半干法脱硫方案
半干法脱硫方案
半干法脱硫方案随着工业化的加速推进，大量的烟气排放给环境造成了巨大的污染。
其中，二氧化硫排放是重要的环境问题之一。
为了减少二氧化硫的排放，脱硫技术成为工程师们研究的热点。
而半干法脱硫方案凭借其高效、节约的特点成为解决这个问题的重要选择。
半干法脱硫方案是在湿法脱硫技术基础上发展而来的一种脱硫方法。
它主要通过在烟气中加入一定的氧化剂使二氧化硫转化为硫酸，进而通过产品粉末与二氧化硫进行反应而达到脱硫的目的。
相对于传统的湿法脱硫技术，半干法脱硫方案具有以下优势。
首先，半干法脱硫方案所需的吸收剂用量少，减少了处理成本。
其次，半干法脱硫方案的脱硫效率高，可以将二氧化硫的排放浓度降低到合理的标准之内。
此外，半干法脱硫方案能够适应不同烟气特性的处理，具备较好的适应性。
半干法脱硫方案的核心技术是脱硫剂的选择和反应器的设计。
在选择脱硫剂时，需要考虑其吸收性能、稳定性以及回收利用的可行性。
常用的脱硫剂包括石灰石、石膏和氢氧化钙等。
这些脱硫剂具有较高的吸收性能和较好的稳定性，可以有效地促使二氧化硫转化为硫酸。
而反应器的设计则需要考虑烟气的传质和反应的效果。
通过合理的气流分布和搅拌设备的设计，可以使得脱硫剂与烟气充分接触，提高反应效果。
在实际应用中，半干法脱硫方案有着广泛的适用性。
它可以用于煤电厂、发电厂、石化工厂等多种工业领域的烟气处理。
同时，半干法脱硫方案也可结合其他脱硫技术如干法脱硫、湿法脱硫等进行联合处理，进一步提高脱硫效果。
此外，半干法脱硫方案还可以在建设地区性烟气处理厂时发挥重要作用，为当地的环境保护工作提供支持。
然而，半干法脱硫方案在实际应用中仍存在一些问题和挑战。
首先，脱硫剂的选择和回收利用仍需要进一步研究和改进。
当前，对于一些罕见脱硫剂或者高成本脱硫剂的使用仍存在一定的困难。
其次，反应器的设计和维护也需要专业的工程师进行精确的模拟和操作。
不合理的反应器设计可能导致脱硫效果下降甚至失效。
再次，半干法脱硫方案在处理某些特殊烟气时存在一定的难度。
半干法脱硫方案
半干法脱硫方案在现代工业生产中，脱硫技术是一项重要的环保措施，旨在降低燃煤发电厂等工业设施排放的二氧化硫（SO2）含量。
半干法脱硫技术是一种常用的脱硫方法，通过使用适当的脱硫剂，将燃烧过程中生成的SO2转化为易于处理和安全排放的形式，实现对SO2排放的控制。
半干法脱硫技术采用湿式脱硫和干式脱硫的组合方式，结合了二者的优点。
相比于传统的湿式脱硫技术，半干法脱硫方案在能耗和脱硫产物处理上具有一定的优势。
下面将详细介绍半干法脱硫方案的原理、工艺和应用。
一、半干法脱硫方案的原理半干法脱硫方案的原理是在燃烧过程中将煤粉与适当的脱硫剂混合，通过加入脱硫剂，使SO2在燃烧过程中与脱硫剂发生反应，生成易于处理的脱硫产物。
脱硫产物经过除尘设备处理后，可以达到国家标准的排放要求。
半干法脱硫方案主要有两个关键步骤：煤炭预处理和脱硫剂喷射。
首先，煤炭经过破碎、干燥、磨碎等预处理工艺，使其适合于半干法脱硫的使用。
然后，脱硫剂通过喷射系统均匀地喷洒到煤粉中，与煤粉一起进入锅炉进行燃烧。
在燃烧过程中，脱硫剂与SO2发生反应生成脱硫产物。
二、半干法脱硫方案的工艺流程半干法脱硫方案的工艺流程主要包括煤炭预处理、脱硫剂喷射、燃烧和脱硫产物处理等几个关键步骤。
1. 煤炭预处理：煤炭经过破碎、干燥、磨碎等工艺处理，使其适合于半干法脱硫的使用。
2. 脱硫剂喷射：脱硫剂通过喷射系统均匀地喷洒到煤粉中，与煤粉一起进入锅炉进行燃烧。
3. 燃烧和脱硫：在锅炉中，煤粉和脱硫剂发生燃烧和反应，生成脱硫产物。
其中，脱硫剂参与了SO2的吸收和转化过程。
4. 脱硫产物处理：脱硫产物通过除尘设备进行分离和处理，得到符合排放要求的脱硫产物。
这个工艺流程中的每个步骤都需要精确的控制和操作，以确保脱硫效果和设备的安全运行。
同时，该方案的关键在于选择适当的脱硫剂和调整脱硫剂的用量，以最大程度地提高脱硫效率。
三、半干法脱硫方案的应用半干法脱硫方案广泛应用于燃煤发电厂等工业设施中，用于控制SO2的排放。
半干法脱硫技术方案设计
半干法脱硫技术方案设计引言：半干法脱硫技术是一种常用的烟气脱硫技术，其原理是通过在烟气与吸收剂之间形成传质传热过程，将烟气中的二氧化硫（SO2）去除，达到减少大气污染物排放的目的。
本文将介绍半干法脱硫技术的方案设计。
一、半干法脱硫技术原理半干法脱硫技术是一种湿法脱硫技术，相比传统湿法脱硫技术，具有良好的经济效益和环境友好性。
其基本原理是通过烟气与吸收剂的接触和反应，使烟气中的二氧化硫发生化学反应转化为硫酸盐，从而实现脱硫效果。
二、半干法脱硫技术的关键设备1. 吸收柱吸收柱是半干法脱硫技术中的关键设备之一。
其主要功能是提供大量的接触界面，使烟气与吸收剂充分接触，促进二氧化硫的吸收和转化。
吸收柱的设计应考虑吸收效果、安全性和操作维护的方便性。
2. 循环泵循环泵用于将吸收液循环供应到吸收柱中，确保吸收剂充分利用，提高脱硫效率。
循环泵的选择应根据吸收液的性质及脱硫系统的要求进行合理选择。
3. 脱水塔脱水塔用于将脱硫后的烟气中的水分去除，使排放达到要求。
脱水塔的设计需要考虑脱湿效果和操作维护的便利性。
三、半干法脱硫技术方案设计步骤1. 现场调研与数据收集在进行半干法脱硫技术方案设计前，需要进行现场调研，收集相关的数据。
包括烟气成分、流量、温度等参数，吸收剂的性质和需求等。
只有了解现场情况和数据，才能进行合理的设计。
2. 技术方案设计根据现场调研的数据和要求，进行技术方案设计。
包括吸收柱的选型和设计、循环泵的选择和设计、脱水塔的设计等。
在设计过程中，需要综合考虑脱硫效果、设备的可行性和经济性，并进行系统的优化。
3. 设备选型与采购根据技术方案设计的结果，进行设备选型与采购。
选择符合要求的吸收柱、循环泵和脱水塔等设备，并与供应商进行联系，进行设备的采购。
4. 设备安装与调试在设备选型与采购完成后，进行设备的安装与调试。
按照设计方案进行设备的安装，并通过调试和运行测试，确保设备的正常运行和效果达标。
5. 运行维护与优化在设备安装与调试完成后，需要进行运行维护与优化。
半干法脱硫
半干法脱硫一、半干法脱硫概述半干法脱硫是一种利用石灰石作为脱硫剂，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐的方法。
该方法主要应用于火力发电厂、钢铁厂等大型工业企业中，可以有效降低二氧化硫排放量，保护环境。
二、半干法脱硫原理半干法脱硫主要是通过将石灰石与水混合形成一定浓度的悬浮液，然后将其喷入烟道中与烟气进行反应。
在反应过程中，二氧化硫会与悬浮液中的碳酸钙反应生成硫酸钙，并释放出水和二氧化碳。
最终形成的固体产物会随着烟气被带到除尘器中进行收集。
三、半干法脱硫设备1. 石灰石仓：存放用于制备悬浮液的石灰石。
2. 破碎机：将大块的石灰石粉碎成适当大小。
3. 搅拌桶：将粉碎后的石灰石与水混合成悬浮液。
4. 喷雾器：将制备好的悬浮液喷入烟道中与烟气进行反应。
5. 除尘器：收集反应后形成的固体产物。
四、半干法脱硫工艺流程1. 石灰石仓中的石灰石经过粉碎机粉碎成适当大小。
2. 粉碎后的石灰石与水在搅拌桶中混合成悬浮液。
3. 制备好的悬浮液通过喷雾器喷入烟道中与烟气进行反应。
4. 反应后形成的固体产物被带到除尘器中进行收集。
五、半干法脱硫优缺点1. 优点：（1）适用于高含硫量和高湿度的废气处理，效果显著；（2）设备简单，易于维护；（3）可以实现无二氧化硫排放或排放量显著降低。
2. 缺点：（1）对于低含硫量和低湿度的废气处理效果不理想；（2）需要大量使用石灰石作为脱硫剂，造成资源浪费；（3）在反应过程中会产生大量二氧化碳，对环境造成一定影响。
六、半干法脱硫的应用前景半干法脱硫技术具有较高的脱硫效率和经济性，已经被广泛应用于火力发电厂、钢铁厂等大型工业企业中。
随着环保意识的不断提高，半干法脱硫技术将会得到更广泛的应用和推广。
同时，随着科技的不断进步和发展，该技术也将会不断完善和优化。
半干法脱硫方案
烟气脱硫技术方案第一章工程概述1.1项目概况某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。
现烧结机烟气流程为烧结机—除尘器—吸风机—烟囱。
除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90％。
主要原始资料如下：1.2主流烟气脱硫方法烟气脱硫（简称FGD）是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。
，就目前国内实际应用工程，FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO2按脱硫剂的种类划分，FGD技术主要可分为以下几种方法：1、以石灰石、生石灰为基础的钙法；2、以镁的化合物为基础的镁法；3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法；4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法；最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90％以上。
而其中应用最为广泛的是石灰石－石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。
针对本工程，我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果。
1.3主要设计原则针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则：1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂内不设脱硫剂制备车间。
2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nm3，浓度并不是很高，在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取≥90％。
3、脱硫装置设单独控制室，采用PLC程序控制方式。
同时考虑同主体工程的信号连接。
4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。
第二章石灰石－石膏湿法脱硫方案2.1工艺简介石灰石－石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。
该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤，发生反应，以去除烟气中的SO2，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸钙（石膏）。
图2.1 石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图工艺流程图如图2.1所示，该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧化。
半干法烟气脱硫技术常用方法讲解
半干法脱硫包括喷雾干燥法脱硫、半干半湿法脱硫、粉末一颗粒喷动床脱硫、烟道喷射脱硫等。
莱特莱德技术人员针对该技术特点进行了专业性研究与分析，使其更好的应用于锅炉脱硫、电厂脱硫等。
1、喷雾干燥法喷雾干燥脱硫方法是利用机械或气流的力量将吸收剂分散成极细小的雾状液滴，雾状液滴与烟气形成比较大的接触表面积，在气液两相之间发生的一种热量交换、质量传递和化学反应的脱硫方法。
一般用的吸收剂是碱液、石灰乳、石灰石浆液等，目前绝大多数装置都使用石灰乳作为吸收剂。
一般情况下，此种方法的脱硫率65%～85%。
其优点：脱硫是在气、液、固三相状态下进行，工艺设备简单，生成物为干态的CaSO 、CaSO ，易处理，没有严重的设备腐蚀和堵塞情况，耗水也比较少。
缺点：自动化要求比较高，吸收剂的用量难以控制，吸收效率不是很高。
所以，选择开发合理的吸收剂是解决此方法面临的新难题。
2、半干半湿法半干半湿法是介于湿法和干法之间的一种脱硫方法，其脱硫效率和脱硫剂利用率等参数也介于两者之间，该方法主要适用于中小锅炉的烟气治理。
这种技术的特点是：投资少、运行费用低，脱硫率虽低于湿法脱硫技术，但仍可达到70%tn，并且腐蚀性小、占地面积少，工艺可靠。
工业中常用的半干半湿法脱硫系统与湿法脱硫系统相比，省去了制浆系统，将湿法脱硫系统中的喷入Ca(OH)：水溶液改为喷入CaO或Ca(OH)：粉末和水雾。
与干法脱硫系统相比，克服了炉内喷钙法SO2和CaO反应效率低、反应时间长的缺点，提高了脱硫剂的利用率，且工艺简单，有很好的发展前景。
3、粉末一颗粒喷动床半干烟气脱硫法技术原理：含SO2的烟气经过预热器进入粉粒喷动床，脱硫剂制成粉末状预先与水混合，以浆料形式从喷动床的顶部连续喷人床内，与喷动粒子充分混合，借助于和热烟气的接触，脱硫与干燥同时进行。
脱硫反应后的产物以干态粉末形式从分离器中吹出。
这种脱硫技术应用石灰石或消石灰做脱硫剂。
具有很高的脱硫率及脱硫剂利用率，而且对环境的影响很小。
烟气半干法脱硫技术方案
烟气半干法脱硫技术方案1. 吸收塔1.1工艺流程图1-1 循环流化床半干法工艺流程示意图原烟气由循环流化床半干法净化装置底部进入循环悬浮流化床脱硫塔。
Ca(OH)2原料经过螺旋输送机送入脱硫塔，流态化的物料和烟气中的二氧化硫在脱硫塔中发生化学反应，脱除掉大部分的二氧化硫。
烟气通过脱硫塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落速度的数十倍；脱硫塔顶部结构进一步强化了絮状物的返回，进一步提高了塔内颗粒的床层密度，使得床内的Ca/S 比高达50以上。
这样循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现污染物高脱除率提供了根本的保证。
喷嘴的安装位置设置在文丘里扩散段，喷入的雾化水以降低脱硫塔内的烟温，从而使得SO2与Ca(OH)2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。
吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，还与SO3等反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O等。
烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出脱硫塔，一部分因自重重新回流到循环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间。
烟气在文丘里以上的塔内流速为3.5～5.5m/s，烟气在塔内的气固接触时间大约为6～8秒左右，从而有效地保证了脱硫效率。
从化学反应工程的角度看，SO2与氢氧化钙的颗粒在循环流化床中的反应过程是一个外扩散控制的反应过程；SO2与氢氧化钙反应的速度主要取决于SO2在氢氧化钙颗粒表面的扩散阻力，或说是氢氧化钙表面气膜厚度。
当滑落速度或颗粒的雷诺数增加时，氢氧化钙颗粒表面的气膜厚度减小，SO2进入氢氧化钙的传质阻力减小，传质速率加快，从而加快SO2与氢氧化钙颗粒的反应。
半干法脱硫塔施工工法
火电厂烟气半干法脱硫塔施工工法火电厂烟气半干法脱硫塔施工工法1、前言：近年来，国家加强对环保的监督检查力度，将环保工程作为“十一五”的重点项目；在大政策前提下，针对火电厂烟气脱硫的处理工艺如“雨后春笋”般脱引而出，有：湿法、干法、半干法、氨法……，我公司施工的半干法脱硫塔，以其施工工期短、脱硫效率高、脱硫介质简单、整体体积小、用于脱硫塔的附属设施少等特点在火电厂脱硫行业取得了骄人的战绩，极大的减少了烟气SO2的含量，净化了空气、近而改善了人居条件。
我公司根据半干法脱硫塔的特点，本脱硫塔总重260吨，其中钢柱支撑约70吨、椎体筒体约90吨、顶部塔约50吨、分布器及烟道约50吨形成了大型结构较复杂部件在车间制作完成现场吊装；在15.00米高度上焊接施工平台进行筒体倒装；顶部塔、下锥体、梯子平台等在地面加工完成现场吊装；一套行之有效的施工方案。
2、工法特点:2.1、施工工期短本工艺施工有效工期仅为两个月天，就可全部完成，较湿法、氨法极大的缩短了工期。
2.2、先制作再吊装针对该脱硫塔底部是钢结构支撑且高度较高（xx米）各部件大多都安装在钢结构支撑以上的特点，高度舍弃了传统的搭设脚手架在较高操作面上制作方法，在地面先进行制作再进行吊装，即保证了各部件的制作精度，也提高了工作效率，减少高空作业的频率也在一定程度上保证了安全。
2.3、脱硫介质简单本工艺采用石灰浆作脱硫剂，原料资源丰富，易于存放、且无毒无味无挥发性。
2.4、运行费用低由于本工艺脱硫原料只需石灰浆，只使用高速电机等用电机械，无需采购其他的化学原料，运行费用低。
2.5、整体体积小尽管该塔的分布器等部件结构较复杂、制作精度较高、但该工艺不像氨法等工艺需建设诸如氨储区、水池、蒸发、硫铵提取等其他附属设施，占地面积小。
2.6、吸收塔体钢板薄筒体及锥体钢板为δ=8mm的碳钢板，外采用140*90的角铁加强，避免了整体采用厚板节省了材料。
2.7、脱硫效率高石灰浆通过高速电机经由雾化器头喷出，喷出后呈雾状与烟气充分接触且良好反应，经自查和上级环保部门测试，本工艺脱硫率达95%以上。
烟气半干法脱硫技术方案
烟气半干法脱硫技术方案烟气脱硫是大气污染控制的重要环节之一、在各种脱硫技术中，半干法脱硫技术因其在湿法和干法脱硫技术之间具有的优势受到广泛关注。
本文将对烟气半干法脱硫技术方案进行详细介绍。
半干法脱硫技术是湿法脱硫和干法脱硫的组合应用，能够充分利用两种技术的优势，实现高效、经济、环保的烟气脱硫。
在半干法脱硫技术中，一般采用喷雾洗涤剂喷射到烟气中，与烟气中的硫化物发生反应，形成可溶于水的硫酸盐沉淀，并通过喷热饱和的汽汽化过程，将形成的硫酸盐颗粒收集下来。
同时，通过高温干燥和布袋除尘等步骤，有效地去除脱硫过程中产生的水分和颗粒物，控制烟气中的排放物浓度。
在半干法脱硫技术中，需要选择适合的洗涤剂以提供良好的脱硫效果。
常用的洗涤剂包括氨基酸类、丙烯酸类、氨溶液等。
氨基酸类洗涤剂具有良好的脱硫效果和腐蚀性能，丙烯酸类洗涤剂可有效地去除烟气中的氧化硫成分，氨溶液则可与硫化氢等形成可溶性的硫酸盐，提高脱硫效果。
半干法脱硫技术的关键步骤包括喷雾系统、热饱和汽汽化系统和布袋除尘系统。
喷雾系统是用来将洗涤剂喷洒到烟气中的重要设备，其设计需要考虑喷雾机构的安装位置和喷雾剂的喷射角度和流量等因素，以保证喷雾液能够均匀地与烟气混合，并达到充分反应的效果。
热饱和汽汽化系统则是通过加热喷射液体形成高温饱和蒸汽，使硫酸盐颗粒迅速凝结，促进其沉降，从而实现收集和回收。
布袋除尘系统则是用来控制烟气中的颗粒物排放，通常采用电除尘器或布袋过滤器进行过滤和收集。
在设计和实施半干法脱硫技术方案时，需要考虑以下几个方面的问题。
首先，需要根据烟气特性和排放要求选择合适的洗涤剂和设备。
其次，需要合理设计和布置喷雾系统、热饱和汽汽化系统和布袋除尘系统，以确保设备的有效运行和维护。
此外，还需要对废水处理和除硫废渣处理等进行合理安排，以保证整个系统的环保性能。
总之，烟气半干法脱硫技术方案是一种高效、经济、环保的烟气脱硫技术。
通过喷雾洗涤剂、热饱和汽汽化、布袋除尘等步骤，可以有效地去除烟气中的硫化物和颗粒物，实现排放物浓度的控制。
半干法烟气脱硫技术
4 半干法烟气脱硫技术4．1 喷雾干燥法旋转喷雾干燥法脱硫是利用喷雾干燥的原理，在吸收剂喷入吸收塔之后，一方面吸收剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应生成固体灰渣；另一方面烟气又将热量传递给吸收剂使之不断干燥，所以完成脱硫反应后的废渣将以干态形式排出。
在国外为了把它与炉内喷钙脱硫相区别，把这种方式称作半干法脱硫。
这种脱硫方式一般用石灰作为吸收剂，由两个主要工艺系统构成。
其一为石灰浆制备系统，用球磨机或其它消化方式将生石灰制成粒度为50um、具有较高活性的熟石灰浆；其二为脱硫系统，石灰浆经配制后送入脱硫吸收塔，在吸收塔内被石灰浆离心式雾化机雾化成<100um的雾粒，然后与烟气接触混合，完成烟气脱硫的化学反应。
主要反应式为：烟气接触混合，完成烟气脱硫的化学反应。
该工艺系统主要包括烟气系统、温度控制系统和喷钝系统等。
其很关键的一个参数就是吸收塔出口温度。
一方面要求有足够低的温度，以满足脱硫化学反应的需要，另一方面又要保证高于露点，以防止设备和烟道的腐蚀。
因此在烟气中二氧化硫浓度、钙硫比不变的情况下，就只能通过水量的变化来控制吸收塔出口温度。
一般根据不同含硫量的烟气，这一温度又有一定的范围，一般用吸收塔出口温度高于相同状态下的绝热饱和温度△T来表示，在美国△T一般为10～18℃，最高的△T不超过℃，仅在含量低且脱硫要求不高的装置上，才采用较高的近绝热饱和温度，而对含硫量高且脱硫要求也高的装置上，近绝热饱和温度一般为△T=10～15℃。
在设计中考虑烟气在塔内的停留时间一般为8～12s，吸收塔的高径比（吸收塔圆柱部分高与其直径的比值）一般为0.7～0.9。
该法脱硫已达到80%～90%程度，与湿法石灰浆液法相比，设备投资较低，塔内不结垢，所需厂用电仅为湿法石灰浆液法的50%左右，但副产物无用，要废弃，增加堆场面积，系统也存在磨损、堵塞等问题。
4．2 固定床水洗解吸式活性炭吸附法固定床水洗解式活性炭吸附法是一种在日本炼铁厂和德国的火力发电厂已有应用的烟气脱硫技术。
半干法脱硫
半干法脱硫引言半干法脱硫是一种常用的燃煤烟气脱硫方法，通过将石灰浆喷射到烟气中，与SO2发生化学反应，达到脱硫的目的。
本文将详细探讨半干法脱硫的原理、工艺流程以及优缺点等方面。
原理半干法脱硫的主要原理是利用石灰浆中的Ca(OH)2与SO2反应生成CaSO3，然后通过进一步氧化反应转化为CaSO4，达到脱硫的目的。
该方法的反应过程可以用以下化学方程式表示：1.Ca(OH)2 + SO2 -> CaSO3 + H2O2.2CaSO3 + O2 -> 2CaSO4工艺流程半干法脱硫一般包括以下几个主要工艺步骤：石灰石破碎与磨细首先需要将石灰石进行破碎和磨细处理，以获得适合反应的颗粒度。
通常采用颚式破碎机和磨煤机进行破碎和磨细。
石灰浆制备石灰石经过破碎和磨细后，与水进行混合，形成石灰浆。
石灰浆的浓度和配比对脱硫效果有一定影响，通常需要根据具体工艺要求进行调整。
烟气喷射石灰浆通过喷嘴喷射到烟气中，形成细小的石灰颗粒。
烟气在与石灰颗粒接触的过程中，发生脱硫反应，将SO2转化为固态CaSO3。
氧化反应经过脱硫反应后的烟气中还残留一部分CaSO3，需要进行进一步的氧化反应，将CaSO3转化为CaSO4。
这一反应通常需要在高温下进行，以加快反应速率。
粉尘分离经过脱硫和氧化反应后，烟气中会生成一定的固体颗粒，需要进行粉尘分离。
常用的分离设备有静电除尘器、布袋除尘器等，可以有效去除固体颗粒。
石灰浆回收经过粉尘分离后，石灰浆中的固体颗粒被分离出来，可以通过后续处理进行回收利用。
回收的石灰浆可以重新进行制备，以实现资源的循环利用。
优缺点半干法脱硫具有以下优点和缺点：优点•脱硫效率高：半干法脱硫可以达到90%以上的脱硫效率，能够满足环保要求。
•工艺相对简单：相比湿法脱硫和干法脱硫，半干法脱硫的工艺流程相对简单。
•回收利用石灰浆：半干法脱硫过程中产生的石灰浆可以进行回收利用，实现资源的循环利用。
缺点•投资和运行成本较高：半干法脱硫相对于湿法脱硫来说，投资和运行成本较高。
烟气半干法脱硫技术方案
烟气半干法脱硫技术方案
一、烟气半干法脱硫技术概况
1、半干法脱硫技术简介
烟气半干法脱硫技术是指通过吸收剂催化剂混合物消除烟气中的SO2，从而将含硫烟气转化为低硫烟气的技术。
采用这一技术，可以将烟气中的SO2含量降至标准以下，从而满足烟气排放质量标准要求，可极大地减少
环境污染。
2、半干法脱硫技术原理
半干法脱硫技术的基本原理是采用一种叫做“催化剂-吸收剂混合物”的脱硫剂，其主要作用有：（1）吸收剂吸收SO2，从而使其密度降低，
从而阻止SO2进行催化反应；（2）催化剂促进吸附剂的SO2吸收过程；（3）SO2在催化剂的作用下发生可逆的氧化还原反应，从而将烟气中的
SO2转变成H2O和CO2，最终达到净化烟气的目的。
1、反应器设计
为了实现烟气半干法脱硫，需要设计一个反应器，该反应器安装在烟
气预处理系统后面，用来实现脱硫的过程。
该反应器最好设计为一个封闭
系统，以确保催化剂和吸收剂的安全使用、节约脱硫剂，并减少排放的
SO2浓度。
2、催化剂-吸收剂混合物的选择。
半干法脱硫技术
一、工艺概述循环悬浮式半干法烟气脱硫技术兼有干法与湿法的一些特点，其既具有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又具有干法无污水排放、脱硫后产物易于处理的好处而受到人们广泛的关注。
循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是近几年国际上新兴起的比较先进的烟气脱硫技术，它具有投资相对较低，脱硫效率相对较高，设备可靠性高，运行费用较低的优点，因此它的适用性很广，在许多国家普遍使用。
循环悬浮式半干法烟气脱硫技术主要是根据循环流化床理论，采用悬浮方式，使吸收剂在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的S02充分接触反应来实现脱硫的一种方法。
利用循环悬浮式半干法最大特点和优势是：可以通过喷水（而非喷浆）将吸收塔内温度控制在最佳反应温度下，达到最好的气固紊流混合并不断暴露出未反应的消熟石灰的新表面；同时通过固体物料的多次循环使脱硫剂具有很长的停留时间，从而大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。
与湿法烟气脱硫相比，具有系统简单、造价较低，而且运行可靠，所产生的最终固态产物易于处理等特点。
二、技术特点循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是在集成浙大和国外环保公司半干法烟气脱硫技术基础上，结合中国的煤质和石灰品质及国家最新环保要求，经优化、完善后开发的第三代半干法技术。
它是在锅炉尾部利用循环流化床技术进行烟气净化，脱除烟气中的大部分酸性气体，使烟气中的有害成分达到排放要求。
与第一、第二代半干法相比，第三代循环悬浮式半干法烟气脱硫技术具有以下特点：八、、・1、在吸收塔喉口增设了独特的文丘里管，使塔内的流场更均匀。
2、在吸收塔内设置上下两级双流喷嘴，雾化颗粒可达到50µm 以下，精确的灰水比保证了良好的增湿活化效果，受控的塔内温度使脱硫反应在最佳温度下进行，从而取得较高的脱硫效率，较长的滤料使用寿命。
3、采用比第二代更完善的控制系统，操作更简捷。
4、采用成熟的国产原材料和设备，降低成本，节约投资.5、占地少，投资省，运行费用低，无二次污染。
半干法脱硫技术方案
半干法脱硫技术方案
1.注氧系统：注氧系统是半干法脱硫技术的重要组成部分。
它通过加
入适量的氧气到燃烧过程中，使得排放的二氧化硫更容易被氧化为硫酸。
注氧系统需要根据燃煤发电厂的实际情况设计和选择，以确保氧气的供给
量和稳定性。
2.喷射装置：喷射装置是将石灰石和氧化剂与烟气混合的关键设备。
它通常采用喷嘴或雾化器进行喷射，将石灰石和氧化剂均匀地喷射进入脱
硫器内。
喷射装置需要具备良好的喷射和混合性能，以确保石灰石和氧化
剂与烟气充分接触。
3.脱硫塔：脱硫塔是半干法脱硫技术的核心设备，它通过填料吸收硫
酸分子来去除二氧化硫。
脱硫塔通常采用多层填料结构，填料可以选择陶瓷、塑料等材料，以提高硫酸的吸收效率。
脱硫塔需要具备较大的体积，
以确保烟气与填料充分接触和反应。
4.除尘系统：除尘系统是保证脱硫效果的重要环节。
由于半干法脱硫
技术产生的烟气中含有大量的固体颗粒物，必须设置有效的除尘设备，在
脱硫之前将固体颗粒物去除，以保证后续脱硫过程的顺利进行。
5.脱硫废液处理系统：半干法脱硫技术所产生的废液中含有大量的硫
酸盐，需要进行处理。
常见的处理方式包括中和、絮凝、沉淀、过滤等工艺，以减少废液对环境的影响。
以上是半干法脱硫技术的基本方案，适用于燃煤发电厂的脱硫工艺。
该技术具有投资低、效果稳定等优点，并且在实际应用中已得到广泛验证。
进一步的研究和改进可以使得半干法脱硫技术更加高效、节能，为燃煤发
电厂的脱硫工作提供更好的解决方案。
烟气半干法脱硫技术方案
烟气半干法脱硫技术方案1.吸收塔1.1工艺流程3尸口图1-1 循环流化床半干法工艺流程示意图原烟气由循环流化床半干法净化装置底部进入循环悬浮流化床脱硫塔。
Ca(OH)2原料经过螺旋输送机送入脱硫塔，流态化的物料和烟气中的二氧化硫在脱硫塔中发生化学反应，脱除掉大部分的二氧化硫。
烟气通过脱硫塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落速度的数十倍；脱硫塔顶部结构进一步强化了絮状物的返回，进一步提高了塔内颗粒的床层密度，使得床内的Ca/S 比高达50以上。
这样循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现污染物高脱除率提供了根本的保证。
喷嘴的安装位置设置在文丘里扩散段，喷入的雾化水以降低脱硫塔内的烟温，从而使得SO2与Ca(OH)2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。
吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3T/2H2O,还与SO3 等反应生成相应的副产物CaSO47/2H2O等。
烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出脱硫塔，一部分因自重重新回流到循环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间。
烟气在文丘里以上的塔内流速为3.5〜5.5m/s,烟气在塔内的气固接触时间大约为6〜8秒左右，从而有效地保证了脱硫效率。
从化学反应工程的角度看，SO2与氢氧化钙的颗粒在循环流化床中的反应过程是一个外扩散控制的反应过程；SO2与氢氧化钙反应的速度主要取决于SO2在氢氧化钙颗粒表面的扩散阻力，或说是氢氧化钙表面气膜厚度。
当滑落速度或颗粒的雷诺数增加时，氢氧化钙颗粒表面的气膜厚度减小，SO2进入氢氧化钙的传质阻力减小，传质速率加快，从而加快SO2与氢氧化钙颗粒的反应。
烟气半干法脱硫技术方案
烟气半干法脱硫技术方案烟气脱硫技术是控制大气污染的重要手段之一、半干法脱硫技术是一种相对较新的脱硫技术，具有高效、节能、环保的特点。
本文将介绍烟气半干法脱硫技术的工作原理、关键技术及应用前景。
一、工作原理二、关键技术1.脱硫剂选择：在半干法脱硫过程中，常用的脱硫剂有石灰石、石膏等。
脱硫剂的选择应综合考虑经济性、环境友好性、脱硫效率等因素。
2.脱硫剂溶液雾化：脱硫剂溶液的雾化质量直接影响脱硫效果。
因此，选择合适的喷雾器，并控制雾化参数（如喷雾压力、雾化速率等）是关键。
3.硫酸钙颗粒捕集：捕集硫酸钙颗粒的方式有物理方法和化学方法两种。
物理方法主要是通过过滤装置将颗粒捕集下来；化学方法主要是通过添加表面活性剂等化学试剂，使颗粒易于被湿式过滤。
4.粉尘回收：半干法脱硫过程中会伴随着大量的粉尘产生，因此需要设置合理的粉尘回收系统，避免粉尘对环境造成二次污染。
三、应用前景半干法脱硫技术具有以下优点：1.高效：半干法脱硫技术具有高脱硫效率的特点，可达到90%以上的脱硫效率。
2.节能：半干法脱硫技术相比于湿法脱硫技术，不需要大量的水资源，节约了能源和成本。
3.环保：半干法脱硫技术降低了废水排放量和废水处理成本，减少了对水资源的污染。
4.适应性广：半干法脱硫技术可以适用于各类烟气，包括高温、高湿、高尘等复杂条件下的烟气。
因此，半干法脱硫技术在电力、冶金、化工等行业有着广泛应用前景。
同时，随着环保政策的逐渐加强，半干法脱硫技术将在减少大气污染方面发挥更加重要的作用。
总结：烟气半干法脱硫技术通过喷雾器将脱硫剂溶液雾化喷入脱硫设备中，与烟气中的SO2反应生成硫酸钙颗粒，然后通过过滤装置捕集下来。
该技术具有高效、节能、环保的特点，适应性广泛，有着广阔的应用前景。
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烟气脱硫技术方案第一章工程概述1.1项目概况*钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。
现烧结机烟气流程为烧结机—除尘器—吸风机—烟囱。
除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90％。
主要原始资料如下：1.2主流烟气脱硫方法烟气脱硫（简称FGD）是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。
，就目前国实际应用工程，FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO2按脱硫剂的种类划分，FGD技术主要可分为以下几种方法：1、以石灰石、生石灰为基础的钙法；2、以镁的化合物为基础的镁法；3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法；4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法；最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90％以上。
而其中应用最为广泛的是石灰石－石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。
针对本工程，-我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果。
1.3主要设计原则针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则：1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂不设脱硫剂制备车间。
2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nm3，浓度并不是很高，在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取≥90％。
3、脱硫装置设单独控制室，采用PLC程序控制方式。
同时考虑同主体工程的信号连接。
4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。
- .第二章石灰石－石膏湿法脱硫方案2.1工艺简介石灰石－石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。
该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔对烟气进行洗涤，发生反应，以去除烟气中的SO2，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸钙（石膏）。
图2.1 石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图工艺流程图如图2.1所示，该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔逆向流动、吸收和氧化在同一个塔进行、塔设置喷淋层、氧化方式采用强制氧化。
与其他脱硫工艺相比，石灰石－石膏湿法脱硫工艺的主要特点为：·脱硫效率高，可达95％以上；·吸收剂化学剂量比低，脱硫剂消耗少；·液/气比（L/G）低，使脱硫系统的能耗降低；·可得到纯度很高的脱硫副产品－石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利条件；·采用空塔型式使吸收塔径减小，同时减少了占地面积；·采用价廉易得的石灰石作为吸收剂；·系统具有较高的可靠性，系统可用率可达97％以上；·对锅炉燃煤煤质变化适应性较好；·对锅炉负荷变化有良好的适应性。
2.2反应原理用于去除SO*的浆液收集在吸收塔浆池。
吸收塔浆池分为氧化区和结晶区，在上部氧化区，氧化空气通过一个分配系统吹入，在pH值为4~5的浆液中生成石膏；在结晶区，石膏晶种逐渐增大，并生成为易于脱水的较大的晶体，新的石灰石浆液也被加入这个区域。
化学反应过程描述如下：石灰石的溶解： CaCO3 + CO2 + H2O →Ca(HCO3)2与SO2反应： Ca(HCO3)2 + 2SO2 →Ca(HSO3)2 +2CO2氧化：Ca(HSO3)2 + CaCO3 + O2 →2CaSO4+CO2+H2O石膏生成： CaSO4 + 2H2O →CaSO4 × 2H2O去除SO2总反应方程式：CaCO3+ SO2 + ½ O2 + 2H2O →CaSO4 × 2H2O + CO2石灰石在水中的低溶解性在吸收塔被二氧化碳提高。
通过溶解过程，生成碳酸氢钙。
碳酸氢钙与二氧化硫反应生成可溶的亚硫酸氢钙。
在氧化区，亚硫酸氢钙与空气中的氧发生反应，生成硫酸钙。
浆液中的硫酸钙再结晶生成二水硫酸钙，即石膏。
整个脱硫反应在吸收塔塔区域的化学反应如图2.2所示。
2.3本方案系统描述本工程石灰石－石膏湿法烟气脱硫装置主要由以下系统组成：1）吸收剂制备与供应系统本脱硫方案以石灰石粉作为脱硫吸收剂。
合格的石灰石粉由罐车运送到厂。
通过气力输送送入石灰石粉仓，经料仓底部的称重式给料机送入石灰石浆液箱进行搅拌、配比。
石灰石粉和水连续加入脱硫剂浆液箱，在脱硫剂浆液箱中石灰石浆液含固浓度为20~30％(wt)。
浆液经泵送入脱硫吸收塔。
为使浆液混合均匀、防止沉淀，在脱硫剂浆液箱顶部装设有顶进式搅拌器。
2)SO2吸收系统SO2吸收系统是烟气脱硫系统的核心，主要包括吸收塔、循环浆液泵、氧化风机、石膏排放泵及搅拌器等设施、设备。
在吸收塔，烟气中的SO2被吸收浆液洗图2.2 吸收塔各区域化学反应原理图涤并与浆液中的CaCO3发生反应，在吸收塔底部的循环浆池被输送来的空气强制氧化，最终生成石膏晶体，由石膏浆液排出泵排出吸收塔送入石膏浆处理系统脱水。
在吸收塔的出口设有除雾器，以除去脱硫后烟气带出的细小液滴，使烟气在含液滴量低于100mg/Nm3下排出。
目前，湿法脱硫吸收塔已将脱硫、氧化、除尘三项功能集于一体，使系统大为简化。
吸收塔为圆柱体、钢结构，防腐衬。
吸收塔底部为循环浆池，上部分为喷淋层和除雾器。
喷淋层设在吸收塔的中上部，每个喷淋层都是由一系列喷嘴组成，其作用是将循环浆液进行细化喷雾。
一个喷淋层包括母管和支管，母管的侧向支管成对排列，喷嘴就布置在其中。
喷嘴的这种布置安排可使吸收塔断面上实现均匀的喷淋效果。
吸收塔循环泵将塔的浆液循环打入喷淋层，为防止塔沉淀物吸入泵体造成泵的堵塞或损坏及喷嘴的堵塞，循环泵前装有网格状滤网（塔）。
单台循环泵故障时，FGD系统可正常进行，若全部循环泵均停运，FGD系统将保护停运，烟气走旁路。
当脱硫系统解列或出现事故停机需要检修时，吸收塔的吸收浆液由排浆泵排出，存入事故浆罐中，以便对脱硫塔进行维修。
3）烟气系统烧结机全部烟气经除尘器、引风机、脱硫系统入口挡板门后进入脱硫吸收塔，经洗涤脱硫后的烟气温度约50℃，经过脱硫系统出口挡板门进入总烟道，最终经烟囱排入大气。
锅炉正常运行时，脱硫系统亦同时运行，只在特殊情况及故障情况时允许脱硫系统走旁路，此时锅炉在无脱硫装置的情况下(烟气通过总烟道)运行。
正常运行时，无论脱硫装置处于何种工况下运行都不能对烧结机产生任何影响。
吸收塔低负荷运行时，按吸收塔特性停运一层喷嘴。
脱硫系统投运时，脱硫系统的进、出口挡板门打开，烟道旁路挡板门关闭。
在烧结机启动过程中或脱硫系统解列、需要检修时，脱硫系统进、出口挡板门关闭，烟道旁路挡板门打开，机组烟气经引风机和总烟道直接进入烟囱排出。
4）脱硫石膏处理系统从脱硫吸收塔排出的石膏浆固体物浓度含量约为15％-20％，本工程脱硫石膏按以综合利用为主考虑，在不能利用时采取抛弃方式。
为了便于石膏的运输和贮存，需要进行脱水处理。
石膏浆经水力旋流器浓缩至固体物含量约40-50％后进入石膏脱水装置，经脱水处理后的石膏固体物表面含水率小于10％，脱水石膏送入石膏库房中存放待运。
石膏旋流器分离出来的溢流液及浓石膏沥水进入石膏滤液回收水箱（池）。
经由石膏滤液回收水泵打回吸收塔及脱硫剂浆液箱进行循环利用。
其中一部分过滤水将作为废水排至钢厂废水处理车间集中处理。
5）工艺水及其他辅助系统钢厂来的脱硫用水即工艺水主要用于吸收塔补水、吸收剂加湿搅拌用水、吸收塔除雾器冲洗用水以及管道冲洗、机泵润滑冷却用水。
FGD装置的浆液管道和浆液泵等，在停运时需要进行冲洗，其冲洗水就近收集在排水池，本工程设置一个排水池。
事故浆液箱设计为当吸收塔需检修排空时可贮存单个吸收塔浆池浆液，并可作为吸收塔重新启动时的石膏晶种。
本工程设置1套事故浆液系统作浆液返回吸收塔用。
2.4石灰石－石膏湿法烟气脱硫装置主要设备清单主要设备清单第三章循环流化床半干法脱硫方案3.1反应原理来自烧结机出来的烟气，通过烟道进入吸收塔。
此处高温烟气与加入的吸收剂，、循环灰分充分混合，进行初步的脱硫反应，然后通过吸收塔底部的文丘里管加速，吸收剂、循环脱硫灰受到气流的冲击作用而悬浮起来，形成循环流化床，进行充分的脱硫反应。
循环流化床具有最佳的热和物质传送特性,在这区域流体处于激烈的的湍流状态，循环流化床的Ca/S值可达到40-50，这是因为细小颗粒和烟气之间最大速差而决定的。
颗粒反应界面不断摩擦，碰撞更新，极强化了脱硫反应的传质与传热。
在吸收塔的文丘里的出口扩管段设一套高压喷水装置，喷入的水经过雾化后一方面增湿颗粒表面，另一方面使烟温降至高于露点温度15-20℃，创造良好的脱硫反应温度，吸收剂与SO2充分的反应，主要生成亚硫酸钙CaSO3·1/2H2O，、硫酸钙CaSO4· 1/2H2O,和碳酸钙CaCO3，他们和飞灰一起由清洁烟气携带到吸收塔顶部，然后在后面的布袋除尘器中分离出来。
分离出来产物由斜槽循环回吸收塔,以延长吸收剂颗粒的停留时间，降低工艺过程中Ca/S 摩尔比。
同时这套系统在Ca/S 摩尔比稍有增加的情况下,就可以使脱硫率达到90%以上。
对于少量脱硫副产品，由需方负责将其转运到除灰系统。
图3.1 循环流化床半干法脱硫工艺流程图3.2化学过程CFB-FGD的化学反应原理是烟气中的SO2和几乎全部的SO3、HCL、HF等，在Ca(OH)2粒子的液相表面发生化学反应，主要化学反应方程式如下：Ca(OH)2 + SO2 = CaSO3 *· 1/2 H2O + 1/2 H2OCa(OH)2 + SO3 = CaSO4 * ·1/2 H2O + 1/2 H2OCaSO3 *· 1/2 H2O + 1/2O2=CaSO4 *· 1/2 H2OCa(OH)2 + 2 HCl = CaCl2 *· 2 H2OCa(OH)2 + CO2= CaCO3 + H2OCa(OH)2 + 2 HF = CaF2 + 2 H2O与其他脱硫工艺相比，循环流化床半干法脱硫工艺的主要特点为：·脱硫效率较高，可达90％以上；·工艺流程相对比较简单，系统占地面积小，可以做到脱硫、除尘一体化；·无脱硫副产物，无废水；·吸收塔、烟道等设备无腐蚀问题，不需防腐；·系统具有较高的可靠性，系统可用率可达95％以上；3.3脱硫岛主要工艺系统1）烟气系统从烧结机出来的烟气经除尘器、吸风机，从吸收塔底部进入吸收塔，在吸收塔经喷水减温后，进入吸收塔后的布袋除尘器，最后经引风机排入主烟道。
本工程脱硫除尘器为布袋除尘器，入口浓度约为1000g/Nm3，出口浓度为50mg/Nm3。
2）脱硫灰循环系统脱硫除尘器下部设一套完整的脱硫灰循环系统，根据脱硫除尘器的结构，每套系统设两路空气斜槽。