#5吊车梁制作安装施工方案

1、编制依据
1.1汽机房吊车梁施工图中包括的钢结构施工图、图纸会审纪要、设计变更。

1.2《电力建设施工质量验收及评定规程》第1部分：土建工程（DL/T5210.1-2005）。

1.3《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）。

1.4《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）。

1.5《12m实腹式钢吊车梁》（05G514-2～3（A4、A5）总说明5、6、7条的要求）。

1.6《钢结构设计规范》（GB50017-2003）。

1.7《钢结构制作安装工艺手册》（中国计划出版社2006年05月第一版）。

1.8《钢结构节点设计手册》。

2、工程概况
2.1华能沁北电厂三期扩建（2×1000MW）机组工程，#5机汽机房吊车梁位于主厂房A、B列，1～11轴线间，吊车梁安装底标高为29.266m。

共计20榀吊车梁，结构形式为焊接实腹H型钢吊车梁，长度9.98m的12根，长度8.98m的4根，长度9.03m的2根，长度9.60m 的2根。

该吊车梁的上翼缘宽为600mm，下翼缘宽为450mm，总高为1.764m,每根钢吊车梁重约5.9t，其中最重吊车梁6.25t，钢结构总重量约120.60t。

吊车梁及其车挡材质为Q345B，其它连接材料材质为Q235B。

吊车梁焊接采用自动埋弧焊。

2.2吊车梁钢结构制作安装具有工期紧、质量要求高、加工复杂等特点,这给施工增加了难度。

要求参加施工的工程人员要高度重视，提前作好工艺流程、设备选型、焊接技术措施等多项准备工作。

本着“确保国家电力优质工程，争创国家优质工程金奖，建国家一流电厂”的质量目标，科学组织、精心施工，高质量、高标准、按期完成任务。

2.3 本工程设计使用年限50年，安全等级为二级；结构抗震设防烈度为7度，环境作用等级为I-A。

3、施工内容
《汽机房吊车梁结构》施工图（检索号为60-F1833S-T0306）中所包括的钢结构制作、安装内容。

4、施工准备
4.1技术准备
4.1.1施工前图纸已进行过图纸会审。

4.1.2施工前对施工班组已进行安全技术交底。

4.1.3现场施工人员必须认真审核图纸，熟悉会审纪要，明白设计意图。

做好各级技术交底，明确施工工艺和质量要求，掌握工程的特殊性。

安装人员在施工前，应将每种构件的数量及安装位置做到心中有数。

4.1.4根据施工总平面合理规划使用场地，确保现场施工文明有序。

4.1.4.1准备便于流水施工的场地。

需搭设一个钢平台，尺寸如下：
35m×7m 用于吊车梁的放样、组拼、焊接。

4.1.4.2采用胎膜法拼装吊车梁需用以下材料：
I40b I40b
I20 L=2100 2
I20 L=500 4根
定位件I40b L=700 16根
垫板-25×75×200 24块
底定位件I40b L=300 16块
挡板-20×500×500 10件
楔铁-20×100×200 50块
4.1.4.3构件运输及构件在现场暂时放置时需垫平的材料：
枕木L=2.5米30根;皮垫150条
4.1.4.4吊车梁焊接用胎具需两套：
1#槽钢[16 L=2400 18根
2#槽钢[16 L=1940 18根
3#槽钢[16 L=470 18根
4#槽钢[16 L=1500 18根
5#工字钢I40b L=12000 2根
6#槽钢[16 L=250 18根
7#槽钢[16 L=1600 18根
8#槽钢[16 L=1600 34根
4.1.4.5使用竖吊卡子、平吊卡子及铁扁担等专用工具进行脱模及吊装。

4.2原材料准备
4.2.1参照图纸，根据工程预算做好备料计划。

按计划组织材料进场，合理堆放和储存。

供应部门应按所定尺寸组织进料，否则，将增加接头材料的用量。

4.2.2该工程材料吊车梁本体采用Q345B钢材，其它采用Q235B钢材。

钢材要有出厂合格证、产品质量证明书及复验报告。

进场后材料应及时进行复验，合格后才可使用。

4.2.3电焊条采用E43型（用于Q235B与Q235B钢、Q235B和Q345B钢连接）和E50型（用于Q345B和Q345B钢连接）；焊丝采用H08MnA型，焊剂采用E431型，必须有出厂合格证。

4.2.4涂料应符合设计要求和国家标准的规定，并有出厂合格证。

4.3水电准备：提供足够的电力需要，保证16台交流电焊机、一台直流埋弧焊机、一台摇臂钻、5台角向磨光机、三台空气压缩机及其他设备的用电量。

吊车梁构件安装需要的电源在安装前应及时接到施工所要求的位置。

应至少保证8台电焊机的用电量。

根据计算，土建提供一台800KVA变压器，能满足现场的施工用电量要求。

4.4机械设备准备
4.4.1根据工程需要，配备齐全各种现场所需的施工机具(见下表)。

认真熟悉各种机械设备的操作要领和操作规程。

4.4.2在施工前对各种机械设备进行检修，确保各种机具处于良好的待命状态。

4.5劳动力准备
4.5.1根据施工网络计划要求，施工班组须保证足够的劳动力，以确保工期顺利实现。

4.5.2特殊工种操作人员经考核后持证上岗，并在工程施工前及时到岗。

4.5.3如工期要求需夜里加班，须实行班组交接班制度。

必须遵守“接班人员不到岗，当班人员不离岗”的原则。

4.6吊装施工准备
4.6.1准备便于流水施工的场地，施工人员应提前三、四天将吊装场地以及进出施工现场的道路平整好，以不影响吊装进度为准。

4.6.2构件吊装前应将预埋件弹出就位十字线，并将安装标高、轴线偏差进行复核，不符合要求时应及时处理。

4.6.3认真清查吊装构件，并对构件进行安装排序，先吊装的先进场。

构件运送到施工现场后，放在便于吊装的位置。

4.6.4对现场地面进行清理，将电源接至施工区域。

4.6.5施工用具准备：滑轮、撬杠、钢卷尺、线坠、电焊机等施工用具准备齐全。

4.7.6索具选择
①.钢丝绳的选用：经过计算，选取4根10米（两套绳）、规格为6×37 +1、公称抗拉强
度为1770MPa、纤维芯、直径为ф26mm的钢丝绳。

钢丝绳的选用计算如下：
钢丝绳破断拉力P破＝500d2＝500×262＝338000N。

钢丝绳作吊索用容许拉力[P]＝500d2/8(安全系数）＝42250N。

吊装构件时，采用两点吊装，吊索与水平方向的夹角为60°，吊索拉力S＝0.58×G （最重构件6.25t）=0.58×62500=36250N<42250N(容许拉力）。

查《实用五金手册》（第四版）P6.52页表6×37+1(纤维芯)直径为26mm,公称抗拉强度为1700MPa时,其破断拉力总和为417970N。

该型号钢丝绳能满足吊装要求。

②．安全风绳选用直径为20mm的白棕绳，其最小破断力为21.00KN。

③．卡环的选取：捆绑吊索用GD4.5卡环4个，允许负荷为4.5t〉3.5t，满足吊装要求。

5、主要技术要求
5.1在施工过程中应严格贯彻执行《工程建设标准强制性条文》有关条文规定（详见附表：钢结构工程强制性条文执行计划表）。

5.2制作安装主要技术指标：
5.3焊接质量标准及检查方法：
注：①焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔、弧坑、焊瘤、熔化飞溅物等缺陷。

5.4其它具体要求详见《电力建设施工质量验收及评定规程》第1部分：土建工程（DL/T5210.1-2005）。

6、施工工艺与方法
根据图纸及图纸会审纪要，吊车梁采用胎膜法加工，吊车梁钢结构按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）和《电力建设施工质量验收及评定规程》第1部分：土建工程（DL/T5210.1-2005）进行制作安装验收。

施工工艺流程：放样→制作样板和号料→切割下料→拼装→焊接→打磨焊缝→成品检验→除锈→涂装→编号→成品保护→运输构件→绑扎→起吊→临时固定→校正→最后固定→油漆补涂。

6.1审图与放样
6.1.1技术人员结合图纸会审纪要，认真审阅施工图纸。

从设计首页说明开始，逐个图号、逐个部位进行核对，搞清相互安装及连接关系；核对外形几何尺寸、各部件之间尺寸能否相互衔接；逐个核对各节点、孔距、孔位等相关尺寸；核对零部件的数量、单重和总重。

6.1.2计算出主要构件的用料宽度及长度，并及时反馈给供应部门，以便在采购中按建议宽度及长度选购，减少不必要的拼接，从而提高钢材利用率，降低施工成本。

6.1.3对审图发现的问题要及时向设计部门请示，履行相关核定程序，不得擅自修改。

6.1.4放样人员必须熟悉施工图与工艺要求，核对构件连接及其连接的几何尺寸是否有不当之处，发现问题再次与设计部门沟通解决。

6.1.5放样应在平整的加工平台上进行，应以1：1的比例放出实样，并对各部尺寸作出详细记录。

6.1.6放样时，需铣刨的工件要考虑加工余量，所有的加工边一般要留加工余量5mm,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。

6.2制作样板与样杆
6.2.3大样经三级检查无误后，制作H型钢的样板及加劲肋的样杆，作为下料、弯制等加工的依据。

按照图纸进行编号，并进行详细校对。

6.2.4样板采用0.50～0.75mm厚的PV板制作。

放样所用的石笔线条粗细不得超过0.5mm，粉线在弹线时的粗细不得超过1mm。

6.3号料与下料
6.3.1根据大样各部的详细记录，进行放线，在放线时，根据所供材料情况及吊车梁尺寸进行合理布置，所放的线经检查无误后方可下料。

6.3.2钢材下料前需进行校正，校正后的偏差应在规范规定的允许偏差值范围内，以保证下料的质量。

板材下料采用自动切割机，型材采用锯割或氧割。

6.3.3各种材料的接头方式：根据供料长度、宽度，板材及型钢满足不了图纸设计的需要，必须进行搭接。

除按材料计划规定提供定尺钢材外，还需进行拼接，拼接接头方式按图纸及《钢结构设计手册》的要求进行。

6.4钻孔
6.4.1根据图纸的要求，在图纸规定的部位用划规进行号孔。

号孔结束后复验孔距，无误后用样冲凿下标记，然后进行钻孔。

钻孔质量应符合要求。

6.4.4当螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。

6.5组装：吊车梁组装要安排技术水平高的施工人员承担，并严格按照H型钢梁的主要技术指标及成料质量标准进行检查。

制定出易发生质量通病的预防措施并做出详细记录。

6.5.1对拼装胎具进行检查，主要检查项目如下：
a胎具端部固定定位面的垂直度；
b钢平台的平直度；
c底面定位件高度及上平面的平直度；
d几项检查均应符合胎具要求，经检查无误后，方可进行拼装。

6.5.2吊车梁拼接应遵循以下原则：
a原则上要等强拼接，吊车梁上、下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应尽量避免拼接。

b上下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透。

c三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍的板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

6.5.3对拼装胎具进行检查无误后，将下好的半成品材料放入胎模里，靠近定位面时，应避免碰击。

以免破坏胎具的精度降低吊车梁的拼装质量。

a腹板位置在台模底面定位件上，要保证腹板与翼板的垂直。

b紧固后分五点找正上下翼板与腹板的垂直度，拉线钢尺配合检查腹板的不平度，检查腹板的中心线位移等,各部尺寸符合要求后,进行点焊。

c出胎时要注意吊点力量平衡，防止成型钢梁变形。

6.5.4拼装时必需按工艺要求的次序进行。

当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后方可覆盖。

布置拼装胎具时其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后在大件组装。

胎具及装出的首件必须经过严格检验，符合技术质量要求后，方可大批进行装配工作。

6.5.5装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴。

拼接好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件数量等。

6.5.6吊车梁的支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲肋与腹板的垂直度和加劲肋下端刨平的水平度。

6.5.7出胎时，应注意吊点力量平衡，防止变形。

6.6焊接
6.6.1吊车梁的上下翼缘板、腹板对接焊缝以及翼缘板与腹板T型焊缝质量等级为一级，其余的焊缝质量等级为二级，吊车梁的上下翼缘板与腹板的T形连接焊缝应予焊透。

施焊前采用同类材料制作焊接试件，焊接成型后合格后再正式投入生产。

6.6.2焊接施工应根据《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002等相关规范要求进行焊接
质量检查。

吊车梁拼接采用双面V型坡口，对口间隙为2～3mm,全焊透封底焊，根部采用碳弧气刨清根后再封底焊接，一级焊缝探伤比例为100％，二级焊缝探伤比例为20％。

6.6.3吊车梁的主焊缝采用采用MZ—1000型自动埋弧焊机焊接，加劲肋采用手工焊焊接。

6.6.4焊材使用前，在烘干箱烘培1.5小时，E43型焊条烘干温度为150℃左右, E431型焊剂烘干温度为250℃左右,E50型焊条烘干温度为350℃左右。

6.6.5施焊前，添加焊接引弧板（焊缝成形后再除去），焊工应检查焊件部位的组拼和表面清理的质量，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。

根据图纸及工艺要求，焊缝厚度为10mm，分两次成形。

6.6.6吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝焊脚尺寸，跨中1／3范围内的加劲肋靠近下翼缘板的直角焊缝末端，必须避免弧坑与咬肉情况的发生。

6.6.7组拼后的吊车梁安放在焊接胎具上后找正，使焊接中心点与梁的中心点在同一个位置上。

6.6.8在组拼好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。

焊接H型钢的焊接顺序按上翼缘板正面→下翼缘板反面→上翼缘板反面→下翼缘板正面进行，严禁一次将焊缝焊成。

6.6.9在焊接中应检查焊缝表面，发现气孔，夹渣等现象，应立即调整焊接电流及送丝速度或检查送丝轮和导电嘴的使用情况，以便减少焊接缺陷。

建议焊接电流控制在725～750A，电弧电压控制在33～35V，焊接速度控制在0.27m/min，送丝速度控制在2.0m/min。

6.6.10焊接后清理焊缝表面的焊渣,对焊接时出现的弧坑、气孔、夹渣等缺陷用碳弧气刨进行清理，然后重新焊接直到焊缝的质量合格。

6.6.11对焊接中出现的焊接变形用H型钢调直机及专用胎具进行调校，以满足规范要求。

6.6.12焊接吊车梁的筋板应注意防止变形，焊接完成后清理成品表面的飞溅物，操作者在各自所焊部位打上钢印标记。

6.6.13焊接完后，吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。

吊车梁的受拉翼缘板的切割边缘应平整。

6.6.14焊接施工结束后应对个别有变形的部位进行调校。

施工人员应做到工完料净场地清，特别应将电焊条和焊条头回收入库。

6.6.15制作好的成品，应及时编号摆放整齐。

6.7除锈
6.7.1成品经检验合格后进行喷砂除锈。

所有钢结构均需做喷砂除锈防腐处理。

除锈等级为Sa2.5。

6.7.2在喷砂除锈前，所有钢结构应检查焊接质量及焊疤、毛刺及飞溅物是否清除干净。

6.7.3处理完的钢结构表面严禁存在飞边、毛刺、焊疤和污损现象。

6.7.4在涂装前应将钢结构表面的浮灰清理干净后再进入下道工序。

6.7.5搭设喷砂作业蓬，并配合篷布覆盖，防止粉尘污染环境。

6.7.6喷砂除锈完毕后应通知监理检查合格后方可进入下道工序。

6.8油漆涂装
6.8.1油漆涂装遍数以及涂装厚度应符合设计要求和涂装工艺的要求。

涂装分五遍成型，两遍底漆；三遍面漆。

油漆采用氯磺化聚乙烯。

6.8.2涂层干漆膜总厚度应符合规范和设计要求，两遍底漆厚度为60μm，三遍面漆厚度100μm。

总干漆膜厚度为160μm。

6.8.3涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。

6.8.4构件表面有结露时不得进行涂装，雨雪天气不得进行作业。

6.8.5钢结构涂装后4h之内不得淋雨，以防止尚未固化的漆膜被冲坏。

6.8.6施工图中注明不涂装的部位不得进行涂装，安装连接的接触面和现场安装焊缝两侧应留出50mm暂时不涂装，待安装完毕后补涂。

6.8.7涂装应均匀，无明显起皱、流挂现象，附着力良好。

6.8.8涂装工程施工完毕后，必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）钢结构涂装工程的要求后，方可进行下道工序。

6.8.9防腐涂料属于易燃易爆品，在存放时应注意：
6.8.9.1防腐涂料单独存放，应远离烟火及易燃物品。

6.8.9.2存放涂料的仓库必须备有消防器材，并有明显的禁止烟火的标志。

6.8.10对成品进行编号，按规定摆放整齐。

6.9成品的保护
6.9.1构件在短时期不投入使用的情况下，应采取保护和隔离措施。

保护措施为：
（1）、构件下用枕木支平，以防因支点受力不匀而导致构件产生变形。

（2）、用彩条布将构件覆盖，防止淋雨和暴晒。

（3）、用隔离带将构件隔离起来，安装时再解除隔离。

6.9.2现场涂装吊车梁面漆时，对在吊车梁下方的产品要用彩条布进行隔离，防止下方产品受到污染。

6.10构件运输
构件采用30t平板拖车进行运输，50t履带吊、CL3175塔吊及S450L25塔吊配合装卸车。

运输时应制作专用胎具并用倒链进行固定。

运输中要注意成品保护，采取措施防止倾翻和钢丝绳勒伤，为创优质工程打下基础。

6.11构件安装
6.11.1吊装前应将柱上的预埋件清理干净，弹出就位十字线，并对于埋件标高、轴线进行复核，不能满足施工要求的要进行处理。

经过计算，每根钢梁重约 5.9t，其中最重吊车梁6.25t，根据现场的起重设备能力和现场的平面布置，我们采用汽机房靠B列布置的S450L25塔吊吊装各轴线间吊车梁。

该设备起重设备能力均能满足吊装要求。

6.11.2吊车梁在吊装前要进行几何尺寸检查和无损探伤。

吊车梁吊装时，首先将吊车梁吊离地面50cm，吊车行使到最佳位置，将吊车梁吊至设计位置就位，对准中心线校正、固定。

6.11.3施工顺序：S450L25塔吊先吊A列1→11轴间吊车梁；再吊B列1→11轴间吊车梁。

6.11.4吊车梁吊装的施工工艺：运输构件→绑扎→起吊→临时固定→校正→最后固定。

6.11.5吊车梁吊完后，应对吊车梁中心线、垂直度、位移、标高、两轴间误差等进行复查，调校后铺设轨道。

6.11.6吊装吊车梁时吊索与水平线的夹角不能小于45º。

吊点处用方木支垫以保护捆绑钢丝绳处产品的涂装层，钢丝绳捆绑方式应保证不会产生滑移。

支垫方木用8＃铅丝绑扎。

吊车梁两端拴上φ16的棕绳作为溜绳，以便控制吊车梁的转动。

吊装时严禁碰击砼柱及砼梁。

6.11.7吊装前要试吊。

并对起重绳索、机械性能等吊具进行全面检查，有问题严禁使用。

6.11.8所用吊索（无弯曲时）安全系数必须大于6，做捆绑用的吊索安全系数必须大于8。

6.11.9永久性普通螺栓不得垫两个以上垫片，螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于两个螺
距。

7、质量保证措施
7.1施工前，认真审阅图纸及其会审纪要，严格按要求施工。

如发现问题及时与有关部门联系，任何人不得私自更改。

7.2认真审阅图纸及各项技术要求，按设计及施工规范进行施工。

特别注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否对应。

7.3对提供的原材料必须复验，不合格的材料严禁使用。

7.4各工种必须持证上岗，严格按工艺规程操作。

7.5技术负责人要做好技术交底，对施工要点，构件质量提出要求。

并对构件出厂进行上下工序交接，不合格不出厂。

7.6构件安装应严格按操作程序进行，并认真做好校正、复查工作，保证无误后，方可进入下道工序。

7.7焊工作业完成后，应焊接节点部位打上标记。

7.8构件吊装前要试吊，并对起重绳索、吊具、设备等进行全面检查，有问题严禁使用。

7.9认真执行三检制度，层层把关，做好原始施工记录，注重采用新工艺，新技术，提高劳动生产率。

7.10坚持每周召开质量会议，对施工中出现的质量问题进行总结，制定出相应预防
措施。

8、安全保证措施
8.1特殊工种作业人员必须持证上岗，熟悉本工种的安全操作规程。

8.2坚持班前召开安全会议，施工现场设置安全标语牌，严格按安全操作规程进行施工。

8.3在高空作业人员所用的工具及废物不得下投。

要用绳索传递以免坠物伤人。

高空作业时，根据需要搭设脚手架，保证焊工的人身安全。

当无法搭设脚手架时，必须在作业范围周边设置水平扶绳并采用花篮螺栓拉紧用做安全防护设施。

8.4起重臂下、起吊构件的旋转半径内不准站人，索具紧固防止加工件脱落伤人，吊车起吊必须设专人指挥。

高空作业应遵循“信号统一、信号清晰、指挥统一、指挥明确”的原则。

8.5氧气瓶、乙炔瓶等易燃易爆物品，要放在离人行道和火源较远的地方，要配备足够的消防器材。

氧气瓶和乙炔瓶相距5米。

8.6每次作业前必须对各悬挂节点、绳索及机具进行检查，确保各项正常后，方可作业。

6.7 坚持把安全防护作为施工的前一道工序，无安全防护的施工项目不得施工。

8.8现场施焊人员必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套。

8.9机械操作人员一律不准戴手套，实施机械设备专人专机操作制度。

8.10施工用电由专业电工操作。

严禁私拉电线。

现场用电机具必须安装触电保护器，并做到一机一闸一触保，开关及插头应完整，严禁直接将电线插入插座。

8.11构件运输过程中，堆放应用垫木，用绳子固定，防止构件在运输过程中松动和滑移。

8.12起吊构件必须临时固定可靠后方可松钩。

8.13注意交叉施工的安全，现场设专职安全员进行安全监护，发现安全隐患时急时解决。

8.14雨天、雪天、雾天及六级以上的大风应停止施工。

8.15夜间施工要有足够照明，视线清晰。

8.16施工后要及时清理，保证道路畅通，做好文明施工。

9、绿色施工保证措施
9.1施工前，可采取清理积尘、设置隔档等措施控制扬尘。

9.2使用低噪音、低振动的机具，采取隔音与隔振措施，避免或减少施工噪音和振动。

9.3尽量避免或减少施工过程中的光污染。

夜间室外照明灯加设灯罩，透光方向集中在施工范围。

9.4电焊作业采取遮挡措施，避免电焊弧光外泄。

9.5对于化学品等有毒材料的储存地，应有严格的隔水层设计，做好渗漏液收集和处理。

9.6对于有毒有害废弃物如电池、油漆、涂料等应回收后交有资质的单位处理，不能作为建筑垃圾外运，避免污染土壤和地下水。

9.7施工现场设置封闭式垃圾容器，施工场地生活垃圾实行袋装化，集中运出。

9.8优先使用国家、行业推荐的节能、高效、环保的施工设备和机具，选用变频技术的节能施工设备等，降低施工能耗指标，提高施工能源利用率。

11、施工组织机构及质量管理体系
施工组织机构图
质量管理体系图
12、施工进度计划
根据土建框架结构的施工进度进行施工安排，以不影响土建进度为准。

吊车梁钢结构制作施工工期为30天，计划于2009年11月30日开工至2009年12月30日完工；安装工期为15天，安装日期满足土建要求。

施工进度安排如下:
附表：钢结构工程建设标准强制性条文执行计划表。