注塑培训资料

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注塑成型工艺培训资料

注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。

常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。

2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。

解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。

因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。

●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。

（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。

（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。

（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。

3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。

●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。

即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。

注塑培训资料课件

合模装置工作原理
模具在合模装置的作用下关闭，并承受注射压力和模具锁紧力。
塑料材料基础
塑料分类
热塑性塑料和热固性塑料。
常用塑料
聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚酯等。
塑料性能
密度、熔点、流动性、收缩率等。
注塑工艺与参数
02
注射阶段
注射阶段
在注塑过程中，注射阶段是至关重要的环节，它涉及到塑料颗粒的熔化和注入模具型腔的过程。
缩痕会影响产品外观和性能，其产生原因可能包括塑料收缩率大、模具冷却不均匀、注塑参数设置不当等。
翘曲问题
总结词
翘曲是指注塑件形状扭曲、不平整的现象。
详细描述
翘曲会导致产品装配困难、外观质量差等问题。翘曲产生的原因可能包括塑料收缩率大、模具温度和注塑参数设置不当等。
解决方案
优化模具设计，如增加加强筋、改进冷却系统等；调整注塑参数，如注射速度、注射压力和模具温度；选用收缩率较小的塑料。
其他常见问题
总结词
其他常见问题包括气泡、喷射痕、熔接痕等。
详细描述
气泡是指在塑料内部或表面出现的气泡；喷射痕是指塑料在流动过程中，由于流动中断等原因形成的条纹状痕迹；熔接痕是指塑料熔体在流动过程中，因汇合处未完全融合而形成的线状痕迹。
解决方案
优化模具设计和注塑参数，改善塑料在模具内的流动和冷却；调整塑料干燥条件；选用合适的塑料材料。
安全与环保
05
注塑安全操作规程
注塑机操作前安全检查
确保机器正常运转，检查安全门、防护罩等是否完好，确保无安全隐患。
注塑机操作中注意事项
操作过程中，应保持注意力集中，避免分心或疲劳操作，同时遵循安全操作规程，避免发生意外事故。

注塑安全教育培训资料(2篇)

第1篇一、前言注塑行业作为我国制造业的重要组成部分，其生产过程中涉及到高温、高压、高速等危险因素，存在一定的安全隐患。

为了提高员工的安全意识，预防和减少事故的发生，特制定本注塑安全教育培训资料，旨在提高员工的安全技能和应急处置能力。

二、培训目标1. 提高员工对注塑设备安全操作规程的认识；2. 增强员工的安全意识，养成良好的安全习惯；3. 熟悉常见的安全事故类型及预防措施；4. 掌握基本的应急处置技能。

三、培训内容（一）注塑设备安全操作规程1. 设备启动前的检查- 检查设备外观是否有损坏；- 检查各部件是否正常；- 检查液压系统、冷却系统、润滑系统等是否正常；- 检查电气控制系统是否完好。

2. 设备启动- 确保设备周围无人员；- 启动设备，观察设备运行是否正常；- 检查设备各部件运行是否平稳。

3. 设备运行- 严格按照操作规程进行操作；- 注意观察设备运行状态，发现异常情况立即停止操作；- 避免在设备运行时进行维修或调整。

4. 设备停止- 停止设备运行；- 关闭电源；- 清理设备，保持设备清洁。

（二）常见安全事故类型及预防措施1. 机械伤害- 预防措施：穿戴防护手套、眼镜等个人防护用品；避免身体部位进入设备运行区域；设备运行时不得进行维修或调整。

2. 火灾- 预防措施：保持设备周围清洁，防止易燃物堆积；定期检查电气线路，防止短路；配备灭火器，并定期检查其有效性。

3. 烫伤- 预防措施：穿戴防护手套、眼镜等个人防护用品；保持设备周围清洁，防止烫伤事故发生。

4. 中毒- 预防措施：保持车间通风良好，防止有害气体积聚；定期检测有害气体浓度，确保在安全范围内。

（三）应急处置技能1. 火灾应急处置- 立即切断电源，防止火势蔓延；- 使用灭火器进行灭火；- 疏散人员，确保人员安全。

2. 烫伤应急处置- 立即用冷水冲洗烫伤部位；- 用干净的布料覆盖烫伤部位；- 立即就医。

3. 中毒应急处置- 立即将中毒人员移至通风良好处；- 采取必要的急救措施，如人工呼吸等；- 立即就医。

注塑培训资料

注塑培训资料引言概述：注塑技术是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。

注塑培训资料旨在向学习者介绍注塑工艺的基本原理、设备操作和常见问题解决方法，以帮助他们提升注塑技能和质量控制能力。

正文内容：一、基本原理1.注塑工艺概述1.1注塑过程步骤介绍1.2塑料熔融与注射过程解析1.3塑料冷却与成型过程分析2.注塑机械设备2.1注塑机结构及工作原理2.2注射机构、制品尺寸与模具设计2.3注塑设备维护与保养3.塑料材料与配方控制3.1塑料材料分类和特性介绍3.2塑料熔融指数与流动性控制3.3配方设计及其对制品质量的影响二、设备操作1.注塑模具安装与调试1.1模具安装的步骤和注意事项1.2模具调试的原则和方法2.注塑机操作技巧2.1注塑机开机前的准备工作2.2注塑机操作面板及参数设置2.3操作中的常见问题及解决方法3.温度和压力控制3.1注塑过程中温度的控制与意义3.2注塑过程中流道压力的控制与优化3.3温度和压力异常的判断和处理三、质量控制1.注塑制品缺陷与分析1.1常见的注塑制品缺陷类型1.2缺陷产生的原因与分析方法1.3预防和解决制品缺陷的措施2.注塑制品检测与测试2.1检测设备与方法概述2.2注塑制品物理性能测试2.3检测结果分析及质量控制措施3.注塑工艺参数的优化3.1注塑工艺参数的选择和调整3.2工艺参数优化的试验方法与流程3.3注塑工艺参数优化的实例和经验总结四、安全与环保1.注塑操作的安全措施1.1注塑设备安全使用规范1.2塑料材料储存和处理的安全注意事项1.3紧急事故处理与应急措施2.注塑过程的环保问题2.1废水、废气、废渣的处理与回收利用2.2资源节约和能耗优化措施五、未来发展趋势1.自动化与智能化1.1注塑生产线自动化控制1.2智能注塑机的应用前景2.环保和可持续发展2.1生物降解塑料的应用前景2.2注塑技术对环境的影响与改进方向3.新材料和新工艺3.1高性能塑料的研发和应用3.2先进注塑工艺的研究与实践总结：注塑培训资料涵盖了注塑技术的基本原理、设备操作、质量控制、安全与环保以及未来发展趋势等重要内容。

注塑技术培训资料

。
成型过程中的注意事项及维护保养方法
温度控制压力调整循环时间控制维护保养
注塑过程中需严格控制模具和原材料的温度，以获得最佳的成型效果。同时，定期检查加热元件、冷却系统等是否正常工作
。
根据产品需求和模具结构，合理调整注射压力、保压压力等参数，以保证注塑件的质量和稳定性。
优化注射、保压、冷却等环节的时间，以提高生产效率。
操作步骤
根据生产计划，准备好原料、模具和机器，调整注射成型参数，进行生产。
注射压力、注射速度、保压时间等参数的设置与调整
01
02
03
注射压力
根据产品大小和模具情况设定适当的注射压力，一般不超过1500bar。
注射速度
根据产品厚度和模具结构设定适当的注射速度，一般不超过150mm/s。
保压时间
定期对注塑机、模具等设备进行保养，包括润滑、清洁、紧固等措施，以延长设备的使用寿命。
成型后的产品检验及质量评估方法
外观检测
尺寸检测
观察注塑件是否有气孔、缩孔、流痕等缺陷，以及尺寸是否符合要求。
使用测量工具对注塑件的尺寸进行精确测量，包括长度、宽度、高度等参数。
性能测试
质量评估
根据产品需求，对注塑件进行相应的性能测试，如耐温性、耐冲击性、耐磨损性等。
具有较好的强度和耐冲击性，适用于机械零件和家电制品等领域。
塑料的收缩率及影响因素
塑料的收缩率
塑料制品的收缩率是指其尺寸在熔融状态下与冷却后的差异，不同的塑料品种和加工条件下的收缩率会有所不同。
收缩率的影响因素
塑料的收缩率主要受到其结晶度、分子量、添加剂和加工条件等因素的影响。
选材原则及注意事项
由于冷却不均匀或其他因素，可能导致成型件变形。解决方法是优化冷却系统设计和成型条件，

注塑部质量培训资料

03 注塑部质量标准与规范
原材料检验标准
原材料质量标准
根据产品要求，制定注塑原材料的质量标准和验收规范，包括材料品种、规格、性能指标、外观
要求等。
检验方法
针对不同原材料，制定相应的检验方法，包括外观检测、尺寸测量、性能测试等，确保原材料符
合质量标准。
检验频次与记录
确定合理的检验频次，保证原材料质量的稳定性和可追溯性。同时，做好检验记录，以便对质量
注塑部质量培训资料
汇报人：
日期:
• 注塑部质量概述 • 注塑部质量培训计划 • 注塑部质量标准与规范 • 注塑部质量控制技术 • 注塑部质量改进工具 • 注塑部质量培训案例分析
01 注塑部质量概述
注塑部质量定义
注塑部质量是指注塑产品在生产过程中所达到的质量标准，包括尺寸、形状、颜色、性能等方面
定期清理工作区域，包括机器、设备和地面，以保持清洁和整洁。
使用消毒剂或清洁剂对工作区域进行消毒和清洁，以减少细菌和污染。
培养员工良好的工作习惯和职业道德，遵守安全规定和操作规程，以维护工作环境和产品质量。
问题解决流程（8D）
建立问题报告和反馈机制，及时发现和记录存在的问题。
成立问题解决小组，由相关人员组成，并指定一名负责人。
不合格品追溯
建立不合格品追溯制度，对不合格品进行追溯分析，找出问题根源，防止类似问题再次发生。
04 注塑部质量控制技术
统计过程控制（SPC）
总结词
利用统计技术对生产过程进行监控，以减少不良品和提高产品质量。
详细描述
通过收集和分析生产过程中的数据，利用统计工具进行监控和控制，识别异常并采取措施进行纠正，确保生产过程的稳定和产品质量的提高。

注塑技工基础知识培训材料

注塑成型技术
螺杆三个区域
计量部分、压缩部分、供料部分
计量区(L1) 压缩区（L2) 进料区（L3)
h
H
螺杆头、止逆阀、止逆垫
注塑成型技术
注塑的过程
烘干
排气
压缩
膨胀
结晶
残余应力
原料软化熔融流动固化成型品
加热加压冷却
成型机
模具
注塑成型技术
背压的作用
计量时阻止螺杆快速向后退的力、叫背压 1。背压小会产生计量不准确、空气容易入。 2。适中背压有利于提高螺槽中物料的密实驱
拉伤
成品分模线或滑块合模出处出现损伤
对策
降低射出压力速度加大脱模角改善模具开模方式改善顶出方式模具加强抛光
不良原因分析
黑纹（异色）
成
品表面出现不规则黑色或其他颜色
条纹
对策
降低料管温度
清洗料管
检查螺杆及逆止阀检查热流道
不良原因分析
尺寸不稳定
对策
优化成型参数
检查周边设备
调整背压
缩短成型周期
注塑成型技术
时间
1。
成型时间是决定注塑过程生产效率及品质的一项主要因素，成型时间由注射时间、保压时间、冷却时间、脱模取件时间和合模时间所组成。
2。注射时间与制品的厚度，重量有直接关系；
3。冷却时间与材料性质、模具温度及其控制方法有直接的关系；
注塑成型技术
位置
1。位置与注射速度有直接关系 2。可用多级位置切换，解决成型中的困难，如：当产品产生毛边，尺寸偏大、变形、脱模困难、应尽早进行保压切换进行控制和调节。 3。产品表面有喷射痕或唱片纹，应用多级切换与注射速度结合使用，将缺陷排除。

注塑模具培训资料

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二、浇注系统的结构

浇注系统是指模具从注射机喷嘴起到型腔入口为止，塑料熔体的流动通道内冷凝的固体塑料。浇注系统分为普通（冷）流道浇注系统和热流道浇注系统两大类，普通流道浇注系统包括流道（由主流道、分流道、冷料井和浇口组成）。如下图所示：
主流道分流道浇口拉料扣冷料穴制品
35
三、浇注系统的设计原则
27
A板流道
水口板
B板
制品三板模
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29
热流道模具图
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重叠模具结构图
32
双色模具
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注塑模具的设计要求
一、注塑模具设计时应考虑的因素
1、分析塑件结构及其品质要求 2、了解注射机的技术规格（使模具与注塑
机相互匹配） 3、了解塑料的加工性能和工艺特性★ 4、考虑模具的结构与制造方面的要求

五、冷料井的设计要求
冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是收集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道中的冷凝料拉出。冷料井直径宜稍大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。
1、底部带有推杆的冷料井
2、底部带有拉料杆的冷料井
1
注塑模具结构、使用与保养
主讲：余成根
主办单位：华南注塑技术管理顾问有限公司协办单位：凯诺德管理咨询有限公司 2 中国注塑网
注塑培训与时俱进
3
欢迎各位学员参加本次专题讲座！
4
本次专题讲座时间安排表
上午
讲课时间 9:30 ～ 10:40 10:40 ～ 10:50 10:50 ～ 12:00 12:00 ～13:30 13:30 ～15:30 15:30 ～15:40

注塑培训资料

注塑成型缺陷的排除方法
对于短射缺陷，可以调整注射压力、注射速度和注射时间等参数。
对于飞边缺陷，可以调整合模压力、模具间隙和注射压力等参数。
对于气泡缺陷，可以优化排气系统、调整注射速度和注射时间等参数。
对于烧焦缺陷，可以降低注射压力和温度，或者增加冷却时间等参数。
对于翘曲缺陷，可以调整注射压力、注射速度和冷却时间等参数。
通过调整工艺参数、控制原料投放比例等方式，对注塑过程进行精确控制，确保产品质量符合要求。
优化模具设计和制造
根据产品需求和工艺特点，优化模具设计，提高模具制造精度和质量，确保注塑产品的稳定性和一致性。
进行质量检测
对注塑产品进行严格的质量检测，如尺寸检测、外观检测、性能测试等，确保产品质量符合客户要求。
显示屏与按钮
注塑机的操作界面通常配有显示屏和按钮，以便操作人员对机器进行控制和监控。
安全保护装置
为了确保操作人员的安全，注塑机的操作界面通常配有安全保护装置，如紧急停止按钮和防护门等。
03
注塑模具设计与应用
注塑模具的基本结构
浇注系统
成型零件
导向定位系统
脱模系统
温度调节系统
由浇口、分流道、进料口等组成，负责将塑料熔体从注射机喷嘴引向型腔。
冷却时间
塑料冷却固化，形成注塑件所需的时间。
05
注塑成型缺陷及排除
注塑成型常见缺陷
飞边
模具合模不紧密，导致产品边缘出现多余的塑料。
烧焦
塑料在高温下长时间停留，导致材料烧焦、变黑。
短射
是指注射量不足，导致产品不完整或出现流线。
气泡
由于气体未完全排出，导致产品内部出现气泡。

注塑技术培训资料

注塑生产效率提升策略
06
注塑技术发展趋势与展望
自动化生产
随着工业4.0的发展，自动化生产逐渐成为注塑行业的重要趋势。通过引入机器人、自动化设备等，实现生产过程的智能化和自动化，提高生产效率和质量。
智能化技术
智能化技术如人工智能、大数据分析、物联网等在注塑行业的应用逐渐普及。这些技术能够帮助企业优化生产流程、降低成本、提高产品质量等。
高性能复合材料与多材料成型技术
THANK YOU.
谢谢您的观看Βιβλιοθήκη 注塑生产计划与调度03
04
05
注塑生产成本控制
详细描述
2. 生产过程成本控制
4. 人工成本控制
总结词
1. 原材料成本控制
3. 能源成本控制
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4. 加强员工培训
详细描述
提高注塑生产效率主要包括以下策略
2. 自动化与智能化
引入自动化设备和智能化技术，如机械手、智能仓库等，减少人工干预，提高生产效率。
缩痕
由于制品厚度不均或冷却不充分，导致制品表面出现缩痕。解决方案包括调整注射速度或优化冷却系统。
翘曲
由于冷却不均匀或保压时间不足，导致制品形状发生变化。解决方案包括优化冷却系统或增加保压时间。
气泡
由于注射速度过快或气体未被完全排除，导致制品内部产生气泡。解决方案包括降低注射速度、增加排气孔或优化模具设计。
注塑成型常见问题及解决方案
03
注塑模具基础知识
模具通常由动模和定模两个主要部分组成，动模又称凸模，定模又称凹模。
模具的组成
模具是实现塑料成型的重要工具，通过模具成型可得到具有特定形状、尺寸和性能的制品。

注塑工程师用培训注塑资料

第一章成型材料第一节注射成型的进展^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^近年来无论在注塑理论和实践方面，还是在注塑工艺和成型设备方面都有较深的研究和进展。

注塑时,首先遇到的是注塑的可成型性，这是衡量塑料能否快速和容易地成型出合乎质量要求的品。

并希望能在满足质量要求的前提下,以最短注塑周期进行高效率生产.不同的高分子材料对其加工的工艺条件及设备的感性别很大，材料性和工艺条件将最终影响塑料制品的理机械性能，因此全面了解注塑周期内的工作程序，搞清可成型性和成型工艺条件及各种因素的相互作用和影响，对注塑加工有重要意义.在对充模压力的影响实验表明：高聚物的非牛顿特性越强，则需要的压越低；结晶型比非结晶型高聚物制品有更大的收收缩,在相变中比容变化较大。

在对注塑过程中大分子取向的机理研究证明聚合物熔体受剪切变形时，大分子由无规卷曲状态解开，并向流动方向延伸和有规则的排列，如果熔体很快冷却到相变温度以下，则大分子没有足够的时间松和恢复到它原来的无规则卷曲的构象程度，这时的聚合物就要处于冻结取向状态，这种冻结取向使注塑制品在双折射热传导以及力学性质方面显示出各向导性。

由于流变学和聚合物凝固过程的形变原因，制品取向可能在一个方向占优势形成单轴取向,也可能在两个方向上占优势，形成双轴取向。

双轴取向会使制品得到综合的机械特性，所以在注塑制品中总希望得到双轴取向制品.而在纡维抽丝过程中却希望得到单轴取向。

对于取向分布的试验表明：取向最大是发生在距离制件表面20%的厚度处，发现取向程度随熔体温度与模温减小而增加，而提高注射压力或延长注射时间会增加制品的取向程度。

对聚苯乙烯试样表明：拉伸强度在平行取向方向上随取向度增加而提高，在垂直方向上则下降.对聚甲醛的观察表明:注射时间的加长会使过渡晶区的厚度增加，注射压力的提高会使制品断裂伸长加大.测试表明：注塑的残余应力与应变对制品质量有着重要影响,一般注塑制品有三种残余应变形式；A 伴随热应力而产生的应变，B与分子冻结取向相关的残余应变，C形体应变，对一般塑料而言注射压力的增加会增加制品中的残余应力,而对ABS不十分明显。

注塑IPQC培训教材

❖ 认识问题：到现场对出现问题的产品进行了解问题的性质;
❖ 搜集情报：把必要的情报，如：发生现场的情况、初次调节器的情况、不良样品的情况、问题性质等情进行搜集。
发生时间、发生地点、产品现象：位置、方向、大小、良品、不良品对比发生次数是否续发过去发生情况
❖ 生产状况确认：找出发生在该生产线流程中的相关点，确定发生的中心，范围或者相关工位。
培训大纲
1.注塑基础知识. 2.按键产品注塑不良 3.不良分析及解决方案 4.异常反映及处理方式
1.注塑基础知识
1.1 塑胶组成成份
塑胶大致可以分为两种成份,一为树脂,一为添加剂.具体作用如下:
树脂:可以高温软化流动,并有粘性.
添加剂:为改善塑胶特性而加入的其他物质成份,如填料(增强作用),增塑剂(提高流动性),稳定剂(阻缓材料变质的物质)
3.2制程检验的重点项目
❖ 1、作业员调动时，有无对作业员进行培训、作业指导； ❖ 2、设备、工具、夹具使用时是否已失效； ❖ 3、来料和部品在生产车间摆放是否对物料产生不良； ❖ 4、不良品有无明显的标识及专门的放置处； ❖ 5、作业指导书有无修订过； ❖ 6、前面发生的问题是否还在发生； ❖ 7、作业员是否按要求作业； ❖ 8、抽样检查出不良，有无实施对策； ❖ 9、有无对检查项目要求逐项检验。
流程图示相关工位的详细情况
❖ 现场的确认：通过观察、询问交流、手感或亲自作业等不同角度把确认的结果通过自己的知识、经验、判断为可能的要因相关现象下来。
良品与不良品的差异确认不良发生批量、生产日期、作业员
❖ 如果通过确认发现是再发问题（曾经发生过）或者类似不良，还要确认过去发生原因、对策情况，特别是在4M1E对象上的变化情况。

注塑机安全知识培训(三篇)

注塑机安全知识培训第一节、注塑机合模部分的安全要求：1、安全门在闭合状态下须保证不能自动打开，当安全门提前打开时，闭模动作应该终止。

2、安全门可防止任何人或物进入危险区域，保护人员避免熔化的塑料飞溅出来而受到伤害，不能破损或拆掉不用。

3、当身体任何部位要进入机器工作区域内处理异常时，务必要关闭马达，必要时还要关闭总电源。

4、对大柱、曲臂加注润滑油时，务必要停机进行，严禁机器在正常工作时做此动作。

5、安全杆、安全档块灵活有效，安全杆与安全档块的有效距离为5～10CM。

6、严禁将前后安全门的电器极限开关用绳子等绑扎起来。

7、拆卸林柱子、曲臂等大件修理时，应用三角带吊装，不可用钢丝绳之类的绳索吊装，防止对机器和维修人员造成伤害。

8、动模板滑板应平衡，不能随便调整，如需要调整，应由机器厂家进行。

9、严禁将前后安全门的电器极限开关用绳子等绑扎起来。

第二节、注射及液压装置的安全要求：1、定模座后板应有射胶防护装置，保证射嘴出现喷料时不会伤及到周围的人。

2、安全门玻璃窗不能破损，防止熔料从模腔中飞溅出来烫伤。

3、液压系统需配有过滤装置。

4、油箱内壁必须对外界污染进行防护和防腐，当工作介质温度达80摄氏度时，防护层应均有效。

5、油温不允许超过允许值，最高不能超过75℃，否则要检查冷却器，可能存在不路不通畅的情况并予以排除。

6、每半年需检查液压油质、油量，看油质是否变坏，油量是否足够。

7、各个压力表、电流表必需完好无损。

8、各油管接头不能有漏油现象，油缸螺丝不能松动。

9、液压安全系统除防护门液压保护安全阀外，主要由系统安全阀实现，生产厂家已设置好最大允许值并且将其封闭，如果压力值超过所设定的规定值，系统安全阀则开启，严禁私自调整。

10、安全阀限制液压系统压力并保护操作者，防止胶管和钢管的连接部位免受压力过大所造成的损害；同时保护不受液压系统出错而带来的损害。

安全阀使液压驱动装置中的油泵受过载保护，任何情况下不允许调节系统安全阀。

注塑部质量培训资料

06
注塑生产安全与环保
注塑生产的安全隐患及防范措施
机械伤害
注塑机在运转过程中，可能导致人员受伤或机器损坏。需采取防护措施，如使用安全门、
防护罩等。
电器伤害
注塑机电路故障或操作不当可能导致电器伤害。需定期检查设备电路，确保设备安全。
高温烫伤
注塑机加热部件温度很高，操作不当可能导致人员烫伤。需加强员工安全意识，避免接触
绿色材料
采用环保材料替代传统材料，减少对环境的负面影响。
节能减排
优化注塑生产工艺，减少能源消耗和排放，提高资源利用效率。
循环经济
建立注塑生产循环经济模式，实现资源再生利用，促进可持续发展。
THANK YOU.
降低人工成本
通过培训员工提高技能水平，减少人力成本。
优化制造费用
合理安排生产计划，避免设备闲置，降低维修费用等。
提高生产效率的措施
采用先进的生产工艺
引入自动化设备
提高生产效率和质量稳定性。
减少人工干预，降低出错率。
优化生产线布局
提高物料流动效率和生产协调性。
加强生产计划管理
合理安排生产计划，减少生产波动和库存积压。
树脂、酚醛塑料等。
高性能塑料
具有较高的耐热性、抗化学腐蚀性和机械强度，如聚碳酸酯
、尼龙等。
塑料材料的选用原则
依据使用要求
根据产品使用环境、条件和要求，选择适当的塑料材料，以满足使用性能和安全性能的要
求。
依据加工工艺
根据塑料材料的加工工艺特性和成本，选择适合加工工艺的塑料材料，以保证生产效率和降低生产成本。
依据材料性能
根据塑料材料的性能特点，如硬度、韧性、耐热性、抗化学腐蚀性等，选择适合产品要求的塑料材料。

注塑部培训资料

注塑部培训资料一、目的：保证生产现场整洁，提高生产效率和产品质量，防止安全事故，增强团队精神。

二、课程：2.1：操作员的操作技能与安全。

2.1.1：注塑机的安全门是为了保证生产安全，任何人不得拆除、改装、损坏。

2.1.2：机器在运转时，在未开启安全门的情况下，不得将手伸入模腔内操作；机修在修模或处理异常时，任何人不得随意操作电脑面板上的任何按键。

2.1.3：生产用的脱模剂、防锈油、顶针润滑油等，在使用中应注意不可将其放置炮筒底部等高温区，或易受撞击位置。

因液化体受高温可能会发生爆炸。

2.1.4：地面的油污、料粒要及时清理，否则易滑倒行人。

2.1.5：产品、胶箱堆放高度不得超过2.0M，否则易发生物品掉落伤人。

2.1.6：进入车间不得穿拖鞋，因车间时有像利器般的水口，可能将脚扎伤，当水口掉落在地面时应及时拾起。

2.1.7：当模具或设备发生异常时，须停机找当班负责人修复，不可自行处理；•你不了解模具和设备易损坏模具和设备；‚你没有处理异常的技能和经验易发生安全事故。

2.1.8：在取出产品和水口时，水口剪、批锋刀不可带入模型内，否则将模具碰伤，损坏模具。

2.1.9：在关闭安全门前，一定要检查腔内是否有制品未取出，如有产品未取出会将模具压伤，特别是带有五金件的产品。

2.1.10：生产前须将工作台面、机台周边，射台上的与该产品无关的一切物品（如不须要用的工具、包材、标示票、码仔、铜管等。

与此机台生产原料颜色,种类不同的胶料、水口料）。

2.1.11：做好以上工作后再对所生产的制品了解品质要求。

（如要加工的位置、产品的组装要求、包装要求等）并依据作业指导书操作。

2.1.12：加工产品时要轻拿轻放，将产品外面朝上整齐摆放；在有堆积时，须用隔板分层摆放，不可乱堆。

（易造成制品表面划伤）。

在须用冶具时要按先后顺序摆放取出加工包装。

2.1.13：生产出的制品、不良品、水口料依据车间规划指定位置整齐摆放，不得随意乱放，生产完成后须将剩余物料（如包材、纸箱等放回指定位置，清洁机台周边工作台、射台.关闭各电源开关。

注塑成型工艺培训资料

02
注塑成型前的准备
塑料材料的选取与检验
总结词
塑料材料的选取与检验是注塑成型工艺的第一步，对于最终制品的质量、成本和生产效率具有重要影响。
详细描述
在选取塑料材料时，需要考虑制品的使用场合、受力情况、外观要求以及成本等因素。同时，需要对塑料材料进行检验，确保其符合相关标准和要求，例如密度、收缩率、流动性等。
构进行合理设定。
冷却时间
冷却时间对于确保注塑件充分冷却和减少残余应力至关重要，应根据产品要求和模具结构进行合理设定。
周期时间
周期时间是整个注塑成型过程的时间，需综合考虑注射时间、冷却时间、取出产品等因素。
04
注塑成型后的处理及检验
塑料件的取出与处理
塑料件的取出
在注塑机完成注塑成型后，应立即将塑料件从模具中取出，以避免塑料件在高温下变形或产生水口。
注塑机的选取与调试
总结词
注塑机的选取与调试是注塑成型工艺的关键环节，对于制品的质量和生产效率具有重要影响。
VS
详细描述
在选取注塑机时，需要考虑制品的形状、尺寸、材料特性以及生产效率等因素。同时，需要对注塑机进行调试，确保其工作状态良好，例如注射压力、注射速度、模具温度等参数的调整。此外，还需要对制品的尺寸和外观进行检测，确保其符合相关标准和要求。
废弃物回收和处理
对于注塑制品的废弃物，应采取有效的回收和处理措施，以减少对环境的污染。同时，应积极推广可循环利用的塑料材料，实现资源的有效利用。
感谢观看
THANKS
05
02
加料
将塑料原料加入注塑机中，经过加热熔融后形成熔体。
04
保压
在注射后，对模具进行保压，以防止制品产生收缩和变形。