船体分段划分时考虑因素
船舶分段制造模式与分段车间物流分配流程
船舶分段制造模式与分段车间物流分配流程摘要：作为工业制造企业，中国航运业的发展是以经济发展为前提。
航运业可以带动其他相关产业，是国内重要的技术示范企业。
近年来，宏观经济和进出口贸易的持续增长为中国航运业提供了广阔的发展空间，中国造船技术也在持续改进，造船能力得到大幅提升。
在世界造船市场，我国的造船业已经占有一席之地，其主要原因是我国设计和建造的船舶使用年限长，更具经济价值。
本文主要分析船舶分段制造模式与分段车间物流分配流程。
关键词：船舶；分段车间；物流优化引言近几年造船需求量持续增长，为达到生产及运送精细化管理要求，船舶制造业实施分段生产，达到标准化的生产要求。
船舶分块生产会涉及到物流运输管理工作，为此造船企业必须建立相应的管理制度，有必要加强船舶区块生产物流管理系统的开发和应用。
1、船体分段建造详细介绍船体分段包含船体壳的部分构造，由船体的构成部分构成，其中要充分考虑管路、电气和铁舾件的安装。
在所有构件生产制造完成后，采用先进的国际性造船业技术喷涂，完成了船里壳舾涂一体化其是将船的主要中间商品进行分段执行的方式完成保证了船体的平行面执行，其大大缩短了船厂船台的运转周期，提升了生产率。
船体分段与船厂的生产工艺流程和技术水平相关，与此同时还要充分考虑加工厂的物质生活起重设备能力、港口等。
依据船体部分的区划，船体可分成主甲板、底端和舷梯，里建分段等等；依据类别的不同，船体分段分成平面图、斜面和立体式分段。
其中平面图部分相对简易。
为了更好地提高生产率，分段厂创建了平面图分段装配链；斜面分段则较为复杂，一般必须在胎架上进行创建。
分段翻盘方式一般用以保证在侧卧情况下开展电弧焊接的实际操作，进而提升电焊焊接和装配的产质量和效率。
造船业系统具体包含船体结构线，从工程施工设计方案到船体的最后处理，包含船体施工放样、倒料、生产加工、装配、平面图、生产流水线、零部件电焊焊接装配以及大横断面装配等。
其是一个错综复杂的分段和电焊焊接过程，作为生产制造制定的部分，必须充分了解各分段的规格型号和规格，并得到各部件的具体样子，再融合船体数据库系统开展施工放样和号料。
2021船体装配工-高级船体装配工(精选试题)
船体装配工-高级船体装配工1、气割是和用氧气和乙炔的混合气体燃烧的火焰将金属加热并能在氧气流中（）而将金属割开。
A.融化B.燃烧C.融解2、凡在狭小舱室，箱柜和容器等处工作，必须执行（）监护制度、监护人员不得擅自离开岗位。
A.单人B.双人C.多人3、通用胎架是由框架与活络胎板组成，在框架及活络胎板上开有可调节的螺孔来调节胎板的（）。
A.位置B.方向C.高低及角度4、焊接有几种常见缺陷，通常（）危害最大。
A.夹渣B.裂纹C.气孔5、火焰矫正就是利用金属局部受热后，所引起的新的变形去矫正原先的变形，因此了解火焰局部受热所引起的变形规律是掌握火焰矫正的（）。
A.特点B.关键C.所在6、底部和舷侧胎架一般采用框架式能较好地保证分段的外形和（）变形的能力。
A.构件自重B.吊运C.抵抗焊接7、使用氧气瓶或乙炔瓶进行切割时，都要安装减压器，主要是用于（）氧气和乙炔气的压力，将瓶装压力变成切割用的工作压力。
A.减低B.增高C.加强8、裂纹发生于焊缝或母材中，它可能存在于接头的外部或内部，它使工作截面减少，造成（）是最危险的缺陷。
A.强度降低B.焊接撕裂C.应力集中9、船体上甲板在船体中垂弯曲时沿着纵向要受到很大（），如果没有纵向骨架的支持，它们将很容易失去稳定。
A.拉力B.压力C.弯曲10、舵叶胎架基面一般选取平行于舵叶中心面的平面作为胎架基准，这样舵叶的垂直、水平隔板垂直于基面。
舵叶在基面的投影，显示出舵叶侧面的（）。
A.剖面形状B.尺寸形状C.真实形状11、船体首尾部升高较大的底部分段和半立体分段，由于不垂直于肋骨剖面，所以胎架的基准面选择（）形式。
A.正切B.双斜切C.正斜切12、双层底分段反造一般是以内底板为基准面，在胎架上制造，内底板定位划线时须注意，由于分段构架左右方向应与图纸（）。
A.相同B.相反C.相符13、船舶首尾立体分段的线型变化比较大，底部又瘦削，一般都采用以甲板为基准面的（）制造。
A.正造法B.侧造法C.反造法14、上层建筑装配工作结束后，须进行临时加强，以防焊接、吊运、翻身引起分段变形，一般用槽钢在纵向或横向围壁间断处的（）作临时加强。
分段造船工艺
分段造船工艺船舶建造是一个复杂的过程，其中分段造船工艺是关键步骤之一。
分段造船工艺是指将船体分成若干个独立的模块，然后分别进行制造和装配的工艺流程。
这种工艺使船舶建造更加高效、灵活和可控。
下面将详细介绍分段造船工艺的步骤和特点。
一、分段制造步骤1. 设计方案确定：在分段造船工艺开始之前，首先需要确定船体的设计方案。
设计方案包括船舶的结构设计、管道系统设计、电气系统设计等。
这些设计方案将作为分段制造的依据。
2. 分段制造计划编制：根据设计方案，制定分段制造计划。
计划包括分段的数量、尺寸、制造工艺和装配顺序等。
分段制造计划的编制需要考虑到船体的结构强度、制造工艺的可行性以及工期的安排等因素。
3. 材料准备：在分段制造之前，需要准备好所需的材料。
这些材料包括钢板、型钢、焊材、涂料等。
材料的选择需要根据设计要求和船舶的使用环境来确定。
4. 分段制造：根据分段制造计划，将船体分成若干个独立的模块进行制造。
制造过程包括钢板切割、型钢加工、焊接、校直和涂装等。
每个模块的制造过程需要严格按照设计要求和工艺规范进行。
5. 分段装配：分段制造完成后，将各个模块进行装配。
装配过程包括模块之间的焊接、螺栓连接、管道安装、设备安装等。
装配的顺序需要根据设计要求和工艺规范来确定，以确保各个模块能够准确无误地连接在一起。
6. 分段试验：在分段装配完成后，需要进行分段试验。
试验内容包括结构强度试验、水密性试验、设备功能试验等。
试验的目的是验证分段制造和装配的质量，以确保船体的安全性和可靠性。
二、分段造船工艺的特点1. 提高生产效率：分段造船工艺将船体分成若干个模块，不同模块可以同时制造和装配，大大提高了生产效率。
同时，分段制造可以将船体制造的风险和难度分散到各个模块中，降低了制造过程中的错误和损失。
2. 灵活性和可控性强：分段造船工艺使船舶建造过程更加灵活和可控。
每个模块都是独立制造和装配的，可以根据需要进行调整和优化。
同时，分段制造可以根据工期和资源的限制来安排制造计划，确保项目的顺利进行。
船体主结构板缝划分及型材断缝原则
船体主结构板缝划分及型材断缝原则1设计内容和⽅法1.典型横剖⾯图板缝线的布置参考散货船典型横剖⾯图。
1)对于平⾏中体的平直板宽度3000mm，长度20000mm 的原材料，排板时考虑到组⽴焊接补偿量和原材料边缘的平直度⼀般宽度⽤到2970mm ~2980mm，长度⽤到19970mm~19980mm。
2)典型横剖⾯图排板时⼀般考虑标准板规宽为：1980mm、2000mm、2500mm、3000mm、3500mm、4000mm，另外，还需考虑分段划分边界，以及分段中组⽴的划分。
如以上散货船典型横剖⾯图“双层底管弄组⽴”外底板、内底板采⽤宽度3000mm和宽度2400mm 的板⽐较合理。
“双层底舭部组⽴”的外板采⽤宽度2500mm（2张）和宽度3500mm（需加⼯成园弧）的板⽐较合理。
3)板缝距纵⾻或纵桁的间距应75mm 以上，最⼩为50mm。
如图2。
图 24)包含舭部转圆板的分段⼀般先排圆弧板，板缝与圆弧切点的距离最⼩为75mm，由于其他板规等条件的限制当⼩于75mm 时，需要与加⼯部门协商决定。
如图3。
图 32.肋⾻框架图板缝线的布置1)肋⾻框架板缝的布置需考虑组⽴施⼯的⽅便性，以及材料的利⽤率。
如图5。
图 52)⼤型肘板板缝线布置时尽量考虑材料的利⽤率。
如图6。
图 63)狭长肋⾻框架板缝线布置时⼀般“A”的尺⼨为75mm ~100mm，为控制板规在板缝“S101”和“S102”布置时考虑板宽尽量⼀致。
如图7。
图 74)板缝布置时要考虑组⽴施⼯的⽅便性，尽量使同⼀厚度和材质的⼩组⽴零件和相临的组⽴零件套在同⼀张钢板上，便于零件集配。
如图8。
图 85)图9中装补板的切⼝与板缝的最⼩距离为50mm，防⽌补板与板缝重叠。
考虑到材料的利⽤率板缝也可以如图9布置在切⼝上。
图 93.船尾和船⾸的甲板板缝的布置1)如图11 所⽰分段缝“S104”与船中线的距离“A”在1000mm～2000mm 之间时，那么在右舷设置对称的板缝线“S110”。
船体分段制作报验注意事项
分段制作报验注意事项1.分段开工，在钢板上胎架后，在重要部位必须支撑固定，此如：纵横壁强肋骨。
行材等。
2.分段上的所有结构对接必须开坡口熔透焊，船体分段大接缝的间隙，与坡口形状应符合船舶检验部门认可的焊接工艺规程规定，以确保焊缝能完全焊透。
3.分段结构定位焊要求：焊接长度应保持在35mm~ 75mm以内，焊脚大小应保持在定位焊缝下应有裂缝夹渣气孔及叠结等现象。
如重要结构发现有此现象，应主产除重焊3mm以下。
4.上层分段纵横壁必须在结构面加装支撑，不得在背面安装。
5.分段纵横壁扶强材（角钢、球扁钢）支撑固定在结构背面。
以便更好的起到支撑作用防止变形。
6.分段合扰口肋板必须在对应位置固定好，<站立固定打包料>.7.分段小组装完毕后必须打磨.烧背.涂底漆。
然后转入下道工序。
8.所有分段大接缝（外板、甲板，内底板等）在焊前必须磨光报验。
9.分段制作期间，舱内卫生必须保持一定清洁，以免影响焊接质量。
10.分段中的扶强材（角钢.球扁钢）在施焊中先进行背面焊接。
由中间向两头焊接或从一端向另一端。
11.分段拼板缝前，分段中的外板缝，甲板缝，内底板缝，必须加装引弧板，引弧板将采用150mm X 150mm的面板板厚不低于结构板板厚，（CO2焊缝，必须开50mm以上的引弧口）.12.分段大合扰缝处至少留300mm的预焊区域。
13.分段的小组装件，如有很大变形，应调平后再上胎架：进行大组装。
14.分段装配时应注意：距结构焊缝终止端30mm以内无定位焊以免影响包角焊接质量。
15.分段外板缺陷修补时，应先打磨好后，用CO2焊机进行补焊。
补焊长度应保持在30mm以上。
提高补焊质量。
（特别注意载重吃水线以下部位）16.横纵壁装配加强结构时应注意，装配要求动钢不动板（钢：扶强材。
板：主要结构板材）的原则，以免产生装配变形，影响装配质量。
17.分段结构焊接时，应注意焊接顺序：特别是一些“T”型.“L”型对接结构，应先焊接面板对接缝再焊接腹板对接缝，提高焊接质量。
船体分段划分方法研究概述
钟 宏 才 ， ： 体 分 段 划 分 方 法 研 究 概 速 等 船
维普资讯
特点 ， 合船 厂 的生 产设 备 和 生产 技术 水 平找 出 最 结
优 的分段 划分 方 案来 。 如何更 合理 地 划分分 段 ， 内 国 外 的造 船工 作 者 都 做 了大 量 的研 究 ， 文 介绍 了国 本 内外分段 划 分 研究 现状 ， 指 出 了分 段 划分 方 法 研 并
作业 条件 的要 求 ， 满足 船 厂 起 吊运 输 能 力 的 限制 要 求 等 等 通 常这 些要 求是 以分段 划 分 原则 的形式提
出来 的 ， 别是 在传 统 的造船模 式 下 ， 段划 分 的研 特 分 究就是 对分 段划 分 原则 的研究 。 因此 ， 定合理 的分 确 段划分 原则 就成 了船 体分 段划 分方 法研 究 的重 要 部
出 了分 段 划 分 方法 研 究的 发 展 方 向 ，
主题 词 分 段 建 造 法
船体分段
设 计
端接缝 的相 反方 向 。
（）在 船 台合 拢 之前 ， 了便 于尽 可 能 多 地安 ２ 为
ｌ 引言
２ Ｏ世 纪 ４ ０年 代 中后 期 ， 接 技术 在 造 船 中的 焊 应 用发 展 了船体 分 段建 造技 术 ， 由 此 开始 了分 段 并
（ ）合 理 分段装 配和 船体合 拢 的工 艺原 则 。分 ４ 段划 分 时应 考虑 船 体 线型 变化 比较 剧 烈 、 结构 密 集
的部位 ； 有特 殊工 艺要求 的部 位 ， 合船 台分 段 吊装 结
船体分段常见问题解决措施
常见分段建造精度控制措施分段的建造精度直接影响了分段总组以及合拢时的精度，对于精度造船意义深远，控制好分段的制作精度就为船体的搭建精度打好了基础。
把分段的建造精度提高意味着为后续工作降本增效，增加效益。
因此，把问题在分段阶段处理的更彻底，分段精度质量保证的更好是工作的一个核心。
下面就目前分段问题的现状和控制措施列举如下：1，分段完工后的常见问题1）合拢口缺料控制措施：①合理利用装配公差，均匀偏差，保证满足在装配公差内。
②记录现场尺寸问题，反馈工艺员调查，彻底解决后续船问题。
③提前将超差信息反馈给工艺员，提前制定可行的方案提前解决。
2)结构装配数据超差控制措施：①装配首先要以分段结构图纸为准，其他工艺文件为辅，提前了解图纸信息是否清楚标识装配定位数据。
②出现结构图纸与其他辅助工艺文件不符，及时找工艺员、设计员确认正确的信息，不可没搞清楚就施工。
③装配时加强自检，边装配边检查，确认焊前定位无误再施焊。
检查出偏差提前整改。
3）分段平面度超差控制措施：①分段胎架制作精度要提高。
平面胎架保证水平面；曲面胎架保证胎架线性光顺。
上胎前确认，有问题提前整改。
上胎保证与胎架吻合，固胎。
②胎架反变形的加放落实到位。
工艺文件的内容了解详实清楚。
③分段框架变形、板件变形提前矫正。
④吊装结构注意保护，防止碰撞变形，提前做好定位辅助工装，牵引定位。
⑤框架、板件装配前注意堆放变形，尽量保证前期成品的质量。
⑥框架装焊前利用水带、水平仪检测定位水平。
有问题提前处理到最好状态。
⑦防止定位焊不均匀、不够力而爆焊跑位，严格按工艺执行定位焊（点焊）和全段焊接（焊接要求参数、顺序）。
⑧松胎前，择机进行分段煺火，释放焊接应力。
4)合拢口平齐度超差控制措施：①装配时吊线锤、拉分线，检查结构对正情况，保证定位准度。
装配时加强自检，边装配边检查，确认焊前定位无误再施焊。
检查出偏差提前整改。
合理利用公差保证平齐度。
②划线精度也是控制重点，切割余量保证准确性和质量，切割要考虑切割损耗。
船体分段的划分
船体分段的划分
船体分段是指根据船体结构特点和建造施工工艺要求，对船体进行合理划分所形成的区段。
由船体的零件、部件组成的船体局部结构，是组成船体整体的中间产品。
船体分段划分原则
船体分段的合理划分，是船体分道建造技术实施的基础和关键，同时也影响着区域舾装和涂装的顺利实施。
因此，和其他中间产品相比，分段划分的合理与否，对造船生产率影响最大。
在产品生产设计中，根据分道建造的原则，以及生产设施的实际情况，以各分段工作量相近作为主要依据，科学、合理地划分船体分段，使中间产品的设计合理，各分道生产的作业量均衡。
为便分段装配原则
必须考虑作业问题类型的相似性，最大限度地减少作业时间因分段不同而有变化。
分段的作业时间相等原则
应将传统上在分段装配期间完成的许多作业分配给较前的制造级；或者为了不因为某些分段的作业量和作业时间过多而破坏船体主工艺
流程，可以增设小分段装配、大分段连接这样的附加制造级予以调节。
便于合拢原则
分段的结构应稳固，不需要临时支撑和加强，或者其形状适当，只需最少时间即可完成合拢。
便于舾装和涂装原则
在满足起重能力、场地的条件下，分段应有尽可能大的空间面积(或体积)。
船舶分段定位三要素
船舶分段定位三要素
船舶分段定位的三个要素是：船舶在海图上的位置、船舶在水平方向上的速度和航向、以及船舶在垂直方向上的深度和姿态。
1.船舶在海图上的位置：船舶分段定位首先需要确定船舶在海
图上的准确位置。
这可以通过卫星导航系统（如GPS）确定
船舶的经纬度坐标，或通过雷达和声纳等传感器测量船舶与陆地、其他船只或障碍物的相对位置。
2.船舶在水平方向上的速度和航向：船舶的速度和航向是船舶
分段定位的关键要素之一。
可以通过船舶的惯性导航系统、GPS和雷达等测量船舶的速度和航向，或通过航海仪表和罗
经等设备获得船舶的航向信息。
3.船舶在垂直方向上的深度和姿态：船舶的深度（水下高度）
和姿态（船体的姿态、倾斜和船首的俯仰角等）也是船舶分段定位的重要要素之一。
可以通过声纳和深度仪等传感器测量船舶的水深，或通过倾斜仪和姿态传感器等设备测量船舶的姿态信息。
这三个要素是船舶分段定位的核心，通过准确测量和集成这些要素，可以实现对船舶在海上的位置和航行状态进行准确确定和监测。
船舶分段制造周期影响因素分析 许勇勇
船舶分段制造周期影响因素分析许勇勇摘要：船舶分段制造可以有效的提升整个船舶建造的速度，而且对于船坞的占用时间也得到了有效的控制，所以得到了造船厂的青睐，本文就以散货船建造为例，对于其全建造周期的分段制造周期影响因素进行了相应的分析，简要的论述了原材料进厂到分段这一过程中的相关限制因素。
本文以其现场管理六要素作为论述的切入点，对于其完善措施也进行了相应的论述。
关键词：船舶建造；分段；影响因素；六要素引言：船舶建造耗时长，涉及方面众多，需要多工种配合，而且还具有制造环境复杂、管控难的问题。
而本文的作者就以其实际工作范围出发，通过大数据以及云处理等技术的辅助，从船舶分段制造周期的影响因素入手，进行了相应的缩短分段制造周期的一些论述。
一、船舶建造周期管控的意义船舶建造的生产周期与其成本控制密切相关，如果可以有效的缩短其生产周期，减少它占据船坞的时间，不仅仅可以做到缩短原材料的订货周期，减少积压，使资金的使用效率更高，而且还可以降低人工成本，提高相应设备的使用效率，减少人工以及各项设备的费用支出，所以周期管控的现实意义巨大。
二、对船舶建造总周期的影响船舶分段是建造中的中间产品，也是先行阶段，并且在这之后才可以在船台、船坞搭载，这可以认为是当今船舶建造的标志性中间产品。
本文就以散货船的相关数据作为介绍实例，进行相应的论述，散货船的分段制造周期可以占据其总时间的50%以上，也就是在其整体的建造周期中所占的权重高于0.5。
而且这是先行工序，也就是说时间越短，船台、船坞的计划编排时间就更加的富裕，进而使其发挥更大的效果。
三、影响船舶分段制造周期的因素（一）人员对周期的影响人员的影响简单的讲就是“质”与“量”的控制。
前者是指人员素质，有统筹和协调之分，并且也会涉及到技能水平因素的考量。
当船舶进入分段制作阶段，那么就需要涉及到数十个工种的协调配合，所以想要有效的管控好安全和质量，那么就需要能力出众的现场管理人员，有条不紊的建造才可以实现缩短制造周期的期望。
船体分段划分
分段划分图绘制
74500吨散货船分段划分图
主尺度
总 长： 225m 两间柱长： 217m 型 宽：32.26m 型 深: 19.60m 设计吃水: 12.50m 结构吃水: 14.25m
分段总数: 230只
A甲板平面
B甲板平面
C甲板平面
D甲板平面
驾驶甲板平面
罗径甲板平面
主甲板平面 内底平面
二甲板平面
现代造船分段划分一般分为二个阶段： 粗划分阶段； 细划分阶段。
本船主船体各划分成： 首立体分段（含首尖舱舱壁）； 尾立体分段（尾尖舱舱壁）; 中段则划分成 8个底部分段; 10个舷侧分段(左、右舷各5个)； 5个甲板分段和2个舱壁分段。 上层建筑中（ 7个分段） 尾部划分成 5个立体分段（包括烟囱分段）； 中部起货机平台为1个立体分段； 首楼为1个立体分段。
船体分段划分
二、决定分段划盘胎架高度的
限制决定了分段外板的弧度大小。
3．安全相关
(1)分段的强度，即要保证分段在运输、起吊、翻身过 程中有足够的刚性，通常在分段的 纵、横方向上都要有 一定数量的强力构件。如强度得不到满足，要采用临时补 强，或适当减小分段的尺度。
(2)分段的稳性，要注意分段的重心位置，确保在装配 、运输、起吊、翻身等过程中不会有倾覆的危险。
4．生产工艺相关
5．钢材供货规格：为了提高钢材的利用率，分段的长度、 宽度要尽可能地与可供钢材，特别是钢板的尺寸匹配。
三、分段划分
分段划分 原则如下： （1）吊车最大起重量原则； （2) 原材料最佳利用率原则； （3）组织均衡生产原则； （4）船体结构强度合理性原则； （5）施工工艺合理性原则； （6）安全施工原则； （7）扩大预舾装原则；
船体分段划分图设计规范
船体分段划分图设计规范11范围本规范规定了船体分段划分的设计依据、设计准则、设计内容和设计方法。
本规范适用于大型油轮、散货轮、FPSO等民用船舶船体分段划分图设计，其它船舶也可参照使用。
22设计依据分段划分的基础：以船体初步设计阶段的初定船体分段的划分为基础，在详细设计以前完成和确定。
33设计准则3.1结构特点与强度3.1.1环形接缝应尽可能避免布置在船体总强度或局部强度的受力位置,如船舯、船梁剖面突变处，以及每一肋骨间距的中点。
3.1.2 结构应力集中的区域,如甲板大开口(货舱口)的角隅、上层建筑的末端、主机基座纵桁末端、双层底向单底结构过渡的部位(与分段接缝距离应超过一档肋距或纵桁间距)、机舱海水箱,应避免布置分段接缝（参见图A.1）。
3.1.3对纵骨架式的船体，应尽可能减少横向分段接缝的数目；为保持一定的长度，必要时可将分段作纵向划分。
对横骨架式的船体，一般尽可能减少纵向划分，以保持结构的连续性。
3.1.4 对同类型结构，如横向封闭型结构（如边水舱、双层底）、甲板或舷侧的平面板架结构等，应尽可能采用同一的划分方法（参见图B.2、图C.4）。
3.1.5 分段接缝应尽可能选择在结构原有板缝或节点零件(如肘板)的连接部位。
尽量采用优化设计使分段的长度与结构强度要求的分布区域相匹配，达到减少钢板拼缝的目的。
3.1.6分段应具有足够的刚性,使不致因焊接、火工校正及翻身吊运而引起较大的变形。
3.2工艺和施工条件3.2.1 货舱区平行舯体部分，要充分利用平直分段流水线，满足平直分段流水线的生产工艺要求，并保证平直分段的重量和尺寸在平直分段流水线的生产能力范围之内(尺寸在20米×20米以内，高度在5米以内，少量分段高度可在7米以内)；上下边水舱分段主要考虑尺寸和形状，同时也要考虑加强和翻身吊运的方便性，要满足曲面生产中心的生产能力(尺寸在20米×20米以内，少量分段可超长，高度在12米以内)；艏、艉分段以结构合理性划分。
关于船舶分段建造的若干思考
关于船舶分段建造的若干思考发布时间：2021-10-13T04:00:28.126Z 来源：《中国科技信息》2021年10月中29期作者：邢益鹏[导读] 船舶分段在造船方面起着不可逆转的作用。
船舶的安装分阶段进行，大大加快船舶建造速度，迅速查明船舶建造问题，尽量降低返工率，从而确保船舶构造块的效率和质量。
由此对船舶的分段建造进行了深入研究。
江南造船(集团)有限责任公司邢益鹏摘要：船舶分段在造船方面起着不可逆转的作用。
船舶的安装分阶段进行，大大加快船舶建造速度，迅速查明船舶建造问题，尽量降低返工率，从而确保船舶构造块的效率和质量。
由此对船舶的分段建造进行了深入研究。
关键词：船舶；分段建造；船舶建造分段方法是船舶带建造行业常用的构造方法。
分段方法比传统的船舶建造方法具有前所未有的优势。
执行分段建造时，可不断增加施工范围。
可通过分阶段实施来加强船舶结构，为船舶的整体执行创造良好环境；分段实施可使船舶所有部分的焊接更加稳定，提高焊接效率，并确保船舶焊接质量。
一、船体分段建造介绍船体分段主要包括船体壳的部分结构，由船体的组成部分组成，其中考虑到管道、电气和铁舾件的安装。
完成全部生产后，涂装确实符合先进的国际造船技术，实现了船上壳舾涂一体化。
它是整个船的重要中间产品分段实施方法确保了船体所有部分的平行实施，大大缩短了造船厂船台的运行周期，提高了生产效率。
船体分段与造船厂的生产工艺和技术选择有关。
同时要考虑到工厂的物质条件起重机能力、码头等。
根据船体部分的划分，船体可分为甲板、底部和舱壁，上建分段等等；根据类型的不同，船体分段可以分为平面、曲面和立体分段。
平面部分相对简单。
为了提高生产效率，分段厂建立了平面分段装配链，曲面分段则比较复杂，通常需要在胎架上建立。
分段翻身方法通常用于确保在俯卧状态下进行电焊操作，从而提高焊接和装配的质量和效率。
造船系统主要包括船体构造线，从施工设计到船体的最终处置，包括船体放样、卸料、加工、装配、平面片体流水线、零部件焊接装配、大断面装配等。
船体建造中的分段变形及处理措施分析
船体建造中的分段变形及处理措施分析作者：胡子剑来源：《智富时代》2019年第01期【摘要】文章主要研究了船体建造中的分段变形处理措施。
对常见的单底分段变形、双层底分段变形等进行分析，深入研究了分段变形产生的原因；在上述基础上结合实践经验，提出了对应变形预防措施及分段放置反变形措施。
【关键词】船体建造；分段变形；预防；反变形一、船体建造中的分段变形外力作用和分段放置方式是导致船体建造效益受到影响的关键。
在外力作用下，船体非常容易出现异常变形，导致船体结构发生转变，而在不同分段放置中材料受自身重力影响，也非常容易出现变形。
上述分段变形在很大程度上影响了船体建造质量，制约了船体分段精度。
其具体变形状况如下1）单底分段变形。
船体分段受外力作用和材料因素的影响容易出现纵横向收缩，该收缩造成分段结构发生转变，形成变形。
该分段变形发生后船体分段长度和宽度明显缩小，分段边缘出现细微波浪，底部发生中锤。
导致单底分段变形产生的常见因素为构件焊接和结构设计。
2）双层底分段变形。
船体分段在放置时由于放置位置和放置方式的不同，其自重作用效果也不一样，形成的分段变形也有一定差别，主要包括倒装形式和正装形式。
分段倒装形式中分段长度和宽度明显缩小，分段边缘形成细微波浪，其底部向上拱起。
在当前船体建造过程中内底材料结构造成的横纵收缩、焊接不对称、翻身焊接等都可能造成倒装双层底分段变形，导致结构发生转变。
分段正装形式变形与分段倒装形式基本一致，但其底部发生中垂，与分段倒装的中拱存在明显差异。
船体中板缝及结构焊脚缝、不对称焊接、翻身后外板封底焊接等均可能造成正装双层底分段变形，导致结构发生转变。
3）横向收缩变形。
该变形主要是由于纵横向焊接和结构角焊接引起。
横向收缩变形长度和宽度明显缩小，边缘出现波浪，其表面发生明显拱起，甲板梁拱降低。
二、船体建造分段变形处理措施研究（一）船体建造分段变形预防措施通常情况下，处理分段变形的时候，需要充分考虑分段变形的基本特征，并深入分析分段的工艺与方法，根据引发结构变形的因素才具有针对性的反变形控制措施，进一步增强分段的精准度。
船体分段吊装工艺探索分析
船体分段吊装工艺探索分析随着船舶制造技术的不断发展，船体分段吊装工艺也得到了越来越多的关注和应用。
船体分段吊装工艺是指将整个船体分成数个部分，然后通过专门设计的吊装设备将这些部分分别吊装到工作位置，并最终进行拼装成完整的船舶的过程。
这种工艺在实际应用中具有一定的复杂性和技术难度，但同时也带来了许多优势和发展机遇。
本文将就船体分段吊装工艺进行深入的探索分析，从技术原理、应用现状、存在问题和发展趋势等方面进行全面的阐述。
一、技术原理船体分段吊装工艺的实施离不开先进的吊装设备和先进的工艺流程。
在实际操作中，船体分段吊装需要先将整个船体分成若干个部分，并为每个部分设计好合适的吊装点。
接着通过吊装设备，将这些部分分别吊装到工作位置，最后进行拼装。
在这个过程中，需要保证船体结构的完整性和稳定性，同时保证吊装工艺的安全性和高效性。
二、应用现状船体分段吊装工艺目前在船舶制造领域已经得到了广泛的应用。
特别是在大型现代化船舶的制造过程中，船体分段吊装工艺已经成为了必不可少的一环。
通过船体分段吊装，可以大大提高船舶制造的效率和质量，缩短制造周期，降低制造成本，同时也可以适应大型化、复杂化船舶结构的制造需求。
由于船体分段吊装工艺的应用优势明显，目前国内外船舶制造领域已经形成了一定规模的船体分段吊装生产线。
这些生产线通过先进的吊装设备和工艺流程，可以实现从船体分段到整体吊装的自动化操作，大大提高了生产效率和产品质量。
船体分段吊装工艺的应用还为船舶制造领域带来了新的发展机遇，促进了船舶制造技术的不断升级和更新。
三、存在问题虽然船体分段吊装工艺在实际应用中取得了一定的成就，但也存在着一些问题和挑战。
船体分段吊装工艺涉及到的技术要求较高，需要钢结构、机械制造等多个专业领域的知识，因此对操作人员的技术要求较高。
船体分段吊装工艺的安全性和可靠性也是一个重要的问题，需要设计合理的操控系统和安全保障系统来保障吊装过程的安全。
船体分段吊装工艺的自动化程度还有待提高，目前还存在一定的人工操作和干预。
海洋工程船分段划分探讨
海洋工程船分段划分探讨摘要：随着海洋工程船呈多功能、大功率、高技术含量方向发展，并具有主尺度小、舱室多、设备多、板薄易变形等特点。
在保证设备尤其是大型设备正常进舱的前提下，如何保证舱室的完整性，并保证工艺的合理性，是每一个从事分段划分工作人员的一个课题。
下面从以下几个方面来与各位同行进行探讨。
关键字：材料利用率；均衡生产；工艺合理性；舱室完整性；安全生产引言船体分段划分直接影响到船、机、电等各工种作业。
所以船体分段划分原则依据就显得尤为重要。
1、限制分/总段最大重量原则船舶建造中，为了能减少船台安装的工作量，就必须尽可能使分/总段的尺度和重量最大化，但前提是不能超过起重和运输设备的安全负荷，故公司的起重和运输能力是决定总段尺寸和重量的主要因素。
分/总段的最大重量计算如下：①分段总重=结构净重+焊材重量+舾机电预舾装重量+分段吊环及加强重量②总段总重=结构净重+焊材重量+舾机电预舾装重量+分段吊环及加强重量+进舱设备重量+涂装重量③吊车安全荷重=分/总段总重+起吊工具+附件重量如采用双车联吊，则吊车安全荷重=（分/总段总重+起吊工具+附件重量）*0.8（不均匀系数）2、材料最大利用率原则由于我国船用板材大都采用定尺供应（个别情况可根据要求定制，但时间较长），因此分段的划分必须和板材的定尺长度宽度相适应，才能充分提高钢材的利用率，达到降本增效的目的。
一般国产钢板的规格为：1.5*6 m2 、1.5*8 m2 、1.8*8 m2 、1.8*10 m2 、1.8*12 m2 、2*10 m2 、2*12 m2 、2.5*10 m2 、2.5*12m2 等。
在平行中体部位和首尾线型变化部位，分段长度可按下面公式计算：①平行中体部位：分段长度L=钢板定尺长度-（分段余量+焊接收缩量+边缘不直度误差）②首尾线型变化部位：分段长度L=钢板定尺长度-（分段余量+焊接收缩量+边缘不直度误差+曲线伸长量）对于首尾线型变化较大的分段，若分段长度确定后，部分板长需求超过板规时应增加横向接缝。
船舶平面分段设计方案
船舶平面分段设计方案船舶平面分段设计方案是针对船体结构的一种设计方案，通过将船体划分为若干个区域（即分段），以实现船体的平面分布和设计的目的。
下面是一份船舶平面分段设计方案的详细介绍。
1. 设计目的：(1) 提高船体的结构强度和刚度，增强船舶的耐久性和安全性；(2) 方便生产制造和船舶维修，减少制造成本和维护费用；(3) 符合船级社规章的要求，获得相关船级社的认证。
2. 设计步骤：(1) 分析船舶的功能需求和船型特点，确定平面分段的数量和位置；(2) 进行船体结构计算和强度分析，确定分段的尺寸和配置；(3) 根据分段的数量和尺寸，制定生产制造工艺和工序；(4) 进行船舶平面分段设计，绘制分段图纸，并标注必要的尺寸和要求。
3. 分段数量和位置：分段的数量和位置根据船体的结构和功能需求来确定。
一般来说，船头、船尾、船体中部和船舱等区域是常见的分段位置。
在确定分段位置时，还需考虑到船舶的造型和稳性等因素。
4. 分段尺寸和配置：分段的尺寸和配置需根据船体结构的要求和分段位置来设计。
一般来说，船头和船尾的分段尺寸较小，船舱的分段尺寸较大。
在设计分段尺寸时，还需考虑到分段之间的连接方式和强度要求。
5. 生产制造工艺和工序：生产制造工艺和工序的制定需根据分段的尺寸和配置来确定。
一般来说，先进行分段的制造和组装，然后进行船体结构的加固和连接。
在制定工序时，还需考虑到船舶的生产周期和制造成本等因素。
6. 分段图纸设计：分段图纸是船舶平面分段设计的重要成果，需绘制详细的设计图纸，并标注必要的尺寸和要求。
在图纸设计时，还需考虑到船级社的规定和标准。
通过以上步骤的设计和实施，可以实现船体结构的平面分布和设计的目的，提高船体的耐久性和安全性，减少制造成本和维护费用，并获得船级社的认证。
船舶平面分段设计方案
船舶平面分段设计方案一、船舶平面分段设计原则船舶平面分段设计是指根据船体结构、功能需求和船舶特点，将船体平面划分成不同的段落，以便进行结构设计、系统布局和船舶建造。
船舶平面分段设计需要遵循以下原则：1. 结构合理性原则：船舶平面设计应当考虑到船体结构的合理布局，以确保船的结构强度和稳定性，并满足船舶建造的要求。
2. 功能性原则：船舶平面设计应根据船舶的功能需求合理安排各个功能区域，如船舶甲板、上层建筑、舱室等。
各个功能区域应相互衔接，便于航行和操作。
3. 安全性原则：船舶平面设计应注重船舶的安全性，包括船员和乘客的安全、船舶应急逃生通道的设置、消防设备的布置等。
4. 经济性原则：船舶平面设计应考虑到船舶的建造成本和运营成本，尽量减少材料浪费，提高航行效率，降低能源消耗。
5. 可维护性原则：船舶平面设计应方便船舶的维护和修理工作，如设定合理的通道和设备安装位置，方便各个设备的维护和更换。
二、船舶平面分段设计方案基于以上原则，船舶平面分段设计方案可以按照甲板、上层建筑、舱室等功能区域进行划分，具体设计方案如下：1. 甲板区域分段：a. 船头区域：包括锚链舱、锚舱、锚柱、缆绳收放装置等设备。
b. 船体中央区域：主要包括机舱、机舱控制室、尾舱等。
c. 船尾区域：包括船舵、推进装置等。
2. 上层建筑分段：a. 航行指挥区域：包括舰桥和各种导航设备。
b. 乘客区域：包括客舱、餐厅、休息区等。
c. 船员区域：包括船员宿舍、食堂、起居区等。
3. 舱室分段：a. 货舱区域：按照货物不同类型进行划分，如集装箱舱、散货舱、液货舱等。
b. 储备舱区域：用于存放船舶备件和物资。
c. 机舱区域：包括主机、辅机和各种船舶设备。
以上船舶平面分段设计方案只是示例，具体设计方案应根据船舶的具体要求进行调整和优化。
船舶分段制造周期影响因素分析
船舶分段制造周期影响因素分析发布时间：2021-11-07T10:48:06.539Z 来源：《中国科技信息》2021年10月下30期作者：刘洋[导读] 船舶分段是整个船舶建设中最重要的中间体。
对于散货船的制造，从原材料进入工厂到逐步完工的制造时间占整个生产周期的50%以上。
因此，缩短船舶制造周期对于有效控制船舶整个建造周期和降低建造成本至关重要。
六个要素(人员、机械、材料、方法、环、测)分析了影响船舶生产周期的因素，并提出了缩短船舶生产周期的建议。
江南造船（集团）有限责任公司刘洋摘要：船舶分段是整个船舶建设中最重要的中间体。
对于散货船的制造，从原材料进入工厂到逐步完工的制造时间占整个生产周期的50%以上。
因此，缩短船舶制造周期对于有效控制船舶整个建造周期和降低建造成本至关重要。
六个要素(人员、机械、材料、方法、环、测)分析了影响船舶生产周期的因素，并提出了缩短船舶生产周期的建议。
关键词：船舶建造；分段；缩短周期；因素船舶建造的主要过程之一船舶分段制造。
它直接影响下料、吊装转运、合拢、舾装、安装设备、质量控制等船舶的分段生产，是船舶生产的一个基本组成部分。
船舶分段计划的制定和管理直接影响船舶建造效率。
在国际如日本和韩国造船厂致力于研究船舶管理的先进概念，并将这些概念广泛推广到生产实践中。
20世纪80年代，我国造船研究开始引进造船设计及相关研究。
一、船舶建造周期管控的现实意义作为资金和劳动密集型产业，生产长短周期与成本控制直接相关，一方面可以缩短原材料的生命周期，减少生产企业的原材料积压，释放流动资金，减少压力。
另一方面，人工成本可以有效降低。
随着我国人口的老龄化，造船从人口中受益的日子早已过去。
近年来，人工成本的增加越来越明显。
缩短造船周期意味着降低单船舶的人工成本，这对控制单船舶的成本至关重要。
二、影响船舶分段制造周期的因素1.人员对周期(人)的影响。
人员对分段制造周期的影响可分为两类:员工素质和员工人数。
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船体分段划分时考虑因素
摘要：船体分段划分是在充分考虑工厂的起重能力、场地、配套设施、涂装设备、船舶结构完整合理的基础上，并综合考虑建造工时、材料消耗、建造质量和
新工艺推广等方面因素而形成的工艺设计方案，是须从工厂全局加以考虑确定的
内容，它不仅是产品详细设计、生产设计适应于工厂船舶建造的前提条件，也是
工厂船舶建造过程中一切活动的基础。
关键词：船体分段划分考虑因素、分段重量、分段外形尺寸、钢料利用率的
应用、分段吊装、翻身、分段接缝处装焊的考虑、舾装：
一、分段建造概述
分段建造法是目前船体建造广为采用的一种方法。
与传统的整体建造法相比，分段建造法具有以下优越性：
（1）采用分段装配方式可以扩大施工作业面。
（2）采用分段装配方式提供了组织连续性生产和高度专业化生产的条件，给生产流水线创造了前提。
（3）采用分段装配方式有可使仰焊、垂直焊等焊缝部位置于平焊位置进行焊接，改善了焊接施工条件，有利于提高装焊生产率，并易于保证产品的制造质量；也提供了扩大自动、半自动焊的应用条件。
（4）采用分段装配方式只需在船台上焊接为数不多的大接头焊缝，有利于控制船体焊接变形。
此外，就分段制造本身而言，由于采用了胎架等工艺设备，也可保证分段的
建造质量。
就现代造船技术的特点来看，船体装配过程基本上可划分以下三个步骤：
第一步：由为数不多的板材或型材组合成部件的过程叫小/中组立。
例如，组
合梁、框架、板片以及小立体构件等都属于小/中组立。
第二步：由小/中组立与板材或型材等中组成分段的过程叫造分段。
例如：舱壁、甲板、平台甲板、双层底、主机座、轴隧等都属于分段装配。
在分段装配中，按照整个分段的外形、主尺度又可分为平面分段和立体分段两类。
第三步：由分段与零件板材、型材或部件组合而成船体的过程，此步骤系在
船台上进行，因此又称为船台总组或叫船台合拢。
二、船体分段划分的要考虑因素：
现当今船舶建造一般是由分段总组成船舶。
但分段制造前是需要考虑怎样划
分分段才能确保船舶建造时高效、成本低、周期短的问题。
我认为分段划分者时
应考虑以下因素：①分段重量体、②分段外形尺寸、③钢料利用率的应用、④分段吊装、翻身⑤分段接缝处的位置、⑥舾装、⑦其它。
分段划分时是需考虑
综合以上各项因素来进行，分别叙述如下：
①分段重量
分段重量是影响分段划分的最基本因素，分段重量直接相关于建造时起吊及
运输能力，分段重量必须控制在工厂起重机及平板车运输能力范围内，分段重量
的估算应力求准确。
重量估算时应切实注意以下几个方面：
●应完全反映船体结构项目，不能漏项，如外板、首尾柱、加强材料以及吊环自重等。
●应计算各种舾装重量，如铁舾、基座、管舾等，必要时应包括设备。
●统计重量时应注意翻身状态和转运状态，两种状态对应重量有可能有所不同。
②分段外形尺寸
分段外形尺寸也影响分段的建造，体现在以下几个方面：
●过大的外形尺寸，导致刚度下降，加强材过多，在上层建筑分段中尤应加以注意。
●外形尺寸过大，易导致所需翻身高度增加，对起重行车的高度提出较高要求。
●外形尺寸过大，吊装钢丝绳的“八”字增大，增大吊装的危险性。
记住吊装钢
丝绳较短对分段重心位置和重心的高度要求更为严格。
●在使用龙门吊或行车吊时，尤其应注意对翻身高度和外形尺寸的限制。
●分段的外形尺寸的确定还需考虑平板车运输分段时进冲沙车间、涂装车间的宽度及高度不要超过冲沙车间、涂装车间的宽度及高度。
否则分段怕进不去作业。
根据上述要求，分段划分时，可以适当将分段划小，降低重量的同时减少外
形尺寸，例如上层建筑分段可从偏中线面200~300mm处断开成左、右两个小分段。
在特殊条件下，如在仅有汽车吊或野外施工时更应该考虑起吊设备的状态，
起吊能力受限时也可将分段分解为片状或散装。
总之，分段外形尺寸限制应灵活
掌握。
一般状态下分段尺度加大能提高吊装效率，但过大分段导致分段施工周期过
长或施工作业拥挤甚至使施工条件恶化，如分段过高致使脚手架多，安全性降低，清结困难等问题。
③钢料利用率的应用
●在采用常规尺寸的板材时，一般分段长度按1倍板长，1.5倍板长或2倍板
长要求划分，划分时兼顾外板伸长的要求，型材也作相似处理。
若使用8m、10m、12m规格板时分段长度划分只能为7.6m～7.9m、9.6m～9.8m以及11.6m～11.8m 等，因为应注意外板在首尾分段展开伸长值。
●考虑板厚分布状况，尽量使板厚交界处与分段合拢口重合，必要时对板厚区域作必要的调整，可适当加大厚板区域。
●若根据实际分段结构要求订货，分段划分时更灵活，可以大幅度提高材料利用率，但分段划分时尽量使分段长度保持一致，可以减少板材、型材的订货规格
数量。
●增大分段尺度，会有利于提高材料利用率。
●从成本上讲，分段划分时应考虑到分段装焊作业条件，减少在制造中的过程中少用工装如胎架、定位工装等。
④分段翻身、吊装：
●对于分段断缝线所处位置细节的处理：应保证分段吊装时尽量借助重力，减少其他辅助力量，如在确定中部分段与舷侧纵壁分段纵向断缝线与纵壁的相对位
置时，应根据吊装顺序的要求，保证后续吊装分段的施工难度较小。
●长度方向环缝位置应尽量靠近舱壁，减少在舱壁处中止结构对船台定位工作的影响。
●尽量采用“一刀切”的方式划分分段，特殊情况也可使结构和板缝错开，但应
保证船台总组时障碍较小。
在保证分段刚度的前提下，尽量减少做假框架的工作。
●上层建筑的横向环缝位置尽量与主船体大接头在同一断面上。
⑤分段接缝处位置的考虑：
●尽量减少分段之间接缝处的船台工作量，尽量保证一些舱室结构完整，如侧推结构、舵机舱结构尽量不要被切断。
对于不同类型的结构型式如纵骨或横骨架
式有不同侧重点，保证断缝处切断结构工作量最少。
●必须保证船台施工位的空间，尤其是首、尾尖舱部位或纵、横骨材密集之处，应精心选择断缝位置。
●应考虑预埋设备（舱内不易移位）安装后对船台装焊的影响。
●分段接缝线位置一般距最近的结构距离200mm～300mm，防控结构过焊孔
与合拢口过焊孔净距过小，防控接缝处变形。
⑥舾装：
这里舾装范围包括分段预舾装、设备进舱、单元预装、区域舾装、盆舾装等
与船台安装相关的因素。
具体如下：
●对于封闭的舱室，尤其是舵机舱、罐舱、机舱等，应先充分考虑设备、单元等从上部或从侧面进舱；有时为应付设备供货延期，应对分段划分作特别考虑，
不至于因为设备原因，过多地影响其他方面上船台工作。
●顾及区域划分的因素，尽量保证分段预装的完整性，尤其是机、泵舱，分段过小可能影响预装的完整性。
对于小型船舶机舱，可以考虑将机舱划成完整的分段。
●如选择单元舾装、盆舾装模式时，应对分段划分作必要处理。
●在实现分段密性试验的工艺后，应充分考虑舱室的完整性，尤其是底部的小舱。
⑦其它：
●分段划分时应尽量考虑把主机座、发电机座划分在一个分段内。
若做不到就也可跨分段。
●球鼻首分段不应划分得过大，主要是从焊接、还有外板加工角度来考虑。
因为球鼻首分段过大会造成外板加工困难（导致样箱过大），焊接、打磨都困难，
外板安装定位也困难。
●尾轴管分段不应划分得过大，原因同球鼻首分段划分一样。
三、17500T成品油轮分段划分图就是考虑以上因素的体现（见附图/部分截。