TS16949—标识与可追溯性控制程序
TS16949标识可追溯性控制程序(范本)
四ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
原材料、外 购件的标识
利用本公司的标签予以标识，标识中应注明名称、规格、数量、进货日期、 批号及检验状态等。
3、经检验合格的原材料，由检验员出具合格卡，交由仓管员悬挂在对应的原材
料上，并将产品标识牌上的检验状态更改为合格。
4、经检验不合格的原材料，由检验员出具不合格卡交由仓管员悬挂在对应的原
材料上，同时由仓管员将产品标识牌上的检验状态更改为不合格。经检验不
检验记 录
质检
检验记录 不合格标识
不合格品处 置各类标识
出厂编号 合格证 牌
质检 合格证 不合格证
品质部
追溯
外包装标识 入库
产品出货记录、 订单
操作工
入库单
各单位/检验员、生产 者
合格卡、标牌、不合格 品、回用卡、待检卡 合格卡、不合格品 回用卡、待检卡
合格卡、不合格品 回用卡、待检卡
铭牌、说明书等
品质部/检验员
5.2 标识和追溯管理工作流程标准 序号 流程块
工作内容或标准
玲珑电子有限公司
文件名称：
标识可追溯性控制程序
文件类别 二阶文件 文件编号
制订日期 实施日期
制订日期 实施日期
版本版次 A/0
受控印章栏
页次 3/6
技术部/技术人员 生产单位/工艺员
标识设计方案
生产单位/审批人员
各单位/仓管员、检验 员、生产者
各单位/检验员、生产 者
物料状态标识 质量状态标识： 合格卡、不合格品 回用卡、待检卡
各单位/检验员、生产 者
各单位/检验员、生产 者
各单位/检验员、生产 者
5 作业内容： 5.1 作业流程图
作业流程
TS16949标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序1、目的：对产品的标识和可追溯性作出规定，以防止产品在实现过程中的混淆和误用，并达到产品的追溯性要求。
2、适用范围：适用于本公司产品在进货、生产、检验、贮存、交付等全过程中产品的标识和可追溯性控制。
3、职责3.1本程序由生产部归口管理，并由生产部规定产品及其检验状态标识内容和方法。
3.2 技质部、车间和仓库按规定要求实施产品的标识和检验状态标识。
3.3 技质部、生产部不定期检查标识实施的符合性。
4、过程程序：4.1标识的范围生产和服务全过程的采购产品、生产过程中的产品和最终产品。
4.2 标识的分类4.2.1标识可分为产品标识（对有追溯要求时采用唯一标识）、产品的监视和测量（检验）状态标识。
4.2.2监视和测量状态标识分为“待检”、“合格”、“不合格”、“待判定”四种。
其中不合格品处置的分类按《不合格品控制程序》执行。
4.3产品标识4.3.1产品标识的方式a）原材料库、成品库的库存产品采用货卡、标识卡标识。
b）在周转过程中的产品采用生产任务计划书、标识卡或工艺文件、标签等作产品标识。
c）最终成品采用生产任务计划书、标识卡或产品检验合格单或检测报告标识。
4.3.2产品标识的内容a）原材料标识的内容包括：编号、名称、规格、材料牌号、产地、进公司日期等。
b）周转产品标识的内容包括：产品型号规格、名称和流转途径等，具体按标识卡设定内容实施。
c）成品标识的内容包括：产品名称、规格型号、及生产日期等。
4.4监视和测量状态标识4.4.1监视和测量状态标识的方式监视和测量状态标识可以用标牌及分区堆放等方式进行。
具体规定如下：a) 待检品：凡未经检验的产品均应放在“待检区”或挂“待检”标牌进行。
TS16949 标识与追溯管理程序
【标识与追溯管理程序】版本： A 制订日期：20**-**-** 版次：1生效日期：20**-**-** 页次：1/4文件编号：*****版本/版次： A-1文件编号： *****标识与追溯管理程序1. 目的：确保本公司各阶段产品均有明确的标识与追溯。
2. 范围 :主要原物料、在制品、半成品、成品均属之。
3. 责任和权限：3.1 在制品、成品的标识：生产课3.2 原物料、在制品、半成品、成品的检验状态的标识：品质保证课3.3 A库B库存品的标识：生产管理课3.4 成品库存的标识：输入输出课4. 用语定义：无5. 作业内容：5.1 标识：5.1.1 进料库存品的标识：5.1.1.1 供应商提供的原料经输入输出课仓库人员确认，填写《原辅材料进料标签》，并分为三种颜色：每季的第一月份入库的用白色标签；每季的第二月份入库的用黄色标签；每季的三月份入库的用兰色标签标识，并通知品保人员检验。
5.1.1.2 原料经品保实验室检验后，合格品则在《原辅材料进料标签》上盖“合格”章；不合格品则在《原辅材料进料标签》上盖“不合格”章，并且立即做退货处理；特采品则在《原辅材料进料标签》上盖“特采”章。
5.1.1.3 原料在仓库保管时，须配有《物料管制卡》。
5.1.2 CMB制程的标识：5.1.2.1 产品CMB作业后之半成品放铁篮筐，填写《B橡胶半成品标签》版本/版次： A-1文件编号： *****标识与追溯管理程序入B仓库，并放入铁筐的塑料袋中。
实验室人员对该批B橡胶检验后，对其判定。
合格品则在《B橡胶半成品标签》上盖“合格”章；不合格品则在《B橡胶半成品标签》上盖“不合格”章；并按照《不合格品管理程序》处理；特采品则在《B橡胶半成品标签》上盖“特采”章。
5.1.3 WS 押出后加工制程的标识5.1.3.1 押出每次生产前根据生产指示，在相应的LINE指定位置标识车种和品名。
5.1.3.2 产品在押出作业后之半成品放在推车上，填写《制程转移识别票》，放在押出暂存区。
TS16949标识和可追溯性控制程序
德信诚培训网TS16949 产品标识和可追溯控制程序龟形图过程识别：过程 区分顾客导向过程管理过程支持过程过程关联图使用什么方式？ （材料/设备/装置） 标识牌、印字工具由谁进行？ （能力/技能/知识/培训） 技术员，操作者，检验员输入 要求是什么？ 顾客要求，公司内部要求 产品标识和可 追溯性管理过 程 过程名称输出 （要交付的是什么？） 正确的合格的标识如何做？ （方法/程序/技术） 标识和可追溯性控制程序使用的关键准则是什么？ （测量/评估） 标识不合格率更多免费资料下载请进：好好学习社区德信诚培训网产品标识和可追溯性控制程序1 目的 在接收、生产和交付的各阶段为防止混用，以适当方式标识产品。
当合同、 法律规定或管理需要有可追溯性要求时，对每个或每批产品进行唯一性标识。
2. 范围 本程序适用于本公司在接收、生产和交付的各阶段需要标识的产品。
3 引用文件 QP-8.2-05 QP-8.3-01 QP-7.4-01 4 术语和定义 产品标识：指用适当的方法在生产、服务运作全过程的采购产品/材料、在 制品、成品或包装物上做出适当的标记或标签。
可追溯性：指根据或利用所记载标识的记录，追溯一个项目或实体的历史、 应用情况或用途或所处场所的能力。
检验与试验状态：指材料或产品有无进行检验和/或试验，以及经检验和/ 或试验之后合格与否的状态。
5 职责 5.1 技质部负责规定标识的方法，并组织对存在问题的追溯。
5.2 各部门负责接收、生产和交付各阶段产品的标识、维护。
6 工作流程和内容 6.1 标识策划 6.1.1 产品标识方法： 各检验、生产过程、仓库贮存阶段的所有产品、原材料/辅助材料、在制品、 成品等， 各部门均需根据产品实际所需的标识状况和本部门实际的生产状况对其 《产品监测和测量控制程序》 《不合格品控制程序》 《采购控制程序》更多免费资料下载请进：好好学习社区德信诚培训网以适当的标识方法进行标识；产品标识的方法可用标签、批次号、颜色、符号、 堆置区域等形式进行划分，标识应清晰和易于识别。
TS16949标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序1 目的在进货验收、生产、交付的全过程中以适当方式标识产品 , 并对产品是否经过检验和试验以及合格与否进行标识 , 确保产品的可追溯性和防止不同状态的产品被混淆或误用。
2 适用范围适用于在进货验收、贮存、生产、包装、交付全过程。
3 职责3.1 技术质量部负责制定标识和可追溯性的规定。
3.2 生产供应部和仓库执行产品标识可追溯性有关规定 , 生产供应部负责生产全过程的半成品和工艺装备的标识 , 仓库负责原材料和成品的标识。
3.3 技术质量部做好产品质量状态的标识和对各种标识的核对和记录。
4 工作程序4.1 产品的标识和可追溯性4.1.1 原材料进公司仓库待验时单独堆放 , 挂上 " 原材料待检 " 标牌。
4.1.2 原材料检验合格后入库 , 应堆放在 " 合格区 " 内 , 并建 " 原材料收发卡 ", 不得混批 , 要分开堆放。
4.1.3 不合格原材料应放入不合格材料区内 , 挂 " 不合格区 " 标牌。
4.1.4 顾客财产单独堆放、挂牌 , 并标明为顾客财产 , 专料专用。
4.1.5 在加工工序流转过程中用 " 过程质量记录卡 " 标识 , 过程生产用标牌 " 合格区 " 、" 待检区 " 、 " 半成品中转区 " 、 " 备料合格区 " 等标识。
4.1.6 半成品外协标识 , 该单有产品图号、批次号、数量、加工内容、日期等 , 委托加工完后回公司用 " 入库单 " 标识 , 由成品检验员收集外协 " 合格证 " 并保存。
4.1.7 成品用标牌 " 成品中转区 " 、 " 成品待包装区 " 等标识。
4.1.8 产品包装 , 在产品的内包装盒、外包装箱上分别贴上 " 合格证 " 或" 包装标签 ",内容有产品图号、名称、批次号、数量、日期等 : 检验员开 " 入库单 " 入库 ,入库后建 " 成品收发卡 " 。
TS16949不合格品控制程序
不合格品控制程序1 目的对不合格品进行标识、记录、评价、隔离和处置的控制 , 以防止不合格品的非预期使用。
2 适用范围适用于本公司生产全过程的不合格品和可疑材料的控制和交付后不合格品的处理。
3 职责3.1 技术质量部是本公司不合格品控制的归口管理部门 , 并负责不合格品的判定。
3.2 生产供应部负责对不合格原材料和外协外购件的隔离和处置 , 生产供应部负责对不合格的半成品 ( 成品 ) 的隔离和评审后处置。
3.3 市场部协助技术质量部做好交付后不合格品的评审工作 , 并负责与顾客沟通。
3.4 总经理或管理者代表负责重大批量不合格的处理和批准。
4 工作程序4.1 检验员按检验和试验控制程序对外购外协件、过程半成品、成品进行检验 , 如发现不合格 , 应按规定出具检验报告并按规定做好有关记录和标识 , 标识必须清晰明确。
4.2 技术质量部根据检验报告通知有关责任部门对不合格品进行隔离。
严禁在作出适当处置前投入使用。
4.3 不合格品的处理4.3.1 应对不合格品进行评审以确认是否能让步接受、返工、返修、降级或报废。
评审内容包括 :a. 不合格品的类型和范围；b. 不合格品的原因和责任部门；c. 不合格品的严重程度；d. 根据不合格品的严重程度对产品的互换性 , 进一步加工、性能、可靠性、安全性及外观的影响 , 确定不合格品的处置方法。
4.3.2 评审人员应为各部门有能力做出决定的部门负责人或技术人员、检验人员。
4.3.3 评审方法4.3.3.1 外协外购件的不合格品 , 技术质量部对不合格品的严重程度作出评价,生产供应部负责处理。
4.3.3.2 生产过程中出现的不合格品 , 由技术质量部根据不合格品的严重程度按不同的方式组织评审。
a. 在生产过程中出现的偶然的、少量的不合格品 (0.5% 以内) , 由检验员直处理 , 在检验记录中注明。
b. 在后道工序中或最终检验发现同一规格的批量不合格 ( 当班产量 0.5% 以上 ), 由检验员或班组长填写 " 不合格品处理单 ", 由技术质量部组织技术质量部、生产供应部进行评审。
汽车企业质量管理部门制度--标识和可追溯控制程序
标识和可追溯控制程序版本号： B 修改码： 0 LC-CX-8.5.2-21 1 目的用适当的方式对零部件、半成品及成品进行标识，保证其在生产过程中所处的状态得到有效识别和控制，防止混淆或误用。
当出现质量问题时，便于追溯。
2 范围本程序适用于零部件、半成品及成品车。
在检验、仓储、生产过程及整车完工全过程的产品标识和检验状态标识及可追溯标识的管理。
3 术语和定义无4 职责4.1 研究院负责制定零部件标识规定。
4.2 产品设计部门根据零部件标识规定对设计产品的零部件标识做出具体要求。
4.3 采购部负责与供应商对接，监督供应商按要求执行零部件标识。
4.4 生产车间负责在生产过程中按要求进行产品标识。
4.5 整车质量部、工艺部负责生产过程中产品标识的监督检查和持续改进。
4.6 供应商质量管理部负责对零部件、半成品及产品标识的监督检查，进行检验状态标识，并依据相关规定组织对发生的质量问题进行追溯。
5 程序标识分为产品标识和检验状态标识。
5.1 外购/外协零部件的标识5.1.1 研究院编制《产品零部件物料编号规则》，分发各相关部室。
5.1.2 产品设计部门根据零部件标识规定对设计产品的零部件提出标识的方法、内容及标识位置等，并在图纸等文件中做出明确要求。
5.1.3 采购部负责与供应商对接，供应商在生产制造过程中依据主机厂设计部门的标识要求对零部件进行永久性标识。
5.1.4 供应商质量管理部检验员严格按照零部件检验基准书、设计部门的图纸以及各项认证标识要求进行检验，合格的物料做好相关检验标识，及时入库，不合格品按《不合格品管理办法》处理。
5.1.5 出现的质量问题，供应商质量管理部依据《质量保证协议》和《配件质量管理办法》对供应商零部件追溯质量损失。
5.1.6 物资管理部保管人员对检验合格的产品进行接收，将来料信息记账入库。
5.2 过程产品的标识5.2.1 各生产车间在产品制造过程中依据车身标识规定和《过程产品管理办法》对车身和车架做出永久性标识，并做好记录以便追溯。
TS16949产品标识和可追溯性控制程序
5.3.1 进料物料标识及记录 5.3.1.1 外协外购物料到公司后，仓库根据供应商的采购单进行清点收货，并将物料放置待检区作待检标识， 通知品质部IQC检验、测试； 5.3.1.2 品质部IQC按《IQC来料检验作业指导书》检验作业并记录于《IQC进料检验报告》，检验合格后检验 合格的作“已检OK”标识、不合格物料将其放置在“不合格品区”并按《不合格品管理控制程序》执 行； 5.3.1.3 仓库员根据IQC检验合格标签对物料进行入库处理，入库后物料按《原材料仓库管理操作作业指导书》 执行及以物料类别、型号进行区分标识管理；
六、相关文件/表单
A：相关文件 a:IQC来料检验作业指导书 b:OQC出货检验作业指导书 WI-001 WI-003 WI-061
c:原材料仓库管理操作作业指导书 d:IPQC制程检验作业指导书 e:不合格品管理控制程序 B：相关表单 a:IQC进料检验报告 b:制程首件、巡回检查表 c:出货检验报告 d:出货检验日报表 FM-QA-006 WI-002 QA-03
FM-QA-008 FM-QA-004 FM-Q3.3.1 经全检后的成品，包装部的点数人员按要求装袋后在包装袋上用油性笔标识产品型号/数量等信息,然 后依包装信息在包装袋贴最小包装袋标签同时将《生产指令单（工单）》与成品放置在“成品待检区” ，并通知品质部OQC进行最终检验； 5.3.3.2 包装部将抽检合格的产品装箱并在外箱贴产品标签（包含：客户名称、型号、规格、数量、工单号、 日期等信息），顾客有特殊要求时参照顾客要求执行； 5.3.3.3 品质部OQC按《OQC出货检验作业指导书》进行检验作业并记录于《出货检验日报表》，检验合格后在 外箱盖上合格章并附上《出货检验报告》； 5.3.3.4 5.4 包装部依据品质部OQC检验合格章及《出货检验报告》将成品放置在“周转区”进行包装入库及出货；
TS16949安全控制程序
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b)由治理部针对重要的相关的法规信息，编制组织内职员培训教材，每年至少进行一次产品安全责任知识培训，列入组织内部培训打算，以便让组织所有人员能充分了解产品安全责任。
c)法规条文必须保留最新版本，各项法规收集工作由文控中心治理，并按《文件操纵程序》中有关外来文件的规定治理。
d)由总经理按产品产生危害的程度，决定组织的产品是否须投保产品安全责任险，以便能够将产品责任的风险降至最低。
4.2.4安全事故的处理
发生安全事故后，为了杜绝同类性质责任事故的重复显现，必须调查每起事故发生的全然缘故，提出从全然上完全解决此类问题再现的措施，并举一反三。由总经理组织成立“事故处理小组”。其职责为:
a)调查分析事故发生的全然缘故；
b)分析事故责任；
c)采取纠正及预防措施；
d)制订奖惩戒理方法；
追回的不合格品按《不合格品操纵程序》有关规定执行。
4.2生产过程中的安全治理
4.2.1由总经理委派OHSMS管代，负责处理日常安全事务。
4.2.2生产安全治理的组织结构同质量治理体系组织机构。
4.2.3关于生产安全治理采纳以下几种形式:
A治理部负责对新进职员的生产安全教育，并做好记录。
b)定期检查制度及例会制度
TS16949-产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序程序编号: XYQ。
B。
07.09版本: 第B版页码：第 1 页/共 4页编制人:审核人：批准人：受控状态:受控编号：会签：2005年7月1日发布 2005年7月1日实施产品标识和可追溯性控制程序1目的对原材料进货至产品交付各阶段的产品进行标识/记录,以实现可追溯性的目的.2 范围适用于本公司原材料入库,半成品、成品的生产、包装直至交付的全过程。
3职责3。
1 产品工程部和质保部负责编制《产品标识的相关规定》，并对标识的使用进行监督。
3.1 质保部负责确定可追溯性标识的方式和方法，并对标识使用情况进行检查。
3.2 供应部负责对进货物资贮存产品进行标识及标识防护.3。
3 生产部负责对生产过程产品进行标识及标识防护。
3.2各部门严格执行《产品标识的相关规定》.4。
工作程序4.1 进货标识4。
1。
1进货物品验证合格后，仓库保管员应按依据交货单或来料合格证,将其转化成公司进货批号，标识方式按本程序4.1.2条款实施，填写在《材料记录卡》或《外购件记录卡》上。
4。
1。
2 批号标识方法XX XX XX XX批次月份年份原料/产品代号4.1。
3 原材料入库后，仓库管理员必须做好标识记录，贴上进料标签，该批料用完,相应生产记录标识统一归仓库存档。
4。
1.4 仓库按入库批次、《检验委托单》号,分类记录保存；为保证“先进先出(FIFO）"，新来的原料要注意与上次送来的原料分开。
4。
1.5生产部门根据生产任务到仓库领取产品的所有物料,领料单上要标明该物料的标识号，仓库按照先进先出原则逐批发料。
4.2生产过程标识4。
2。
1生产过程中的产品标识,必须依照《产品标识的相关规定》执行.4。
2.2每一批产品以第一道工序生产日为该批产品生产批号,生产车间应将该生产批号填写在《制造工序卡》上。
如涉及多零件或混合料的应在《制造工序卡》上记录每一零件或混料进货批号。
按本程序4。
2.3条款实施。
4。
2.3 生产批号标识方法生产批号标识、方式XX XX XX XX生产日期生产月份生产年份产品代号4。
标识和可追溯性管理制度
标识和可追溯性管理制度一．目的通过对原材料、半成品、成品的标识，使其避免发生混淆，必要时可以准确地追溯产品。
二．适用范围本制度适用于对原材料、半成品和成品的标识和追溯活动。
三．职责：1.仓库管理人员负责对入仓的原辅材料、包装材料、入库的成品进行标识和记录。
2.生产班组负责生产记录，成品、半成品入库前的标识。
3.质检员、现场品控对检验状态、监视状态进行标识和记录.。
四．运作程序1.所有入库的原材料、成品外包装上都应有明确的标识，标识应符合《GB 7718预包装食品标签通则》的要求。
2.材料仓库管理人员对入仓的原辅材料进行造册登记，将其名称、型号、规格、数量、入仓日期、追溯标识、供应商名称等填入明细帐，在每种物料上贴上标识牌，注明该物料的型号、规格、数量和状态。
3.生产部在作业前应做好领料核对记录，作业时做好生产记录，生产记录应包括原料名称、投料量、生产日期、班别、批次、设备机台号、操作人员、复核人、工艺参数、产品品名、代码等可追溯的内容，生产记录由车间主管、品保部审核。
生产记录由生产部存档。
4.生产过程中半成品的转序对不能直接判断产品规格，应对其型号规格、技术参数作出文字或其它清淅的标识。
5.生产班组领料时，应填写《领料单》，仓管员将其所领材料的名称、数量和出仓日期填入明细帐。
《领料单》由仓储部存档。
6.半成品、成品入库时应系统填写《进仓单》，注明生产日期、规格、数量等。
7.成品仓内的存货必须进行明确的标识。
标识内容应包括数量、名称、代码、入库日期、生产日期、班别、状态、标识人等。
8.检验状态标识：8.1待检标识：外购原材料及辅助材料、半成品、成品未经检验，先挂上“待检”标牌，不允许直接采用。
8.2合格品标识：8.2.1原材料经复验合格，有检验报告的合格品方可入库。
8.2.2各工序半成品经自检合格，质检员定时巡检。
保证只有合格的半成品才能转序。
8.2.3产品最终检验合格后，由质检员做好产品检验记录。
IATF16949：2016产品标识和可追溯性管理程序
文件名称：产品标识和可追溯性管理程序文件编号:DF-G∕B(02)15-2017总页数:版本版次: AOL目的防止不同类别、不同检验状态的产品混用和误用。
当有规定时，实现产品的可追溯性。
2.范围适用于物料、半成品和成品的产品标识及检验状态标识。
3、定义3.1所有生产物料/在制品、半成品、成品，在此都被定为【产品】。
3.2于公司内各个场所放置之产品，依其本身品质状况、产出日期等，加上适当标识称之为“状态标识”，状态标识可分为：3.2.1进料检验/过程检验/成品检验/出货检验产品合格时，使用绿色、灰色或印有‘检'字的白色塑料箱。
3.2.2进料检验/过程检验/成品检验/出货检验时产品不合格时，使用红色塑料箱。
3.2.3进料检验/过程检验/成品检验/出货检验产品待检时，使用印有‘生’字的白色塑料箱。
3.3于公司内各个场所放置之产品，依其本身品质、类别、规格，放置于适当地线区域内的称之“区域标识”，区域标识可分为：3.3.1合格品区一划线圈定区域，将合格产品放于内，产品包装物上摆放合格品标识。
3.3.2不合格品区一划线圈定区域，将不合格品放于内，产品包装物上摆放不合格品标识。
3.3.3待检区一划线圈定区域，当设备发生故障时，将待检产品或可疑产品放于内，产品包装物摆放品名标识。
3.4品名标识：即将产品的名称/数量/批次/生产单位等信息写在标识卡上，摆放在产品的包装物上。
4.职责3.1生产部负责执行本程序（所有标识的编制、修订和有效性监督等）。
3.2检验人员负责检验状态标签或印章的使用，负责产品或半成品、成品检验状态的标识。
当产品出现质量问题时组织对其进行追溯。
操作者负责自己生产的产品名称、规格、生产者的标识。
5.95.10货物料标识5.10.1料进厂，库管员负责将其放置于检验员指定区域，并填写《物资入厂检验申请单》。
5.10.2检验合格的物料，由检验员填写《入厂检验报告单》，库管员根据物料名称、规格、数量等内容办理入库手续，并将该批物料置于相应合格品区域。
TS16949标识可追溯性控制程序
变更记录1目的：通过对产品标识、检验与试验状态标识以及可追溯性要求做出规定，来确保产品的要求符合规定和保持其可追溯性。
2范围：适用于原材料、辅助材料、半成品和成品的标识和追溯。
3职责权限：3.1原料仓库负责原材料仓库产品的标识。
成品仓库负责成品仓库产品的标识。
3.2制造中心负责半成品区和生产过程中半成品的产品标识和检验试验状态标识。
3.3品质部负责进货检验、过程巡检、成品入库检验、出厂抽检的检验试验状态标识。
3.4在有可追溯性要求的场合，品质部应控制和记录产品的唯一性标识，从而确保产品的可追溯性。
4定义：4.1标识：通过在产品、包装物品和周转箱上特定的编号或可比较的记号和更改状态的标记，作出清晰的、唯一性、可令人理解的标记。
4.2产品标识：用于识别产品（包括半成品、成品、外购件等）的型号和供应商等特征的标记，可以在产品上用刻、腐蚀、铸、冲和铆等方法做出永久性标识，也可以在产品上用粘贴的方法做出标签等非永久性标识。
4.3质量标识：用于识别产品（包括原材料、半成品、成品、外购件等）的检验或试验状态的标识，分待检、合格、不合格和回用等状态，可以用标签、印章、区域、标牌和各种记录等方式表示4.4包装标识：用于产品（包括半成品、成品、外购件等）的包装箱（或袋）上，能识别产品的名称、图号、数量、重量、生产日期、保质期和防护要求等的标识。
包装标识可采用标签和印刷等方式表示。
4.5追溯性标识：体现以上标识内容，并可以追溯到外部供方等原始状态信息的标识。
根据记载的标识，追踪实体的历史和应用情况及所处场所的能力。
5作业内容：5.1作业流程图作业流程权责单位/负责人文件名称:玲珑电子有限公司标识可追溯性控制程序文件类别制订日期版本版次二阶文件A/0文件编号实施日期页次3/6受控印章栏标识要求技术部/技术人员标识设计方案.标识的策划生产单位/工艺员NOYES审批生产单位/审批人员原材料、外购件的标识各单位/仓管员、口/-U员、生产者检验物料状态标识质量状态标识：合格卡、不合格品回用卡、待检卡生产过程中产品的标识各单位者/检验员、生产完工产品的标识各单位者/检验员、生产合格卡、标牌、不合格品、回用卡、待检卡合格卡、不合格品回用卡、待检卡库存产品的标识各单位者/检验员、生产可追溯性要求合格卡、不合格品回用卡、待检卡各单位者/检验员、生产铭牌、说明书等检验和试验状态标识控制各单位者/检验员、生产品质部/检验员YES继续运行5.2标识和追溯管理工作流程标准序号流程块工作内容或标准标识的策划原材料、外 购件的标识技术部根据股司或公司的要求对产品提出明确的标识要求。
汽车质量管理体系标准产品标识和可追溯性管理程序
汽车质量管理体系标准产品标识和可追溯性管理程序1.目的防止不同类别、不同检验状态的产品的混用和误用，当有规定时，实现产品的可追溯性。
2范围适用于在接收、生产、交付各阶段的产品标识。
3职责3.1质量部负责产品的标识和可追溯性的管理；3.2各部门各车间负责对产品标识的实施和维护。
4过程展开与控制4.1进货物料标识4.1.1物料进公司仓库检验员必须马上进行检验，经对物料名称、图号、规格、数量、合格证、化学分析报告或质保书核对验证，合格后填写《材料卡片》标识，将其放置于合格品区。
4.1.2检验不合格的物料放置于规定的不合格区内。
4.2生产过程中的标识4.2.1生产过程中的在制品，半成品，车间使用“流程卡”，注明产品名称、型号、规格、图号、生产日期、状态等。
4.2.2对于待检品，需放置于待检区，并用“流程卡”标识好待检品的型号、数量、工序等，对于合格产品，需放置于合格品区，由质检员在“流程卡”上签字。
对于不合格品（包括物料），检验不合格的产品，挂上“流程卡”，放置于待检区，经重新检验后做出相应的处理，对返工、返修的产品应立即处置。
4.3成品标识4.3.1加工完成的产品标识“合格证”。
4.3.2检验不合格的产品放置于废品区。
各种原因退回的产品放置于待检区，经重新检验后做出相应的处理，对返工、返修的产品应立即处置。
4.5标识的管理4.5.1由质量部负责所有标识的制作，并对其有效性进行监控。
4.4.2各部门负责所属区域内各类标识的维护，如发现标识有损坏、遗失等情况，需按不合格品进行控制。
4.6产品的追溯4.6.1质量部根据顾客、相关法律、法规的要求及产品的安全性能等因素并考虑自身的追溯性需求，其追溯办法为：a、材料来源追溯：产品合格证→生产工艺流程卡→铝棒炉次号b、加工过程和交付后的追溯：按生产工艺流程卡进行追溯。
4.6.2根据追溯，确定影响产品质量的因素，采取纠正措施，具体按《纠正与预防措施程序》进行。
5.本程序所涉及的相关文件：《纠正预防措施程序》6.本程序所涉及的相关表式：《产品报废单》《产品返工单》《材料卡片》。
IATF标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序1. 目的明确产品标识的方法，防止不同状态产品的混淆和误用，便于产品的追溯。
2. 范围本程序适用于公司产品的标识和追溯性管理。
3. 术语3.1产品标识：通过特定的编号、零件号或可比较的记号和更改状态的标识，做出清楚的、可令人理解的标记。
3.2可追溯性：追溯客体的历史、应用情况和所处位置的能力。
3.3检验：对符合规定要求的确定。
3.4检验和试验状态标识：待检品：进厂后尚未检验或加工后尚未检验的产品。
合格品：满足要求的产品。
不合格品：未满足要求的产品。
已检待判定：已检验尚待评审判定的产品。
可疑品：质量状态不明，或经推断可能含有不合格品的产品集合。
紧急放行：对生产用原材料、外购件进厂后没有完成检验，但生产急需放行的。
4. 职责4.1质量部负责从原材料、外购件进厂直至交付的所有过程产品标识、检验和试验状态标识和可追溯性的管理。
4.2生产车间负责按规定对生产过程中的半成品、成品进行标识，检验和试验状态标识、区域标识，并对其使用维护管理。
4.3物管部负责原材料库及成品库的产品进行标识及管理。
5. 内容5.1产品标识a）确保每个产品或每批产品都有唯一标识，对有贮存要求的产品须在标识中注明要求。
产品标识应始终确保其唯一性，并在过程中得到维护。
b）无产品标识或标识不清的采购产品、在制品、半成品、成品，均不得投入加工、转序或交付。
c) 无产品标识、产品标识不清或产品标识丢失的，由检验员确认后重新标识。
5.2 采购物料标识a) 对采购产品采用检验标识卡、产品标签(供方张贴)等方式进行标识。
库管员对进厂物料放置在待检区，并放上待检标识牌，交检验员对进厂物资进行检查验收。
b) 外购件标识形式：产品标识卡(不干胶标签)。
—经检验合格的物料，检验员在检验标识卡上，标注“合格”，并由仓管员入库存放。
—检验不合格物料由检验员在产品标识卡上，标注“不合格”，放置在指定的“不合格区” 内，予以隔离，经评审后处理。
TS16949—标识与可追溯性控制程序
4.1.3.2生产过程中半成品的标识
生产过程中半成品由作业员贴标识纸，以示待检，待检验员检验合格后加盖印章，表示已检合格。对于不合格的半成品则贴不合格标签，并放置于不合格区。
4.1.3.3成品标识
加工完成后的成品，作业员应贴标识纸，以示待检（必要时分待检、已检区），由检验员检验合格，并在胶轴上贴上PASS纸。对于不合格的成品贴异常品标签或者不合格标签，放置于不合格区。
2.范围
采购人员、操作工、检验员、仓管员、包装工、搬运工、分供方和相关管理人员。
3.定义
批次(Batch)：依据顾客订单编号，由生产部生产计划拆分为若干连续生产的产品为一个批次；
3.职责
营销部：依据顾客订单组织内部进行合同评审；
生产部生产计划员：根据营销部顾客订单，按合同评审编制生产计划；依据内部生产计划单编制生产批号开立产品批次流转卡,并管控生产进度直至成品入库；
4.1.3产品标识
4.1.3.1进货物料标识：以供应商原有标识及IQC检验标签作为进货标识，
a)物料进公司，仓管员负责组织搬运工将其按规定的区域摆放并挂待牌，或者挂上物料标识卡，或者贴标签，注明名称、型号、规格、数量、进货日期等内容。
b)经质量部检验合格的物料，由检验员贴合格标签以示验证合格。由仓管员办理入库手续。
5.产品的追溯：
5.1根据成品线轴的标识，可追溯到具体的生产日期、班次、机台、作业员及检验员。
5.2根据具体日期、班次、机台，可追溯到当班流动卡、生产指示卡、漆包品质管理表、成品检验规范、过程检验记录及原材料情况。
5.3根据半成品的标识，可追溯到生产日期、班次、机台、铜料类型、作业员、伸线作业记录等。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1. 目的防止不同类型、不同检验状态的产品混用和误用，确保产品具有可追溯性。
2．适用范围适用于物料、半成品和成品的产品标识及检验状态标识以及追、退回产品的标识。
3．定义无4．职责和权限4.1 IQC：负责在检物料的标识；4.2生产部：负责产品生产全过程标识的设置和管理以及在库物料和产品进行标识；4.3质量管理部：是产品追溯归口管理部门，负责确定产品可追溯性的需求并组织实施追溯及在检成品标识。
5．程序5.1 产品标识5.1.1原材料的标识5.1.1.1仓库管理员负责进库原材料的正确标识，具体编号方法参考《物料批号管理规范》；5.1.1.2对于同期投产易混淆的原材料，仓库管理员还应做明显的区分标识（如放置不同的区域或颜色区分）。
5.1.2半成品的标识5.1.2.1由生产车间对生产过程中的半成品进行标识，标识的方法可以分区放置，确保不误用、混用；5.1.2.2质量管理部应确认生产过程中的产品标识方法，对不合要求的标识提出纠正要求，并监督立即整改。
5.1.3产成品的标识生产车间下生产线的产品办理入库前或入库时,装箱员应按其规定进行组箱包装前的产品加贴标识工作，如：贴上注有批号、名称、型号、规格、标准号、注册证号、CE标签等表明产品信息的标签，组箱包装前，库管员予以监督。
5.1.4完工产品的标识按要求装入外包装箱后的完工产品，以外包装箱上的信息作为最终标识, 外包装箱上应按规定的标签内容、使用语言，标明产品名称、型号规格、生产批号、标准号、注册证号、生产企业名称、地址、欧盟代表名称、地址、CE标志等信息。
5.1.5返回公司内产品的标识对返回公司内产品，库管员可以放置固定区域或外包装箱上做标记的方法标识，对易混淆的返回产品的标识应明显、清晰。
发货前，仓库管理员、业务员应按检查外包装箱上的标识、标签，不得错用、误用、遗漏。
5.1.6状态的标识和唯一性标识的记录1）仓库管理员负责对进货产品实施状态标识，生产车间操作人员负责对半成品、包装前产成品实施状态标识；2）状态标识可采用区域划分、标牌警示等方法，采用标牌警示的方法时，其使用应不影响产品的安全和性能；3) 状态标识应在生产的全过程中保持，只有通过所要求的检验与试验（或授权让步放行）时，产品才可交付，当有追溯要求时，应记录作为唯一性的标识（如：产品批号、生产日期等）。
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所有生产、检验、出入库记录至少保留3年时刻。
7.相关文件
无
8.质量记录
无
4.工作程序
4.1标识和可追溯性操纵
4.1.1依照需要，质量部规定所有标识的方法，同时对其有效性进行监控；当产品显现重大质量问题时，质量部对其进行追溯。
4.1.2各相关部门负责所属区域内产品的标识，负责将不同状态的产品分区摆放（伸线和原材料以有无贴合格标志或有无盖合格印章表示其已检和待检状态），负责对所有标识的爱护。
5. 产品的追溯：
5.1依照成品线轴的标识，可追溯到具体的生产日期、班次、机台、作业员及检验员。
5.2依照具体日期、班次、机台，可追溯到当班流淌卡、生产指示卡、漆包品质治理表、成品检验规范、过程检验记录及原材料情形。
5.3依照半成品的标识，可追溯到生产日期、班次、机台、铜料类型、作业员、伸线作业记录等。
4.1.3产品标识
4.1.3.1进物资料标识：以供应商原有标识及IQC检验标签作为进货标识，
a)物料进公司，仓管员负责组织搬运工将其按规定的区域摆放并挂待牌，或者挂上物料标识卡，或者贴标签，注明名称、型号、规格、数量、进货日期等内容。
b)经质量部检验合格的物料，由检验员贴合格标签以示验证合格。由仓管员办理入库手续。
车间主管：安排并监督操作工在生产时将每一批次产品分开，并按要求填写产品批次流转卡的相关内容，在完成整批生产后统计产品总数；
采购部：依照生产打算，对外购件使用产品批次流转卡进行全程治理,例如：对同一批次的产品委外处理必须要求分供方按要求填写产品批次流转卡等。仓库必须按批次号进行产品入库、贮存和发运；
质量部：对批次治理的实施状况进行监控,并依据产品各批号留存相关品质检验记录；假如发生质量问题时，按批次追溯产品质量问题的缘故并进行整改和改善。
Date
日期：
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日期：
姓名：
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日期：
责任部门/人员
活动/过程
文件/相关程序
质量记录
营销部
顾客订单
生产打算
内部生产通知单
生产部
开始生产
治理部
加工
No
质量部
检验
送检单
仓库
包装
仓库
治理部
发 货
出库单
1.目的
对组织生产的产品从原材料采购进厂、加工、检验、包装入库和发货全过程的批次号编制、标识和记录进行操纵，确保对产品质量的形成过程实现标识与追溯。
2.范畴
采购人员、操作工、检验员、仓管员、包装工、搬运工、分供方和相关治理人员。
3.定义
批次(Batch)：依据顾客订单编号，由生产部生产打算拆分为若干连续生产的产品为一个批次；
3.职责
营销部：依据顾客订单组织内部进行合同评审；
生产部生产打算员：依照营销部顾客订单，按合同评审编制生产打算；依据内部生产打算单编制生产批号开立产品批次流转卡,并管控生产进度直至成品入库；
TS16949—标识与可追溯性控制程序
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c)检验不合格的物料贴不合格标签，或挂不合格标识牌，或放置于不合格区。
4.1.3.2生产过程中半成品的标识
生产过程中半成品由作业员贴标识纸，以示待检，待检验员检验合格后加盖印章，表示已检合格。关于不合格的半成品则贴不合格标签，并放置于不合格区。
4.1.3.3成品标识
加工完成后的成品，作业员应贴标识纸，以示待检（必要时分待检、已检区），由检验员检验合格，并在胶轴上贴上PASS纸。关于不合格的成品贴专门品标签或者不合格标签，放置于不合格区。