，相信在今后的吹扫清洗工作中可以取得更好的效果。
清洁验证标准程序
清洁验证标准程序一、目的：建立清洁验证标准程序，规范清洁验证管理的全过程。
二、适用范围：适用于本公司保健食品的清洁验证管理。
三、责任者：验证中心对本规程负责。
四、正文：4.1、需进行清洁验证的设备：4.1.1粉碎、过筛设备；混和设备；制粒、干燥设备；压片机；筛片机；包衣机；直接接触保健品的内包装设备；直接接触保健品的容器。
4.2、清洁验证的时机：在以下情况下应考虑进行清洁验证：4.2.1、最初验证：对自动清洁系统，应对新订的清洁程序、新产品、或设备更换或添置关键部件时的前三次运行验证。
4.2.2、改变清洁程序：当清洁程序中部分内容有变化，如清洁剂改变，清洁设备改变，清洁步骤改变时应重新进行验证。
4.2.3、产品、工艺、生产设备（包括设备形状的重大变更）改变：当产品处方，工艺或生产设备改变后应对原有清洁程序进行验证。
4.2.4、规定配制的清洁剂浓度或品种发生改变。
4.2.5、生产区被污染：在某种污染问题，如交叉污染杂菌持续超标时，水处理系统难题得到解决后应进行清洁验证，以保证清洁效果。
4.2.6、定期验证：应进行再验证，时间间隔由具体情况确定。
4.3、清洁验证方案中指标的制定方法：（1）产品分组的原则主要有：①提取溶剂相同或类似；②在清洗溶剂中具有类似的溶解特性；③类似的管理方法和危险水平；④使用类似的生产设备、管道。
对具有以上相似性的产品，我们可将其设为同一组，并依照此原则对所有产品进行分组，而同一组的产品，其生产用设备、管道的清洗，我们采用同样的清洁方法。
在使用同样清洁验证方法的同一组产品中，我们选择最难清洗的一个产品作为验证产品。
最难清洗可考虑在清洁溶剂中溶解度最小，或样品的颜色最深，允许残留量限度最低等因素。
（2）设备的分组①证明清洁验证的等效性；②相同的几何形状；③相同的特性；④设备材料的构成相同或相似；⑤尺寸；⑥所生产的产品相同或相似。
对同一组设备，我们可以采用同样的清洁方法进行清洁，选择相对最难清洗的一台设备进行清洁验证，最难清洗的设备可考虑直接接触保健品部位的几何形状最复杂，设备表面存在的死角最多等因素。
清洁验证新版GMP附录
1
怎样才算洗干净？ 怎样才能洗干净？ 是不是洗干净就可以了？
2
定义： 有文件和记录证明所批准的清洁规程能有效地清洁 设备，使之符合药品生产要求。 法规要求：
第一百四十三条 清洁方法应当经过验证，证实其 清洁的效果，以有效防止污染和交叉污染。清洁验 证应当综合考虑设备使用情况、所使用的清洁剂和 消毒剂、取样方法和位置以及相应的取样回收率、 残留物的性质和限度、残留物检验方法的灵敏度等 因素（2010版GMP正文）
8 设备自带管路需满足3D要求，同时避免清洗后积水与盲管， √ 各工位清洗效果均可验证
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19
ห้องสมุดไป่ตู้0
第八十四条 应当按照详细规定的操作规程清洁生产设 备。 生产设备清洁的操作规程应当规定具体而完整的清 洁方法、清洁用设备或工具、清洁剂的名称和配制方法、 去除前一批次标识的方法、保护已清洁设备在使用前免 受污染的方法、已清洁设备最长的保存时限、使用前检 查设备清洁状况的方法，使操作者能以可重现的、有效 的方式对各类设备进行清洁。 如需拆装设备，还应当规定设备拆装的顺序和方法； 如需对设备消毒或灭菌，还应当规定消毒或灭菌的具体 方法、消毒剂的名称和配制方法。必要时，还应当规定 设备生产结束至清洁前所允许的最长间隔时限。
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• 可调用固定的清洗程序，自动清洗冻干箱、冷阱及 相关部件，清洗程序通过三级密码权限保护
• 操作方便：手动和自动可切换 • 清洗管道及结构设计必须考虑对冻干箱和冷阱分布
清洗 • 冻干小门在执行清洗与灭菌等程序前必须具有自锁
功能
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CIP用户需求
是否
1 在线清洁，箱体内清洗面积全覆盖
√
2 板层可实现动态清洗，在机房内与无菌室内均设有控制升降 √ 按钮
实验室设备清洁消毒方法验证报告
实验室设备清洁消毒方法验证报告摘要本报告旨在验证实验室设备的清洁消毒方法的有效性。
通过实验比对，我们评估了三种清洁消毒方法的杀菌效果，包括物理方法、化学方法和生物方法。
结果表明，物理方法和化学方法在杀菌效果上表现良好，生物方法较为一般。
根据实验结果，我们可以推荐更适合实验室设备清洁消毒的方法。
引言为了维护实验室环境的卫生和安全，对设备进行定期的清洁消毒是十分重要的。
然而，目前存在各种各样的清洁消毒方法，我们需要确保所采用的方法能够有效地杀灭细菌、病毒和其他有害的微生物。
材料与方法1. 实验室设备：收集了10个常用实验室设备作为样本。
2. 细菌：选择了常见的致病菌作为测试目标。
3. 清洁消毒方法：- 物理方法：使用高温水蒸汽清洁设备表面。
- 化学方法：使用酒精溶液擦拭设备表面。
- 生物方法：使用含有抗菌剂的生物清洁剂清洁设备表面。
4. 实验步骤：- 第一步：将实验室设备分成三组，分别使用不同的清洁消毒方法进行处理。
- 第二步：采集设备表面的细菌样本。
- 第三步：使用培养基培养细菌样本，并计数细菌的数量。
- 第四步：比较不同清洁消毒方法的杀菌效果。
结果与讨论经过对实验结果的分析，我们得出以下结论：- 物理方法和化学方法对实验室设备的清洁消毒效果显著，能够有效杀灭细菌。
- 生物方法对实验室设备的清洁消毒效果较差，杀菌效果不如物理方法和化学方法明显。
综上所述，我们建议在实验室设备清洁消毒中，更倾向于使用物理方法和化学方法，以确保设备的卫生和安全。
结论本报告验证了实验室设备清洁消毒方法的有效性。
通过比较不同方法的杀菌效果，我们推荐了更适合实验室设备清洁消毒的方法。
这将对实验室环境的卫生和安全起到积极的促进作用。
GMP-清洁验证规程
目的：建立一个防止交叉污染的科学的评价方法范围：所有与药品直接接触的设备、管道、容器。
责任人：验证负责人、QA负责人、QC负责人、车间技术主任定义：清洁验证是指用目检、化学和微生物检查的方法证明按规定清洁程序清洁设备、容器、管道后，生产出来的产品没有来自上批产品及清洁过程所带来的污染。
内容：1 取样方法1.1洗液法：取清洗过程中最终洗出液作为被验样品，适用于储罐、包衣锅、管道等内部残留物的测试，按检出灵敏度规定取样量。
1.2擦拭法：用清洁或含有乙醇的棉签擦拭指定面积，适用于各种机械表面残留物的测试，检测部位应选择不易清洁的边角。
2 试验方法及检出限度试验方法应有特定相关性，灵敏、可靠、操作方便。
2.2 检出结果应规定最高限量或不得检出。
检测方法应经过方法验证。
选择取样用洗涤剂应符合药品质量要求，易于清洗，不产生新的污染。
3 验证内容：清洁时间，清洁部位，清洁程序，清洁剂用量，清洁效果。
4 最高限度的确定方法及清洁效果评价。
普通产品的最高限度为前一品种日剂量的1‰。
含有毒物质的产品其毒性物含量应≤10ppm。
不能有可见的残留物痕迹。
最高限度计算方法。
(1)×前品种最低剂量×下一品种批量下一品种最高日剂量25cm2×——————————————————=μg数/25cm2 前品种和下一品种共用设备接触面积×前品种最低剂量×下一品种批量下一品种最高日剂量1×——————————=μg数/ml收集清洗液的ml数(2) 毒性物质10×下一产品批量×25cm2/共用设备接触面积=μg数/25cm210×下一批量×1/清洗液ml数=μg数/ml5 验证方法起草验证方案、清洁规程。
按清洁规程清洁。
按取样方法取样进行检测，并收集整理检测结果。
5.4 写出验证报告交验证小组会审，经批准的验证报告方可正式实施。
容器设备和管道清洗分析和验收记录
容器设备和管道清洗分析和验收记录容器、设备和管道的清洗、分析和验收记录是在工业生产过程中非常重要的一环，它们确保产品的质量和合规性，提高生产效率和安全性。
下面是一个关于容器、设备和管道清洗、分析和验收记录的示例，共计1200字以上。
1.清洗记录：在进行每次清洗前，必须填写清洗记录，记录清洗日期、清洗的容器、设备或管道的名称和编号、清洗的方法和用品以及清洗人员的姓名。
清洗记录还包括清洗温度和清洗时间，以及清洗液的种类和浓度。
清洗记录在清洗结束时由清洗人员和相关监督人员签字确认。
2.清洗方法和用品：清洗方法和用品应根据不同的容器、设备和管道的材质和用途来确定。
常见的清洗方法包括物理清洗、化学清洗和蒸汽清洗。
物理清洗可以使用刷子、喷枪等工具，化学清洗可以使用溶剂、清洗剂等化学品，蒸汽清洗则需要专门的清洗设备和蒸汽发生器。
清洗用品如刷子、喷枪、溶剂、清洗剂等应选择符合相关标准和要求的产品，同时在使用前要对用品进行检查和消毒。
3.分析记录：在清洗后，必须进行分析以确定容器、设备和管道是否达到清洁的要求。
分析记录应包括分析日期、分析的容器、设备或管道的名称和编号、分析方法和用品，以及分析结果。
常见的分析方法包括物理检查、化学分析、微生物检测等。
分析记录在分析结束时由分析人员和相关监督人员签字确认。
4.验收记录：在容器、设备和管道清洗和分析合格后，必须进行验收记录。
验收记录应包括验收日期、验收的容器、设备或管道的名称和编号、验收的标准和要求，以及验收结果。
验收记录还包括验收的人员和相关监督人员的姓名以及验收所使用的仪器和设备的编号。
验收记录在验收结束时由验收人员和相关监督人员签字确认。
通过清洗、分析和验收记录，可以确保容器、设备和管道的清洁和合规性。
这些记录不仅有助于追溯产品的质量问题，还有助于改善清洗和分析过程，提高生产效率和安全性。
因此，在工业生产中，正确填写和保存清洗、分析和验收记录是非常重要的。
同时，相关的监督人员应对记录进行定期审核，以确保记录的准确性和完整性。
医疗器械清洗验证检测指标
医疗器械清洗验证检测指标
1. 残留物检测，包括血液、蛋白质、细菌、细胞等残留物的检测，确保器械表面没有残留有害物质。
2. 清洗效果验证，通过测定清洗后的器械表面的微生物数量、酶标记物等指标，来验证清洗的效果。
3. 清洗水质检测，检测清洗过程中使用的水质，确保清洗水质符合相关标准，不会对器械造成二次污染。
4. 清洗工艺参数监控，包括清洗时间、温度、清洗剂浓度等参数的监控，确保清洗过程符合设定的标准。
5. 清洗设备验证，验证清洗设备的性能和有效性，包括清洗机械设备、超声波清洗器等。
6. 清洗过程验证，包括清洗程序的有效性、清洗人员操作规范性等方面的验证。
这些指标综合考虑了清洗过程中的物理、化学和微生物学等多
个方面的因素，确保医疗器械清洗后的安全性和有效性。
同时，针对不同类型的医疗器械，可能会有针对性的验证指标，以确保清洗过程的全面性和准确性。
清洁验证标准详解
防止容器底部积水：
底部出口大小（英寸） 0.5 1.0 1.5 2.0 容器排水速率估算 （L/M） 5.0 45.5 140.9 268.2
2.5
454.6
管道盲管
为了有效和可重复的清洗通常要求管路系 统中的分叉口或交接口的L/D<2.0
仪器形分叉口
阀门形分叉口
管道盲管（续）
清洁剂的选择
选择标准：
第九章 生产管理 第二节 防止生产过程中的污染和交叉污染 第一百九十七条 生产过程中应当尽可 能采取措施，防止污染和交叉污染，如： （六）采用经过验证或已知有效的清洁和 去污染操作规程进行设备清洁；必要时， 应当对与物料直接接触的设备表面的残留 物进行检测；
欧盟GMP的要求：
36. 为确认清洁规程的效力，应进行清洁验证。应根据 所涉及的物料，合理的确认产品残留、清洁剂和微生 物污染的限度标准。这个限度标准应该是可以达到的， 能够证实的。 37. 应使用经验证、检出灵敏度高的检验方法来检测残 留或污染物。每种分析方法或仪器的检测灵敏度应足 以检测出设定合格限度水平的残留或污染物。 38. 通常只有接触产品设备表面的清洁规程需要验证。 某些场合下，还应考虑不直接接触产品的部分。应验 证设备使用与清洁的间隔时间，以及已清洁设备可保 留的时间，并通过验证确定清洁的间隔时间和清洁方 法。
FDA的要求：
在FDA的cGMP 211.67章节 中规定了设备清洗验证的要 求。 建立书面标准操作程序（SOP），其中必须详细规 定设备各部件的清洗过程。 必须建立书面的清洗方法验证通则。 清洗方法验证通则应规定执行验证的负责人、批准 验证工作的负责人、验证标准（合格标准）、再验 证的时间。 对各生产系统或各设备部件进行清洗验证之前，应 制定专一特定的书面验证计划，其中应规定取样规 程、分析方法（包括分析方法的灵敏度）。
设备清洁方法验证标准操作规程
文件制修订记录目的：通过科学的方法采集足够的数据，以证明按规定方法(清洁规程)清洁后的设备，能始终如一地达到预定的清洁标准。
适用范围：所有工艺设备清洁方法的验证。
贵任者：生产车间、质量保证部程序：清洁验证实际就是对清洗标准操作规程的验证，通过验证建立合适的设备清洁标准操作规程。
清洁验证的目的足证明所采用的清洁方法确能避免产品的交又污染，微生物污染以及清洁后残留的污染，使之达到可接受限度标准。
1、清洁验证的步骤1.1列出待进行清洁验证的设备所生产的一组产品。
1.2选择参照产品。
在所生产的一组产品中，选择最难清洁(即溶解度最小)的产品作参照产品。
相对于辅料而言，活性成分的残留物对下批产品的质量，疗效和安全性有更大的威胁，通常将残留物中的活性成分确定为最难清洁物质。
1.3选择设备最难清洗部位和取样点。
凡是死角、清洁剂不易接触的部位——如带密封垫圈的管道连接处，压力、流速迅速变化的部位如有歧管或岔管处，管径由小变大处，容易吸附残留物的部位如内表面不光滑处等，均应视为最难清洗部位。
取样点应包括各类最难清洗部位。
1.4选择最不利清洗条件的参数A=一组产品中最小NOEL=活性成分最小LAD／40（μｇ/60kg体重）其中：NOEL—活性成分的无显著影响值；LAD—每60kg体重最小有效剂量；40(即4×10)—总体安全系数；B—一组产品中最大口服日剂量(m1／g或mｇ/日)C—一组产品中最小批量(mg或m1)D—棉签取样面积(25cm2／每个棉签)；E—设备内表面积(或与物料直接接触的总面积) (cm2)F—取样有效性(一般取50％，即假定棉签所取样品有50％的量被洗脱出来)；G—冲洗溶剂的体积(m1)。
1.5化学验证及可接受标准限度。
清洗效果的最终评价根据是产品活性成分即主药及洗涤剂的残留量、微生物限度。
目前，企业界普遍接受的限度标准基于以下原则： (1)生物活性限度：任何产品不能受到前一品种带来的超过其0.001的日剂量的污染；(2)分析方法客观能达到的能力：污染不能超过10PPm。
清洗设施系统验收报告
清洗设施系统验收报告尊敬的领导：根据您的要求，我们进行了对清洗设施系统的验收工作。
现将验收结果报告如下：一、背景介绍清洗设施系统是为了确保企业生产安全和环境卫生而建设的重要设施，其功能是对生产设备和场地进行定期清洗和消毒，以确保生产工艺和产品质量符合相关要求。
本次验收的清洗设施系统包括清洗设备、管道系统、消毒剂配制系统以及相关控制和监测设备。
二、验收目的本次验收的目的是确保清洗设施系统的设计、安装和调试符合相关标准和要求，能够满足企业生产的需要，并保证其运行稳定可靠。
三、验收内容1. 设备和设施的安装情况在验收过程中，我们检查了清洗设备、管道系统、消毒剂配制系统和相关控制和监测设备的安装情况。
经检查，所有设备和设施均按照设计要求正确安装，并与相关设备和管道连接良好。
2. 设备的运行效果和性能我们对清洗设备的运行效果和性能进行了测试。
经测试，清洗设备正常运行，能够按照预定的清洗流程进行操作，并且能够达到预定的清洗效果和要求。
3. 管道系统和配制系统的运行状态我们对管道系统和消毒剂配制系统的运行状态进行了检查。
经检查，管道系统无泄漏现象，各阀门和管道连接齐全牢固；消毒剂配制系统能够按照设定的比例准确配制消毒剂，并能够将配制好的消毒剂输送到相应的清洗设备中。
4. 控制和监测设备的功能正常我们对控制和监测设备的功能进行了测试。
经测试，控制设备能够准确控制清洗设备的运行状态和清洗参数；监测设备能够实时监测清洗设备的运行情况，并能够及时报警和记录异常情况。
四、验收结论根据对清洗设施系统的全面检查和测试，我方认为该系统符合相关标准和要求，能够满足企业生产的需要。
我们建议通过验收，并将清洗设施系统投入正常生产使用。
五、建议和改进意见在本次验收过程中，我们发现清洗设施系统的设计合理，设备安装和调试工作认真负责，但也有以下改进意见：1. 增加清洗设备和管道系统的维护保养计划，确保设备长期稳定运行。
2. 定期对清洗设施系统进行设备性能和运行状态的检查和测试，以确保其运行符合要求。
清洁验证管理规程
目的：设备容器具的清洗验证是证明按规定的清洗操作程序清洗后的设备和容器具，在使用该设备容器具进行生产药品时，没有来自上批/上品种产品及清洗过程所带来污染的风险，从而用该设备生产出来的药品是安全、纯净、有效的。
它是防止交叉污染的有效措施。
范围：本规程适用于与药品直接接触的设备、容器具和管道等。
责任：验证小组成员内容：1定义清洁验证 Cleaning Validation：有文件和记录证明所批准的清洁规程能有效清洁设备，使之符合药品生产的要求；CIP 在线清洁 Cleaning in Place：通常指系统或较大型的设备在原安装位置不作拆卸及移动条件下的清洁工作；最差条件 Worst Case：与理想条件对比，造成模拟产品清洁失败的最大可能的一种或者一系列的条件，包含标准操作规程中工艺和环境的上下限，这种条件不一定要导致产品或工艺的失败。
脏滞留时间 Dirty Hold Time：生产后至清洁前的设备保存时间。
清洁有效期 Clean Hold Time：清洁后至生产前的设备保存时间。
标的物 Marker：一个产品或清洁剂的成分，作为分析物对产品或清洁剂总量进行定量。
半数致死量 LD50：动物实验中导致 50%死亡的剂量。
2清洁验证流程清洁验证的流程为：制定清洁SOP 并培训→起草清洁验证方案（通过风险评估确定最差条件及验证策略）→确定标的物并制定可接受标准，开发并验证取样和检测方法→批准清洁验证方案并培训→执行验证程序（一般情况下连续三次）→完成验证报告→日常监控及变更→再验证。
3职责清洁验证是一个系统的工作，需要各部门的协同工作，验证小组主要由质量部、生产技术部、生产车间、设备部、研发部等其他可提供技术支持的部门组成。
QA：是清洁验证的组织者，主要负责起草清洁验证方案，组织验证过程的实施，以及验证过程出现的偏差处理和变更控制，并负责验证数据的汇总和完成清洁验证报告；QC：负责提供清洁验证中标的物分析方法验证工作，以及不同材质设备取样回收率试验，完成清洁验证的检测工作等；生产技术部：提供清洁验证的技术支持，负责提供生产工艺、审核清洁规程，协助 QA 完成清洁验证方案、审核清洁验证报告等；设备部：提供清洁验证的技术支持，负责提供设备基本信息，协助 QA 完成清洁验证方案、审核清洁验证报告等；生产车间：提供设备、容器具等难清洁点，按照批准的清洁规程进行清洁，协助质量部门完成清洁验证；研发部等其他可提供技术支持的部门：提供相应技术支持，协助完成清洁验证。
设备清洁验证中取样方法
设备清洁验证中取样方法目录项目页次概述。
3一目的。
3三. 范围。
3四. 程序。
31.总则。
42、最难清洗部位和取样点。
43、取样工具的确定。
44、取样方法。
5五．参考文献。
7一.目的建立设备清洁验证中的取样方法，以规范设备清洁验证中的残留物取样方法，确保所取的样品具有代表性和有效性，防止由于取样不当，而造成错误的验证结果。
二.范围本标准适用于我公司生产关键设备的清洁验证中的取样方法规定，包括：擦拭取样方法和最终淋洗水取样方法。
三.职责1、设备清洗人员：应严格按设备清洁规程规定，对设备进行清洁；2、取样人员：负责在设备清洁验证中，按本取样方法规定取样、记录；3、质检科：负责按本规程规定，确保其正确实施；四.程序1、总则1.1设备清洁验证中，需对设备清洁后进行残留物质取样、检测，必须确定取样位置。
取样位置的确定原则是设备上的最难清洁部位作为取样点，目的是保证取样在设备清洁后的最差部位上进行；1.2取残留物样的取样方法有最终淋洗水取样和擦拭取样二种方法，各自适用于不同设备的取样，具体要求如下；1.2.1最终淋洗水取样：为大面积取样方法，其优点是取样面大，对不便拆卸或不宜经常拆卸的设备也能取样。
因此其适用于擦拭取样不易接触到的表面，尤其适用于设备表面平坦、管道多且长的液体和浆料生产设备。
1.2.2擦拭取样优点是能对最难清洁部位直接取样，通过考察有代表性的最难清洁部位的残留物水平评价整套生产设备的清洁状况。
通过选择适当的擦拭溶剂、擦拭工具和擦拭方法，可将清洗过程中未溶解的，已“干结”在设备表面或溶解度很小的物质擦拭下来，能有效弥补淋洗取样的缺点。
1.3不管是何种取样方法，在对残留物和微生物残留物取样时，应先取微生物残留样，后取残留物样，以防止后取微生物样时，样品受到污染；1.4取样方法应经过验证，以证明其适用性。
取样方法的验证实际上是对溶剂或和药签的选择、取样人员操作、残留物转移到溶剂或和药签、样品溶出（萃取）过程全面考察；1.5设备清洁验证中取样，应从设备最终每一次淋洗结束后进行，以确定设备的淋洗次数。
7.清洁验证
通常不可能擦拭设备的全部表面，因此应该选 择设备的最差区域作为取样点。这些区域应在清洁 难度和残留水平方面代表着对清洁规程最大程度的 挑战，例如料斗的底部、桨拌桨桨叶底部和阀门的 周围。 如果进行微生物取样，取样计划应包括微生物 的可能最差区域，例如：较难靠近的地方以及可收 集水的排水区域。微生物和化学取样应在不同区域 进行，测试方案中应包括设备及其取样点的描述或 图表。
取样法的优缺点
最终冲洗液取样
优点 在线检测 快速出结果 取样简单 适用于大面积和难以达到的取 样部位 多种药物残渣可以溶出 可以加大溶剂的量增加药物残 渣的溶出 缺点 不能直接在表面取样 残渣的溶解性取决于溶剂的性 质 检验量大 冲洗溶剂的用量大 不能保证相同性质的溶出物
取样方法和取样点的确认
取样方法和取样点的确认
擦拭取样的缺点是很多情况下须拆卸设备后方能接 触到取样部位，对取样工具、溶剂、取样人员的操作等 都有一定的要求，总的来说比较复杂。 淋洗取样法为大面积取样方法，其优点是取样面 大，对不便拆卸或不宜经常拆卸的设备也能取样。因此 其适用于擦拭取样不易接触到的表面，尤其适用于设备 表面平坦、管道多且长的的生产设备。 淋洗水样品的缺点是当溶剂不能在设备表面形成 湍流进而有效溶解残留物时，或者残留物不溶于水或 “干结”在设备表面时，淋洗水就难以反映真实的情况。 必须由经过培训的人员进行取样，并且必须按照批 准的测试方案进行。执行取样的人员同执行清洁操作的 人员不能为同一人。
清洁验证
本部分主要从以下五个方面对清洁验证 进行介绍：
1. 法规对清洁验证的要求及其背景；
2. 清洁方法的开发和设计；
3. 清洁分析方法的验证；
4. 清洁验证和实际案例分析； 5. 清洁验证审计中经常发现的问题。
设备的清洁验证
设备的清洁验证
设备清洁验证是一项重要的程序，以确保设备符合卫生要求，并且安全使用。
清洁验证是通过检验、测试和记录设备清洁状况的过程。
这个过程主要包括以下几个步骤：
首先，进行可视检查。
在设备使用前，应仔细检查设备的外部和内部，包括任何隐蔽的区域，确保没有积聚了污垢、异物或者其他污染物。
其次，进行化学测试。
对设备进行化学测试可以检验是否有残留的清洁剂，以及清洁剂的浓度是否符合标准。
同时也可使用ATP测试来检验设备表面的细菌污染情况。
此外，进行物理测试。
这包括使用高倍率显微镜或其他适当的工具，检查设备表面的微观结构和裂纹，以确保设备表面没有隐蔽的细菌或者其他污染。
另外，还可以利用普通的水冲洗测试，检验设备是否可以完全排干净。
最后，记录并评估测试结果。
对所有测试结果进行记录，并进行评估，以确定设备清洁状况是否符合要求。
未符合要求的情况下，需要采取相应的措施，如增加清洁程序的频率、更换清洁剂，或者修复设备表面的破损等。
在清洁验证中，透明的沟通和严格的记录非常重要。
只有通过严格的验证流程，才能确保设备的清洁状况符合卫生要求，并且安全使用。
化工设备与管道清洗措施方案
化工设备与管道清洗措施方案一、清洗方法：1、酸洗法：对于设备内部有明显的氧化垢或者有油泥的部位，可以使用酸进行清洗。
常用的酸包括盐酸、硫酸、硝酸等。
在酸洗后，需要用碱中和剩余的酸，并用清水冲洗干净。
2、碱洗法：对于设备内部存在酸性物质或者有疏水垢的部位，可以使用碱进行清洗。
常用的碱包括氢氧化钠、氢氧化钾等。
在碱洗后，需要用清水冲洗干净。
3、溶剂清洗法：对于设备内部有特殊污垢的部位，可以使用溶剂进行清洗。
常用的溶剂包括有机溶剂、无机溶剂等。
4、物理清洗法：对于设备内部存在较大的固体颗粒或者水垢的部位，可以使用物理清洗法，如刮刀、高压水枪等。
二、清洗方案：1、制定清洗计划：根据设备的运行记录和检修周期，制定合理的清洗计划。
2、准备清洗用品：根据清洗方法准备相应的酸、碱、溶剂以及清洗工具。
3、安全措施：在清洗过程中，需要遵守相关的安全规定，如佩戴个人防护用品、遵守化学品储存和使用规定等。
4、清洗操作：按照清洗方法进行操作，注意温度、压力等参数的控制。
5、清理现场：在清洗完成后，需要将现场清理干净，并将废液进行处理。
6、记录数据：在清洗过程中，需要对数据进行记录，并对清洗效果进行评价。
三、具体步骤：1、停机：将设备停止运行，关闭相关阀门，切断电源。
2、拆卸：将需要清洗的部位进行拆卸，并妥善放置。
3、清洗剂准备：根据污垢的种类和程度，选择合适的酸、碱、溶剂等清洗剂。
4、清洗剂注入：将清洗剂注入需要清洗的设备部位，使其充分接触污垢。
5、浸泡：将设备放置在适当的位置，让其充分浸泡在清洗剂中。
6、检查：检查设备表面的污垢是否已经去除，如果没有完全去除，可以再次加入适量清洗剂。
7、漂洗：使用清水冲洗设备表面，去除残留的清洗剂和污垢。
8、装配：将拆卸的设备部件重新装配好，并将设备恢复到正常状态。
9、试运行：检查设备是否能够正常运行，如果一切正常，则可以投入正常运行状态。
10、清理现场：清理遗留在现场的杂物和废物，保持现场的整洁卫生。
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设备及管道的清洗验证编号山东齐鲁制药厂年月日设备及管道的清洗验证方案验证结论：验证报告的起草职务日期年月日验证报告的审核职务日期年月日验证报告的批准职务日期年月日目录一．引言1.背景2.执行及参考文件3.验证目的（Objective of validation）4.验证小组的成立5.方案概要二．质量标准三．设备、管道的清洗验证四．日常监控与再验证五．验证最终结果和评价六．附录一、验证报告的批准（Approval）1..验证小组的成立组长：职务：日期：年月日成员：2.验证报告的批准审核人：职务：日期：年月日审核人：职务：日期：年月日审核人：职务：日期：年月日审核人：职务：日期：年月日批准人：职务：日期：年月日二.引言（introduction）1.验证背景(background of validation）哌拉西林钠生产厂房位于本厂制剂楼北楼一层，专用于哌拉西林钠无菌原料药的冻干生产，该生产线设备、厂房及公用系统已于2001年5月18日至2001年5月21日进行了全面的验证，验证报告均已完成。
2.摘要（Abstract）本验证是对哌拉西林钠合成生产中洁净区的直接接触物料的设备和管道的清洗方法的验证。
洁净区的不锈钢反应罐、三级滤器、不锈钢冻干盘、冻干柜、快速整粒机、湿法混合制粒机，出箱工具（铲子、勺子、耙子）等的清洗验证采用擦拭法，对于内径小、长度大的管道不适宜用擦拭法进行清洗验证的，均采用浸提法来进行清洗的验证。
本验证是在哌拉西林钠工艺验证完成后进行，首先是进行验证方法（擦拭法与浸提法）的确认，计算出擦拭法和浸提法的回收率，然后进行设备清洗的验证。
通过本验证确认勒设备清洗方法的科学性、一致性和可控制性，确认了设备清洗操作所需的资料和文件符合GMP要求。
三.验证方案的简介（introduction）1.验证目的（Objective of validation）（1）验证哌拉西林钠生产中所用设备的清洗规程符合GMP的要求，验证生产设备按照清洗规程操作清洗后能够达到GMP的要求，设备、管道通过擦拭法和浸提法，确认设备及管道的清洗后的残留及灭菌效果达到无菌原料药的生产要求。
（2）确认清洗操作所需的资料和文件符合GMP管理的要求。
（3）确认哌拉西林钠合成设备的全部清洗操作处于可控制状态（control），确认哌拉西林钠生产设备的清洗操作具有一致性(consistenal)和连续性(confinuation)2.验证范围（Scope of validation）（1）哌拉西林钠合成所用的设备均为专用设备，料液在反应罐时没有经过除菌过滤，如果清洗处理不当，会导致最终产品的污染，因此决定对洁净区内直接接触药品的设备进行清洗的验证，具体设备包括不锈钢反应罐、三级滤器、不锈钢冻干盘、冻干柜、快速整粒机、湿法混合制粒机，出箱工具（铲子、勺子、耙子）、进料硅胶管道（具体操作验证计划）。
洁净区的设备均制定了清洗规程与清洗标准，清洗规程见哌拉西林钠生产SOP PO－《设备清洗规程》。
（2）本次验证计划正常投产前工艺验证时每天设备清洗完成后进行。
3生产需要清洗验证的设备一览表（Describe manufacturing equipment）4.采样的方式（Type of sampling）A.反应罐、三级滤器、冻干盘、快速整粒机、湿法混合制粒机、出箱工具（铲子、勺子、耙子）清洗完毕后，由QC擦拭人员进入反应罐内部分别在设备内壁的顶部、中部、底部（具体的擦拭位置如图1），用带脱脂棉的橡胶框按照确定好的擦拭方式进行擦拭。
每次擦拭完成后，将脱脂棉放入洁净的烧杯中，送质监处进行浸提，监测。
B.进料硅胶管道、抽料硅胶管道用注射用水冲洗三次，取其冲洗液，放入洁净的烧杯中，送质监处进行浸提，监测。
反应罐擦拭位置如图1：冻干盘擦拭位置如图2：5.执行及参考文件（implement and reference file）SOP PO《与药品直接接触的百级设备、容器、部件的清洁灭菌规程》SOP PO《无菌原料药十万级合成工序设备、设施、容器、部件清洗、灭菌操作规程》SOP PO《无菌原料药的分装》SOP PO《无菌原料药出菌过滤器的灭菌》SOP PO《万级工序设备、设施、容器清洗灭菌操作规程》6.验证内容本次验证主要验证车间内预原料药直接接触或间接接触的设备、器具、容器、管道等。
主要包括：不锈钢反应罐，冻干柜，冻干盘，快速整粒机，湿法混合制粒机，出箱工具，管道等。
7.验证方案概要本方案的第一部分是对本方案的介绍，其中包括必要的相关资料的介绍以助于对本方案的理解及本方案的实施。
本方案的第二部分是检测设备及管道的残留的质量标准。
本方案的第三部分是工序中管道、设备的清洗验证。
主要包括以下几个方面：（一）验证目的。
（二）验证计划。
（三）擦拭法清洗验证。
（四）浸提法清洗验证。
本方案的第四部分是日常监控与再验证本方案的第五部分是验证最终结果和评价本方案的第六部分是附录部分四、洗验证的质量标准根据中国药典临床用药须知169页，哌拉西林钠2kg以下婴儿每日最小剂量为100mg，成人最大剂量为24 g。
每批哌拉西林钠产量为460kg，因此不锈钢反应罐，冻干柜，也按快速整粒机，湿法混合制粒机，出箱工具，管道等按460kg计算，一．工序中设备、管道的清洗验证（一）目的：1、摸索擦拭法和浸提法清洗验证方法。
2、检测清洗后设备、容器所附着的残留物，确认残留物量，对下批次产品的生产不会造成不良影响。
（二）计划：本冻干周期结束后，计划对直接接触或间接接触药品的以下设备进行清洗验证：配料罐、硅橡胶送料管道、不锈钢送料管道、三级过滤器、物料泵、冻干盘、冻干柜、快速制粒机、湿法颗粒机等。
设备清洗主要采用擦拭法和浸提法。
（三）擦拭法1.化学验证使用的分析成分、擦拭材料、提取液的选择及擦拭方法的确定1.1分析成分的选择：本车间生产的产品为哌拉西林钠，根据《中国药典注释》（1990年版）的介绍，哌拉西林钠在水溶液状态下，35℃；PH6.0~7.0时，哌拉西林钠的降解半衰期为155小时。
本车间清洗时主要用PH中性的纯水和注射用水，且清洗时间远远小于其半衰期，故清洗后的残留物中主要成分应为哌拉西林钠，且哌拉西林钠在测试分析时较容易，因此本清洗验证选用哌拉西林钠为分析成分，通过测试其残留量检测清洗效果是否达到预定的目的。
1.2擦拭材料和提取液的选择：擦拭材料应选择粘附性强、易清洗的材料，因此首选使用脱脂棉。
因哌拉西林钠在水中有较好的溶解度，故提取液首选注射用水。
1.3验证方法与步骤选择棉签作为擦拭材料，选择注射用水作为提取液1.3.1 哌拉西林钠从脱脂棉中到注射用水中的提取收得率试验：（1）首先制备浓度为100μg/ml的哌拉西林钠２５ml。
（2）取500μl上述溶液，加入棉签中，此时已知道该棉签中含有50μg 哌拉西林钠。
（3）再将棉签放到5ml注射用水中，超声2分钟来完成提取。
（4）按照上述（2）-（4）步骤进行四次实验，进行定量分析，得出从棉签到擦拭材料到注射用水的回收率。
回收率应大于50%。
（5）验证结果分析与评价日期：年月日（测试记录见附录3）结论：1.3.2擦拭方法的确定在得到1.3.1项的收得率之后，应进行擦拭收得率的试验，即经过擦拭后，残留物从设备表面擦拭到脱脂棉中的收得率。
方法如下：（1）首先制备浓度为100μg/ml的哌拉西林钠２５ml。
（2）其次一个洁净的不锈钢冻干用盘及一个洁净的开有10×10cm空洞的橡胶框。
（3）将橡胶框放在该不锈钢片上，在这个方框内涂上100μl上述哌拉西林钠。
（4）用蘸有注射用水的棉签在此方框内横向擦拭7次，垂直擦拭7次。
（5）将此棉签放到注射用水中，在超声2分钟内来完成提取。
（6）计算从从擦拭部位到棉签中的回收率。
该回收率必须大于60%（7）重复上述（2）-（6）步骤，分别在方框内横向擦拭10次，垂直擦拭10次；横向擦拭13次，垂直擦拭13次；横向擦拭16次，垂直擦拭16次；横向擦拭20次，垂直擦拭20次，分别将该棉签放入5ml注射用水中超声浸提2分钟，测试提取液中哌拉西林钠含量，计算擦拭回收率。
（8）验证结果与评价日期：年月日（测试记录见附录）结论：如果从擦拭部位到棉签中的回收率大于60%，则证明此擦拭方式是有效的。
（9）重现性验证：根据（8）项数据决定选用（×）次擦拭方法，再重复三次实验，为保证验证数据的准确性，所有擦拭应由同一人进行，包括清洁后的擦拭测试。
测试结果：日期：年月日（测试记录见附录）结论：1.3.3设备表面残留物的计算：经以上两部试验后，可获得两个收得率，其乘积即为设备表面到浸提液的总收得率。
在擦拭法清洁验证中，当我们获得浸提液残留物浓度后，可以用以下方法得出设备表面的实际残留物量：W=M×V/ρ其中：W ——为被擦拭表面残留物的实际总量M ——为浸提液中残留物的浓度V ——为浸提液的体积ρ——为擦拭和浸提的总收得率2.擦拭法清洁验证说明：擦拭法清洗验证主要针对以下设备：配料罐；冻干用不锈钢盘、冻干柜、快速整粒机、湿法颗粒机。
在本冻干周期结束后清洗的同时实施。
2.1 配料罐的清洗验证2.1.1 配料罐的清洗：按SOP PO 《无菌原料药十万级合成工序设备、设施、容器的清洗、灭菌操作规程》执行2.1.1 配料罐的清洗验证：配料罐清洗完成后，由QC擦拭人员进入罐内，采用测试回收率的方法在罐体内选取3个点进行擦拭，擦拭后马上由罐外人员进行超声浸提，并立刻将浸提液送质监处测试残留量。
擦拭点分别选取配料罐内有代表性的上下封头和罐壁（见下图），清洗的残留标准应为每平方厘米残留哌拉西林钠不大于10微克。
测试结果：日期：年月日（测试记录见附件）结论：2.2 快速整粒机的清洁验证：2.2.1 快速整粒机的清洁按SOP PO 《与药品直接接触的百级设备、容器、部件的清洁灭菌规程》执行2.2.2 快速整粒机的清洁验证该验证擦拭在无菌室清洗间进行，擦拭位置选快速整粒机外壳内面，取两个点，残留量标准为小于10微克/100平方厘米。
测试结果：日期：年月日（测试记录见附件）结论：2.3 湿法颗粒机的清洁验证：2.3.1 湿法颗粒机的清洁：按SOP PO 《与药品直接接触的百级设备、容器、部件的清洁灭菌规程》执行2.3.2 湿法颗粒机清洗验证：湿法颗粒机的擦拭方式同上，擦拭点2个，位置选取较难清洗的盖内侧和混粉腔底。
标准同样为10微克/100平方厘米。
测试结果：日期：年月日（测试记录见附件）结论：2.4 冻干盘的清洗验证2.4.1 冻干盘的清洗：按SOP PO 《与药品直接接触的百级设备、容器、部件的清洁灭菌规程》执行2.4.2 冻干盘的清洗验证：冻干盘为验证的重点，清洗后，随机取4个冻干用盘，分别选2个盘的角和2个盘的中心擦拭。