连杆加工工艺
连杆加工工艺过程PPT课件
夹 压装铜套、挤压铜套孔： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 精镗大头孔、粗镗铜套孔： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 滚压连杆大头孔： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 精镗铜套孔： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 连杆大头去重： 具 课 程 设 计
夹 精磨连杆上下两端面： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 连杆小头去薄去重及倒角： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 具
半精镗大头孔、精镗小头底孔：
课
程
设
计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 连杆小头孔口抛光： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹
具 课
一、常用定位、夹紧符号
程 设
二、连杆体加工工艺过程
计
连
三、连杆盖加工工艺过程
杆 加
四、连杆加工工艺过程
工
工
艺
过
程
夹 一、常用加工定位、夹紧符号 具 课 程 设 计
定 位 、 夹 紧 符 号
夹 二、连杆体加工工艺过程 具 课 程 设 计
连 杆 体 加 工 工 艺 过 程
夹 具 课 程 设 计
夹 具 课 程 设 计
连 杆 盖 加 工 工 艺 过 程
夹 连杆体毛坯： 具 课 程 设 计
连 杆 盖 加 工 工 艺 过 程
夹 粗铣连杆盖上下两端面： 具 课 程 设 计
连 杆 盖 加 工 工 过 程
夹 粗磨连杆盖上下两端面： 具 课 程 设 计
发动机连杆的加工工艺
发动机连杆的加工工艺发动机连杆是发动机中的重要部件之一，主要起到将活塞与曲轴连接起来的作用。
它通常由高强度铸铁或铸钢制成，具有承载高压力和高温的能力。
以下是发动机连杆的加工工艺的详细介绍。
1. 材料选择：发动机连杆通常使用高强度材料制造，如铸铁或铸钢。
这些材料具有良好的机械性能和耐热性能，能够承受高温、高压和高转速的要求。
2. 铸造：连杆的制造通常通过铸造工艺来完成。
首先，根据连杆的设计要求制作模具，然后将熔化的铁水或钢水倒入模具中，待其凝固后取出，得到初步的连杆毛坯。
3. 精加工：铸造得到的连杆毛坯需要进行进一步的精加工来满足工艺要求。
包括以下几个步骤：a. 磨削：使用砂轮或切削工具对连杆进行磨削，以去除表面的毛刺和不平整，并使其具有规定的尺寸和形状。
b. 铣削：通过铣削工艺对连杆进行加工，以产生平整的表面和规定的孔径。
铣削还可用于加工连杆上的齿轮或平面。
c. 凿破孔：可以使用钻削工具钻孔或采用冲击方式凿破连杆上的孔。
这些孔通常用于安装连杆螺栓和机油喷嘴等部件。
d. 热处理：连杆在精加工之前需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
通常采用淬火和回火工艺来完成。
淬火可以使材料达到较高的硬度，而回火则可以消除过多的脆性。
e. 平衡：连杆在装配到发动机中之前需要进行平衡。
这是为了保证连杆在高速旋转时不会产生过大的振动和失重现象。
平衡通常通过动、静平衡仪来进行。
4. 检查和测试：完成精加工之后，连杆需要进行严格的质量检查和性能测试。
这包括尺寸测量、硬度测试、金相组织观察、磁粉检测等。
还需要在实际的发动机中进行试车和试验，以验证连杆的性能和可靠性。
总结起来，发动机连杆的加工工艺包括材料选择、铸造、精加工、热处理、平衡、检查和测试等几个关键步骤。
每个步骤都需要严格控制和操作，以确保连杆具有良好的性能和可靠性。
加工过程中还需要注意环保要求，采取适当的防护措施，以减少对环境的污染。
通过科学严谨的加工工艺，可以有效提高发动机连杆的质量和性能，进一步提高发动机的整体性能和可靠性。
连杆加工工艺及夹具设计
连杆加工工艺及夹具设计1. 前言嘿，大家好！今天咱们聊聊一个听起来可能有点复杂，但其实挺有趣的话题——连杆加工工艺和夹具设计。
别担心，我会尽量让这个话题轻松易懂，就像聊家常一样。
你知道，连杆可是在各种机器里不可或缺的角色，就像是戏里那个默默奉献的配角，虽然不常被提到，但没有它可真不行。
接下来，我们就一起深入这个领域，看看它的加工工艺是怎么运作的，以及夹具设计的重要性。
2. 连杆加工工艺2.1 加工流程首先，咱们得知道连杆的加工流程是怎么样的。
一般来说，连杆的制作分为几个主要步骤：切割、成型、加工和检验。
想象一下，切割就像是把一个大西瓜切成小块，得准确到位，才不会浪费材料。
然后呢，成型就像是给连杆“塑身”，要让它达到合适的形状和尺寸，这里可是技术活儿哦！加工更是要精细，比如钻孔、磨削等等，每一步都得仔细，不然后面就可能出大问题。
2.2 材料选择再说说材料选择，连杆一般用钢、铝合金或者一些特种材料。
不同的材料就像不同的食材，有的更结实，有的更轻便。
选择得当，才能做出既耐用又合适的连杆。
你要是拿土豆做法式大餐，那可就大错特错了，得用优质的食材才能发挥出色。
类似的道理，选对材料，才能让连杆在机器里发挥最大效能。
3. 夹具设计3.1 夹具的作用接下来，我们得说说夹具设计。
夹具就像是连杆加工中的小助手，帮助把连杆固定住，让加工过程变得简单又安全。
想象一下，如果你要修车，却没有合适的工具，那可真是让人头疼的事儿。
夹具的好坏直接影响到加工精度和效率，好的夹具能让加工过程事半功倍，简直就像一位得力助手，让你事事顺心。
3.2 设计要点说到夹具设计，可就有一套讲究了。
首先，要考虑到材料的性质，比如硬度和厚度，这样才能确保夹具能稳稳地固定住连杆。
其次，设计的时候还得留点空间，避免夹具和加工工具之间的碰撞，简直就像是给自己的工作留条后路，免得出岔子。
再者，夹具的结构得简单易操作，这样一来，使用起来才不会让人觉得像是在解谜。
连杆螺栓加工工艺
连杆螺栓加工工艺
粗磨上下端面：首先进行连杆上下端面的粗磨，以保证两平面有均匀的加工余量。
钻、拉小头孔：然后进行小头孔的钻孔和拉孔，以便后续的加工。
拉侧面：接着进行连杆侧面的拉削，以保证侧面的精度。
切开：然后将连杆切开，以便进行后续的加工。
拉半圆孔、接合面、螺栓孔：接着进行半圆孔、接合面和螺栓孔的拉削，以保证这些部位的精度。
配对加工螺栓孔：然后进行螺栓孔的配对加工，以保证螺栓孔的精度。
装成合件：接着将连杆装成合件，以便进行后续的加工。
精加工合件：然后进行合件的精加工，以保证合件的精度。
大小头孔光整加工：最后进行大小头孔的光整加工，以保证孔的精度。
在选择粗基准时，应满足以下要求：连杆大小端孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称；连杆大小端孔及两端面应有足够而且尽量均匀的加工余量；连杆大小端外形分别与大小端孔中心线对称。
在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。
这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正。
半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求。
连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。
次要表面为油孔、锁口槽等。
还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。
连杆制造工艺过程
连杆制造工艺过程连杆是发动机中的重要零部件之一，它连接活塞和曲轴，将活塞的上下运动转化为曲轴的旋转运动，从而驱动汽车的运动。
连杆的制造工艺过程非常复杂，需要经过多道工序才能完成。
本文将详细介绍连杆制造工艺过程。
一、材料准备连杆的材料通常是高强度合金钢，如40Cr、35CrMo等。
在制造连杆之前，需要对材料进行热处理，以提高其强度和硬度。
热处理包括淬火和回火两个过程，淬火可以使材料达到最高硬度，回火可以使材料的韧性和韧度得到提高。
二、锻造锻造是制造连杆的第一道工序。
在锻造过程中，将经过热处理的材料放入锻造机中，通过锤击和挤压等方式将其变形成为连杆的初步形状。
锻造可以使材料的晶粒细化，提高其强度和韧性。
三、粗加工粗加工是制造连杆的第二道工序。
在粗加工过程中，将锻造好的连杆进行切割、铣削、钻孔等加工，使其达到设计要求的尺寸和形状。
粗加工的目的是为了为后续的精加工和热处理做好准备。
四、热处理热处理是制造连杆的重要工序之一。
在热处理过程中，将粗加工好的连杆放入炉中进行加热和冷却，以改变其组织结构和性能。
热处理的方式包括正火、淬火、回火等，不同的热处理方式可以使连杆达到不同的硬度和韧性。
五、精加工精加工是制造连杆的关键工序之一。
在精加工过程中，将经过热处理的连杆进行车削、磨削、拉削等加工，使其达到高精度和高表面质量的要求。
精加工的目的是为了保证连杆的精度和可靠性。
六、平衡平衡是制造连杆的最后一道工序。
在平衡过程中，将精加工好的连杆放入平衡机中进行平衡测试，以保证其在高速旋转时不会产生过大的振动和噪音。
平衡的目的是为了保证连杆的安全性和可靠性。
连杆制造工艺过程非常复杂，需要经过多道工序才能完成。
每个工序都非常重要，任何一个环节出现问题都可能导致连杆的质量不达标，从而影响发动机的性能和寿命。
因此，在制造连杆时，必须严格按照工艺流程进行操作，确保每个工序都符合要求，才能制造出高质量的连杆。
连杆加工的工艺流程
连杆加工的工艺流程连杆加工的工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及R5圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。
连杆的工艺特点(1)连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。
连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。
由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。
螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。
(2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。
这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。
(3)带止口斜结合面。
连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。
该连杆为带止口斜结合面.精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。
在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。
连杆加工工艺
二、连杆加工工艺流程连杆加工的主要工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及R5圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。
三、连杆的工艺特点 (1)连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。
连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。
由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。
螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。
(2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。
这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。
(3)带止口斜结合面。
连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。
该连杆为带止口斜结合面.精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。
在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。
连杆加工工艺及夹具设计
连杆的质量直接影响机械设备的 性能和寿命，因此其加工工艺至
材 料规格，采用合适的 切割方法将材料切割 成连杆毛坯。
锻造
对连杆毛坯进行锻造 ，以获得所需的形状 和机械性能。
热处理
通过适当的热处理工 艺，提高连杆的机械 性能和耐腐蚀性。
切削加工
对连杆进行切削加工 ，以获得精确的外形 尺寸和表面质量。
材料的预处理
切割与粗加工
根据设计图纸要求，对材料进行 切割和粗加工，初步形成连杆的 形状。
热处理
为了提高材料的机械性能，对预 处理后的连杆材料进行热处理， 如淬火、回火等。
材料的质量检测
尺寸检测
使用测量工具对连杆的尺 寸进行精确测量，确保其 符合设计要求。
表面质量检测
检查连杆表面是否光滑、 无缺陷，确保其质量符合 标准。
04 连杆加工中的夹具设计
夹具设计的基本原则
定位准确
确保工件在夹具中准确 定位，防止加工过程中
的移动或振动。
夹紧力稳定
夹具应提供稳定可靠的 夹紧力，以防止工件在 加工过程中松动或脱落
。
操作简便
夹具应设计得易于操作 ，方便工人快速安装和
拆卸工件。
适应性强
夹具应能适应不同规格 和形状的工件，以提高 生产效率和降低成本。
连杆加工工艺及夹具设计
• 连杆加工工艺概述 • 连杆材料选择与处理 • 连杆加工设备与工具 • 连杆加工中的夹具设计 • 连杆加工工艺优化 • 连杆加工质量检测与评估
01 连杆加工工艺概述
连杆的作用与重要性
连杆是机械传动系统中的重要零 件，主要起传递运动和动力的作
用。
连杆的工作环境要求其具有较高 的强度、刚度和耐疲劳性，以确 保机械设备的稳定性和可靠性。
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计一、前言连杆是发动机中重要的零件之一，其作用是将活塞的上下运动转化为曲轴的旋转运动。
因此，连杆的质量和加工精度直接影响发动机的性能和寿命。
本文将介绍连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计。
二、工艺流程1. 材料准备选用高强度合金钢作为连杆零件的材料。
在进行机械加工之前，需要对原材料进行热处理，以提高其硬度和强度。
2. 粗加工（1）锯切将原材料锯成长度略大于实际尺寸的毛坯。
（2）车削采用车床进行粗加工，先将毛坯两端面加工成平行面，然后进行外圆柱面、内孔等基本形状的车削。
（3）铣削采用立式铣床进行粗加工，主要是对连杆头部进行铣削，并开出油孔等结构。
3. 精密加工（1）磨削采用平面磨床和圆柱磨床对外圆柱面、内孔和连杆头等进行精密加工。
（2）钻孔采用钻床对油孔等细小结构进行加工。
（3）拉削采用拉床对轴向槽、键槽等进行加工。
4. 热处理将加工好的连杆零件进行热处理，以提高其硬度和强度。
通常采用淬火和回火的方式进行处理。
5. 组装将经过热处理的连杆零件组装到曲轴上，并进行调整，以确保其与其他零件的配合精度和运动平稳性。
三、专用夹具设计为了保证连杆零件在机械加工过程中的精度和稳定性，需要设计专用夹具。
下面介绍一种常见的夹具设计方案：1. 夹具整体结构该夹具主要由夹紧块、支撑块、定位块、压板等组成。
其中，夹紧块负责固定毛坯，支撑块负责支撑毛坯，在车削时起到了很好的辅助作用；定位块则是为了确保毛坯在夹具中的位置准确；压板则是为了防止毛坯在车削时发生移动。
2. 夹具夹紧方式该夹具采用机械夹紧的方式，通过螺旋压板来实现对毛坯的夹紧。
在进行车削等加工时，需要根据不同工序进行调整，以确保毛坯的稳定性和精度。
3. 夹具使用注意事项在使用该夹具时，需要注意以下几点：（1）夹具的各个部位需要经常清洗和润滑，以保证其正常运作。
（2）在进行车削等加工时，需要根据不同工序进行调整，并且要保证毛坯与夹具之间的接触面积充分。
连杆加工工艺及夹具设计带CAD
连杆加工工艺及夹具设计目录摘要第一章汽车连杆加工工艺1.1 连杆旳构造特点1.2 连杆旳主要技术要求1.2.1 大、小头孔旳尺寸精度、形状精度1.2.2 大、小头孔轴心线在两个相互垂直方向旳平行度1.2.3 大、小头孔中心距1.2.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线旳垂直度1.2.5 大、小头孔两端面旳技术要求1.2.6 螺栓孔旳技术要求1.2.7 有关结合面旳技术要求1.3连杆旳材料和毛坯1.4连杆旳机械加工工艺过程1.5 连杆旳机械加工工艺过程分析1.5.1 工艺过程旳安排1.5.2 定位基准旳选择1.5.3 拟定合理旳夹紧措施1.5.4 连杆两端面旳加工1.5.5 连杆大、小头孔旳加工1.5.6 连杆螺栓孔旳加工1.5.7 连杆体与连杆盖旳铣动工序1.5.8 大头侧面旳加工1.6 连杆加工工艺设计应考虑旳问题1.6.1工序安排1.6.2定位基准1.6.3夹具使用1.7 切削用量旳选择原则1.7.1 粗加工时切削用量旳选择原则1.7.2 精加工时切削用量旳选择原则1.8 拟定各工序旳加工余量、计算工序尺寸及公差1.8.1 拟定加工余量1.8.2 拟定工序尺寸及其公差1.9 计算工艺尺寸链1.9.1 连杆盖旳卡瓦槽旳计算1.9.2 连杆体旳卡瓦槽旳计算1.10 工时定额旳计算1.10.1 铣连杆大小头平面1.10.2 粗磨大小头平面1.10.3 加工小头孔1.10.4 铣大头两侧面1.10.5、扩大头孔1.10.6 铣开连杆体和盖1.10.7 加工连杆体1.10.8 铣、磨连杆盖结合面1.10.9 铣、钻、镗连杆总成体1.10.10 粗镗大头孔1.10.11 大头孔两端倒角1.10.12精磨大小头两平面1.10.13 半精镗大头孔及精镗小头孔1.10.14精镗大头孔1.10.16 小头孔两端倒角1.10.17 镗小头孔衬套1.10.18 珩磨大头孔1.11 连杆旳检验1.11.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度1.11.2 连杆大头孔圆柱度旳检验1.11.3 连杆体、连杆上盖对大头孔中心线旳对称度旳检验1.11.4 连杆大小头孔平行度旳检验1.11.5 连杆螺钉孔与结合面垂直度旳检验第二章夹具设计2.1 铣剖分面夹具设计2.1.1问题旳指出2.1.2 夹具设计1) 定位基准旳选择2) 夹紧方案3) 夹详细设计4) 切削力及夹紧力旳计算5) 定位误差分析2.2 扩大头孔夹具2.2.1 问题旳指出2.2.2 夹具设计1) 定位基准旳选择2) 夹紧方案3) 夹详细设计4) 切削力及夹紧力旳计算5) 定位误差分析结束语：参照文件:附件图纸摘要连杆是柴油机旳主要传动件之一，本文主要论述了连杆旳加工工艺及其夹具设计。
连杆的加工工艺流程
连杆的加工工艺流程
连杆是一种常见的机械零件，其加工工艺流程主要有以下几个步骤：
1. 材料准备：根据设计要求，选择合适的材料进行加工。
常见的连杆材料有钢、铝合金等。
2. 切割：将所选材料根据设计要求的尺寸进行切割。
可采用锯床、割炬等工具进行切割。
3. 粗加工：使用车床等加工设备进行粗加工，将连杆初步成型。
包括车削、铣削等操作。
4. 热处理：对连杆进行热处理，以提高其材料的力学性能。
常见的热处理方式包括淬火、回火等。
5. 精加工：利用车床、磨床等设备进行精加工，使连杆达到设计要求的精度和表面光洁度。
包括车削、铣削、磨削等操作。
6. 组装：将经过加工的连杆与其他零部件进行组装，组成完整的机械装置。
7. 检测：对已组装的连杆进行质量检测，检查其尺寸、形状和表面质量等是否符合要求。
8. 表面处理：根据需要，对连杆的表面进行处理，如镀铬、喷涂等。
以提高其耐腐蚀性和美观度。
9. 包装：对加工完成的连杆进行包装，以保护其不受损坏。
常见的包装方式有木箱、铁皮盒等。
以上是连杆的一般加工工艺流程，具体的加工过程和工艺参数会根据连杆的设计要求、材料特性和制造工艺的不同而有所不同。
连杆合件之一连杆体加工工艺
连杆合件之一连杆体加工工艺
连杆是一种常用的机械传动元件，它将两个旋转的轴线连接在一起，是发动机下行部分重要的传动支撑组件。
在连杆合件中，连杆体
是最关键的部分之一。
本文将介绍连杆体的加工工艺。
一、材料选择
连杆体通常使用高强度的合金钢来制造，选择合适的材料有利于
提高连杆体的强度和抗疲劳性能，从而延长其使用寿命。
二、加工精度要求
由于连杆体是作为动力传递装置的关键组件之一，因此在其加工
过程中，尤其需要注意加工精度，以确保连杆体的几何形状和定位精度。
三、加工工艺
1.铸造法
在铸造法中，先制造成型芯，再在焊接后进行浇注，此方法适合
于中小型的连杆体，其优点是生产效率高，缺点是精度较低。
2.锻造法
常用锻造工艺包括了预形锻、坯模锻和精锻等，其优点是强度高，管道净，缺点是生产效率低。
3.机械加工法
在机械加工法中，常用的加工方式有车削、铣削和磨削等，其优点是制造精度高，缺点是生产成本高。
四、加工注意事项
1.连杆体的加工过程中，需要特别注意其表面质量和形状精度，以确保其组装后的运转平稳。
2.在加工过程中，需要采用安全生产措施，保证操作人员的人身安全。
3.加工过程中需要保持加工液温度稳定，以确保加工精度和工件表面光滑度。
总之，连杆体加工工艺是连杆合件制造中的重要环节，需要严格执行工艺规范，确保产品质量，以满足发动机等动力装置对于连杆体高精度和高强度的要求。
连杆的机械加工工艺分析
连杆的机械加工工艺分析连杆作为内燃机传动机构中的重要零部件，主要承受着往复运动的冲击负载。
因此，在其机械加工过程中，需要采用较高的精度和质量要求，以保证其强度、耐疲劳性和使用寿命。
本文将从连杆的工艺流程、加工方法和注意事项等方面，就连杆的机械加工工艺进行深入分析。
一、工艺流程1.材料准备：连杆一般采用中碳钢或合金钢制作，需要对材料进行筛选，以保证其化学成分符合要求，并且无气孔、坯身无裂纹等缺陷。
2.毛坯制备：根据所需的连杆规格和尺寸在毛坯上进行标记，然后采用锯床或切割机对毛坯进行切割，使其留有一定余量。
3.车削加工：在车床上对毛坯进行车削加工，主要包括：粗车削、精车削、端面和孔的车削等工序。
4.粗磨：通过粗磨机对加工好的连杆进行研磨，以达到所需的粗度和尺度要求。
5.精磨：采用精磨机对研磨后的连杆进行细致的精磨，以实现更高水平的加工质量和精度。
6.平衡校验：在完成精磨后，需对连杆进行平衡校验，以保证其运转平稳、无振动和噪声等问题。
7.表面处理：经过以上工艺后，连杆可进行表面强化或陶瓷涂层等表面处理，以提高其抗疲劳性和使用寿命。
二、加工方法1.车削加工：车削加工是连杆加工中最基本和常用的方法，可使加工件的外形尺寸、粗糙度、轮廓和孔的尺寸和位置精度满足要求。
在车削加工过程中，需要采用合适的刀具切削参数和设备工艺参数，以确保车削加工的精度和质量。
2.研磨加工：研磨加工可使精密零件的尺寸公差、表面粗糙度、圆度、直线度等质量指标得到进一步提高。
在研磨过程中，需选用合适的磨粒种类和磨粒粒度，与磨削液流量和磨削压力等相匹配，以达到所需的加工效果。
3.抛光加工：抛光加工是对已经磨好的工件进行表面光洁度提高的一种特殊方法。
抛光加工可使工件表面粗糙度降至Ra 0.1me比，增加表面光泽。
在抛光加工中，需选用合适的研磨研磨轮或砂轮，采用适当的研磨液和研磨压力，保证抛光加工的效果和质量。
三、注意事项1.优化工艺流程：在连杆加工过程中，需区分不同工序的加工要求和加工精度，为每个工序设计出最佳的工艺流程和方法，以确保加工质量和效率。
连杆加工工艺详解
连杆加工工艺详解工艺特点：（1）大头孔加工。
传统工艺一般是切断后对大头孔进行拉削，或者在切断前将它加工成椭圆形，因为是断续加工，振动大、刀具磨损快、刀具消耗大。
而涨断工艺将大头孔加工成圆形。
（2）连杆体、盖分离。
传统工艺采用拉断（或铣断、锯断）法，而涨断工艺是在螺栓孔加工之后涨断。
采用涨断工艺后，连杆与连杆盖的分离面完全啮合，改善了连杆盖与连杆分离面的结合质量，所以分离面不需要进行拉削加工和磨削加工。
由于分离面完全啮合，将连杆与连杆盖装配时，也不需要增加额外的定位，如螺栓孔定位（或定位环孔），只要两枚螺栓拧紧即可，这样可省去螺栓孔的精加工。
（3）结合面的加工。
传统工艺是在拉断后还要磨削结合面，且连杆体/盖的装配定位靠两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分配合来定位，所以对螺栓孔与其分离面的垂直度和两螺栓孔的中心距尺寸都有严格的要求。
尺寸误差导致连杆与连杆盖装配后有残余应力留在连杆总成。
（4）螺栓孔加工。
涨断工艺加工的连杆体/盖的装配定位是以涨断断面作定位，而传统工艺加土的连杆体/盖的装配定位靠两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分配合来定位，所以对螺栓孔和螺栓的精度要求都很高。
采用涨断工艺加工连杆时，精度要求大大降低，两个螺栓孔可不同时加工，这样为多品种加工创造了便利条件。
连杆大头孔采用涨断工艺后，它们的分离面是***完全的啮合，所以没有分离面及螺栓孔加工误差等影响。
（5）螺栓装配。
通过带振动式储料器的螺栓进料装置、分离装置以及带导管和气嘴的进料器，将螺栓进料、安装，并用安装在齿条式安装支架及液压驱动垂直滑台上.的快速BOSCH拧紧机进行预拧紧，当拧紧至某一设定扭矩处时，通过设有等待功能的装置松开螺栓，清理结合面，***后拧紧螺栓至要求。
连杆涨断技术在连杆加工发展史上，涨断工艺的发明具有划时代的意义。
目前，连杆涨断加工工艺在国内已被广泛使用。
上海大众、一汽大众、、华晨和奇瑞等厂家均采用此种连杆工艺，一些专业的连杆制造厂家也开始采用此工艺。
连杆的机械加工工艺
连杆的机械加⼯⼯艺2.连杆的机械加⼯⼯艺2.1主要⼯艺过程分析连杆特征设计与机械加⼯密切相关，每⼀种加⼯⽅法与⼀个特征相对应，这是特征规划的基本原则。
连杆⽑坯是锻造件，整体式连杆⽑坯应⽤⼴泛。
再根据连杆的结构特点和机械加⼯要求，连杆的主要加⼯⼯艺过程如下：冼连杆⼤⼩两端⾯；钻⼩头孔，扩⾄尺⼨值，拉⼩头孔，并保证尺⼨和表⾯粗糙度;铣⼤头定位凸台；从连杆上切下连杆盖；加⼯连杆盖上的螺帽凸台，钻螺栓孔，加⼯螺纹；把连杆盖和连杆体装配在⼀起，精加⼯连杆总成，校正连杆质量，对⼤、⼩头孔进⾏精加⼯和精整、光整加⼯。
2.2连杆主要表⾯加⼯⽅法的选择连杆的两端⾯是连杆加⼯过程中主要的定位基准⾯，⽽且在许多⼯序中反复使⽤，所以应先加⼯它。
⼤批⼤量⽣产中，连杆两端⾯多采⽤磨削和拉⼩削加⼯，成批⽣产多采⽤铣削加⼯。
连杆⼤、⼩头孔是连杆加⼯中对精度和表⾯粗糙度要求最⾼的，是连杆机械加⼯的重要⼯序，直接影响连杆成品的质量。
⼀般先加⼯⼩头孔，后加⼯⼤头孔，合装后，再同时精加⼯⼤、⼩头孔，最后光整加⼯⼤、⼩头孔。
⼩头孔的加⼯⽅案多为：钻，扩，镗。
⼤头孔的加⼯⽅案多为：（扩）粗镗，半精镗，精镗。
连杆辅助基准和其他平⾯的加⼯同样不可忽视。
辅助基准主要是指连杆的⼯艺凸台和连杆侧⾯。
其他平⾯指的是连杆盖与连杆体的接合⾯和连杆盖、连杆体上与螺栓头、螺母的⽀承⾯等。
这些表⾯常采⽤铣削或拉削加⼯，接合⾯的精加⼯⼀般采⽤⾼效磨削。
2.3定位及夹紧定位基准的正确选择对保证加⼯精度是很重要的。
粗基准的正确选择是加⼯⼯艺中⾄关重要的问题。
如在拉连杆⼤⼩头侧定位时，采⽤连杆的基准端⾯及⼩头⽑坯外圆三点和⼤头⽑坯外圆两点粗基准定位⽅式。
精加⼯基准⼤多采⽤⽆间隙定位⽅法，在产品设计出定位基准⾯。
在连杆加⼯中，⼤多数的⼯序是以⼤、⼩头的端⾯，⼤头孔或⼩头孔，以及零件图中规定的⼯艺凸台作为精基准的。
连杆是⼀个刚性较差的⼯件，应⼗分注意夹紧⼒的⼤⼩、⽅向及着⼒点、位置的选择，以免因受夹紧⼒的作⽤⽽产⽣变形，降低加⼯精度。
连杆的加工工艺流程
连杆的加工工艺流程
一、前言
连杆作为内燃机的重要部件，其加工工艺流程是非常重要的。
本文将介绍连杆的加工工艺流程，包括原材料选用、粗加工、精加工、表面处理等环节。
二、原材料选用
1. 材料选择：一般情况下，连杆的材料采用高强度合金钢或铸铁等。
根据不同的要求，选择不同的材料。
2. 材料检验：对选定的原材料进行化学成分分析、物理性能测试等检验，确保其质量符合标准要求。
三、粗加工
1. 坯料切割：将原材料按照设计要求切割成适当大小的坯料。
2. 粗车车削：采用车床对坯料进行粗加工车削，使其达到设计尺寸和形状。
3. 钻孔：在坯料上钻孔，并进行倒角处理。
四、精加工
1. 精车车削：采用高精度数控车床对已经进行了粗加工的连杆进行精密车削。
2. 磨削：采用磨床对已经进行了精车车削的连杆进行磨削，使其表面光洁度达到要求。
3. 镗孔：对连杆上的孔进行镗孔，保证其尺寸和形状精度。
五、表面处理
1. 热处理：将已经进行了精加工的连杆进行热处理，提高其硬度和强度。
2. 抛光：对已经进行了精加工和磨削的连杆进行抛光处理，提高其表面光洁度。
3. 镀层：根据需要，在连杆表面进行镀层处理，提高其耐腐蚀性能。
六、总结
以上就是连杆的加工工艺流程，其中每个环节都是非常重要的。
只有严格按照工艺流程要求进行操作，才能保证生产出符合标准要求的优质产品。
连杆加工工艺流程
连杆加工工艺流程
《连杆加工工艺流程》
连杆是机械传动系统中的重要零部件，其制造工艺流程对于最终产品的性能和质量有着重要的影响。
下面就介绍一下连杆加工的工艺流程。
1. 材料准备
连杆通常采用优质合金钢或铸铁材料制成，因此首先需要准备好符合要求的原材料，进行化学成分分析和机械性能测试，确保材料符合标准要求。
2. 粗加工
在粗加工阶段，先将原材料进行锻造或铸造成型，然后进行粗加工，包括车、镗、铣、刨等工艺过程，将连杆的外形和轴孔等加工成型，以便后续的精加工。
3. 热处理
热处理是提高连杆的强度和硬度的重要工艺环节，通常采用调质、渗碳等热处理方式，将连杆加热至一定温度并保温一段时间后进行冷却，以改变其晶体结构和硬度。
4. 精加工
在精加工阶段，进行尺寸精加工、表面光洁度要求的加工，包括抛光、磨削、车削等工艺，以保证连杆的尺寸精度和表面质量。
5. 总装
最后，将经过精加工的连杆与其他相关零部件进行总装，包括连接销、轴承等，最终形成完整的连杆组件。
通过以上工艺流程，经过严格的材料选择、粗加工、热处理、精加工和总装等工艺步骤，制造出质量稳定、性能可靠的连杆产品。
同时，随着现代制造技术的不断进步，也不断涌现出新的连杆加工工艺，以满足不同领域对连杆产品的需求。
连杆的加工工艺流程
连杆的加工工艺流程连杆是内燃机的重要部件之一，它连接了曲轴和活塞，起到了传递力量和改变力的方向的作用。
连杆的加工工艺流程一般包括锻造、粗加工、热处理、精加工和装配等环节。
首先是连杆的锻造。
连杆通常采用钢锻造，锻造时要选择质量好、紧密度高的钢材。
首先将选定的钢材经过加热，使其达到可塑性的状态，并放置在锻造机上。
然后通过锻造机的冲击力将钢块进行顶锤塑形，使其成为预定的形状。
锻造完毕后，需要对连杆进行修整和校直，保证其尺寸和形状的精确度。
接下来是连杆的粗加工。
粗加工主要包括车削和铣削两种工艺。
首先将经过锻造的连杆进行车床车削，将其粗略加工成符合规格的形状。
然后采用铣床进行铣削，对连杆进行精细的加工，使其达到设计要求的尺寸和表面质量。
然后是连杆的热处理。
热处理是为了改善连杆的内部组织结构和力学性能。
首先将连杆放入炉内加热，经过一定时间的保温后，将其快速冷却，使其达到所需的组织状态。
具体的热处理方式包括淬火、回火等。
通过热处理，可以提高连杆的硬度和强度，提高耐磨性和抗疲劳性能。
接下来是连杆的精加工。
精加工主要包括磨削和拷打两个环节。
首先是磨削，将连杆放在磨床上进行磨削，使其达到更高的尺寸精度和表面质量。
然后通过拷打工艺，对连杆进行表面处理，提高其表面的强度和耐磨性。
最后是连杆的装配。
将经过精加工的连杆与其他零件进行装配，如曲轴、活塞等。
在装配过程中，需要进行严格的尺寸配合和测量，确保各个零件之间的配合较好，并进行调整和校验，以保证装配后的连杆能够正常工作。
总而言之，连杆的加工工艺流程是一个复杂的过程，需要多个环节的协同配合。
各个环节的加工工艺都需要严格控制，以保证最终产品的质量和性能。
只有这样，才能使连杆在内燃机的工作中发挥出最佳的作用。
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题目4125A柴油机连杆加工工艺及
铣削小头孔端面夹具设计
学生姓名
所在院(系)机械设计制造及其自动化
专业班级
指导教师
2013年3月2日
题目
4125A柴油机连杆加工工艺及铣削大头孔端面夹具设计
一、选题的目的及研究意义
1、选题的目的
在科学技术迅猛发展的今天，人类文明已经达到了空前的飞跃，机械化取代手工生产已成为全球公认的趋势，社会的各行各业，包括交通、农牧、石油、化工、煤炭、电力、轻纺、电子、通信、医疗、军事等，都离不开各种各样的机械设备，而所有的这些设备都是由机械制造工业提供的，在机械制造学科领域的知识体系中，以机械制造过程中的工艺技术问题为研究对象的一门技术科学，即是机械制造工艺学：以工件在机床上的装夹为对象的一门技术科学，即是机床夹具设计。
在本课题中主要考虑在加工连杆时流程,基准的确定,夹具的设计以及怎样保证一些基本参数的技术要求等。
2、解决问题的思路与方法
通过大学里学习过的知识，首先进行系统的总结，结合大三、大四时课设的思路进行设计，在此过程中，可以参考大四学期课设“CA6140法兰盘加工工艺”的设计，首先了解柴油发动机的基本工作原理及主要组成部分，各部分的特点及其受力情况，加工面的技术要求，然后考虑其加工时的夹具设计并计算加工有关的数据。
（2）4---14周，阅读连杆零件图，计算机模拟编制工艺规程；铣削大头孔端面夹具结构设计，强度校核，绘制装配图及零件图；
（3）15----16周撰写说明书；
（4）6月12日——6月15日，整理熟悉设计过程，完成答辩。
六、指导教师意见
1．对开题报告的评语
2．对开题报告的意见及建议
指导教师（签名）：
年月日
三、对本课题将要解决的主要问题及解决问题的思路与方法、拟采用的研究方法（技术路线）或设计（实验）方案进行说明
1、研究的主要内容
（1）了解柴油发动机的基本工作原理及主要组成部分；
（2）大批大量生产条件下，制定连杆计算机辅助工艺规程并用计算机软件模拟制造过程；
（3）完成铣削大头孔端面夹具结构设计；
（4）计算机绘制装配图1张，零件图若干张。
连杆不仅在汽车行业得到广泛使用，在摩托车行业使用也颇为广泛。在汽车和摩托车的发动机中，连杆扮演了很重要的角色。在中国，由于连杆的需求量很大，对质量的要求越来越高，连杆研究的意义也越来越大。国内外的研究部门对连杆的研究正是如火如荼。
连杆是汽车的心脏——发动机的关键零部件之一，其工作条件恶劣，是承受强烈冲击力和动态应力最高的动力学负荷部件。目前，国内连杆生产的各种小厂家所用的设备和工艺参差不齐，产品质量也未达到统一的标准。通过“八五”、“九五”技术改造，已经形成几家批量较大的连杆专业生产厂，但其生产线、设备和工艺都由国外引进，投资大、自主知识产权的比重小是亟需改变的局面，而且仍无法满足日益发展的汽车、摩托车和内燃机制造业对连杆批量和精度的要求。因此，提高连杆锻造成型精度，节约设备投入，提高材料利用率，增大自主创新的比重是主要发展方向。随着汽车工业的发展和传统制造业的不断改进，需求用新的成形技术制造连杆，这种新的技术必须具有设备投资小、生产效率、材料利用率和能量利用率高、连杆成形质量稳定的优点。
[5]龚定安,蔡建国.铣工手册[M].陕西：陕西科学技术出Fra bibliotek社.1981.
[6]孟少农.机械加工工艺手册[M].北京：机械工业出版社.1991.
[7]赵维缓.金属机械加工工艺人员手册[M].上海：上海科学技术出版社.1979.
[8孙丽嫒.机械制造工艺及专用夹具[M].北京：冶金工业出版社.2003.
[9]刘文剑,曹天河,赵维缓.夹具工程师手册[M].黑龙江:黑龙江科学技术出版社1987.
[10]于骏一.典型零件制造工艺[M].北京：机械工业出版社.1989.
[11]陈明.机械制造工艺学[M].北京：机械工业出版社.2005.
五、毕业设计进程安排
（1）1----3周收集、阅读、理解资料，完成外文翻译1篇，制定研究方案，完成开题报告，进行开题答辩；
2、研究意义
在这个市场经济竞争如此激烈的年代，企业若要生存发展就必须不断地改进，用最廉价的生产成本创造出最高的利润，这必然跟我们的工艺过程有着千丝万缕的联系，如何合理地安排工艺路线是提高生产效率降低生产成本的最有效方法之一，当然夹具的利用也是提高生产效率的有效手段。传统的手工装夹不仅增加了工人的劳动强度，而且大大降低了生产效率。连杆是发动机的重要零件。它的作用是连接曲轴和活塞，把作用在活塞顶面的膨胀气体所作的功传给曲轴，推动曲轴旋转，从而将活塞的往复直线运动转变为曲轴的旋转运动，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。所以，连杆除上下运动外，还左右摆动作复杂的平面运动。连杆工作时，主要承受气体压力和往复惯性力所产生的交变载荷，要求它应有足够的疲劳强度和结构刚度。同时，由于连杆既是传力零件，又是运动件，不能单靠加大连杆尺寸来提高其承载能力，须综合材料选用、结构设计、热处理及表面强化等因素来确保连杆的可靠性。连杆在机器中应用之广以及它在机器中的作用和地位不言而喻。因此，本课题所研究的连杆加工工艺和夹具设计都是非常有意义的。
连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一，它由连杆体及连杆盖两部分组成。
连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。
此外,现代高速柴油机对连杆的加工工艺也有新的要求,在加工的过程中,既要把连杆加工好,而且要经济环保,这样就要求我们研发新的加工工艺.
3、研究方法及应用领域
1）对连杆零件进行工艺审查，找出主要技术要求和分析关键的技术问题，审查零件的结构工艺性；
2）拟定工艺路线：零件的机械加工工艺过程是工艺规程设计的核心问题。设计时通常应初拟2~3个较为不同的该零件的加工工艺路线，经技术经济分析后取其中的最佳方案实施之。
现代高速柴油机技术的发展呈现出高效、节能、环保节约的趋势,导致柴油机主关键零件的制造不断涌现出新材料与新工艺。以发动机连杆为例,其作用是将活塞的直线往复运动转化为曲轴的旋转运动,实现发动机由化学能转变为机械能的输出。连杆自身的可靠性,要求制造连杆体的材料有足够的强度,连杆体的几何结构有良好的结构刚度。
二、综述与本课题相关领域的研究现状、发展趋势、研究方法及应用领域等
1、柴油机连杆的研究现状
汽车制造业是我国支柱产业之一。根据我国汽车工业“十五规划”，汽车总产量2005年为300万辆，2010年为450万辆，2015年为600万辆。随着经济的发展，大型载重汽车、工程专用车、农运汽车等品种和数量需求都很大；随着人们生活水平的不断提高，轿车的需求量逐年大幅度增长。这不仅向汽车工业提出了新的要求，而且向汽车零部件生产行业提出了变革性的挑战，同时也是促进汽车零部件加工业发展的新机遇。我国汽车工业发展的势头，是要从零部件的自主知识产权逐步向整车设计自主知识产权过渡，这应该是形成中国汽车工业特色和优势的必由之路。
（5）编写工艺规程卡一套，完成设计说明书一份；
基本参数：4125A型柴油发动的连杆机械加工主要技术要求1）连杆小头孔尺寸精度为IT7,Ra≤1.6微米,圆柱度公差为0.005mm。2）连杆大头孔尺寸精度为IT6，Ra≤0.8微米，圆柱度公差为0.012mm。3）连杆小头孔及小头铜套孔中心线对大头孔中心线的平行度在垂直面内的平行度公差为0.004mm;其在水平面内的平行度为0.06mm。4）连杆大、小头孔中心距极限偏差为0.05mm。5)连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度公差为0.1mm，Ra≤3.2微米。6）两螺栓孔中心对连杆大头孔端面的垂直度公差为0.15mm。
连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等(基本尺寸相同)。在连杆小头的顶端设有油孔(或油槽)，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副
3、拟采用的研究方法
论文写作过程中采用的方法与手段有：理论研究法，比较分析法，因素分析法，文献研究法，定性分析法，定量分析法，社会调查法等。
论文采用的技术路线：选题——收集资料——设计关键夹具——编制加工工艺——撰写、修改论文——确定终稿
可行性论证：本论文按照毕业设计方案要求，根据进度安排，大量查阅资料，采用比较分析法，因素分析法，定性分析法等方法，运用所学习的相关知识，与同学之间的相互交流，再加上老师的指导，取长补短不断的修改补充，能够较好的完成毕业设计。
四、检索与本课题有关参考文献资料的简要说明
[1]陈宏钧.实用机械加工工艺手册[M].北京：机械工业出版社.2004.
[2]沈海珊.实用铣工手册[M].上海：上海科学技术出版社.1982.
[3]王秀伦,边文义,张运祥.机床夹具设计[M].北京：中国铁道出版社.1984.
[4]蔡安江,张丽,王红岩.机床工程生产实习[M].北京:机械工业出版社.2005.
所在院（系）审查意见：
负责人签字(盖公章)
年月日
2、柴油机连杆的发展趋势
现代的高性能发动机对连杆的要求是重量轻、强度高、刚度好、惯性力小，尽量采用强化工艺等。发展趋势是采用短连杆结构。发动机运动部件重量的减轻，有助于降低能耗和噪声；可以改善发动机的排放。对短连杆的需求是因为发动机正朝着体积小和功率大的方向发展。
现代的高性能发动机对连杆的要求是重量轻、强度高、刚度好、惯性力小，尽量采用强化工艺等。发展趋势是采用短连杆结构。发动机运动部件重量的减轻，有助于降低能耗和噪声；可以改善发动机的排放。对短连杆的需求是因为发动机正朝着体积小和功率大的方向发展。