PLC与液压实验报告
工作报告 液压控制系统实训报告
液压控制系统实训报告液压控制系统实训报告实习报告一实习的目的和意义经过四年的大学学习，大四时一个关键的时期，理论与实践的一个过渡。
大四是毕业的最后一个学期，面临着毕业还有一个毕业设计，我的课题是“单斗液压挖掘机液压系统设计”。
我的社会阅历较少尤其是这种大型机械的内部构造，这个学期我有幸在工厂完成了这个设计，通过现场的观察是我知道许多不是课本多能提供到的，做为一名学生，就需要我们有良好的沟通和学习的能力，通过多问多学多去动手，这才是实习的意义。
二实习单位简介我实习的单位在大连，是一家大型化工机械厂大连市旅顺口区佐竹机械厂。
主要生产重型机械，我做的这个课题就是工厂里面的一个项目，挖掘机的回路设计。
企业凭借实力铸品牌，以诚信求发展，采用先进的生产技术，建立完善的质保体系，依托日本、韩国先进液压技术，研制生产适合国情的高配置、低价位、高性价比的优良产品。
三实习的内容和时间三月中旬，我来到工厂开始正式接触这个课题的内容，我由工厂的师傅带领参观了车间的每个工作流程，这是我从来没见过的。
设计液压回路首先要知道内部的构造和用途，先从液压油开始，这是一个关键的所在。
工程机械使用的液压油，主要是抗磨液压油，液力油为液力传动油。
每台设备有其指定标号的用油，这主要考虑系统的工作条件，如液压泵的类型(齿轮泵、柱塞泵、叶片泵)、工作压力、温度、液压元件使用的金属、密封件的性质。
液压系统工作的可靠性及元件的寿命与系统用油的清洁有极密切的关系；另外，为保证油的质量，加注或更换油时须过滤，保持清洁，防止水或异物进入，液压系统维护或更换新的液压元件，也要非常注意清洁。
中、小型液压挖掘机的液压系统有向变量系统转变的明显趋势。
因为变量系统在油泵工作过程中，压力减小时用增大流量来补偿，使液压泵功率保持恒定，亦即装有变量泵的液压挖掘机可经常性地充分利用油泵的最大功率；当外阻力增大时则减少流量（降低速度），使挖掘力成倍增加；采用三回路液压系统，产生三个互不成影响的独立工作运动，实现与回转机构的功率匹配，将第三泵在其他工作运动上接通，成为开式回路第二个独立的快速运动。
PLC在液压控制系统中的应用
PLC在液压控制系统中的应用PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是一种专门用于工业自动化控制的数字计算机。
它以其高可靠性、强大的功能和灵活性，在各个领域得到了广泛应用。
在液压控制系统中，PLC的应用也越来越重要。
本文将重点探讨PLC在液压控制系统中的应用，并对其优势和挑战进行分析。
一、PLC在液压控制系统中的优势1. 高度可靠性PLC采用稳定可靠的硬件和系统设计，具有较长的寿命和高度抗干扰能力。
它能够在恶劣的工作环境下工作，并能够处理各种突发故障，确保系统的稳定性和可靠性。
2. 灵活性和可编程性PLC的最大优势在于其可编程性。
用户可以通过编程对PLC进行任意定制，满足各种不同的控制需求。
而且，PLC的编程语言相对简单易学，不需要过多的专业知识和技能，使得控制系统的开发和维护更加方便快捷。
3. 多功能性PLC除了具备基本的数字输入和输出控制功能外，还可以通过扩展模块实现模拟输入和输出控制、通信功能、运动控制等。
这使得PLC能够满足液压控制系统中各种复杂的控制要求。
二、PLC在液压控制系统中的应用案例1. 液压机械控制PLC可以通过控制液压泵、执行元件、传感器等设备，实现液压机械的运行控制。
例如，在一台液压冲床上，PLC可以接收传感器的信号，判断工件的位置和状态，并通过控制液压泵的输出压力和执行元件的动作，实现对冲床的准确定位、加工力度的控制等。
2. 液压系统监控与保护PLC可以对液压控制系统中的各个参数进行监测和保护。
例如，在一个液压升降机系统中，PLC可以实时监测液压油的温度、压力、流量等参数，并根据预设的阈值进行报警或紧急停机，以保护系统的安全运行。
3. 液压系统远程控制PLC可以与上位机或其他设备进行通信，实现液压系统的远程控制。
通过远程监控和控制，可以减少现场操作人员的工作量，提高系统的稳定性和可靠性。
例如，在一处石油钻机控制系统中，PLC可以接收来自地面控制中心的指令，实现液压系统的远程控制和监控，以提高钻井效率。
基于PLC的液压自动控制系统创新实验研究
实验 ，有 着社会 实践 上的价值 和意义 。本文结合 教学经验 ，将两者结 合起来进行 创新实验 ，
获得了良好的教学效果。通过这项实验 ，不仅加强了学生的知识运用能力和创新精神的培
养 ，而且还加强了学生独立的面对问题和 解决 问题 的能力。 关键词 ： Ｐ Ｃ；液压传动 ；创新实验 Ｌ 中圈分类号 ：Ｔ ２ ３ Ｐ ７ 文献标 识码 ：Ａ 文章编 号 ：１ ０ － １４ ２ １ ） ８ 上） ０ ３ ０ ９ ０ （ ０ ０ （ －０ ７ － ２ ０ ３ ２
相互 交叉 和 联 系起来 ，进 行分 析 研究 和 应用 。Ｐ Ｃ Ｌ 液 压 技 术 在 高 校 教 学 中结 合 起 来 进 行 实 验 ，有 助
于 学 生 充 分 的 联 系 自己 的 知 识 和 能 力 ，并 将 其 融
会 贯 通 起 来 ，解 决 一 些社 会 发 展 中所 出现 的 一 些 实 际 的 问 题 。 同 时 ，还 可 以加 强 学 生 对 于 多种 技
１
ｌ 似 Ｉ ８
基于Ｐ Ｃ Ｌ 的液压 自动控制 系统创新实验研究
Ｉ ｎｎｏ ｖａｔｏｎ ｅ ｉ ｘｐｅｒｍ ｅｎｔ ｒ ｉ ｅｓｅａｒ ｃｈ ｏｆｈｙｄｒ ａｕｌｃ ａｕｔ ｉ ｏｍ ａｔｏｎ ｉ
ｃｏｎｔ ｏＩｓ ｔ ｒ ｙｓ ｅｍ ｂａｓ ｅｄ Ｃ ｏｎ ＰＬ
１１ 实验器材的准备 ． 实 验器材 的准 备对 于实验 的顺利 进行 来说 ， 有 着 非 常 重 要 的 作 用 。在 实 验 的 开 始 阶 段 ，对 实 验 器 材 的准 备 ，主 要 包 括 液 压 元 件 ，Ｐ Ｃ 以及 一 Ｌ 些开 关 按 钮 、 电 源模 块 等 。这 些器 材 的 准 备 ， 有
首 先 ，学 生 可 以通 过 自己 的知 识 能力 和 系统 ，
液压机PLC综合实验指导书之一2
.材料成形过程综合实验指导书之一PLC软件编程液压机PLC控制程序编制与调试编写人：朱春东2012年5月１．实验１：OMROM(PLC)软件编程与调试 (1)1.1 PLC简介 (1)1.1.1 PIC的定义 (1)1.1.2 PLC的分类 (1)1.1.3 PLC的特点 (2)1.1.4 欧姆龙PLC的简介 (3)1.2 PLC控制与继电器控制比较 (3)1.2.1 继电器正转控制线路 (3)1.2.2 PLC正转控制线路 (4)1.3 PLC的工作原理 (5)1.3.1 PLC的工作方式 (5)1.3.2 PLC执行用户程序的过程 (5)1.4 编程语言 (6)1.5 CX-Programmer编程软件的使用 (7)1.5.1软件的安装与启动 (7)1.5.２新工程的建立与保存 (7)1.5.3 程序的编写 (8)1.5.4 程序的编译 (10)1.5.5 程序的传送 (11)1.5.6 程序的在线监视 (12)1.6 PLC应用系统开发全过程 (12)1.7 基本指令及应用 (15)1.7.1 编程规则与技巧 (15)1.7.2 累积定时器TTIM (17)1.7.3 计数器CNT指令 (18)1.7.4 喷泉控制 (19)1.8 练习及作业题 (22)1.8.1 交通信号灯控制 (22)1.8.2 多级传送带控制 (22)1.8.3 车库自动门控制 (23)2. 实验2：液压机成形过程PLC控制程序编制与调试 (24)2.1 注意事项 (25)2.2 差动回路 (25)2.2.1 实验目的 (25)2.2.2 实验设备及工具 (25)2.2.3 实验原理与步骤 (26)2.3 多级调压回路 (27)2.3.1 实验目的 (27)2.3.2 实验设备及工具 (27)2.3.3 实验原理与步骤 (27)2.4 多缸顺序控制回路 (29)2.4.1 实验目的 (29)2.4.2 实验设备及工具 (29)2.4.3 实验原理与步骤 (29)2.4.4 思考 (30)１．实验１：OMROM(PLC)软件编程与调试1.1 PLC简介1.1.1 PIC的定义PLC是英文Programmable Logic Controller的缩写，意为可编程序逻辑控制器。
液压系统的PLC控制-实习报告（有全套图纸）
本科毕业设计（论文）通过答辩机电综合实验XXXX大学液压系统的PLC控制实验报告书姓名：XXX班级：XXX学号：XXX指导老师：XXX实验时间：2011/4/22～2011/4/25目录一、实验目的与要求 (3)二、总体方案 (4)三、液压控制回路 (5)四、得失电状态表 (8)五、电气原理图 (9)六、I/O端口分配 (11)七、程序设计与系统流程图 (12)八、自我总结 (16)九、程序清单 (18)附录本组成员名单及任务分配 (23)一、实验目的与要求1、实验目的（1）能熟悉基于plc控制的液压系统开发流程，并设计一个具体的气动、液压系统。
（2）熟悉并掌握各种液压元件的技术参数和使用方法。
（3）熟练掌握plc编程方法。
（4）能熟练使用梯形图编写液压系统的控制软件。
（5）搭建具体硬件（含油、电路）连接，并完成软硬件的联调。
2、实验器材计算机、液压泵、各种液压阀、气动元件、油管、液压接头、plc实验板、导线。
3、实验要求根据本人在本次实验中学习到的相关知识作答。
（1）详细说明本次实验设计思路、方案，画出动作循环、系统油路、控制电路原理图，并文字说明。
（2）详细说明plc控制流程，确定输入/输出口，作I/O规划。
（3）画出plc控制梯形图，要求自锁、定时器。
（4）说明本次实验使用的传感器，与控制电路的接口。
（5）自我总结。
二、总体方案1、根据实验要求，本组最终确定的方案为能够在X-Y方向上铣削出工件的平面，机械本体如图（1）所示。
图（1）如图（1）是一个XY轴十字滑台，其上面有一个可以固定工件的平台。
此XY轴十字滑台是在铣平面的时候用的，采用液压缸控制。
其各个阶段的速度包括工进，快进，快退都是由液压回路里的调速阀控制。
由于铣床只要求铣完整个平面，而不要求其能够加工出各种图案。
故采用这样的方法来调速是可以的。
图中的ST1、ST2、ST3、ST4接近开关所在的位置是滑台整个的工作范围。
ST0是滑台的原点位置。
油缸液压回路PLC控制实验
二、 组接电路：
实验步骤及内容
本实验的电气控制回路比较复杂，而且涉及强电、弱电的混合连接，实验设备也比较精密， 这就要求我们接线时一定要仔细检查，切不可在未检查确认无误之前通电。
（1）主电路连接：按照电气控制回路原理图连接电路，输入的三相电源在多功能电源板 上，自带保险和空气开关，交流接触器和热继电器在可编程控制器输入板上（内部已接 好）。
CH
20EDR1
NC 00 01 02 04 05 07
NC COMCOMCOM 03 COM 06COM 01 03
NC COM COM COM 03 COM 06
1YA 三位四通(换)
2YA 三位四通(直) 3YA 二位二通 4YA 二位二通
1----SB1 泵站启动 2----SB2 单周期触发 3----SB3 急停 4----SB4 循环触发 5----SB5 手动快退复位
节流阀串联速度换接回路电气接线图
机械工程实验教学中心
实验器材和设备
机电液综合实验台
一台
液压泵站（含油箱、液压泵、电动机等） 一套
五通接头
若干
油管（含快换接头） 若干
油缸、三位四通换向阀，溢流阀 各一个
两位两通换向阀，节流阀 各二个
电源板（含空气开关、保险、计时器ZN48-FX、AC360V、AC220V
机械工程实验教学中心
实验预备知识
1、PLC概述 PLC的工作方式为周期扫描各端口，再逐条执行，从而实现周期自动控
制。其每个周期包括输入采样、程序执行、输出采样三个阶段。下图为 PLC周期工作方式。
第一步为输入采样阶段，控制器首先以扫描的方式顺序读入所有的输入 端的信号状态（1或0），并逐一存入输入状态寄存器，其位数与输入端 子的数目相对应，而且即使程序执行期间，输入状态发生变化，输入状 态寄存器的状态也不会发生变化。
PLC实验报告液压系统控制与调试
PLC实验报告液压系统控制与调试PLC实验报告：液压系统控制与调试【引言】液压系统在现代工业中起着重要的作用，广泛应用于各种机械设备中。
本实验旨在通过PLC编程控制液压系统，实现系统的稳定运行和准确控制。
本文将对实验步骤、测试结果以及相关数据进行详细描述和分析。
【实验准备】1. 实验设备准备：液压系统、PLC控制器、电磁阀、传感器等；2. 实验布置：将液压系统和PLC控制器连接并正确接线；3. 软件环境准备：安装PLC编程软件，正确配置并创建相应的程序。
【实验过程】1. 系统初始化：启动液压系统和PLC控制器，并确保系统正常工作；2. PLC编程：使用PLC编程软件，根据实验要求编写控制程序；3. 程序下载：将编写好的程序下载到PLC控制器中，并进行参数设置；4. 实验操作：通过操作输入设备，如按钮、开关等，触发PLC控制器的相应输入信号，进而控制液压系统的动作；5. 数据采集：使用传感器等设备，对液压系统进行数据采集，包括压力、流量、温度等参数；6. 数据记录：将采集到的数据记录下来，以备后续分析和对比；7. 系统调试：根据实验结果，对液压系统的控制参数进行调整和优化；8. 实验结果：记录实验中获得的各项数据和观察到的现象。
【实验结果与分析】通过对液压系统的实验操作和数据采集，我们得到了以下实验结果和分析：1. 控制程序的设计：根据实验要求，我们编写了PLC控制程序，实现了液压系统的自动控制和相应的输出操作；2. 系统动作的准确性：使用PLC控制器，能够精确控制液压系统的动作执行时间和步骤，提高了系统的稳定性和可靠性；3. 数据采集与分析：通过传感器对系统的压力、流量、温度等参数进行采集和分析，得到了系统动态特性的数据；4. 调试优化：根据实验结果，我们对液压系统的控制参数进行了调整和优化，改进了系统的控制效果。
【实验总结】本实验通过PLC编程控制液压系统，并对系统进行调试和优化，取得了一定的实验成果。
利用PLC灵活控制液压设备的运动
下， 以提高加 工表 面 的光洁度 ， 削工具 在未接触 工 切
件前 的 速度也需 有 所不 同 ， 即远 离 工件 时速 度大 一 些 以节 省 时间 ， 近 工件 时 速 度小 一 些 以减 少 冲击 。切 接 削加 工 以外 的其他 液压设 备 的动作也 有多 种多样 的要
机 、Ｌ Ｐ Ｃ灵 活控 制 液压 执行 件 运 动 。该研 究 不 仅 显 著
控制 液压 实验 台执行 件 的运 动方 向与 速度是必 要
的， 因为 实际工 程 中各种 液 压 设 备 的执 行 件 运 动方 向 和速 度有 调整 的要 求 。 以切 削加 工 为 例 ， 由液压 系 统
提高 了教学 效果 ， 对多 种 机 械运 动 及 其 控 制 系统 的设
求‘ ］ ７ 。因此 控制 液压 实验 台执行 件 的运 动 方 向与速
度具 有 普遍 意义 。
有能 实现直 线 往复运 动 的液压 缸和能 实现往 复旋 转运
动 的液 压 马达 。液压 系统通 过各 种 阀等控制 元件 控制 执 行元 件 的运动 ｌ 。利用 机械装 置 实现对 液 压执 行 ５ Ｊ
（． １ 中北 大学 机械工程与 自动化学 院，山西 太 原 ０ ０５ ； ． ３ ０ １ ２ 山西省深孔加工工 程技术研究 中心 ， 山西 太原
００５ ） ３０ １
００５ ； ３０ １
３ 先 进 制 造 技术 山 西 省重 点实 验 室 ，山 西 太 原 ．
摘 要 ： 了使 液 压 实验 台执行 件 能 实现 运动速 度 、 向的 自动 改 变 ， 为 方 并使执 行件 具有 多种运 动形 式 。 研 究 了利 用微 型计 算机 、Ｌ Ｐ Ｃ控 制液压执 行 件 的技 术 方案 ， 活控 制 了液 压 执行 件 的运 动 ， 著提 高 了“ 灵 显 液压
PLC在水闸液压启闭机控制系统中的应用
该设计具有连接简单，维护方便的特 点。图 １ 为系统 硬件框 罔。
Ｕｎ ｖ ｒ ｉｙ ｉｅ ｓｔ ．Ｌｉｏ ｉ ｇ １ ６ ２ ） ａ ｎ ｎ １ ０８
Ａｂ ｔａ ｔ ｅ ｓ ｒ ｃ ： Ａｐ ｌ ａ ｉ ｎ ｆ Ｔｈ ｐ ｉ ｔ ｏ ＰＬ ｉ Ｃｏ ｔｏ Ｓ ｓ ｅ ｃ ｏ Ｃ ｎ ｎ ｒ ｌ ｙ ｔ ｍ ｏ Ｈ ｄ ｔ ｋ ｆ ｅａ ｓｏｃ
压力传 感器拟台 曲线
【】彭军编著 ． １ 传感器 与检 测技术 【 ． Ｍ】 碴安： 西安 电子科技大学 出版
社 ． ２ｏ， ｏ ３
［】 ２ 刘君华 ， 智能传感器系统 【 Ｍ】西安：谣安电子科技大学出 版社， １９ ９９ ［】Ａ Ｔ系列压力变送器使用说明 ． ３ Ｌ 西安朝阳工控科技经 销部， ２０ ． ０３
Ｇ ｅ ｒ ｗｉ ｄ ａ ｌ Ｐｒ ｓ ｕ ｅ ｏ ｕｃ ｉ ｎ ｒ ｄ ｃ ｄ Ｃｏ ｔ ｌｓ ｓ ｅ ａ ｔ Ｈｙ ｒ ｕ ｉ ｈ ｃ ｅ ｓ ｒ ｆ Ｓｌｉ ｅ ｓ ｔｏ ｕ ｅ ． ｎ ￣ ｙ ｔ ｍ ｉ ｆ ｍ ａ ｐ ｃ ｓ ｏ ｈ ｒ ｗａ ｅ ａｎ ｓ ｆ ｒ ｏ ｓ ｅ ｔ ｆ ａ ｄ ｒ ｄ ｏｔ ｗａｒ ｉ ｄ ｓｇ ｅ ｗｈｃ ｃ ｎ ｅ ｓ ｅ ｉｎ ｄ， ｉｈ ａ
关键 词 ： 液 压 启 闭机 ： ＰＬ Ｃ
１ 硬 件 设 计
在液压水闸启闭机 的整 个控制系统 中，除了以开关量控制外． 还要检测系统水 闸内外 的水位 高度、水流流 速等模拟量．因此．可 以选用带有 Ａ／ Ｄ转 换的模 拟量输入模块和 带 Ｄ／ Ａ转换 的模拟量输 出模块。 同时 ，为了实现人机对话 ，系统 需要配接相应的传感器 、 变送 器和 其他 驱动装 置 。其 中 ，电气 控制 部分 的核心 采用 Ｉ ｊ小 ＯＭＲＯＮ 公司的 ＣＱＭＩ 型可编程序控制器 ，包括 ＣＰ Ｕ模块 、电源 模块、输入模块和输出模块。用户可 以根据生产现场 中各个水闸启 闭机的控 制要求灵 活地 配置输 入和输 出点。对于闸门开启高度的检 测，可以选用行程检测装置采集信号，结合 ＯＭＲＯＮ 公司的 Ｅ ＣＰ ６ ＡＧ５ Ｃ旋转编码器，通过传动机构将闸 门的位移转换为脉冲信 号。
基于PLC的液压控制系统设计与实现
基于PLC的液压控制系统设计与实现摘要：随着现代科技技术的不断进步，促使中国工业领域也逐渐转向自动化控制的方向发展。
PLC作为新兴的工业控制器，其不仅具备较高的可靠性，同时还拥有目前工业领域中较先进的技术，PLC控制系统在工业领域中得到了广泛的推广与应用。
PLC控制系统作为目前较为先进技术，其可以充分取代传统的电力控制系统，以便可以充分确保达到准确度、控制、可靠性较高的标准，同时在确保工业生产效率与自动化生产质量的同时，可以充分增加系统的实用性，从根本上降低系统出现故障的概率。
关键词：PLC；液压系统；PLC控制系统引言液压系统是一个非常典型的非线性系统，且带有惯性过程。
针对传统液压控制系统的不足,为使其拥有更好的性能和人性化操作界面,构建和介绍了基于PLC的液压控制系统，该系统经实践证明具备可使用性。
一、液压系统硬件结构及工作原理常规的液压控制系统只拥有单个液压缸，但因为压力表的里程范围较大，通常情况下单个液压缸的里程范围为0.6～60MPa，促使压力表的回弹性能结构之间的差距也较大。
目前针对压力表的中高里程（20～60MPa）展开检定时，其可以充分满足生产的基本要求。
但对于压力表的而言，例如：20MPa～10MPa以下的量程展开检定的过程中，系统的控制极易出现超调的情况，通过升级软件的方式也无法将这项问题从根本上解决掉，因此在实际研究液压控制系统的硬件时，可选择在原有的液压缸上增加一个小型的压力缸，并将其通过控制压力装置连接至系统中，将其作为具备辅助功能的压力源，当运行液压控制系统的过程中两种液压缸之间可以相互协作，共同完成实际生产控制工作。
在实际试验的过程中，可以将传统液压缸与小型液压缸的截面比例控制在4∶1，同时还需要将其有效里程范围控制在250mm 之内，在运行控制系统的过程中，当小型液压缸的压力值可以达到1~2MPa时，其与实际压力表中里程的范围之间差距较大，不可以满足实际需求。
所以根据实际结果可知，在实际运行控制系统的过程中，需要将大型液压缸作为控制的主要环节，将小型液压缸作为调节压力的环节。
液压回路PLC控制实验
机械设计制造及其自动化专业实验——机电控制实验机床液压与气动控制回路PLC控制实验实验指导书重庆理工大学实践教学及技能培训中心2010年12月学生实验守则1．学生应按照实验教学计划和约定的时间，准时上实验课，不得迟到早退。
2．实验前认真阅读实验指导书，明确实验目的、步骤、原理，预习有关的理论知识，并接受实验教师的提问和检查。
3．进入实验室必须遵守实验室的规章制度。
不得高声喧哗和打闹，不准抽烟、随地吐痰和乱丢杂物。
4．做实验时必须严格遵守仪器设备的操作规程，爱护仪器设备，服从实验教师和技术人员指导。
未经许可不得动用与本实验无关的仪器设备及其它物品。
5．实验中要细心观察，认真记录各种试验数据。
不准敷衍，不准抄袭别组数据，不得擅自离开操作岗位。
6．实验时必须注意安全，防止人身和设备事故的发生。
若出现事故，应立即切断电源，及时向指导教师报告，并保护现场，不得自行处理。
7．实验完毕，应主动清理实验现场。
经指导教师检查仪器设备、工具、材料和实验记录后方可离开。
8．实验后要认真完成实验报告，包括分析结果、处理数据、绘制曲线及图表。
在规定时间内交指导教师批改。
9．在实验过程中，由于不慎造成仪器设备、器皿、工具损坏者，应写出损坏情况报告，并接受检查，由领导根据情况进行处理。
10．凡违反操作规程，擅自动用与本实验无关的仪器设备、私自拆卸仪器而造成事故和损失的，肇事者必须写出书面检查，视情节轻重和认识程度，按学院有关规定予以赔偿。
重庆理工大学说明1.同学可以登录学校的“实验选课系统”（从学校首页登陆：或从数字校园登录），自己进行实验项目的选择。
希望同学们能在每个实验项目开放的时间内尽早进行实验预约（预约时间必须比实验上课时间提前3天），因为学生数量比较多，如果某实验项目开放的时间内同学未能进行实验预约，则错过该实验项目的实验机会，补做就要在该实验项目下一次开放时进行。
2.如有什么问题，同学可以拨打电话联系62563172张君老师。
PLC在液压系统中的应用
PLC在液压系统中的应用PLC（可编程逻辑控制器）是一种电子设备，广泛应用于自动化控制系统中。
它通过编程实现对各种输入和输出设备的控制，实现自动化的运行。
在液压系统中，PLC也得到了广泛的应用。
本文将介绍PLC在液压系统中的应用，包括其原理、优势以及在不同领域的具体应用案例。
一、PLC在液压系统中的原理PLC系统主要由三部分组成：输入模块、中央处理器和输出模块。
输入模块用于接收来自各种传感器的信号，并将信号传输到中央处理器。
中央处理器根据预设的程序进行逻辑运算，然后将结果发送给输出模块。
输出模块接收中央处理器的信号，并通过执行机构实现对液压系统的控制。
在液压系统中，PLC可以监测并控制各种参数，包括压力、流量、温度等。
通过输入模块接收传感器信号，PLC可以实时监测系统中的工作状态。
中央处理器根据预设的程序进行逻辑判断，例如判断液压系统是否正常运行，判断是否需要进行调整或故障排除。
然后，通过输出模块发送信号控制执行机构，实现对液压元件的控制。
二、PLC在液压系统中的优势1. 高精度控制：PLC具有高精度的计算能力和反应速度，可以实时监测和调整液压系统的参数，确保系统的稳定性和可靠性。
2. 灵活性：PLC系统可以根据需要进行编程和设置，适应不同的工况要求。
通过修改程序，可以快速实现液压系统的功能调整和改进。
3. 可靠性：PLC具有较高的可靠性和稳定性。
它采用模块化设计，即使某个模块发生故障，也不会影响整个系统的工作。
4. 远程控制：PLC系统可以通过网络远程进行监控和控制。
这为液压系统的运行和维护提供了更加方便和灵活的方式。
三、PLC在液压系统中的应用案例1. 工业生产线控制：PLC广泛应用于各种工业生产线的控制系统中。
例如，在汽车制造过程中，液压系统被用于模具的操作和传动控制。
PLC可以通过监测传感器信号控制液压动作进行精确的模具操作，提高生产效率和产品质量。
2. 水利工程控制：液压系统在水利工程中的应用十分广泛。
液压传动与PLC实验指导书(给学校)
实验一液压传动基础实验液压传动是机械能转化为压力能，再由压力能转化为机械能而做功的能量转换传动机构。
油泵产生的压力大小，取决于负载的大小，而执行元件液压缸按工作需要通过控制元件的调节提供不同的压力、速度及方向，理解液压传动的基本工作原理和基本概念，是学习本课程的关健。
本实验通过液压缸的往复运动，了解压力控制、速度控制和方向控制的相关控制阀的作用及进一步理解液压传动基本工作原理和基本概念。
本实验教师可以边演示、边讲解、边提出问题；也可以使学生自行完成实验：并观察现象、记录数据，解答问题。
一、实验目的：通过教师边实验演示、边讲解，边提出问题，使学生进一步熟悉、掌握液压实验的基本操作，了解各种液压控制元件及在系统中的作用。
理解液压传动基本工作原理和基本概念，也可以在学生充分阅读理解实验指导书的基础上完成本实验，记录实验结果，回答指导书所列出的思考题。
二、实验装置：图1为液压基础实验系统图。
按图1所示用带快速接头体的软管分别连接各模块组成实验用的液压系统图。
液压基础实验系统的组成：液压元件：10、11油缸两只，7：单向调速阀一只，8：单向节流阀一只，1：单向阀一只，2：二位四通电磁换向阀一只，3：液控单向阀一只，4：三位四通电磁换向阀一只，5：三位三通手动换向阀一只，6：减压阀一只，9：行程阀一只，油泵一只。
图1注意：接好液压回路之后，再重新检查各快速接头的连接部分是否连接可靠，最后请老师确认无误后，方可启动。
三、实验步骤：1、读通图1的液压系统，了解各液压元件的名称、熟悉液压职能符号及各液压元件在系统中的作用。
2、压力控制：4)、限压(过载保护) ，调节泵站内部减压阀，压力表P1值随之变化，但不超过1 Mpa。
调节减压阀6会改变压力值，最大不超过1Mpa。
3、方向控制：全开调速阀7，节流阀8，Z2得电，缸的活塞杆向右运动，Z3得电，活塞杆向左退回，说明换向阀可以控制油缸的运动方向4、速度控制：进油节流：1）、全松阀8，调节阀7的不同开度，观察相应活塞杆向右运动速度的快慢；2)、在阀7某个开度时，调节阀8的不同开度，观察活塞杆向右运动相应的运动速度的快慢。
PLC在液压控制系统中的应用案例
PLC在液压控制系统中的应用案例随着科技的不断发展，PLC（可编程逻辑控制器）在控制系统中的应用越来越广泛。
液压控制系统作为工业自动化领域中的一项重要技术，也不断受益于PLC的发展和应用。
本文将通过一个实际案例，介绍PLC在液压控制系统中的应用。
案例背景：某工厂生产线上有一个液压系统，用于驱动一个液压缸完成产品的加工过程。
在传统的液压控制系统中，使用传感器和继电器来实现控制，在加工过程中存在一些问题，如响应速度慢、控制精度不高等。
为了解决这些问题，工厂决定引入PLC控制技术。
PLC在液压控制系统中的应用：1. 硬件配置：工厂采购了一台适用于液压控制的PLC控制器，并通过输入输出模块与液压系统和其他设备进行接口连接。
PLC控制器能够接收和处理各种传感器和执行器的信号。
2. 程序开发：工程师根据液压控制系统的要求，使用PLC编程软件开发了对应的控制程序。
该程序包括输入/输出的配置，信号的处理和逻辑控制。
3. 传感器信号的采集与处理：PLC通过数字输入模块采集液压系统中的压力传感器和位移传感器的信号。
这些信号被反馈到PLC控制器进行实时处理。
4. 控制策略的设计：工程师根据加工过程的需求，设计了液压缸的控制策略。
通过PLC控制器，控制液压泵的启停，调节液压缸的运动速度和位置。
5. 报警与保护功能：PLC控制器还具备报警和保护功能。
当液压系统发生异常情况时，PLC能够立即响应并触发相应的报警和保护措施，防止设备损坏。
6. 人机界面：工程师还设计了一个人机界面，通过触摸屏与PLC进行交互。
操作员可以通过触摸屏监视和控制整个液压控制系统的运行。
案例效果与总结：通过引入PLC控制技术，液压控制系统的性能得到了显著提升。
PLC的高速运算和精确控制使得液压缸的响应速度加快，提高了加工效率和控制精度。
此外，PLC还具备即时报警和保护功能，保障了设备和操作人员的安全。
总之，PLC在液压控制系统中的应用案例证明了其在工业自动化领域中的重要性和价值。
自动化液压实训报告结论
一、引言随着科技的不断发展，自动化技术在各个领域的应用越来越广泛。
液压系统作为自动化技术的重要组成部分，在工业生产、航空航天、汽车制造等领域扮演着举足轻重的角色。
为了更好地掌握液压系统的设计、调试及维护，我们开展了为期一个月的自动化液压实训。
通过本次实训，我们对液压系统有了更深入的了解，以下是对本次实训的总结与结论。
二、实训目的与意义1. 熟悉液压系统的工作原理和基本组成，掌握液压元件的性能与特点。
2. 掌握液压系统的设计、调试与维护方法，提高动手能力。
3. 培养团队合作精神，提高沟通与协作能力。
4. 为今后从事液压系统相关工作打下坚实基础。
三、实训内容与过程1. 理论学习：学习液压系统的工作原理、液压元件的性能与特点、液压系统的设计、调试与维护等理论知识。
2. 实验操作：通过实验，掌握液压元件的安装、调试与更换，熟悉液压系统的组成及工作流程。
3. 项目实践：分组进行液压系统设计、调试与维护项目，锻炼实际操作能力。
4. 案例分析：分析实际工程案例，提高对液压系统问题的解决能力。
四、实训成果与收获1. 理论知识：掌握了液压系统的工作原理、液压元件的性能与特点、液压系统的设计、调试与维护等理论知识。
2. 实践能力：提高了动手能力，掌握了液压元件的安装、调试与更换，熟悉了液压系统的组成及工作流程。
3. 团队协作：培养了团队合作精神，提高了沟通与协作能力。
4. 解决问题：通过案例分析，提高了对液压系统问题的解决能力。
五、结论1. 液压系统在自动化技术中具有重要作用，掌握液压系统的设计、调试与维护方法对相关行业的发展具有重要意义。
2. 本次实训使我们对液压系统有了更深入的了解，提高了动手能力和解决实际问题的能力。
3. 在实训过程中，我们认识到团队合作的重要性，培养了良好的沟通与协作能力。
4. 为今后从事液压系统相关工作打下了坚实基础，为我国自动化技术发展贡献力量。
具体结论如下：（一）液压系统基础知识掌握情况通过本次实训，我们深入了解了液压系统的工作原理、液压元件的性能与特点、液压系统的设计、调试与维护等理论知识。
PLC控制的液压加工实训
第1章实验目的要求内容1.1 实验目的1.能熟悉基于PLC控制的液压/气动系统开发流程，并设计一个具体的气动/液压控制系统。
2.熟悉并掌握各种液压/气动元件的技术参数和使用方法。
3.熟练掌握PLC的控制系统设计方法。
4.能熟练使用梯形图编写液压系统的控制软件。
5.搭建具体硬件（含油/气/电路）连接，并完成软硬件的联调。
1.2 实验器材计算机、液压泵、各种液压阀、油管、液压接头、PLC实验板、导线等。
1.3 实验要求自己设计零件的批量生产加工工艺流程方案，要求采用液压/气动系统作为动力部件，且不少于两个油缸，设计系统的工艺动作循环及系统控制油路/气路、电磁阀的得点顺序表、系统功能设计、PLC控制电路原理图、PLC编程及系统调试。
1.4 实验内容1.详细说明本次实验设计思路、方案，画出动作循环、系统油路、电磁阀的得点循序表、系统功能设计（手动/自动控制模式在操作）、PLC选型及控制电路原理图设计，并文字说明。
2.详细说明PLC控制流程，确定输入/输出口，作I/O规划。
3.设计PLC控制梯形图，要求有自锁、定时器、MC及MCR指令的应用。
4.说明本次实验使用的传感器，与控制电路的接口。
5.自我总结。
（说明你在实验中所做的具体工作内容，从实验中所学到具体专业知识，有何体悟。
）第2章系统工艺设计2.1总体方案设计设计产品的加工工艺过程，首先设计一个具体产品的加工，画出零件图，根据零件图及其加工工艺要求，编制加工工艺过程。
2.2 零件图根据设计要求，所设计加工的零件如下图（图1）：图1工艺要求：1.毛坯大小不确定，要求保证加工台阶的精度。
2.3 加工工艺示意图以及动作循环图图2液压缸A控制X方向移动，液压缸B控制Y方向移动2.3.1零件加工工艺过程及其位置控制1. 原位传感ST0检测到位，Y快进2. Y快进到位，传感器SQ0测到信号，X工进3. X工进到位，传感器ST4测到信号，Y工进，延时4. 延时0.5s, Y工进到位，X工退5. X工退到位，传感器ST1测到信号，Y工进，延时6. 延时0.5s, Y工进到位，X工进7. 开始循环加工，直到X工退时传感器SQ1、ST4或者X工进时SQ1、ST1测到信号，Y工进8. Y工进到位，传感器SQ3测到信号，X工退，延时9. 延时0.5s, X工进到位，Y工退10. Y工退到位，传感器SQ1测到信号，X工退，延时11. 延时0.5s, X工进到位，Y工进12. 开始循环加工，直到Y工退时传感器SQ1、ST3或者Y工进时SQ1、ST3测到信号，X工退13. X工退到位，传感器ST1测到信号，Y工退，延时14. 延时0.5s, Y工退到位，X工进15. X工进到位，传感器ST3测到信号，Y工退，延时16. 延时0.5s, Y工退到位，X工退17. 开始循环加工，直到X工退时传感器ST1、SQ2或者X工进时SQ2、ST3测到信号，Y工退18. Y工退到位，传感器SQ1测到信号，X工进，延时19. 延时0.5s, X工进到位，Y工进20. Y工进到位，传感器SQ3测到信号，X工进，延时21. 延时0.5s, X工进到位，Y工退22. 开始循环加工，直到Y工退时传感器SQ1、ST2或者Y工进时SQ2、ST2测到信号，X快退23. X快退到位，传感器ST0测到信号，Y快退24. Y快退到位，程序结束2.3.2 动作循环图根据加工工艺过程设计，画出动作循环图如下（图3）：图3第3章系统液压油路的设计3.1 液压回路设计系统的液压回路又2组回路构成，分别控制X轴与Y轴，他们都是又三位四通电磁换向阀，和二位三通电磁阀构成。
plc对液压基本回路综合实验台的控制设计
plc对液压基本回路综合实验台的控制设计PLC对液压基本回路综合实验台的控制设计液压技术在现代工业中得到了广泛的应用，液压基本回路综合实验台是液压技术教学中必不可少的设备。
为了更好地进行实验教学，需要对实验台进行控制设计。
本文将介绍PLC对液压基本回路综合实验台的控制设计。
一、实验台的基本结构液压基本回路综合实验台主要由液压泵、液压缸、液压阀、压力表、流量表、油箱等组成。
实验台的基本结构如下图所示：二、PLC控制系统的设计PLC控制系统是实验台的核心部分，它可以实现对实验台的自动控制和监测。
PLC控制系统的设计包括硬件设计和软件设计两个方面。
1. 硬件设计硬件设计主要包括PLC选型、输入输出模块选型、电源选型等。
在选型时需要考虑实验台的控制要求和实验数据的采集要求。
一般情况下，我们可以选择一款功能强大、性价比高的PLC，如西门子S7-200系列PLC。
输入输出模块可以根据实验台的控制要求进行选型，如需要控制液压泵的启停，可以选择一个开关量输入模块和一个继电器输出模块。
电源选型需要考虑PLC和输入输出模块的电压要求，一般情况下，我们可以选择一个稳定可靠的交流电源。
2. 软件设计软件设计主要包括PLC程序设计和人机界面设计两个方面。
PLC程序设计是实验台控制的核心，它可以实现对实验台的自动控制和监测。
PLC程序设计需要根据实验台的控制要求进行编写，如需要控制液压泵的启停，可以编写一个简单的控制程序，如下所示：人机界面设计是实验台控制的重要组成部分，它可以实现对实验数据的采集和显示。
人机界面设计需要根据实验数据的采集要求进行设计，如需要采集液压泵的压力和流量，可以设计一个简单的数据采集界面，如下所示：三、实验结果分析经过PLC控制系统的设计，实验台可以实现对液压泵、液压阀等设备的自动控制和监测。
实验数据可以通过人机界面进行采集和显示，方便教师和学生进行实验教学。
实验结果表明，PLC控制系统的设计可以有效提高实验台的自动化程度和数据采集精度，为液压技术教学提供了有力的支持。
基于PLC的输送机液压系统控制研究
上， 完成 了 Ｉ ／ ０ 口分配 、 Ｐ Ｌ Ｃ选型 、 程序设计等研究 内容 ， 此Ｐ Ｌ Ｃ控 制系统 能控制该 液压系 统按 预定要 求顺序动作 ， 实现 了设计 目标 。 关键词 ： 液压
１ 前言
输 送机
Ｐ Ｌ Ｃ 并能精准定位 。如图 １所示 。由于每个 车体 和车 台 面连接之 间的距 离彼 此相 等 ， 故 每个 小车 之 间 的节 距 相等。输送小 车步移和定位采用液 压传 动完成。
连续 运行 ： 正常 工作用 ， 当系统 处在原 始位按 下运 行按 钮时 ， 系统周 而复始地执行各步动作 。
３ ． ２ Ｉ ／ Ｏ点的分配
输 出点数的确定 ： 总共需要输 出点 ｌ １ 个。
３ ． ２ ． １ 输入输 出点数 的确定 输 入点数的确定 ： 总共需要输入点 １ ９个 。
需 ３个输 入点。 （ ４ ） 六个 动作单 个 动 作 的手 动按 钮 ， 需 ６个 输 入
点。
作后 ， 自 动停在原始 位。单周运行 供 检验用 ， 当系统处
在原 始位时 ， 按下运行按 钮 ， 各 个缸 按工艺 要求 的动作
顺序 完成 一个周期的动作后 ， 自动停在原始位 。
液压 泵 １ 、 ２启 动 插 销缸 插销 定 位缸拔销 步移缸前移 定 位缸插销 插销缸拔销 步移缸返 回 液压泵卸荷 ＋ ＋ ＋ ＋ ＋ ＋
＋
＋
３ Ｐ Ｌ Ｃ控 制设 计
等待下 一个周期 的步移动作 。 步移式输送 机 的控 制要 求 分为 手动 和 自动 ， 自动 又分单 周期和连续 。自动与手 动控 制通过 转换开关 来
步移式输送机 是铸 造 车 间 的一种 专 用设 备 ， 其 功 用是有节 奏的把 输送 小车 向前 移 动一 个 ； ２ ． 滚轮 ； ３ ． 小车 台面 ； ４ ． 铸型 ； ５ ． 回转铰轴 ； ６ ． 步移缸 ； ７ ． 车体 ； ８ ． 插 销缸 ； ９ ． 导轮 ； １ ０ ． 定 位缸。
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1.单缸连续往复控制回路（气动）1、实验题目：单缸连续往复控制回路（气动）2、实验原理：如图所示，三位四通的电磁阀1Y A 、1YB分别外接PLC的Q0.0、Q0.1的输出端子；当三位四通电磁阀还没通电时，液压缸静止，开始按液压缸启动按钮SB1，液压杆开始，当运动到最左端时，Q0.0输出1Y A通电时，换向阀向左移动，液压杆向右运动；当运动到最右端时，Q0.1输出1YB通电，换向阀向右移动，液压杆向左快退运动。
通过感应开关SQ1、SQ2来控制PLC程序的Q0.0、Q0.1交换输出，再控制换向阀1YA、1YB 通电，使液压缸自动往复运动。
工作原理图I/O分配表输入输出操作功能地址操作功能地址启动SB1 p 向右运动0.0 停止SB2 I0.1 向左运动0.1 SQ1 I0.2SQ2 I0.3PLC程序PLC外部接线：3、实验目的:通过实验，了解气动的运动原理，通过PLC控制实现液压缸的自动往复运动。
4、实验内容：通过感应开关控制PLC的输入实现液压缸自动往复运动工作无杆腔通气，有杆腔回放气时，杆前进；有杆腔通气，无杆腔放气时，杆快进。
5、实验步骤：1、根据实验需要选择元件（单杆双作用缸、单向节流阀、接近开关、三位五通双电磁换向阀、三联件、连接软管）。
并检验元件的实用性能是否正常。
2、看懂原理图后，搭建实验回路。
3、将三位五通双电磁换向阀和接近开关的电源输入口插入相应的控制板输出口。
4、确认连接安装正确稳妥，把三联件的调压旋钮放松，通气，开启气泵。
待泵工作正常，再次调节三联件的调压旋钮，使回路中的压力在系统工作压力以内。
5、当电磁阀作为得电后，压缩空气经过电磁阀过单向节流阀进入缸的左腔，活塞向右运行；当活塞杆靠近开关时电磁阀右位接入，压缩空气过电磁阀的右位和单向节流阀进入缸的右腔，活塞在压缩空气的作用下左运行。
6、当活塞杆靠近左边接近开关时电磁阀换位，压缩空气进入缸的右腔，活塞在压缩空气的作用下向左运行。
7、实验完毕后，关闭泵，切断电源，待回路压力为零时，拆卸回路，清理元器件并放回规定的位置。
6、设备仪器：单杆活塞液压缸、三位四通电磁阀、溢流阀、节流阀、西门子PLC。
7、实验结果：单杆液压缸实现自动往复运动8、试一试：1、如果采用机械阀进行控制该怎样搭接实验回路？2、如采用磁性开关来代替又该如何？2.速度换接回路（气动）1、实验题目：速度换接回路（气动）2、实验原理：如图所示，三位四通的电磁阀1Y A 、2Y A分别外接PLC的Q0.0、Q0.1的输出端子；当二位五通电磁阀还没通电时，液压杆开始快速运动，当运动到SB2接近开关时，Q0.1输出2Y A通电，二位二通换向阀换位，液压杆开始减速前进；当运动到最右端时，Q0.0输出1Y A通电，二位五通换向阀向右移动，液压杆向左快退运动。
通过感应开关SQ2、SQ3来控制PLC 程序的Q0.0、Q0.1交换输出，再控制换向阀1Y A、1YA通电，使液压缸自动往复运动。
工作原理图3、实验目的:通过实验，了解气动的运动原理，通过PLC控制实现液压缸的自动往复运动。
4、实验内容：通过感应开关控制PLC的输入实现液压缸自动往复运动工作无杆腔通气，有杆腔回放气时，杆前进；有杆腔通气，无杆腔放气时，杆快进。
5、实验步骤：1、根据实验需要选择元件（单杆双作用缸、单向节流阀、接近开关、二位五通双电磁换向阀、二位三通双电磁换向阀、三联件、连接软管）。
并检验元件的实用性能是否正常。
2、看懂原理图后，搭建实验回路。
3、将二位五通双电磁换向阀和接近开关的电源输入口插入相应的控制板输出口。
4、确认连接安装正确稳妥，把三联件的调压旋钮放松，通气，开启气泵。
待泵工作正常，再次调节三联件的调压旋钮，使回路中的压力在系统工作压力以内。
5、当电磁阀作为得电后，压缩空气经过电磁阀过三联件、电磁换向阀、单项节流阀进入缸的左腔，活塞向右运行，此时缸的右腔空气经过二位三通电磁阀在经过二位五通电磁阀排除。
6、当活塞杆靠近接近开关时，二位三通电磁阀失电换位，右腔空气只能从单向节流阀排出，此时只要调节单向节流阀的开口就能控制活塞运动的速度。
从而实现一个从快速运动到慢速运动的过程。
7、而当二位五通电磁阀右位接入时可以实现快速会位。
7、实验完毕后，关闭泵，切断电源，待回路压力为零时，拆卸回路，清理元器件并放回规定的位置。
6、设备仪器：单杆双作用缸、单向节流阀、接近开关、二位五通双电磁换向阀、二位三通双电磁换向阀、三联件、连接软管、西门子PLC。
7、实验结果：单杆液压缸实现变速快进和退回自动往复运动8、试一试：1、怎样用其他的方法去实现速度换接？想想这样的功能有何作用？2、如何现实生产中运用？3.单液压缸自动往复运动1、实验题目：单液压缸自动往复运动2、实验原理：如图所示，三位四通的电磁阀1Y A 、2Y A分别外接PLC的Q0.0、Q0.1的输出端子；当三位四通电磁阀还没通电时，液压缸静止，开始按液压缸启动按钮SB1，液压杆开始，当运动到最左端时，Q0.0输出1Y A通电时，换向阀向右移动，液压杆向右运动；当运动到最左端时，Q0.1输出2Y A通电时，换向阀向左移动，液压杆向左快退运动。
通过感应开关SQ1、SQ2来控制PLC程序的Q0.0、Q0.1交换输出，再控制换向阀1Y A、2Y A通电，使液压缸自动往复运动。
工作原理图I/O分配表输入输出操作功能地址操作功能地址启动SB1 p 向右运动0.0 停止SB2 I0.1 向左运动0.1 SQ1 I0.2SQ2 I0.3PLC程序PLC外部接线：3、实验目的:通过实验，了解液压缸的运动原理，通过PLC控制实现液压缸的自动往复运动。
4、实验内容：通过感应开关控制PLC的输入实现液压缸自动往复运动工作无杆腔进油，有杆腔回油时，杆前进；有杆腔进油，无杆腔回油时，杆快进。
5、实验步骤：1、开启液压泵，2、按启动按钮SB1，液压杆开始运动,等液压杆运动最右端，2Y A通电，液压杆向左运动，当运动到最左端，1Y A通电，液压杆向右运动，3、按停止按钮SB2，液压杆运动停止。
6、设备仪器：单杆活塞液压缸、三位四通电磁阀、溢流阀、节流阀、西门子PLC。
7、实验结果：单杆液压缸实现自动往复运动4.液压缸差动连接，实现三种速度切换1、实验题目：液压缸差动连接，实现三种速度切换2、实验原理：如图所示，当阀1和阀3在工作（电磁铁1YA通电、3YA断电）时，液压缸形成差动连接，液压杆实现快速运动。
当阀3右为工作（电磁铁3YA通电）时，差动连接即被切断，液压缸回油路经过调速阀，实现工进。
当阀1切换至右工作（电磁铁2YA）时，缸快退.工作原理图I/O分配表PLC程序PLC外接线图3、实验目的：通过多个换向阀连接回路，来实现差动连接三种速度的切换回路。
4、实验内容：差动连接速度三种速度切换，1YA通电，液压缸形成差动连接，液压杆实现快速运动， 3YA通电，差动连接即被切断，液压缸回油路经过调速阀，实现前进运动，2YA通电，液压缸实现快速退。
5、实验步骤：1、开启液压泵；2、按开关1YA通电，液压缸形成差动连接，液压杆实现快速运动；3、按开关3YA通电，差动连接即被切断，液压缸回油路经过调速阀，实现前进运动；4、按开关2YA通电，液压缸实现快速退。
6、实验仪器:单杆活塞液压缸、三位四通电磁阀、二位三通电磁阀、溢流阀、节流阀。
7、实验结果：通过切换连个换向电磁阀实现了差动连接和三种速度的切换。
5.多缸顺序控制回路（行程控制式）1、实验题目：多缸顺序控制回路（行程控制式）2、实验原理：如图所示，三位四通的电磁阀1Y A 、1YB、2Y A 、2YB分别外接PLC的Q0.1、Q0.2、Q0.3、Q0.4的输出端子；当三位四通电磁阀还没通电时，液压缸静止，开始按液压缸启动按钮SB1，Q0.1输出1Y A通电，Z1液压杆开始运动，当运动到最右端时，Q0.1输出1Y A通电时，Z2液压缸开始工作，Q0.3输出2Y A通电，Z2缸换向阀向右移动，液压杆向右运动；当Z2液压杆运动到最右端，Q0.3输出2Y A通电时，Q0.4输出2YB通电，Z2缸换向阀向左移动，液压杆向左快退运动；当Z2液压杆运动到最左端，Q0.4输出2YB通电时，Q0.2输出1YB通电，Z1缸换向阀向左移动，液压杆向左快退运动。
通过感应开关SQ1、SQ2、SQ3、SQ4来控制PLC程序的Q0.1、Q0.2、Q0.3、Q0.4交换输出，再控制换向阀1Y A、1YB、2Y A、2YB通电，使液压缸自动往复运动。
工作原理图I/O分配表PLC程序.PLC外部接线：3、实验目的:1、通过亲自拼装，了解回路组成和性能；2、利用现有的液压元件，拟定其他方案，并与之比较。
4、实验内容：通过感应开关控制PLC的输入实现液压缸自动往复运动工作无杆腔进油，有杆腔回油时，杆前进；有杆腔进油，无杆腔回油时，杆快进。
5、实验步骤：1、按照多缸顺序回路图，取出所用的液压元件；2、将所需液压元件安装在实验台面板的合理位置，用连接管连接成实验回路；3、把相应的电磁阀输出线与接近开关对应接入电器控制面板上；4、放松溢流阀，启动泵，调节溢流阀所需压力（约0.8MPa）.5、认真观察回路现象，理解并掌握多缸顺序回路工作原理。
6、设备仪器：单杆活塞液压缸（2）、三位四通电磁阀（2）、溢流阀、西门子PLC。
7、实验结果：单杆液压缸实现自动往复运动8、思考：1、为什么行程控制顺序回路中，要完成工况表顺序，使用四只行程开关？2、能否通过别的PLC程序来完成这个回路的电器控制？6.多缸顺序控制回路（顺序阀的顺序动作回路）1、实验题目：多缸顺序控制回路（顺序阀的顺序动作回路）2、实验原理：如图所示，三位四通的电磁阀1Y A 、1YB分别外接PLC的Q0.1、Q0.2的输出端子；当三位四通电磁阀还没通电时，液压缸静止，开始按液压缸启动按钮SB1，Z1液压杆先开始，然后Z2液压杆开始运动，当Z1、Z2液压杆运动到最左端，Q0.1输出1Y A通电时，Q0.2输出1YB通电，换向阀向左移动，液压杆向左运动；当运动到最左端，Q0.2输出1YB通电时，Q0.1输出1Y A通电，换向阀向右移动，液压杆向左快退运动。
通过感应开关SQ1、SQ2来控制PLC程序的Q0.1、Q0.2交换输出，再控制换向阀1Y A、1YB通电，使液压缸自动往复运动。
工作原理图I/O分配表输入输出操作功能地址操作功能地址启动SB1 p 向右运动0.0 停止SB2 I0.1 向左运动0.1 SQ1 I0.2SQ2 I0.3PLC程序PLC外部接线：3、实验目的:1、通过亲自拼装，了解回路组成和性能；2、利用现有的液压元件，拟定其他方案，并与之比较。
4、实验内容：通过感应开关控制PLC的输入实现液压缸自动往复运动工作无杆腔进油，有杆腔回油时，杆前进；有杆腔进油，无杆腔回油时，杆快进。