橡胶混炼工艺
混炼胶生产工艺
混炼胶生产工艺混炼胶是将天然橡胶或合成橡胶与添加剂等原料混合，经过炼胶机的拉、剪、折等作用，使其成为固态胶料的工艺过程。
混炼胶主要分为两种类型：开炼和封闭式混炼。
开炼是将胶料与添加剂放入开炼机中，通过辊子的旋转和挤压，使胶料与添加剂彻底混合。
开炼机分为两辊机和三辊机，其中三辊机是最常用的。
开炼机中的三个辊子分别是主辊、副辊和辅助辊，通过调整辊子的转速和间距，可以控制胶料的温度、时间和剪切力。
开炼的优点是可以灵活调整添加剂的比例和炼胶温度，适用于生产各种不同性能的橡胶制品。
封闭式混炼是将胶料和添加剂放入封闭式混炼机中，通过高速旋转的螺杆将胶料和添加剂挤压、剪切和折叠，使其混合均匀。
封闭式混炼机具有密闭性好、能耗低、工艺简单等优点，适用于大批量生产相同性能的胶料。
混炼胶的生产工艺主要包括以下几个步骤：1. 胶料准备：将天然橡胶或合成橡胶切碎，并经过清洗、脱水等工艺处理，除去杂质和水分，使其达到生产要求。
2. 添加剂配方：根据橡胶制品的要求，制定合适的添加剂配方，包括硫化剂、活性剂、助剂等。
3. 混合：将胶料和添加剂按照一定比例放入混炼机中，通过机械作用，使其混合均匀。
4. 调温：根据橡胶和添加剂的特性，控制炼胶机的温度，使其达到最佳炼胶温度。
5. 炼胶：开炼或封闭式混炼机通过旋转、挤压、剪切等作用，将胶料和添加剂进行彻底混合，形成固态的胶料。
6. 切割和离心：经过炼胶机的处理，胶料被切割成块状，并通过离心机的旋转，将胶料中的水分去除。
7. 成型：将炼胶后的胶料放入成型机中，进行定型，形成成品。
混炼胶生产工艺的关键是控制炼胶机的温度、时间和剪切力。
温度过高或时间过长会导致胶料老化，性能下降；剪切力过大会使胶料的结构破坏，影响性能。
因此，在生产中需要严格控制这些参数，以获得符合要求的胶料。
橡胶混炼工艺
橡胶混炼工艺橡胶混炼工艺是将橡胶原材料进行混合、加工、加热而形成橡胶制品的工艺流程。
这个工艺流程是非常重要的，因为混炼质量好坏直接影响到橡胶制品的品质。
整个混炼过程包括预处理、混炼、后处理三个阶段。
首先，预处理阶段是指对原材料进行筛选、除杂、预烘干等处理。
在混炼前，需要对原材料进行预处理，以保证原材料的纯度和含水率的准确性。
这些处理可通过目视检查、磁力选杂、气流筛选、强制排气、萃取及干燥等方法完成。
接下来是混炼阶段，这个阶段是整个混炼工艺的核心。
主要是将各种橡胶原材料混合，加入黏合剂和助剂，经过机械剪切、摩擦加热等多种方式进行混合和加工，使原料彼此吸附、致密，形成相对均匀的混炼胶料，这个过程要求操作者控制热量、压力、混炼时间等参数。
最后是后处理阶段，这个阶段主要是将混炼好的橡胶胶料进行切割、冷却、磨光等处理，以便形成各种不同的橡胶制品。
需要注意的是，橡胶混炼后，要进行质量检验，确保混炼胶料在化学、物理性质等方面均符合要求。
在橡胶混炼过程中，还需要注意以下几点：1.在混合原材料时，应该注意各原料的比例和顺序，避免混入不符合要求的杂质，否则会影响产品的质量。
2.在调整温度和压力时要仔细，避免过度或者不足，导致橡胶材料变形或炭化。
3.在加入助剂时，需注意助剂的种类、用量及添加方式，以充分发挥助剂的作用。
4.对于混炼设备的维护和管理，需加强日常保养，并定期进行检修和维护，以确保设备运行的安全性和稳定性。
总之，橡胶混炼工艺虽然比较复杂，但是只要按照正确的步骤和要求进行，就能够制造出质量好、性能稳定的橡胶制品。
同时，混炼工艺也需要不断地进行改进和创新，以适应市场需求的变化和提高橡胶制品的成本效益。
天然橡胶和丁苯橡胶共混工艺流程
天然橡胶和丁苯橡胶共混工艺流程天然橡胶和丁苯橡胶是两种常见的橡胶材料，它们分别具有不同的特性和用途。
然而，通过将它们进行共混，可以获得既具有天然橡胶的弹性和耐磨性，又具有丁苯橡胶的耐候性和耐油性的优质橡胶材料。
本文将介绍天然橡胶和丁苯橡胶共混的工艺流程。
首先，天然橡胶和丁苯橡胶的共混工艺涉及到橡胶的预处理和混炼两个主要过程。
首先是橡胶的预处理，包括橡胶的清洗、粉碎和筛分。
清洗是将橡胶中的杂质去除，以确保橡胶的质量。
粉碎是将橡胶块破碎成小颗粒，便于混炼过程中的加工。
筛分则是对橡胶颗粒进行分级，以获得一定大小的颗粒用于混炼。
接下来是橡胶的混炼过程。
混炼通过将天然橡胶和丁苯橡胶与一定比例的填料、硫化剂和促进剂混合，并在高温下进行加热和搅拌，使橡胶分子链间相互交联，形成均匀的混合物。
填料的选择可以根据需求来决定，比如碳黑可以增加橡胶的耐磨性和强度，而硅酸盐可以提高橡胶的耐热性和电绝缘性。
硫化剂和促进剂则用于在混炼过程中引发橡胶的硫化反应，使橡胶具有弹性和耐用性。
在混炼过程中，需要控制好温度、时间和搅拌参数，以确保橡胶混合物的均匀性和品质。
高温会促使橡胶分子链的运动和交联反应，但过高的温度会导致橡胶热分解和变质。
搅拌的目的是将所有成分充分混合，形成均匀的橡胶胶料。
混炼过程需要进行多次循环，以获得最佳的混合效果。
混炼完成后，橡胶混合物需要进行硫化处理。
硫化是将橡胶混合物加热到一定温度下，使硫化剂引发橡胶分子链间的交联反应，形成三维的网络结构。
硫化反应使橡胶具有优良的弹性和耐磨性，提高其使用寿命和适用范围。
硫化过程需要控制好温度和时间，以确保橡胶硫化反应的充分进行。
最后，硫化完成后，需要对橡胶制品进行去脱模和检验。
去脱模是将橡胶制品从模具中取出，并对其进行修整和清洗。
检验包括外观检查和物理性能测试，以确保橡胶制品的质量和符合规定的标准。
总结起来，天然橡胶和丁苯橡胶共混工艺流程包括橡胶的预处理、混炼、硫化处理和检验等多个环节。
橡胶混炼胶的加工工艺流程
橡胶混炼胶的加工工艺流程1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。
以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备塑炼混炼成型硫化休整检验2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。
其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。
为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；3.塑炼生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。
为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。
将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。
生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。
机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。
热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。
4.混炼为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。
混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。
第十二章 橡胶混炼工艺
三．配合剂的分散度检查
目测：借助10倍放大镜或低倍双目显微镜观测胶料表面，粗略判断胶料 的分散程度；
显微镜测定：利用光学显微镜、电子显微镜来观察胶料切片，能真实地 反映混炼胶的分散程度。
四．胶料硫化特性的检查
近年来，广泛采用各种类型的仪器来进行胶料质量的检验，如硫化仪。
（2）分段投胶一段混炼法 分批加入生胶，以强化炭黑的分散，达到改善合提高胶料的工艺性能及
硫化较的物理机械性能。 具体操作：投入60%~80%生胶和配合剂（硫化剂和超促进剂除外），在
70~120℃混炼温度下，混炼到总混炼时间的70~80%，再把其余生胶并 同硫化剂和超促进剂一起投入，再混炼1~2min后，排胶下片。
（一）密炼机混炼工艺操作方法 1．一段混炼法 （1）传统一段混炼法 把塑炼胶和各种配合剂逐步分次加入，每次加料后，放下上顶栓，加压
程度视具体情况而定。
传统一段混炼法的混炼程序一般为：橡胶（生胶、塑炼胶、再生胶等） → 硬脂酸 → 促进剂、活性剂、防老剂 → 补强填充剂 → 液体软化剂 → 排胶 →压片机加硫黄和超速促进剂 → 下片 → 冷却、停放
分被重新释放出来。但是，吸留橡胶多少都会部分地保留在炭黑聚集体中，成为 混炼胶填料的一部分。
3．炭黑结合橡胶 炭黑结合橡胶对胶料的性能影响很大，可提高硫化胶的模量、耐磨性以及减少滞后生
热等。
4．可溶胶 结合橡胶在混炼胶中只占一小部分。而大部分橡胶未与炭黑结合，称为可溶胶。这两
部分橡胶对混炼胶的物理性能都有贡献。
塑炼胶、再生胶、母炼胶 → 促进剂、活性剂、防老剂 →补强、填充剂→ 液体软化剂 → 硫黄、超速促进剂
三．密炼机的混炼工艺
浅说几种典型的橡胶加工混炼技术
浅说几种典型的橡胶加工混炼技术陆 刚众所周知，橡胶混炼是用炼胶机将生胶或塑炼生胶与配合剂炼成混炼胶的工艺，本质来说是各种配合剂借助炼胶机机械力的作用均匀分散于橡胶中的工艺过程，以形成一个以橡胶为介质或者以橡胶与某些能和它相容的配合组分（配合剂、其它聚合物）的混合物为介质，以与橡胶不相容的配合剂（如粉体填料、氧化锌、颜料等）为分散相的多相胶体分散体系的过程，也是橡胶加工最重要的生产工艺。
橡胶的混炼一般大都采用开放式炼胶机，最大特点是灵活、机动性大，对于橡胶变种频繁、硬质胶、海绵胶等的混炼特别适用。
对混炼工艺的具体技术要求是：配合剂分散均匀，使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度，以保证胶料性能一致。
混炼后得到的胶料称为“混炼胶”，其质量对进一步加工和制品质量有重要影响。
防老剂先加入能防止高温炼胶时发生的热老化现象，而有些促进剂对胶料有增塑作用，因此值得业内人士的重视。
1. 丁苯橡胶的混炼丁苯橡胶(S B R)又称聚苯乙烯丁二烯共聚物,其物理机构性能，加工性能及制品的使用性能接近于天然橡胶，有些性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度较天然橡胶更为优良，可与天然橡胶及多种合成橡胶并用，广泛用于轮胎、胶带、胶管、电线电缆、医疗器具及各种橡胶制品的生产等领域，是最大的通用合成橡胶品种，也是最早实现工业化生产的橡胶品种之一。
丁苯橡胶由丁二烯和苯乙烯进行乳化共聚而得。
用松香酸皂或脂肪酸皂为乳化剂，用过硫酸盐为催化剂，必要时另加适宜的分子量调节剂和适宜的反应速度调节剂。
由此所得者为液状胶乳。
如进一步在加热釜中(亦可同时加入其他食用级配料)进行凝聚，凝聚物经压榨除去浆液后，用加碱的热水进行洗涤，并用水淋洗，一直到成为中性，最后将凝聚体加以干燥，以除去可挥发性物质。
此为由乳胶制成的固体状橡胶。
75/25固体状橡胶亦可由丁二烯和苯乙烯在己烷溶液中用丁基锂为催化剂，进行溶体共聚而成。
共聚后残存的溶剂和挥发性物质可用热水处理法或滚筒干燥法除去。
橡胶混炼工艺
橡胶混炼工艺由于炭黑对硫化速度的影响,硫化胶不同相中交联网构密度必然也不相同,因而形成微观多相交联结构,从而改善硫化胶性能,特别是动态性能。
工艺要点:①混炼的关键是炭黑在胶料中的分散。
为此,先加入炭黑可提高胶料剪切应力,以利于分散;而软化剂必须在炭黑基本分散后加入,以免降低胶料黏度和剪切应力。
②在第一段混炼制备母炼胶时,在部分橡胶中加入全部炭秒度3黑能获得相对高炭黑浓度,提高胶料黏度,增大剪切应力,而有利于配合剂的混入和分散。
例如,在天然橡胶中,炭黑用量从20份增加到50份,剪切应力将提高50%~60%;在丁腈橡胶中,炭黑用量从40份增加到50份,混入时间从18min可降到13min左右。
用此法制备母炼胶,可提高橡胶一炭黑凝胶含量,即使是三元乙丙橡胶也可达40%~50%。
③分段混炼可以使胶料降温,也有利于分散与安全。
④第二段混炼时间不宜过长,否则会破坏胶料中的微观多相结构,对硫化胶性能产生不良影响。
二段混炼的具体操作方法有三种。
其一是合并二段混炼法。
这种方法在合成橡胶或与天然橡胶并用的胶料中应用最普遍。
该操作方法是先用密炼机将天然橡胶与合成橡胶压合成均一的整体,然后按一定加料顺序使配合剂分散均匀,最后排到压片机上进行薄通或翻炼(不加硫黄和超速促进剂),下片后冷却停放。
第二段是把停放冷透的胶料重新在密炼机中进行补充加工,排料至压片机上适当降温后加硫黄及超速促进剂。
若胶炭黑多时,在密炼机中进行二段冷加工时设备负荷太大,很不安全。
这类胶料可在开炼机上进行第二段混炼。
其二是混炼胶并用二段}昆合法。
这种方法是将天然橡胶及合成橡胶先单独制备成母炼胶,然后按配方中天然橡胶与合成橡胶比例在密炼机中充分混合,最后加入硫黄和超速促进剂等。
其三是炭黑母炼胶一段混炼法。
这种方法是将用量大、难混的炭黑先在密炼机中制成母炼胶,经冷却停放(停放时间一般为4~8h),再于密炼机中和其他配合剂一起进行第二段混炼。
这种方法特别适用于快速密炼机混炼,因为快速密炼机对炭黑分散有良好效果,但由于温度高,需配用慢速密炼机进行第二段混炼,以便在低的温度下加入硫化剂。
橡胶的配合与开炼机混炼工艺
根据实验配方，准确称量生胶和除液体软化剂以外的各种配合剂的量，观察生胶和各种配合剂的颜色与形态；
按下列加料顺序依次沿辊筒轴线方向均匀加入各种配合剂，每次加料后，待其全部吃进去后，左右3/4割刀各两次，两次割刀间隔20秒钟； 加料顺序：胶料→小料（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）→大料（炭黑、填充剂等）→液体软化剂→硫黄和超速级促进剂 割断并取下胶料，将辊距调整到0.5mm，加入胶料薄通，并打三角包，薄通5遍； 按试样要求，将胶料压成所需厚度，下片称量质量并放置于平整、干燥的存胶板上(记好压延方向、配方编号)待用。 关机，清洗机台。
包辊
胶料的包辊性取决于： 胶料的性质，如格林强度、断裂拉伸比、最大松弛时间等； 辊筒温度，在胶料Tg以上几十度的范围内包辊性好； 剪切速率：剪切速率提高（减小辊距）可改善胶料的包辊性。
3、开炼机混炼过程
吃粉 影响吃粉快慢的因素： 生胶的黏度低，易吃粉； 辊筒温度高，易吃粉； 配合剂的粒径大，结构低，用量少，易吃粉； 左右摆动加料，吃粉快； 堆积胶适量，吃粉快。
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CONTENTS
目录
01
说明开炼机混炼的加料顺序。
02
简述开炼机混炼的工作原理。
03
开炼机混炼工艺包括哪几个过程？
04
影响胶料包辊性的因素有哪些？
05
影响吃粉和分散的因素各有哪些？
06
影响开炼机混炼的因素有哪些？各是如何影响的？
常用典型橡胶的混炼工艺特点
常用典型橡胶的混炼工艺特点橡胶混炼是橡胶制品生产过程中的重要工艺环节之一、通过混炼，可以改变橡胶的物理性能、加工性能和使用性能等，从而满足不同种类橡胶制品的制造需求。
下面，我们将介绍常用的典型橡胶混炼工艺及其特点。
1.打粗：橡胶混炼的第一步是将橡胶与各种添加剂同时放入橡胶混炼机中进行机械混合、切割和折叠等操作。
这样可以将橡胶与添加剂初步混合在一起，形成一定的黏度和粘度，为后续的混炼工艺做好准备。
2.加温：在打粗之后，需要将混炼机的温度调整至适宜的范围内，通常为70-90摄氏度。
加温的目的是增加橡胶的流动性和塑性，使得后续的混炼操作更加顺利。
同时，适当的温度还有助于添加剂与橡胶的相容性和分散性。
3.混炼：混炼是整个橡胶混炼工艺的核心环节。
在混炼过程中，橡胶与添加剂会进行更加完全的混合，并通过摩擦和剪切等作用，使橡胶分子间的交联断裂，从而形成高分子量、均匀分散的混合物。
常用的混炼方法包括传统的开炼混炼和现代的内炼混炼。
4.分散：分散是混炼过程中非常重要的一步，通过分散可以均匀地分散填充剂、增塑剂和其他添加剂，提高橡胶制品的物理性能和加工性能。
分散可以通过调整混炼机的转速和加工时间来实现。
通常情况下，分散时间越长，分散效果越好。
5.加料：在混炼过程中，根据不同的需要，可以适当地加入一些特殊的添加剂。
例如，增塑剂可以增加橡胶的延展性和可塑性，填充剂可以增加橡胶的硬度和强度。
通过加入不同的添加剂，可以调整橡胶的性能，满足不同种类橡胶制品的需求。
6.储存：在混炼过程中，橡胶制品生产企业通常会将混炼好的橡胶放入密封的容器中进行储存。
储存的目的是防止橡胶受到氧气、湿气等因素的污染，保持混炼后橡胶的性能稳定。
同时，合理的储存还可以减少橡胶的老化和变质，延长橡胶制品的使用寿命。
综上所述，常用的典型橡胶混炼工艺具有以下特点：首先，通过机械混合、加热和剪切等作用，将橡胶与添加剂进行混合，形成均匀分散的混合物。
其次，通过调整混炼机的工艺参数，可以控制橡胶的流动性和塑性，满足不同种类橡胶制品的制造需求。
炼胶工艺流程
炼胶工艺流程炼胶工艺流程是一种将原胶料炼制成胶料并加工成橡胶制品的生产工艺。
下面将详细介绍炼胶工艺流程。
炼胶工艺流程主要分为原胶配料、混炼、压片、硫化等多个环节。
首先是原胶配料。
原胶是指从橡胶树中采取的胶乳或胶乳中分离出的乳液，也可以是橡胶树中采集的胶乳经过加工得到的固态橡胶。
在配料过程中，根据不同的橡胶制品要求，将原胶料和其他添加剂按照一定的比例混合，如填料、增塑剂、防老化剂等。
接下来是混炼。
混炼是将配好的原胶料放入炼胶机中进行搅拌和加热的过程。
混炼的目的是将原胶料中的不纯物质和水分去除，使其成为均匀、柔软、具有延展性的橡胶混合物。
在混炼过程中，炼胶机不断加热、搅拌，使原胶料分子链松弛，并将添加剂均匀分散于原胶料中，以使橡胶混合物变得均匀。
然后是压片。
混炼好的橡胶混合物需要经过压片工艺，将其压制成片状或形状各异的胶块。
在压片过程中，将混炼好的橡胶混合物放入成型机中，并施加一定的压力和温度，使其成型为所需的形状。
压片过程要求温度和压力的控制，以确保橡胶的成型质量。
最后是硫化。
硫化是将压制成形的胶块进行加热，使其在一定的温度和时间下发生化学反应，使橡胶得到交联，增强其强度和耐磨性。
硫化是一个重要的环节，通过硫化使橡胶制品具备了优良的性能，如耐候性、耐油性、耐磨性等。
以上就是炼胶工艺流程的主要环节。
通过原胶配料、混炼、压片和硫化等过程，将原始的橡胶材料加工成各种形态的橡胶制品。
炼胶工艺流程的每个环节都需要精确的控制温度、压力和时间等参数，以确保橡胶制品的质量和性能。
炼胶工艺的改进和创新对于提高橡胶制品的品质和降低生产成本具有重要意义。
橡胶混炼工艺介绍
塑炼的目的：
生胶塑炼的目的主要是使胶料的 工艺性能得以改善。塑炼后的生胶弹 性减小，可塑性增大；混炼时配合剂 容易在胶料中混合分散均匀，压延挤 出速度快，收缩率小，并改善胶料对 骨架材料的渗透与结合作用；硫化时 容易流动充满模型。随着塑炼程度的 增加，其硫化胶的力学强度、耐磨耗 和耐老化性能降低，永久变形增加， 使硫化胶物理机械性能受到损害。塑 炼程度越大，损害程度也越大。故生 胶的塑炼 程度必须根据胶料的加工 性能要求和硫化胶性能要求综合确定。
二、机械塑炼工艺
2、 开炼机塑炼工艺
(1).包辊塑炼法 胶料通过辊距后包于前辊表面，随辊筒转动重新回到辊筒
上方并再次进入辊距，这样反复通过辊距，受到捏炼，直至 达到可塑度要求为止。
二、机械塑炼工艺
2、 开炼机塑炼工艺
(2).薄通塑炼法 薄通塑炼法的辊距在1mm以下，胶料通过辊距后不包辊，
而直接落盘，等胶料全部通过辊距后，将其扭转90°角推到 辊筒上方再次通过辊距，这样反复捏炼，直至达到要求的可 塑度为止。
一、生胶的增塑方法和机理
（二）、生胶塑炼的增塑机理
4.化学塑解剂 的作用 在生胶机械塑炼过程中，加入某些低分子化学物
质可通过化学作用增加机械塑炼效果，这些物质称为 化学塑解剂。
一、生胶的增塑方法和机理
（二）、生胶塑炼的增塑机理
5.电与臭氧的作用 用开炼机塑炼时因辊筒表面与胶料之间的剧烈摩
擦会产生静电，并在胶料表面积累，到一定程度便产 生静放电，生成臭氧和原子氧，对橡胶的氧化裂解作 用更大。
d.在保证胶料质量的前提下,尽可 能缩短混炼时间,以提高生产效率, 减少能量消耗.
内容简介:
混炼工艺是橡胶制品生产过程的第一步,它 的任务就是将配方中的生胶与各种原材料混合 均匀,制成符合性能要求的混炼胶胶料,包括生胶 的塑炼加工和胶料的混炼加工两个主要过程.塑 炼加工是为混炼加工做准备的.故塑炼和混炼通 称为炼胶工艺.
丁腈橡胶混炼工艺
丁腈橡胶混炼工艺嘿，朋友们！今天咱来聊聊丁腈橡胶混炼工艺，这可真是个有意思的事儿呢！丁腈橡胶啊，就像是我们做饭用的食材，得好好处理才能变成美味佳肴。
那混炼呢，就好比是烹饪的过程，得有技巧、有耐心。
你想想看，混炼就像是一场舞蹈，各种材料都要配合得恰到好处。
生胶就像是主角，其他配合剂就是配角啦，大家一起在混炼机这个大舞台上尽情舞动。
要是配合不好，那可就乱套啦，出来的东西能好吗？首先呢，得把生胶和各种配合剂准备好呀。
这就跟做菜要准备好食材一样，不能少了这个缺了那个。
然后把它们一股脑地放进混炼机里，让它们开始亲密接触。
在混炼的过程中，温度可是个关键因素哦！就像炒菜时火候的掌握一样，温度太高或太低都不行。
温度太高了，橡胶可能就焦了；温度太低了，又没法很好地融合。
你说这温度是不是得把握得刚刚好呀！还有啊，混炼的时间也很重要呢！时间太短，材料没混合均匀；时间太长，又可能会过度反应。
这就好像是炖肉，时间短了肉不烂，时间长了肉都炖没了。
在混炼的时候，我们可得时刻关注着，就像看着锅里的菜一样，不能走神。
要随时观察橡胶的状态，看看有没有什么问题。
要是发现不对劲，得赶紧调整，不然等出了问题可就来不及啦！而且啊，不同的丁腈橡胶配方，混炼的方法也不一样哦！这就跟不同的菜有不同的做法一样，不能一概而论。
得根据具体的情况来调整，这样才能做出最完美的橡胶制品。
混炼完成后，就像是一道美味的菜肴出锅啦！看着那均匀混合的橡胶，心里是不是有一种成就感呢？总之呢，丁腈橡胶混炼工艺可不是一件简单的事儿，它需要我们细心、耐心、用心。
只有这样，才能做出高质量的橡胶制品。
大家可别小瞧了这个过程哦，它可是决定橡胶制品好坏的关键呢！所以啊，我们一定要好好对待丁腈橡胶混炼工艺，就像对待我们最爱的美食一样，让它发挥出最大的魅力！。
《橡胶制品快速入门基础知识之混炼工艺》
《橡胶制品快速入门基础知识之混炼工艺》1、什么叫混炼？其目的意义如何？在炼胶上将各种配合剂加入到橡胶中制成混炼胶的工艺过程叫做混炼。
混炼的目的就是使配合剂均匀地分散于生胶中制得先是均匀一致的混合胶，同时使胶料具有适当的可塑性以确保加工顺利进行。
混炼工艺对胶料的性能有很重要的影响。
混炼不好，胶料就会出现配合剂分散不匀，胶料的可塑性过高或过低，焦烧、喷霜等现象，这不仅会使压延，压出，成型和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致成品的性能下降，甚至会造成产品的早期报废。
因此，混炼是橡胶加工过程中的重要工序之一。
2、混炼操作有哪几方法，各有何特点？混炼操作是指生胶经塑炼后，按顺序加入各种配合剂，经过塑炼达到均匀分散，然后再出片冷却以至停放为止的全过程。
也就是由各种原材料制备胶料的过程。
根据所用设备不同，混炼操作可分开炼机混炼和密炼机混炼。
开炼机混炼是橡胶工业最老的方法，与密炼机相比，缺点是混炼生产效率低，劳动强度大，不安全和环境污染，并且胶料质量不高，优点是开炼机灵活性较大，适合工厂规模小、胶料批量少、品种多的生产加工。
特别适用于海绵胶，硬质胶和生热量较大的合成胶（如丁晴胶）的混炼。
密炼机混炼特点是在密闭室中的高温加压条件下进行的。
与开炼比较，密炼机容量大，混炼时间大短，效率高，混炼、排料和投料易于机械化，自动化，劳动强度低，操作安全，药品飞扬损失小，胶料质量和环境卫生条件较好。
但密炼室温度很高，使对温度敏感的胶料混炼受到限制，不适合浅色制品和品种变换频繁的胶料混炼，另外，炼得的胶料形状不规则，需经压片机补充加工。
3、开炼机得混炼过程可分为哪几个级段？试简述混炼过程。
开炼机混炼过程分为包辊，吃粉和翻炼三个阶段。
操作过程好下述：将生胶或塑炼胶，母胶等沿大牙轮一侧投入开炼机两辊缝中，辊距控制在3—4毫米，滚压3—4分钟，使之包于前辊，形成光滑无隙的包辊胶，此时将胶全部取下，将辊距调到10—11毫米，再把胶投入扎炼1分钟左右。
橡胶混炼工艺培训
常见故障排除
了解常见故障及排除方法， 遇到问题能够迅速解决。
常用工具及其使用方法
切胶刀
1
用于将大块胶料切割成小 块，方便混炼。
其他工具
4
如温度计、计时器等，根 据需要选用。
破胶锤
2
用于破碎大块胶料，使其
易于混炼。
量具
3
用于测量胶料的尺寸和重 量，保证配料准确。
Part
03
橡胶混炼工艺流程
配料准备
主混炼
总结词
深度混合与加工
详细描述
主混炼是橡胶混炼工艺中的深度混合与加工阶段。在此阶段，将预混炼半成品 加入主混炼设备中，通过更强烈的搅拌、剪切等作用，使原材料深度混合均匀， 进一步提高产品的均一性和稳定性。
主混炼
总结词
优化配方与工艺参数
详细描述
在主混炼过程中，要根据生产需求和产品性能要求，不断优化配方和工艺参数。通过调整配方中各组 分的比例、添加助剂等手段，改善产品的性能和加工特性。同时，对工艺参数进行优化，如温度、压 力、时间等，以提高产品的质量和稳定性。
主混炼
总结词
检测质量与调整
详细描述
在主混炼结束后，同样要对半成品进行质量检测，检查其外观、物理性能等指标 是否符合要求。根据检测结果，对主混炼工艺进行调整和优化，进一步改善产品 质量和提高生产效率。
后处理
总结词
半成品加工与处理
VS
详细描述
后处理是橡胶混炼工艺中的半成品加工与 处理阶段。在此阶段，对主混炼得到的半 成品进行加工和处理，如压片、冷却、切 割等操作，使其满足后续成型或硫化工艺 的要求。同时，对半成品进行质量检测和 分类，确保产品质量的一致性和稳定性。
适当的温度可以降低橡胶的粘度，有 助于混合和分散；同时，压力有助于 克服分子间的摩擦力，促进配合剂在 橡胶中的分散。
橡胶的混炼及混炼工艺
橡胶的混炼及混炼工艺混炼就是将各种配合剂借助炼胶机机械力的作用均匀分散于橡胶中的工艺过程。
混炼过程就是将各种配合剂均匀地分散在橡胶中，以形成一个以橡胶为介质或者以橡胶与某些能和它相容的配合组分（配合剂、其它聚合物）的混合物为介质，以与橡胶不相容的配合剂（如粉体填料、氧化锌、颜料等）为分散相的多相胶体分散体系的过程。
对混炼工艺的具体技术要求是：配合剂分散均匀，使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度，以保证胶料性能一致。
混炼后得到的胶料称为“混炼胶”，其质量对进一步加工和制品质量有重要影响。
混炼常用的设备是开炼机和密炼机。
①开炼机混炼开炼机混炼的必要条件是根据各种橡胶的粘弹性、松弛时间和转变温度等基本性质，选择合适的辊温（下表），使之处于包辊状态，以便进行混炼。
表1各种橡胶开炼机混炼的适用温度加料顺序是提高开炼机混炼质量的一个重要因素。
加料顺序不当会导致分散不均匀，脱辊、过炼，甚至发生早期硫化（焦烧）等质量问题。
原则上应根据配方中配合剂的特性和用量来决定加料顺序，宜先加量少、难分散者。
后加量大，易分散者；硫黄或者活性大、临界温度低的促进剂（如超速促进剂）则在最后加入，以防止出现早期硫化（焦烧）。
液体软化剂一般在补强填充剂等粉剂混完后再加入，以防止粉剂结团、胶料打滑、胶料变软致使剪切力小而不易分散。
橡胶包辊后，按下列一般的顺序加料：橡胶、再生胶、各种母炼胶→固体软化剂（如较难分散的松香、硬脂酸、固体古马隆树脂等）→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→补强填充剂→液体软化剂→硫黄→超促进剂→薄通→倒胶下片。
对于某些特殊胶料（如硬质胶、海绵胶等），则需采取与上述一般加料顺序不同的混炼方法。
除了辊温和加料顺序影响开炼机混炼质量之外，在操作上尚需注意：填胶容量不宜过多，否则不易混炼均匀，一般合成胶容量应比天然橡胶小一些。
在保证混炼质量的前提下，混炼时间应尽量缩短，以防止胶料因过炼而导致物理机械性能下降和影响生产效率。
混炼工艺
一．混炼胶的结构 混炼胶是由粒状配合剂（如炭黑、促进剂、 混炼胶是由粒状配合剂（如炭黑、促进剂、 填充剂等）分散于生胶中组成的分散体系。 填充剂等）分散于生胶中组成的分散体系。 在分散体系中，生胶的分散呈连续状态，称 在分散体系中，生胶的分散呈连续状态， 为分散质，粒状配合剂为分散相。 为分散质，粒状配合剂为分散相。 混炼胶不同于一般的胶体分散体系： 混炼胶不同于一般的胶体分散体系： 橡胶的粘度很高， （1）橡胶的粘度很高，胶料的热力学不稳定 性在一般情况下不太显著； 性在一般情况下不太显著；
3．炭黑结合橡胶 炭黑结合橡胶对胶料的性能影响很大，可提 高硫化胶的模量、耐磨性以及减少滞后生 热等。 4．可溶胶 结合橡胶在混炼胶中只占一小部分。而大部 分橡胶未与炭黑结合，称为可溶胶。这两 部分橡胶对混炼胶的物理性能都有贡献。
二．开炼机的混炼工艺
（一）开炼机混炼原理 开炼机混炼过程一般包括包辊、吃粉和翻炼三个阶段。 1．包辊
（4）混炼时间 应适当掌握配合剂的混入和分散时间，避免混炼时间过长， 应适当掌握配合剂的混入和分散时间，避免混炼时间过长，否则容 易产生过炼现象。 易产生过炼现象。 （5）辊速和速比 辊速控制在16~18r/min内 辊速快，操作不安全且温度控制困难； 辊速控制在16~18r/min内。辊速快，操作不安全且温度控制困难； 辊速慢，混炼效率低。 辊速慢，混炼效率低。 速比一般为1 1.1~1：1.2。生热高的胶料应选择速比在1 1.15以 速比一般为1：1.1~1：1.2。生热高的胶料应选择速比在1：1.15以 下的开炼机。 下的开炼机。 （6）加料顺序 一般的加料原则是：用量少、难分散的配合剂先加；用量大、 一般的加料原则是：用量少、难分散的配合剂先加；用量大、易分 散的后加；为了防止焦烧，硫黄和超速促进剂一般最后加入。 散的后加；为了防止焦烧，硫黄和超速促进剂一般最后加入。通常 采用的加料顺序如下： 采用的加料顺序如下： 塑炼胶、再生胶、 促进剂、活性剂、 补强、 塑炼胶、再生胶、母炼胶 → 促进剂、活性剂、防老剂 →补强、填 充剂→ 硫黄、 充剂→液体软化剂 → 硫黄、超速促进剂
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• • • • 一．开炼机的混炼工艺 （一）开炼机混炼原理 开炼机混炼过程一般包括包辊、吃粉和翻炼三个阶段。 1．包辊
• 1-橡胶不易进入辊缝；2-紧包前辊；3-脱辊成袋囊状；4-呈粘流包辊 • 图1-3 橡胶在开炼机中的几种状态 2．吃粉 • 在胶料包辊，加入配合剂之前，要使辊距上端保留适当的堆积胶，适 量的堆积胶是吃粉的必要条件。 • 3．翻炼 • 周向：混炼最均匀；轴向：不均匀；径向：均匀性最差
• 4．逆混（倒混）炼法
• 先把除硫黄和促进剂以外的所有其它配合 剂全部装入密炼机中，然后再投入生胶进 行混炼。炭 黑合高油量配合胶料的混炼，如BR、 EPDM等。
• 四、密炼机混炼的工艺条件
• （1）装胶容量 • 混炼容量必须适当，通常取密炼室总有效 容积的60~70%。合理的容量或装填系数应 根据生胶种类、配方特点，设备特征与磨 损程度以及上顶栓压力来确定。 • （2）上顶栓压力 • 上顶栓压力控制在0.3~0.6MPa。随着容量 和转速的提高，上顶栓的压力需适当加大， 上顶栓压力提高会加速混炼过程中胶料生 热，并增加功率消耗。
连续混炼
• 连续混炼是指采用连续混炼机进行连续加料、 连续混合、连续排胶的混炼方法。连续混炼过程 与间断式混炼的区别在于功率和温度不发生激烈 的周期性变化，可将剧烈生热区散发的热量用来 预热加料区的生胶和配合剂，从而大大提高设备 的有效利用系数，并保证稳定的混炼条件，获得 性能一致的胶料。因此，连续混炼具有生产效率 高、工序简单、占地面积小、投资节省及脚料质 量好等一系列优点。但连续混炼技术高、难度大， 必须与可靠的配合剂连续称量系统相配套；并且， 由于重新调整设备手续复杂，故只适用于配方组 分较少、填充量较少的单一胶料的大规模生产。
• 混炼胶体系的比容为生胶、配合剂和空隙
比容之和，空隙比容逐渐趋于0，混合过程
实质是橡胶分子渗入配合剂聚集体空隙，
排出其表面所吸附的空气的结果。 • 当配合剂的所有空隙都充满橡胶，比容达 到一恒定值时，可以认为配合剂已经被混 合，形成掺有配合剂的较为密实的大胶团。 • 第一阶段的吃粉过程已完成，此时配合剂 尚未被分散，其粒子的初始尺寸并未减少。
• （2）胶料在密炼机中的流动情况 • 胶料的一种运动形式是周向流动。装入密 炼室的生橡胶和配合剂等，在两个相对旋 转的转子转动下，通过转子的间隙被挤压 到炼室的底部，碰到下顶栓的突棱时被分 割成两部分。然后，两部分胶料分别随着 两个转子的转动挤向室壁，再回到密炼室 的上部，在转子不同转速的影响下，两部 分胶料以不同的速度再重新汇合。因此， 胶料在密炼室中形成了两个方向相反的周 向流动。
• （3）转子转速和混炼时间 • 转子转速快，剪切速率大，混炼时间缩短。转速 增加一倍，混炼周期大约缩短30%~50%。 • 如20r/min密炼机混炼一车料需要10~12min，改 用40r/min密炼机只需要4~5min，如用 60~80r/min密炼机，则混炼时间可缩短至 1~1.5min。 • 常用的转速范围在40~60r/min。 • 延长混炼时间能提高配合剂在胶料中的分散度， 但会降低生产效率，混炼时间过长，会使硫化胶 的物理机械性能受损。在保证质量的前提下，尽 可能地缩短混炼时间。
•
• 胶料的另一种运动形式是轴向流动。由于 转子表面有螺旋短突棱，当两个转子相对 回转时，胶料不仅随转子作周向运动，同 时还沿着转子螺旋沟槽顺着转子的轴向在 流动，使胶料得以从转子两端向转子中部 汇合。这种轴向的流动可以起到自动翻胶 和糅合的混炼作用。
二、密炼机混炼历程
• （1）湿润阶段 • 强烈机械作用首先将较大的胶块和配合剂粉碎。 • 无数松散的橡胶颗粒被挤进配合剂粒子的间隙并 向配合剂粒子的表面渗透，这时配合剂附着在小 块橡胶表面上， • 在机械力作用和温度下，小块橡胶又相互接触压 紧，逐渐变成大胶块，使配合剂颗粒被生胶包围 和湿润，生胶和配合剂的接触面积不断增大。
• （4）混炼温度 • 混炼温度高有利于生胶的塑性流动和变形，有利 于混合吃粉，但不利于配合剂粒子的破碎与分散 混合。混炼温度过高还会加速橡胶的热氧老化， 使硫化胶的物理机械性能下降。温度太低会出现 胶料压散现象。 • 通常用混炼机的排胶温度来表征混炼温度。一般 采用的排胶温度低于130℃。 • （5）加料顺序 • 生胶 → 活性剂、固体软化剂、防老剂、普通促进 剂→炭黑→液体软化剂→硫磺和超速促进剂 • 分配系数K为生胶与炭黑的最佳混炼时间tc同炭 黑母胶与液体软化剂的最佳混炼时间tm之比。
• 2．二段混炼 • （1）传统二段混炼法 • 用高速高压密炼机进行第一段的粗混炼，使橡胶与配 合剂混炼制成母胶，下片后经停放一段时间后，再送入低 速密炼机加硫黄和促进剂进行混炼，再经压片机补充加工 胶片。 • （2）分段投胶二段混炼法 • 第一段混炼时，把80%左右的生胶投入进行与传统两 段混炼法一样的混炼，制备母胶。在第二段混炼时将剩余 20%左右的生胶投入母胶中混炼，均匀后排胶。 • 3.引料混炼法 • 引料混炼法在投料的同时投入少量（1.5～2㎏）预混 好的未加硫黄的胶料，作为“引胶”或“种子胶”，再加 其他配合剂。 • 当生胶和配合剂之间侵润性差、粉状配合剂混入有困 难时，采用引料法可大大加快粉状配合剂（填充补强剂） 的混合分散速度。例如，丁基橡胶即可采取此法。而且不 论是在一段、二段混炼法或是逆炼法中，加入“引胶”均 可获得良好的分散效果。
混炼胶后胶料的补充加工与处理
1．压片与冷却 • 压片后立即浸涂隔离剂液进行冷却与隔离，并经进一步吹 风干燥，使胶片温度降低到50℃以下。 • 2．滤胶 • 对于质量和性能要求比较严格的某些胶料，特别是气密性 要求严格的内胎胶料、气囊胶和其他气动薄膜制品的胶料， 混炼后鼻息滤胶。 • 3．停放与管理 • 一般需要停放4~8小时以上才能使用。 • 停放的目的是：a．使胶料进行松弛，减小收缩； • b．使配合剂继续扩散，促使胶料进一步均匀； • c．使橡胶与炭黑进一步相互作用，生成更多的结合橡胶。 • 在储存期间注意胶料的通风和散热，以防焦烧。
三、开炼机混炼的工艺条件
• （1）装胶容量 • 装胶容量需依据开炼机的规格及胶料配方特性合理确定。容量过大， 使混炼分散效果降低，混炼温度升高，容易产生焦烧现象而影响胶料 质量；容量过小会降低生产效率。
Q K D L
• • • • • 式中 V—装胶容量，L；D—辊筒直径，cm；L—辊筒长度； （2）辊距 辊距一般取4~8mm为宜。辊距减小，剪切效果增大，但生热大。 （3）混炼温度 辊温过低，胶料硬度太大，容易损坏设备。辊温提高有利于降低胶料 的粘度，加快混炼吃粉速度，但温度太高，容易使胶料产生脱辊现象 和焦烧现象，难以操作。 • 辊温一般通过冷却的方法保持在50~60℃之间。但在混炼含有高熔点 配合剂（高熔点古马隆树脂等）的胶料时，需要适当提高辊温；而混 炼顺丁胶时，辊温不得超过50℃。
• 三、工艺方法
• 1．一段混炼法
• （1）传统一段混炼法 • 把塑炼胶和各种配合剂逐步分次加入，每次加料后，放下 上顶栓，加压程度视具体情况而定。 • 传统一段混炼法的混炼程序一般为：橡胶（生胶、塑炼胶、 再生胶等）→ 硬脂酸 → 促进剂、活性剂、防老剂 → 补 强填充剂 → 液体软化剂 → 排胶 →压片机加硫黄和超速 促进剂 → 下片 → 冷却、停放 • （2）分段投胶一段混炼法 • 分批加入生胶，以强化炭黑的分散，达到改善合提高胶料 的工艺性能及硫化较的物理机械性能。 • 具体操作：投入60%~80%生胶和配合剂（硫化剂和超促 进剂除外），在70~120℃混炼温度下，混炼到总混炼时 间的70~80%，再把其余生胶并同硫化剂和超促进剂一起 投入，再混炼1~2min后，排胶下片。
密炼机混炼
一、胶料在密炼机中的受力及流动特点
• （1）胶料在密炼机中的受力情况 • 使用开炼机混炼时，真正起混炼作用的只是在辊 隙上方的堆积胶部分，而在辊筒表面的胶料呈现 的是稳定的层流，所起的混炼作用并不大。使用 密炼机混炼，全部胶料则同时受到捏炼，发挥混 炼作用不仅是在两个相对转动的转子间隙之间， 而且胶料在转子与混炼室壁的间隙中以及在转子 与上下顶栓的间隙中都在不断地受到剪切、挤压 而起到了混炼的作用。从胶料运动的特点来看， 密炼机中的胶料混炼过程与流动状态要比开炼机 混炼的要复杂得多。
• （4）混炼时间 • 应适当掌握配合剂的混入和分散时间，避免混炼 时间过长，否则容易产生过炼现象。 • （5）辊速和速比 • 辊速控制在16~18r/min内。辊速快，操作不安全 且温度控制困难；辊速慢，混炼效率低。 • 速比一般为1：1.1~1：1.2。生热高的胶料应选择 速比在1：1.15以下的开炼机。 • （6）加料顺序 • 一般的加料原则是：用量少、难分散的配合剂先 加；用量大、易分散的后加；为了防止焦烧，硫 黄和超速促进剂一般最后加入。通常采用的加料 顺序如下： • 塑炼胶、再生胶、母炼胶 → 促进剂、活性剂、防 老剂 →补强、填充剂→液体软化剂 → 硫黄、超 速促进剂
• （2）分散阶段 • 在第一阶段形成的大胶团在很大的剪切力作用下 又被重新细化，混入橡胶内的配合剂聚集体被搓 碎成为微小尺寸的细粒，并均匀分散到生胶中， 逐渐变成新的大胶块，直到形成连续相，完成均 化过程，即配合剂在生胶中的分散过程。 • （3）捏炼阶段 在胶料基本完成混和后，混炼若继续进行，则生 胶大分子链受破坏逐渐明显，分子量下降，表现 为粘度下降，弹性恢复效应降低。
配合剂进入处
活层
死层
堆积胶断面图 （黑色部分表示配合剂随皱纹 沟进入胶料内部的情况）
混炼胶吃粉时的断面图
二、开炼机混炼的工艺方法
• 开炼机混炼有一段混炼和分段混炼两种工艺方法。对 含胶率高或天然橡胶与少量合成橡胶并用，且补强填充剂 用量少的胶料，通常采用一段混炼法。对天然橡胶与较多 合成橡胶并用，且补强填充剂用量较多的胶料，可采用两 段混炼方法，以便两种橡胶与配合剂混炼得更均匀。 打卷操作法 无论是一段混炼还是两段混炼，在混炼操作时，都先 沿大牙轮一侧加入生胶、母炼胶或并用胶，然后依据配方 加入各种配合剂进行混炼。当所有配合剂吃净后，加入余 胶，进行翻炼，翻炼操作方法主要有：两面两刀操作法、 三角包操作法、打大卷操作法、打小卷操作法、取样操作 法、下片操作法。 • 上述几种翻炼方法，在生产中往往不是单独进行的， 通常是几种方法相伴进行。