吸塑成型生产工艺
一、吸塑成型生产：
采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：
1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；
2.吸塑过度，是指产品过薄；
3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；
4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、
时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等
（冰箱内胆真空成型工艺特点：真空成型的原理是将热塑性塑料板（片）材固定在模具上方，用辐射加热器加热至软化状态，再将模具移向塑料板材，在模具与板材之间形成空腔，用真空泵将空腔中的空气抽掉，借助大气压力使板材覆盖在模具上而成型，冷却定型后，在借助压缩空气将塑料件从模具上脱模。真空成型法可生产各种塑料容器及型材，工艺简单，效率高，被广泛用于各行业）
二、冰箱内胆加工工艺流程-多工位
人工将成型用的板料整齐地放置到成型线的上料工位的工作台面上→板料被自动吸起至整线的板料输送部分→板料按节拍运行至预热工位→预热→板料按节拍运行至加热工位→加热后的板料按节拍运行至成型工位→升降台面板升起→油缸驱动中模架向下运动，压住板料→吹泡→成型模上行到位→上模架下到位辅助成型→抽真空，板料吸附到成型模上→上模架上行→冷却装置对成型后的内胆冷却→脱模→成型模下行→中模架向上运动→升降台面板降下→成型后的内胆输送到下料工位→输送出内胆待检。
二、冰箱内胆材料
材料分别为ABS或HIPS材质，内胆成型深度太大等时，所造成的具体的收宿量（ABS板材的收宿率一般为0.4%~0.8%，HIPS板材的收宿率一般为0.5%~0.7%）吸塑箱内胆口框平面度误差控制在0~0.3mm之间三、
真空吸塑成型温度为130～135℃，加热时间应尽可能短，尽量少发生结晶，使材料具有理想的可变形性。结晶度高不利于制品的精确度。真空吸塑成型模具必须加热到170℃。
在真空吸塑成型过程中(0.6～0.7mm厚的片材用3.5～4s的时间)，材料可以获得25%～30%的结晶度。成型后，制品在60℃下在另一个模具中冷却。CPET真空吸塑成型制品的最大长期工作温度为220℃，但是必须记住，能在如此高的温度下使用，制品的稳定性取决于结晶度。比如用CPET做成的容器，结晶度也仅仅只有25%～30%。、
PC片材可以在热成型前在空气中存放0.5～5h，但ABS材料可以开口存放2～3天
吸塑工艺流程图
吸塑生产工艺流程吸塑生产过程可包括: 一.客户询价; 二.业务部门报价; 三.吸塑模具电脑辅助设计; 四.泡壳模具的开发和打样; 五.制作泡壳的生产模具; 六.吸塑成型生产; 七.冲床裁切; 八.分检包装; 一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS），产品数量和生产周期。 二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。 三、吸塑模具的电脑辅助设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图 四、泡壳模具的开发和打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来，由深正电业伺服丝杆吸塑机阙龙宇提供，微信号：412152899。 五、制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性强，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。 六、吸塑成型生产：采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；2.吸塑过度，是指产品过薄；3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模
吸塑机原理
吸塑机原理 吸塑机简介 吸塑机（又叫热塑成型机）是将加热塑化的PVC、PE、PP、PET、HIPS等热塑性塑料卷材吸制成各种形状的高级包装装璜盒、框等产品的机器。 吸塑成型机原理：吸塑成型又叫热塑成型,这种成型工艺主要是利用真空泵产生的真空吸力将加热软化后的PVC、PET、PETG、APTT、PP、PE、PS等热可塑性塑料片材经过模具吸塑成各种形状的真空罩、吸塑托盘、泡壳等。 目前市面上常见的产品有：日用品吸塑包装、小五金吸塑包装、汽车用品吸塑包装、电子产品吸塑包装、食品吸塑包装、化妆品吸塑包装、电脑周边设备吸塑包装、玩具吸塑包装、体育用品吸塑包装、文具用品吸塑包装等。 其主要构造是由给料、拉料、上下电加热炉、下闸、多功能可调尺寸、下模盘、上模、上闸、刀闸、切片、放片及配以真空装置等构成；以气动装置为主动力源，其拉片、送片采用电动、减速器，时间继电器，中间继电器，行程开关等电器组成全自动控制系统。 吸塑机对控制系统的要求是保证操作方便、机械动作和温度控制精度高、生产时间短、在同等生产条件下尽可能节约机械的耗电量。 吸塑机主要应用 塑料包装行业(吸塑包装、塑胶、电池、玩具、礼品、五金、家电、电子、文具、装饰)； 食品包装行业(快餐盒、水果托盘、饼干盒)； 医药行业(药丸包装、药片包装)； 工业上冷却塔冷却水导流板等； 装饰用立体浮雕图案、塑料天花板、壁板、汽车材料、卫生器材等制造行业。 适合生产各种颜色片材：聚乙烯PS、聚氯乙烯PVC、有机玻璃、ABS、聚甲基丙烯酸甲酯；植绒片材；环保片材APET、PET、PP等；光降解材料；生物降解材料等塑料制品。 真空吸塑机的组成及其作用 一、夹紧设备 塑料片材成型时，片材被固定在夹紧装置上。在热成型的通用型和复合型的热成型机上多采用便于固定各种尺寸片材的夹紧装置。有的是整个成型机配一套夹紧框架。 夹紧装置可分为两类：一类是框架式，另一类是分瓣式。框架式夹紧装置由上、下两个框
吸塑生产工艺流程
吸塑生产工艺流程 吸塑生产过程可包括: 一.客户询价; 二.业务部门报价; 三.吸塑模具电脑辅助设计; 四.泡壳模具的开发和打样; 五.制作泡壳的生产模具; 六.吸塑成型生产; 七.冲床裁切; 八.分检包装; 一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS），产品数量和生产周期。 二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。 三、吸塑模具的电脑辅助设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图 四、泡壳模具的开发和打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。 五、制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性强，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间
工艺流程图托盘
工艺流程图托盘 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
1、目的： 为了保证产品的质量，方便生产工艺的管理，提高生产效率，特制订以下生产流程图。 2、工作要求： 要求各个生产部门严格按照以下工艺流程图来严格作业，确保产品质量。 3、工艺流程图 4 关键工序控制点(为关键控制点) 4.1.1 PP片材的关键控制点：确保所采购的原材料（PP片材）符合制成品卫生标准的要求。 4.1.2 吸塑成型工序关键控制点：温度、真空度、加热时间、真空时间、冷风时间。 4.1.3成品关键控制点：包装生产过程应进行消毒，并对其有效包装以防尘、防潮、防霉、防污染。 关键工序控制点工艺要求 4.2.1PP片材：PP片材应符合制成品卫生标准的要求。 4.2.2吸塑成型： 4..2.2.1、吸塑成型机预热箱温度的控制：200℃-280℃，模具温度40℃-60℃。4..2.2.2、吸塑真空度：当片材厚度为0.12mm-0.55mm时为±；当片材厚度为 0.55mm-1mm时为±。 4..2.2.3、加热时间：当片材厚度为0.12mm-0.55mm时为25-30S；当片材厚度为 0.55mm-1mm时为30-35s。 4..2.2.4、延时合模：1s±；延时真空：±。 4..2.2.5、真空时间：当片材厚度为0.12mm-0.55mm时为8-9S；当片材厚度为 0.55mm-1mm时为9-10s。
4..2.2.6、定型时间：2-3秒，运风时间：±； 4..2.2.7、冷风时间：当片材厚度为0.12mm-0.55mm时为10-20S；当片材厚度为0.55mm-1mm时为15-25s。 4.2.3成品在包装生产过程中应进行消毒，并对其有效包装以防尘、防潮、防霉、防污染。 5、相关文件 《关键控制点管理办法》 6、相关记录 《吸塑成型工艺卡》 《吸塑工艺控制记录卡》
吸塑工艺
吸塑工艺 吸塑：一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。 吸塑包装：采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。吸塑包装制品主要包括：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。 泡壳：采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料，罩于产品表面，起到保护和美化产品的作用。又名泡罩、真空罩。 托盘：也叫塑料内托，采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，起到保护和美化产品的作用。 植绒内托：是一种采用特殊材料的吸塑托盘，将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料，从而使托盘表面有种绒质的手感，用来提高包装品档次。 抗静电托盘：是一采用特殊材料的吸塑托盘，该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。主要用于电子、IT产品的吸塑托盘。 吸塑模具：吸塑生产用的模具，成本最低的是石膏模，其次是电镀铜模，最贵的是铝模。模具钻有小孔，用于真空吸附热化的硬片，形成吸塑产品。 吸塑成型：就是我们常讲的吸塑，采用吸塑成型机将加热软化的塑料硬片吸附于模具表面，冷却后，形成凹凸形状的塑料。 吸塑裁切：吸塑成型后的塑料产品，经过冲床，将大张的片材用刀模分切成单个产品。 折边：吸塑包装品中有一种叫插卡包装，需要将泡壳的三个边用折边机折到背后，以便在下一道封装工序中，将纸卡插入折边内，形成插卡包装。 热合封口：是一种吸塑封装工艺，用封口机将表面涂有吸塑油的纸卡与泡壳热合在一起，形成吸卡包装。 高频封口：是一种吸塑封装工艺，用高周波机产生高频，将泡壳与泡壳之间粘合在一起，形成双泡壳包装。 超声波封口：是一种吸塑封装工艺，采用超声波机产生超声波，将泡壳与泡壳粘合在一起，形成双泡壳包装，与高频封口所不同的是，超声波不但可以封PVC、PETG材料，也可以封PET材料，而且对封装的产品没有电磁伤害，特别适合电子产品的封装；不足之处在于超声波封边只能是间隔的点状，而且一般是每次只封一条直边。 吸塑工艺常见问题及解决 1吸附不良 原因： a.涂层太薄，涂布不均。
真空吸塑成型的优缺点
真空吸塑成型的优缺点 判断任何一种加工生产工艺过程是否成功，要与另外一种加工方法相比，用该种方法生产的制品的成本是否合适；或者是这两种方法生产的制品成本相同，但用这种方法生产的制品质量得到改进。在许多应用方面，注射模塑成型或吹塑成型都与真空吸塑成型相竞争。 但就包装技术而言，除非是用纸板作为包装材料，否则真空吸塑成型技术是没有其他加工方法能与之相竞争的。真空吸塑成型主要的优点是它的工程经济性。成型复合片材、发泡片材和印刷片材的制品，以适当改变模具来代替变化真空吸塑成型机械。壁很薄的制品可以用高熔体黏度的片材真空吸塑成型，而注射相同壁厚的则需要低熔体黏度的粒料。对于少量的塑件，有利的模具成本是真空吸塑成型的又一优点，而对大批量的制件，制品能达到非常薄的壁厚及真空吸塑成型机器的高产出比则非常有利。 真空吸塑成型可生产的最小制件是药片的包装材料或手表用的电池，也可以生产非常大的制品，比如3～5m长的花园水池。成型材料的厚度可以从 0.05～15mm ，对于发泡材料，厚度可达到 60mm 。任何一种热塑性塑料或具有相似性能的材料都可以进行真空吸塑成型加工。 真空吸塑成型所用的材料是厚度为0.05～15mm的片材，这些片材是用粒料或粉料制得的半成品。因此，与注射成型相比，真空吸塑成型的原料会增加额外的成本。 在真空吸塑成型时需要对片材进行切割，这将会产生边角料。将这些边角料粉碎后，与原来的材料相混，可再一次制成片材。 在真空吸塑成型中，片材只有一个表面与真空吸塑成型模具相接触，因此只有一个表面与真空吸塑成型模具几何尺寸相一致，制品另外一个表面的轮廓是由牵伸得到的。 在塑料加工领域，真空吸塑成型被认为是一种具有很大发展潜力的加工方法。它采用模塑成型，适合塑料包装各领域。真空吸塑成型也是一种需要熟练操作与经验的加工方法。如今，通过模拟过程与必要的专业技术，真空吸塑成型已经发展成为在技术上可控的，并且可重复的一种加工方法。 近年来，在真空吸塑成型过程中产生的边角料的循环利用已日趋重要。如今，边角料通过破碎后与原生材料混合来进行回收利用已经形成了一种工艺。废弃的塑料模塑制品，比如说包装材料，甚至工程制件，它们的回收利用在很多条件下都是可能的，但有些仍有待发展。目前可进行的回收主要是一些化学材料和能源材料。要使循环利用得到突破，必须在加工过程的生态性和节约性上下功夫。 真空吸塑成型制品具有价格低廉、生产效率高、形状及色彩选配自由、耐腐蚀、重量轻和对电的绝缘性能等优点，在文具、玩具、日常用品、五金交
吸塑注塑吹塑比较
吸塑: 一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。 吸塑包装：采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。 吸塑包装制品包括：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。 吸塑包装的主要优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率 吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。 封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等 注塑，即热塑性塑料注塑成型，这种方法即是将塑料材料熔融，然后将其注入膜腔。熔融的塑料一旦进入模具中，它就受冷依模腔样成型成一定形状。 所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。 注射模塑机有两个基本部件：用于熔融和把塑料送入模具的注射装置与合模装置。和模装置的作用在于：1.使模具在承受住注射压力情况下闭合；2.将制品取出注射装置在塑料注入模具之前将其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模具。目前采用的注射装置有两种设计：螺杆式预塑化器或双级装置，以及往复式螺杆。螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆（第一级）再将熔融塑料注入注料杆（第二级）。 螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定，高压和高速，以及精确的注射量控制（利用活塞冲程两端的机械止推装置）。这些长处是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。其缺点包括不均匀的停留时间（导致材料降解）、较高的设备费用和维修费用。 最常用的往复式螺杆注射装置不需要柱塞即将塑料熔融并注射。 吹塑: 也称中空吹塑，一种发展迅速的塑料加工方法。热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。吹塑薄膜的制造工艺在原理上和中空制品吹塑十分相似，但它不使用模具，从塑料加工技术分类的角度，吹塑薄膜的成型工艺通常列入挤出中。吹塑工艺在第二次世界大战期间，开始用于生产低密度聚乙烯小瓶。50年代后期，随着高密度聚乙烯的诞生和吹塑成型机的发展，吹塑技术得到了广泛应用。中空容器的体积可达数千升，有的生产已采用了计算机控制。适用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器。 根据型坯制作方法，吹塑可分为挤出吹塑和注射吹塑，新发展起来的有多层吹塑和拉伸吹塑。 吸塑工艺流程 ? 备料——按施工单上的要求，选择相应的片材，模具。 1) 领取相关模具并清洁润滑 2) 领取相关片材、预检材质、外形尺寸、厚度、重量（数量） ? 模具安装——安装相关模具，吸塑机预加热，同时检查真空泵吸力。预加热到规定温度后，调试至产品符合施工单要求。 ? 吸塑成型生产——将片材安装进吸塑机送料机构，进行正常生产（软化、吸塑、成型），其中加热软化真空吸塑成型3 秒钟，冷却断料12 秒钟，将半成品堆放到指定位置。按施工单进行半成品质量检验。 ? 半成品冲切——安装相应冲切模具并进行调试，合格后半成品进行冲切，边废料放至指定筐内，成品堆放时必须保证产品的清洁无损，按施工单进行成品质量检验。 ? 吸塑成品包装——采用纸箱包装，内衬防潮防尘箱袋，按施工单规定每箱数量将合格品装箱。 吸塑的质量要求:试装产品要适合,扣位能扣紧产品,厚度要均衡,表面要光洁通透.
吸塑包装的吸塑工艺流程介绍
吸塑是一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。吸塑盒的原材料主要有：PVC、PS、PP、PET、PETG及植绒、抗静电、导电等材料。 吸塑是一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。 吸塑包装：采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。 吸塑包装制品包括：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。 吸塑包装的主要优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率。 吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。 封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。 吸塑盒常用原材料： 东莞吸塑盒的原材料主要有：PVC、PS、PP、PET、PETG及植绒、抗静电、导电等材料。 具体生产工艺： 1.模具制作及加工。 2.模具处理干燥完全后进行软化处理。 3.将软化处理好的塑料片连同木柜，置于真空室中，开动吸气开关，将真空室内空气吸抽干净，待塑料片冷却后，即得到与模具相同的凹型包装或工艺模具。 4.泡壳：采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料，罩于产品表面，起到保护和美化产品的作用。又名泡罩、真空罩 5.托盘：也叫塑料内托，采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，
吸塑成型生产工艺
一、吸塑成型生产： 采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生： 1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品； 2.吸塑过度，是指产品过薄； 3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕； 4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、 时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等 （冰箱内胆真空成型工艺特点：真空成型的原理是将热塑性塑料板（片）材固定在模具上方，用辐射加热器加热至软化状态，再将模具移向塑料板材，在模具与板材之间形成空腔，用真空泵将空腔中的空气抽掉，借助大气压力使板材覆盖在模具上而成型，冷却定型后，在借助压缩空气将塑料件从模具上脱模。真空成型法可生产各种塑料容器及型材，工艺简单，效率高，被广泛用于各行业） 二、冰箱内胆加工工艺流程-多工位
人工将成型用的板料整齐地放置到成型线的上料工位的工作台面上→板料被自动吸起至整线的板料输送部分→板料按节拍运行至预热工位→预热→板料按节拍运行至加热工位→加热后的板料按节拍运行至成型工位→升降台面板升起→油缸驱动中模架向下运动，压住板料→吹泡→成型模上行到位→上模架下到位辅助成型→抽真空，板料吸附到成型模上→上模架上行→冷却装置对成型后的内胆冷却→脱模→成型模下行→中模架向上运动→升降台面板降下→成型后的内胆输送到下料工位→输送出内胆待检。 二、冰箱内胆材料 材料分别为ABS或HIPS材质，内胆成型深度太大等时，所造成的具体的收宿量（ABS板材的收宿率一般为0.4%~0.8%，HIPS板材的收宿率一般为0.5%~0.7%）吸塑箱内胆口框平面度误差控制在0~0.3mm之间三、 真空吸塑成型温度为130～135℃，加热时间应尽可能短，尽量少发生结晶，使材料具有理想的可变形性。结晶度高不利于制品的精确度。真空吸塑成型模具必须加热到170℃。 在真空吸塑成型过程中(0.6～0.7mm厚的片材用3.5～4s的时间)，材料可以获得25%～30%的结晶度。成型后，制品在60℃下在另一个模具中冷却。CPET真空吸塑成型制品的最大长期工作温度为220℃，但是必须记住，能在如此高的温度下使用，制品的稳定性取决于结晶度。比如用CPET做成的容器，结晶度也仅仅只有25%～30%。、 PC片材可以在热成型前在空气中存放0.5～5h，但ABS材料可以开口存放2～3天
吸塑生产流程
吸塑生产工艺流程
一、吸塑模具选择 吸塑模具一般有石膏模、电镀铜模和铝模三种 石膏模：用石膏在半湿的状态下雕刻成型，然后烘干即成模具，石膏模成本低，易于修改，但石膏模精度不够高，表面不光滑而且易碎不耐用，因此它常用来打佯、做电镀铜模的模种或一些要求不高小批量生产的吸塑模具。 铝模：用铝锭通过机械（车床、铣床、CNC等）加工而成。铝模精度高、表面光滑而且经久耐用，但价格非常贵，铝模一般用在精度要求较高铜模达不到的吸塑产品上。 电镀铜模：用石膏模种制成样品后，电镀一层铜壳即为电镀铜模，成本相对石膏模高，但比铝模便宜得多，因其表面光洁耐用、低成本的优点，电镀铜模是最常用的一种吸塑模具。 二、吸塑材料的选择 吸塑产品的原材料只有塑胶片材，胶片厚度一般不超过1.5MM，常用的片材有：PVC、PET、PP、PS 以及在此基础上的植绒片材、镀金片材和防静电片材。 PVC：最常用的吸塑材料，质软、韧性强、可塑性好，可做成透明和各种颜色，常用透明PVC包装电子、化装品、玩具礼品等产品。 PET（A-PET）：质硬，韧性好、强度高、表面光亮、环保无毒，有透明和多种颜色的片材。缺点是PET高周波热合比较困难，价格也比PVC贵很多，此材料常被要求产品高档和环保的用户取代PVC PS：密度小（质轻）、环保无毒，可塑性非常好，韧性差易脆，不可做成通明材料，因此只能做成底托类吸塑，因其易裂，此类吸塑不宜回收 PP：材质特别软，韧性好，环保无毒、耐高温，常被做成餐饮器具或其他耐高温产品的包装；但其可塑性差，加工难度大，表面光泽度差，而且加工时颜色会变浅。 PET-G：物理性质同A-PET差不多，但可以高周波热合，其价格比A-PET还贵80% 三、吸塑产品价格决定因素 吸塑的单价=产品材料成本+能耗+人工及运输+利润 ?能耗：吸塑是通过热加工的，耗电能相对其他行业较大，大致为产品材料成本的8% ?人工：吸塑主要靠机器生产，人工较少，大致为产品材料成本的10%
第二章 真空吸塑成型基本原理和术语
第二章真空吸塑成型基本原理和术语 本章将就真空吸塑成型的基本原理和相关术语进行介绍,对往后了解成型特性有着重要关系。 一、真空吸塑成型原理 真空吸塑成型工艺（图２-1）是一种热成型加工方法。利用热塑性塑料片材,制造开口壳体制品的一种方法。将塑料片材裁成一定尺寸加热软化，借助片材两面的气压差或机械压力，使其变形后覆贴在特定的模具轮廓面上，经过冷却定型，并切边修整。 真空吸塑成型这种成型方法是依靠真空力使片材拉伸变形。真空力容易实现、掌握与控制,因此简单真空成型是出现最早,也是目前应用最广的一种热成型方法。 图2-1 基本原理示意图 二、无模成型 真空无模成型过程如图2-2所示,将片材加热到所需温度后,置于夹持环上,用压环压紧,打开真空泵阀门抽真空，通过光电管控制真空阀调节真空度,直到片材达到所需的成型深度为止。由于自由真空成型法中制件不接触任何模具表面，制件表面光泽度高，不带任何瑕疵。如果塑料本自身是透明的，制件可以具有最小的光吸收率和透明性,故可用于制造飞机部件如仪器罩和天窗等。 真空无模成型法在成型过程中只能改变制件的拉伸程度和外廓形状，因此不能成型外型复杂的制件。另外，成型过程中,随着拉伸程度的增大,最大变形区（即片材中心)的厚度不断减小，因此实际生产中拉伸比(H/D)一般应小于75％。 在运用此法进行加工时,操作员必须有熟练的技巧,调节好真
空度，以得到符合设计要求的轮廓和尺寸一致的产品。 三、阳模（凸模)和阴模（凹模）成型 对于真空吸塑成型,受热的材料仅有一面与成型工具相接触。这样，材料与模具相接的面就具有与成型模具完全相同表面轮廓。而成型制件的未接触面的轮廓和尺寸就只有取决于材料的厚度。根据成型材料与成型模具的接触面的不同，成型过程可分为阳模和阴模成型。 图2-2无模真空吸塑成型装置 图2－3 无模真空吸塑成型壁厚分布 成型模单阳模单阴模用柱塞协助成型 允许牵伸比＞０.５＞1>1 表2-1 不同模具所允许的拉伸比 真空吸塑阳模成型工艺过程如（图２-４）所示。 本法对于制造壁厚和深度较大的制品比较有利。 制品的主要特点是：与真空阴模成型法一样,模腔壁贴合的一面质量较高，结构上也比较鲜明细致。壁厚的最大部位在阳模的顶部,而最薄部位在阳模侧面与底面的交界区,该部位也是最后成型的部位，制品侧面常会出现牵伸和冷却的条纹,造成条纹的原因在于片材各部分贴合模面的时候有先后之分。先与模面接触的部分先被模具冷却，而在后继的相关过程中，其牵伸行为较未冷却的部位弱。这种条纹通常在接近模面顶部的侧面处最高。 图2－4 阳模成型 真空吸塑阴模成型工艺过程如图（图2-5）所示。 真空阴成型法生产的制品与模腔壁贴合的一面质量较高，结构上也比较鲜明细致，壁厚的最大部位在模腔底部，最薄部位在模腔侧面与底面的交界处，而且随模腔深度的增大制品底部转角处的壁就变得更薄。因此真空阴模成型法不适于生产深度很大的制品。 图2-5 阴模成型
吸塑理论知识培训
吸塑理论知识培训 1、技术现状 随着全球市场一体化的形成，中国逐步参与全球化产业分工与合作的局面已经形成。家电产业在最近十几年有了蓬勃发展。然而，面对原材料成本增加和市场竞争的白热化，如何保证即提高了产品质量，又不增加成本或一定意义上降低成本，成为众多企业追求的目标。真空吸塑成型因其成本低、生产效率高和能够制造表面积较大等优点得到了快速发展，但是目前国内外学者研究还很少，大多是有关模具结构设计和工艺的经验分析与介绍。 二、真空成型的应用技术 （1）吸塑成形在冰箱(柜)制造中的应用 冰箱吸塑模是真空成型模的一种，它是把热塑性塑料板或片材（如ABS、HIPS等）进行固定，并用辐射加热的方法进行加热，当加热到塑料软化的温度后，对塑料中心位置进行吹气，使之形成一个中空的气泡，然后模具套入塑料气泡内，再用真空泵通过抽真空的方法将板材和模具之间的空气抽掉，借大气的压力，使板材紧贴在模具上而成型，经过冷却保压，最后借助吹人压缩空气使模具从内胆中脱出。 （2）但目前在吸塑零件的设计制造中存在几个难点需要克服： a）产品结构设计师无法确认什么样的设计具有良好的成形性能，b）模具设计师也只能根据以往的经验进行定性评判，在模具制作完成后，逐步修改设计和模具，有时最终的零件可能与设计师当初的思路相差较远。 c）无法对板材成形中的缺陷（如：起皱、开裂）进行预判，延长新产品研制周期。 d）模具温度控制系统（冷却水路）的设计和真空孔的分布及孔的大小无合理依据，根据经验开设，与实际成形结果有偏差，无法保证优化效果。 e）侧凹形状的实现，采用气缸带动滑块结构，如何做到气缸反推力的精确计算。 由于成型过程影响因素很多，如板材的厚度、温度、模具的温度、抽真空气压的大小、真空孔的位置大小、冷却时间的长短等都影响着产品质量。整个过程主要依赖经验 （3）吸塑成型在客车行业的应用 随着交通网络的迅速发展，客车的需求量不断增长，同时对客车的
真空吸塑成型技术详解
真空吸塑概况 真空吸塑包装被称为无容器包装，可大量节省包装的原辅材料，减少包装废弃物，符合全球大力倡导的适度和减量包装的要求。真空吸塑包装是 20 世纪 80 年代发展起来的包装新技术和新材料，这种新技术和新材料，开始用于对药片、药丸、卫生丸、糖块等固体小件进行包装。随着塑料软包装逐渐兴起，真空吸塑包装的应用更加广泛。近年来，在我国真空吸塑包装开始用于对小型电器产品的包装。很多大型家电的包装都是将包装的上下部分用硬包装支撑固定，外部则使用高强度的透明塑料膜。许多小型家电如刻录机、DVD、EVD 等产品的包装都开始采用真空吸塑包装，它针对的是只需护其棱角，不必整体包装的商品，并以纸制型材作为其护边、护角、护顶、护底等防护包装材料，从而使其环保、成本、商业促销等都得以综合体现，开辟了包装减量化的新途径。 真空吸塑包装的主要优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率。 真空吸塑包装是在专用的包装机械上进行的，近年来随着商品包装向机械化、自动化方向发展，生产热成型包装机械的厂家发展很快，国内外已有多家专业生产真空吸塑包装设备的厂家。虽然吸塑成型包装机的结构型式各不相同，但其原理基本上的相似的。真空吸塑包装的工作原理是，热塑性复合塑料薄膜，经红外加热板加热软化下沉，真空吸盘工作台上放有预制的瓦楞纸板，在其上放有被包装的电器产品。当薄膜经加热软化到一定程度时，真空吸盘工作台经压缩空气推动上升，使被包装产品与软件带有磁性一面的薄膜接触，同时打开真空室阀门。此时产品与薄膜之间的空气，经真空孔抽吸到真空室内，从而使薄膜热粘性的一面紧紧吸附在产品与托板上，再经风扇冷却薄膜外表面，将多余的边料切去，折叠起吸塑后的瓦楞纸板成长方盒形，用胶带粘贴包装盒接口处，即包装成型。根据产品的大小和各厂家的需要，一个包装盒里可放置 3 只～5 只产品。 真空吸塑包装的发展前景 衡量一种包装的优劣，主要根据如下几点：包装成本是否合理化；搬运是否方便；运输费用高不高；是否少占用仓库面积，不会浪费空间；防止被包装物破坏与损失效果如何；能否较好地维持或有效地提高被包装物的价值；是否利于自动化、智能化等高新技术的应用，等等。如果这些方面都能达到，那就说明这种包装是一种比较理想的包装，具有良好的发展前景。而真空吸塑包装在这些方面都有着优于其它多种包装的特点，从而使其能成为许多电器产品包装的首选方法，在包装领域中独树一帜。一些工业发达的国家如美国、
真空吸塑成型基本原理和术语
真空吸塑成型基本原理和术语 对真空吸塑成型的基本原理和相关术语进行介绍，对往后了解成型特性有着重要关系。 一、真空吸塑成型原理 真空吸塑成型工艺（图1）是一种热成型加工方法。利用热塑性塑料片材，制造开口壳体制品的一种方法。将塑料片材裁成一定尺寸加热软化，借助片材两面的气压差或机械压力，使其变形后覆贴在特定的模具轮廓面上，经过冷却定型，并切边修整。 真空吸塑成型这种成型方法是依靠真空力使片材拉伸变形。真空力容易实现、掌握与控制，因此简单真空成型是出现最早，也是目前应用最广的一种热成型方法。 图1 基本原理示意图 二、无模成型 真空无模成型过程如图2所示，将片材加热到所需温度后，置于夹持环上，用压环压紧，打开真空泵阀门抽真空，通过光电管控制真空阀调节真空度，直到片材达到所需的成型深度为止。由于自由真空成型法中制件不接触任何模具表面，制件表面光泽度高，不带任何瑕疵。如果塑料本自身是透明的，制件可以具有最小的光吸收率和透明性，故可用于制造飞机部件如仪器罩和天窗等。 真空无模成型法在成型过程中只能改变制件的拉伸程度和外廓形状，因此不能成型外型复杂的制件。另外，成型过程中，随着拉伸程度的增大，最大变形区（即片材中心）的厚度不断减小，因此实际生产中拉伸比（H/D）一般应小于75%。 在运用此法进行加工时，操作员必须有熟练的技巧，调节好真空度，以得到符合设计要求的轮廓和尺寸一致的产品。 三、阳模（凸模）和阴模（凹模）成型 6
7 对于真空吸塑成型，受热的材料仅有一面与成型工具相接触。这样，材料与模具相接的面就具有与成型模具完全相同表面轮廓。而成型制件的未接触面的轮廓和尺寸就只有取决于材料的厚度。根据成型材料与成型模具的接触面的不同，成型过程可分为阳模和阴模成型。 图2 无模真空吸塑成型装置 图3 无模真空吸塑成型壁厚分布 成型模 单阳模 单阴模 用柱塞协助成型 允许牵伸比 >0.5 >1 >1 表1 不同模具所允许的拉伸比 真空吸塑阳模成型工艺过程如（图4）所示。 本法对于制造壁厚和深度较大的制品比较有利。 制品的主要特点是：与真空阴模成型法一样，模腔壁贴合的一面质量较高，结构上也比较鲜明细致。壁厚的最大部位在阳模的顶部，而最薄部位在阳模侧面与底面的交界区，该部位也是最后成型的部位，制品侧面常会出现牵伸和冷却的条纹，造成条纹的原因在于片材各部分贴合模面的时候有先后之分。先与模面接触的部分先被模具冷却，而在后继的相关过程中，其牵伸行为较未冷却的部位弱。这种条纹通常在接近模面顶部的侧面处最高。
吸塑盘工艺流程
吸塑盘工艺流程 一、吸塑打样 客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多。其操作步骤是： 1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓； 2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚； 3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚； 4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工； 5.手工打磨和手工添加部件； 6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模； 7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品； 8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。 二、制作生产模具 样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产： 1、 采用石膏模生产 模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。 2、采用电镀铜模 其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的
铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性适中，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。 3、采用吸塑铝模生产， 模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。 由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。 对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。 三、吸塑成型生产 采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是： 将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。 吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生： 1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品； 2.吸塑
吸塑工艺流程图
吸塑工艺流程图 标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
吸塑生产工艺流程吸塑生产过程可包括: 一.客户询价; 二.业务部门报价; 三.吸塑模具电脑辅助设计; 四.泡壳模具的开发和打样; 五.制作泡壳的生产模具; 六.吸塑成型生产; 七.冲床裁切; 八.分检包装; 一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS），产品数量和生产周期。 二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。 三、吸塑模具的电脑辅助设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图 四、泡壳模具的开发和打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来，由深正电业伺服丝杆吸塑机阙龙宇提供，微信号：9。 五、制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性强，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。 六、吸塑成型生产：采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同
工艺流程图托盘
为了保证产品的质量，方便生产工艺的管理，提高生产效率，特制订以下生产流程图。 2、工作要求： 要求各个生产部门严格按照以下工艺流程图来严格作业，确保产品质量。 3、工艺流程图 4、工艺参数设定：（? 4.1关键工序控制点 (?为关键控制点) 4.1.1 PP 片材的关键控制点：确保所采购的原材料（PP 片材）符合制成品卫生标准的要求。 4.1.2吸塑成型工序关键控制点：温度、真空度、加热时间、真空时间、冷风时间。 4.1.3成品关键控制点：包装生产过程应进行消毒，并对其有效包装以防尘、防潮、防霉、防污染。 4.2关键工序控制点工艺要求 4.2.1PP 片材：PP 片材应符合制成品卫生标准的要求。 4.2.2吸塑成型： 4..2.2.1、吸塑成型机预热箱温度的控制：200℃-280℃，模具温度40℃-60℃。 4..2.2.2、吸塑真空度：当片材厚度为0.12mm-0.55mm 时为0.3±0.05MPa ；当片材厚度为0.55mm-1mm 时为0.4±0.05MPa 。 4..2.2.3、加热时间：当片材厚度为0.12mm-0.55mm 时为25-30S ；当片材厚度为0.55mm-1mm 时为30-35s 。 4..2.2.4、延时合模：1s ±0.5s ；延时真空：0.4s ±0.2s 。 4..2.2.5、真空时间：当片材厚度为0.12mm-0.55mm 时为8-9S ；当片材厚度为0.55mm-1mm 时为9-10s 。 4..2.2.6、定型时间：2-3秒，运风时间：1.5s ±0.3s ； 4..2.2.7、冷风时间：当片材厚度为0.12mm-0.55mm 时为10-20S ；当片材厚度为0.55mm-1mm 时为15-25s 。 4.2.3成品在包装生产过程中应进行消毒，并对其有效包装以防尘、防潮、防霉、防污染。 5、相关文件 《关键控制点管理办法》 6、相关记录 《吸塑成型工艺卡》