6Sigma-10
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2010/8/14
第十章
六標準差實證
課程二:分析 第二周 課程二 分析(第二周 分析 第二周) 黑帶要學會如何分析分布狀況﹑以圖形工具畫出資料﹑ 執行多變量分析﹑進行假設檢定,以及在完成定期作業的同時, 規劃專案的應用. 課程三:改進 第三周 課程三 改進(第三周 改進 第三周) 在第三周時,黑帶就要準備學習實驗設計法﹑了解相關 分析﹑執行全面的因子實驗﹑持續規劃與執行專案計劃.
第十章
六標準差實證
產業裡恆久不變的一條法則便是:盡可能地以最低的成本做出最佳 的產品,並且付給員工最優渥的薪資. ----福特汽車創辦人亨利．福特 (Henry Ford,1836-1947)
2010/8/14
第十章
六標準差實證
結案報告
當界定好專案﹑訓練好團隊﹑設定好計量指標﹑團隊也採用了 MAIC手法,而且結果也已經顯現時,就要將學到與經歷到的一切整理 成一份結案報告. 結案報告不只是一份專案活動的彙整,或是一份費用與會計帳目 彙總表而已.它應該是一個條理清晰的工作說明.它完整地檢視了每 個專案目標與採取的步驟,同時還綜觀了整個流程,並點出失誤與不 良之處﹑運用了哪些工具來找到這些失誤﹑黑帶是如何修正行動,以 及結果總共節省了多少金錢.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
六標準差設計
六標準差絕不是真空室中的產物,它的原理是有其一致 性的,而且還能將企業帶到一個令人振奮的新方向.這裡所指 的就是所謂的六標準差設計(Design for Six Sigma/DFSS)
2010/8/14
第十章
六標準差實證
六標準差設計是一種系統性的手法,運用工具﹑ 六標準差設計是一種系統性的手法 運用工具﹑ 運用工具 教育訓練,以及衡量手法等 以確保產品 教育訓練 以及衡量手法等,以確保產品﹑服務與流程 以及衡量手法等 以確保產品﹑ 的設計,可以達到顧客的期望與六標準差的品質水 的設計 可以達到顧客的期望與六標準差的品質水 可以讓你的設計流程達到最佳化,以達成六 準.DFSS可以讓你的設計流程達到最佳化 以達成六 可以讓你的設計流程達到最佳化 標準差的績效表現,並在新產品開發的一開始時 就以 標準差的績效表現 並在新產品開發的一開始時,就以 並在新產品開發的一開始時 特定的工具組合來整合六標準差的各種特質. 特定的工具組合來整合六標準差的各種特質
2010/8/14
第十章
六標準差實證
總而言之,DFSS與六標準差並無不同 實際 與六標準差並無不同.實際 總而言之 與六標準差並無不同 ,它是一種持續性的自然進展 它是一種持續性的自然進展----不斷地找出 上,它是一種持續性的自然進展----不斷地找出 問題,並且指出蘊藏商機的光明大道 問題 並且指出蘊藏商機的光明大道. 並且指出蘊藏商機的光明大道
2010/8/14
第十章
六標準差實證
就如同在六標準差手法中的其他事物一樣,訓練具有順 序性,而且必須建立在必要的步驟之上.你不能操之過急.不過, 當接受了完整的六標準差訓練之後,黑帶就有了全副的裝備, 因此當他們應用其技能與知識時,就能快速地改造組織,而且 他們的步伐也會越來越輕快.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
主要問題 在這個高速繞線零件上有一個滴油槽,而該滴油槽的 位置與大小將決定這個零件的使用壽命,因為該零件的壓力 是透過這個滴油槽來引流.由於該槽的生產不當,目前已知每 年產生的報廢成本就高達17萬美元.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
專案目標 被指派處理此一問題的黑帶知道,其主要目標就是找出 與排除那些造成報廢與重工的錯誤製造流程.當他達成此一 任務時,就可以從原有的浪費中節省成本,並將這些金錢轉入 公司獲利中.他所設定的目標是至少要省下17萬美元.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
結案報告必須包括七個基本部分 結案報告必須包括七個基本部分: 必須包括七個基本部分 報告摘要 1.主要問題 2.專案目標 3.專案結果
2010/8/14
第十章
六標準差實證
問題說明 1.顧客要求 2.專案目的 2. 3.專案策略提要 4.專案時程 5.最後專案說明
2010/8/14
第十章
六標準差實證
一開始時,DFSS會先針對你的整個產品發展系統進行一 個差距分析.所謂的差距分析,是要找出你的流程中有哪些差 距,會對新產品效能造成負面影響.同時,它還會點出一個非常 重要的因子,就是所謂的顧客心聲(Voice of the Customer/VOC).每個新產品的決策都必須由顧客的需求所驅 動,藉由學習如何找出這些需求,並加以回應,你就能站在一個 更好的位置上,提供顧客真正想要的新產品或服務!
2010/8/14
第十章
六標準差實證
取得資料(採取行動後 取得資料 採取行動後) 採取行動後 1.標準分析 2.資料屬性(如果需要說明的話) 2. ( ) 3.流程規格說明 4.製程能力分析(長期與短期) 5.實驗設計
2010/8/14
第十章
六標準差實證
導入 1.運作規格說明 2.進行失效模式效應分析 2. 3.績效追蹤統計 4.績效表現資料 5.支援系統 6.控制計劃
2010/8/14
第十章
六標準差實證
如何訓練自己與六標準差團隊是非常重要的問題.作為一位 盟主,你必須了解黑帶所使用的工具與技巧.黑帶也同樣必須 完全了解這些工具,如此才能執行他們的工作. 了解盟主與黑帶的專職責任,將可以進一步界定這些重要角 色的職責條件.你必須透過特定﹑有順序性且完整的訓練方 案來取得這些知識.
全篇完
2010/8/14
2010/8/14
第十章
六標準差實證
當完成差距分析與界定出顧客心聲之後,DFSS就要展開自 己的MAIC法,不過,這裡,它變成了如下五個步驟的流程 流程: 流程 規劃(Plan):藉由標示出所有的重要步驟,讓團隊得以成功展 開專案. 釐清(Identify):傾聽顧客的心聲,並選出最佳的產品概念. 設計(Design):建立有關該產品及其流程的完整資料基礎. 最佳化(Optimize):取得品質﹑成本與上市時間的平衡. 確認(Validate):展示顧客心聲被聽到與被滿足到的資料.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
I:改進階段 改進階段 該黑帶所提出的建議是改採一種更堅硬的工具支架,並 同時排定打磨工具定期更換的時程.接著他又建議加大與改 變油槽,如此即可改換成較大的打磨工具,並減少使用時的歪 斜現象.緊接著,該團隊又針對加大油槽後該零件的生命週期 做了一個模擬研究,看看會造成哪些改變與影響.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
經理人檢核表
經理人必須確認每個已經完成的專案都整理出清楚的結案 報告.如此一來,你才能建立特定專案中的流程與程序紀錄, 藉此方可提供未來的專案作為參考. 參考實際的六標準差個案是非常有用的.當你理解到該手法 是多麼地富有彈性與價值,而且可以應用在不同功能領域,你 就能知道運用它來符合你的需求是多麼美好的一件事.
第十章
六標準差實證
工作說明書
盟主或黑帶都是全職的工作,而企業也必須以這樣的方 式來對待這些角色.因此,必須借用工作說明書來界定盟主與 黑帶的職位,以探測可能人選對此角色的興趣.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
盟 主 工 作 說 明 書
2010/8/14
第十章
六標準差實證
黑 帶 工 作 說 明 書
2010/8/14
第十章
六標準差實證
結束與再度開始
六標準差之旅可謂是一場全天候的旅行,而且永遠沒有終點, 只要你想要攀登品質的顛峰,並且成為最低成本﹑最高品 質﹑ 獲利不斷向上攀升的生產者,六標準差之旅便永遠沒有終點. 若要維持六標準差的成果,並且建立六標準差的文化,中階 經理人必須執著的走在這個旅程上,其方法是藉由將六標 準差設定為營運計劃的首要核心.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
課程四:控制 第四周 課程四 控制(第四周 控制 第四周) 深入了解所有的控制工具,此階段黑帶已經進入訓練的尾 聲,必須複習整個手法,學習如何運用控制與預防錯誤的統計方 法,以及完成專案作業. 黑帶的訓練毫無捷徑可言,你和黑帶人選都必須體認這點. 每回的訓練皆具有延伸性與互動性,並且需要投入時間與心力. 你不能跳過其中任何構面,也不能自認為自己已經具備執行六 標準差所需要的一切.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
訓練課程
盟主之訓練課程: 盟主之訓練課程 ◇ 專案選擇方法; ◇ 基本的統計學; ◇ 能力分析; ◇ 衡量系統分析; ◇ 流程圖標示; ◇ XY矩陣; ◇ 假設檢定; ◇ 實驗設計.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
黑帶的訓練也是依循MAIC的順序.他們必須從為期1個月 的訓練中,每週5天﹑每天8小時的接受架構式的訓練課程,以 學習有關衡量﹑分析﹑改進與控制等事項. 黑帶之訓練課程: 黑帶之訓練課程 課程一:衡量 第一周 課程一 衡量(第一周 衡量 第一周) 向黑帶簡介六標準差;指派專案;教導有關流程標示﹑失效 模式效應分析﹑ 統計﹑能力研究﹑衡量系統與專案應用等知 識;定期作業等.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
當你順利地在現有流程上推動六標準差計劃後,接下來的另 一步,就是要檢視你的新產品或新服務的開發功能.六標準差 設計是六標準差手法的延伸,它可以讓你在開發流程時,就將 設計導入六標準差品質水準,如此即可協助你改善與掌控產 品推出的績效.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
2010/8/14
ຫໍສະໝຸດ Baidu
第十章
六標準差實證
結論 1.結果探討 2.學到的經驗/建議 團隊成員名單 資料儲存
2010/8/14
第十章
六標準差實證
個案研究
製造過程中的報廢缺失
某家製造業的主管們一致意識到某個零件出了些問題,以 致於出現許多的報廢,進而造成了金錢的損失.我們將該業者稱 為Y公司.
2010/8/14
2010/8/14
第十章
六標準差實證
A:分析階段 分析階段 根據分析結果得知,一個用來將該零件接合在機械固定 架上的工具腳,出現了明顯的磨損,以致於該零件在固定架上 移位.除此之外,該工具腳的支架也已經損壞.該公司立即更 換了該支架,而前軸的標準差值就從原來的0.6上升到4.3.另 外藉由假設檢定的方式,該團隊也找出工具的磨損與歪斜是 造成未達規格要求的主因.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
M:衡量階段 衡量階段 這個黑帶及其團隊進行了一次重複與再生分析,該分析 指出,現有的衡量系統變動占總變動的17.5%,而總變動值是 以最小尺寸測量而得.雖然這個值比預期的10%要大,但仍比 建議的最大值30%小.在衡量了油槽尺寸後,發現其標準值是 介於0.6(前槽軸位)到65.8(後槽平行軸).這位黑帶及其團隊於 是開始著手找出標準差值如此低的原因.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
C:控制階段 控制階段 接著分析在改進階段所試用的油槽設計,並同時進行一 個三維的壓力分析,以判斷這樣的改變所造成的影響.同時, 在設定與製造的部分皆做了改變,並針對新油槽設計的導入 做進一步的風險分析.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
成果 很理想地,利用新的油槽設計所做出來的零件,其最後的 良率從原本的28%提昇到94%,這使得成本節省幾乎達到預 估值的兩倍左右,每年大約省下30萬9千美元. 由案例可見:黑帶團隊都經過良好的訓練 並且全心投入專 黑帶團隊都經過良好的訓練,並且全心投入專 黑帶團隊都經過良好的訓練 他們同時都有很好的支援架構,會盡可能獎勵與讚揚他們所 案,他們同時都有很好的支援架構 會盡可能獎勵與讚揚他們所 他們同時都有很好的支援架構 做的努力,以獲致所想要的最終成果 做的努力 以獲致所想要的最終成果. 以獲致所想要的最終成果
第十章
六標準差實證
課程二:分析 第二周 課程二 分析(第二周 分析 第二周) 黑帶要學會如何分析分布狀況﹑以圖形工具畫出資料﹑ 執行多變量分析﹑進行假設檢定,以及在完成定期作業的同時, 規劃專案的應用. 課程三:改進 第三周 課程三 改進(第三周 改進 第三周) 在第三周時,黑帶就要準備學習實驗設計法﹑了解相關 分析﹑執行全面的因子實驗﹑持續規劃與執行專案計劃.
第十章
六標準差實證
產業裡恆久不變的一條法則便是:盡可能地以最低的成本做出最佳 的產品,並且付給員工最優渥的薪資. ----福特汽車創辦人亨利．福特 (Henry Ford,1836-1947)
2010/8/14
第十章
六標準差實證
結案報告
當界定好專案﹑訓練好團隊﹑設定好計量指標﹑團隊也採用了 MAIC手法,而且結果也已經顯現時,就要將學到與經歷到的一切整理 成一份結案報告. 結案報告不只是一份專案活動的彙整,或是一份費用與會計帳目 彙總表而已.它應該是一個條理清晰的工作說明.它完整地檢視了每 個專案目標與採取的步驟,同時還綜觀了整個流程,並點出失誤與不 良之處﹑運用了哪些工具來找到這些失誤﹑黑帶是如何修正行動,以 及結果總共節省了多少金錢.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
六標準差設計
六標準差絕不是真空室中的產物,它的原理是有其一致 性的,而且還能將企業帶到一個令人振奮的新方向.這裡所指 的就是所謂的六標準差設計(Design for Six Sigma/DFSS)
2010/8/14
第十章
六標準差實證
六標準差設計是一種系統性的手法,運用工具﹑ 六標準差設計是一種系統性的手法 運用工具﹑ 運用工具 教育訓練,以及衡量手法等 以確保產品 教育訓練 以及衡量手法等,以確保產品﹑服務與流程 以及衡量手法等 以確保產品﹑ 的設計,可以達到顧客的期望與六標準差的品質水 的設計 可以達到顧客的期望與六標準差的品質水 可以讓你的設計流程達到最佳化,以達成六 準.DFSS可以讓你的設計流程達到最佳化 以達成六 可以讓你的設計流程達到最佳化 標準差的績效表現,並在新產品開發的一開始時 就以 標準差的績效表現 並在新產品開發的一開始時,就以 並在新產品開發的一開始時 特定的工具組合來整合六標準差的各種特質. 特定的工具組合來整合六標準差的各種特質
2010/8/14
第十章
六標準差實證
總而言之,DFSS與六標準差並無不同 實際 與六標準差並無不同.實際 總而言之 與六標準差並無不同 ,它是一種持續性的自然進展 它是一種持續性的自然進展----不斷地找出 上,它是一種持續性的自然進展----不斷地找出 問題,並且指出蘊藏商機的光明大道 問題 並且指出蘊藏商機的光明大道. 並且指出蘊藏商機的光明大道
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第十章
六標準差實證
就如同在六標準差手法中的其他事物一樣,訓練具有順 序性,而且必須建立在必要的步驟之上.你不能操之過急.不過, 當接受了完整的六標準差訓練之後,黑帶就有了全副的裝備, 因此當他們應用其技能與知識時,就能快速地改造組織,而且 他們的步伐也會越來越輕快.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
主要問題 在這個高速繞線零件上有一個滴油槽,而該滴油槽的 位置與大小將決定這個零件的使用壽命,因為該零件的壓力 是透過這個滴油槽來引流.由於該槽的生產不當,目前已知每 年產生的報廢成本就高達17萬美元.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
專案目標 被指派處理此一問題的黑帶知道,其主要目標就是找出 與排除那些造成報廢與重工的錯誤製造流程.當他達成此一 任務時,就可以從原有的浪費中節省成本,並將這些金錢轉入 公司獲利中.他所設定的目標是至少要省下17萬美元.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
結案報告必須包括七個基本部分 結案報告必須包括七個基本部分: 必須包括七個基本部分 報告摘要 1.主要問題 2.專案目標 3.專案結果
2010/8/14
第十章
六標準差實證
問題說明 1.顧客要求 2.專案目的 2. 3.專案策略提要 4.專案時程 5.最後專案說明
2010/8/14
第十章
六標準差實證
一開始時,DFSS會先針對你的整個產品發展系統進行一 個差距分析.所謂的差距分析,是要找出你的流程中有哪些差 距,會對新產品效能造成負面影響.同時,它還會點出一個非常 重要的因子,就是所謂的顧客心聲(Voice of the Customer/VOC).每個新產品的決策都必須由顧客的需求所驅 動,藉由學習如何找出這些需求,並加以回應,你就能站在一個 更好的位置上,提供顧客真正想要的新產品或服務!
2010/8/14
第十章
六標準差實證
取得資料(採取行動後 取得資料 採取行動後) 採取行動後 1.標準分析 2.資料屬性(如果需要說明的話) 2. ( ) 3.流程規格說明 4.製程能力分析(長期與短期) 5.實驗設計
2010/8/14
第十章
六標準差實證
導入 1.運作規格說明 2.進行失效模式效應分析 2. 3.績效追蹤統計 4.績效表現資料 5.支援系統 6.控制計劃
2010/8/14
第十章
六標準差實證
如何訓練自己與六標準差團隊是非常重要的問題.作為一位 盟主,你必須了解黑帶所使用的工具與技巧.黑帶也同樣必須 完全了解這些工具,如此才能執行他們的工作. 了解盟主與黑帶的專職責任,將可以進一步界定這些重要角 色的職責條件.你必須透過特定﹑有順序性且完整的訓練方 案來取得這些知識.
全篇完
2010/8/14
2010/8/14
第十章
六標準差實證
當完成差距分析與界定出顧客心聲之後,DFSS就要展開自 己的MAIC法,不過,這裡,它變成了如下五個步驟的流程 流程: 流程 規劃(Plan):藉由標示出所有的重要步驟,讓團隊得以成功展 開專案. 釐清(Identify):傾聽顧客的心聲,並選出最佳的產品概念. 設計(Design):建立有關該產品及其流程的完整資料基礎. 最佳化(Optimize):取得品質﹑成本與上市時間的平衡. 確認(Validate):展示顧客心聲被聽到與被滿足到的資料.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
I:改進階段 改進階段 該黑帶所提出的建議是改採一種更堅硬的工具支架,並 同時排定打磨工具定期更換的時程.接著他又建議加大與改 變油槽,如此即可改換成較大的打磨工具,並減少使用時的歪 斜現象.緊接著,該團隊又針對加大油槽後該零件的生命週期 做了一個模擬研究,看看會造成哪些改變與影響.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
經理人檢核表
經理人必須確認每個已經完成的專案都整理出清楚的結案 報告.如此一來,你才能建立特定專案中的流程與程序紀錄, 藉此方可提供未來的專案作為參考. 參考實際的六標準差個案是非常有用的.當你理解到該手法 是多麼地富有彈性與價值,而且可以應用在不同功能領域,你 就能知道運用它來符合你的需求是多麼美好的一件事.
第十章
六標準差實證
工作說明書
盟主或黑帶都是全職的工作,而企業也必須以這樣的方 式來對待這些角色.因此,必須借用工作說明書來界定盟主與 黑帶的職位,以探測可能人選對此角色的興趣.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
盟 主 工 作 說 明 書
2010/8/14
第十章
六標準差實證
黑 帶 工 作 說 明 書
2010/8/14
第十章
六標準差實證
結束與再度開始
六標準差之旅可謂是一場全天候的旅行,而且永遠沒有終點, 只要你想要攀登品質的顛峰,並且成為最低成本﹑最高品 質﹑ 獲利不斷向上攀升的生產者,六標準差之旅便永遠沒有終點. 若要維持六標準差的成果,並且建立六標準差的文化,中階 經理人必須執著的走在這個旅程上,其方法是藉由將六標 準差設定為營運計劃的首要核心.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
課程四:控制 第四周 課程四 控制(第四周 控制 第四周) 深入了解所有的控制工具,此階段黑帶已經進入訓練的尾 聲,必須複習整個手法,學習如何運用控制與預防錯誤的統計方 法,以及完成專案作業. 黑帶的訓練毫無捷徑可言,你和黑帶人選都必須體認這點. 每回的訓練皆具有延伸性與互動性,並且需要投入時間與心力. 你不能跳過其中任何構面,也不能自認為自己已經具備執行六 標準差所需要的一切.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
訓練課程
盟主之訓練課程: 盟主之訓練課程 ◇ 專案選擇方法; ◇ 基本的統計學; ◇ 能力分析; ◇ 衡量系統分析; ◇ 流程圖標示; ◇ XY矩陣; ◇ 假設檢定; ◇ 實驗設計.
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六標準差實證
黑帶的訓練也是依循MAIC的順序.他們必須從為期1個月 的訓練中,每週5天﹑每天8小時的接受架構式的訓練課程,以 學習有關衡量﹑分析﹑改進與控制等事項. 黑帶之訓練課程: 黑帶之訓練課程 課程一:衡量 第一周 課程一 衡量(第一周 衡量 第一周) 向黑帶簡介六標準差;指派專案;教導有關流程標示﹑失效 模式效應分析﹑ 統計﹑能力研究﹑衡量系統與專案應用等知 識;定期作業等.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
當你順利地在現有流程上推動六標準差計劃後,接下來的另 一步,就是要檢視你的新產品或新服務的開發功能.六標準差 設計是六標準差手法的延伸,它可以讓你在開發流程時,就將 設計導入六標準差品質水準,如此即可協助你改善與掌控產 品推出的績效.
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第十章
六標準差實證
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ຫໍສະໝຸດ Baidu
第十章
六標準差實證
結論 1.結果探討 2.學到的經驗/建議 團隊成員名單 資料儲存
2010/8/14
第十章
六標準差實證
個案研究
製造過程中的報廢缺失
某家製造業的主管們一致意識到某個零件出了些問題,以 致於出現許多的報廢,進而造成了金錢的損失.我們將該業者稱 為Y公司.
2010/8/14
2010/8/14
第十章
六標準差實證
A:分析階段 分析階段 根據分析結果得知,一個用來將該零件接合在機械固定 架上的工具腳,出現了明顯的磨損,以致於該零件在固定架上 移位.除此之外,該工具腳的支架也已經損壞.該公司立即更 換了該支架,而前軸的標準差值就從原來的0.6上升到4.3.另 外藉由假設檢定的方式,該團隊也找出工具的磨損與歪斜是 造成未達規格要求的主因.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
M:衡量階段 衡量階段 這個黑帶及其團隊進行了一次重複與再生分析,該分析 指出,現有的衡量系統變動占總變動的17.5%,而總變動值是 以最小尺寸測量而得.雖然這個值比預期的10%要大,但仍比 建議的最大值30%小.在衡量了油槽尺寸後,發現其標準值是 介於0.6(前槽軸位)到65.8(後槽平行軸).這位黑帶及其團隊於 是開始著手找出標準差值如此低的原因.
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第十章
六標準差實證
C:控制階段 控制階段 接著分析在改進階段所試用的油槽設計,並同時進行一 個三維的壓力分析,以判斷這樣的改變所造成的影響.同時, 在設定與製造的部分皆做了改變,並針對新油槽設計的導入 做進一步的風險分析.
2010/8/14
第十章
六標準差實證
成果 很理想地,利用新的油槽設計所做出來的零件,其最後的 良率從原本的28%提昇到94%,這使得成本節省幾乎達到預 估值的兩倍左右,每年大約省下30萬9千美元. 由案例可見:黑帶團隊都經過良好的訓練 並且全心投入專 黑帶團隊都經過良好的訓練,並且全心投入專 黑帶團隊都經過良好的訓練 他們同時都有很好的支援架構,會盡可能獎勵與讚揚他們所 案,他們同時都有很好的支援架構 會盡可能獎勵與讚揚他們所 他們同時都有很好的支援架構 做的努力,以獲致所想要的最終成果 做的努力 以獲致所想要的最終成果. 以獲致所想要的最終成果