3c产品生产过程控制程序.doc
产品变更控制程序(3C)
1.目的通过对批量生产的低压成套开关设备和控制设备产品（以下简称产品)与通过“3C”认证型式试验合格产品的一致性进行控制，以使认证产品持续符合规定的要求。
2.适用范围本程序适用于本厂获得了强制性认证的产品，如果其产品中的关键元器件和材料、零部件的规格、型号、生产厂家及整机的安全设计，电气结构发生变更时，根据本程序实施变更控制。
3.职责3.1本程序由质量负责人、技术负责人负责，技术部归口管理；其它部门配合参与实施。
3.2经中国质量认证中心考核、批准、备案、已取得资格证书的技术负责人方可实施本厂内部变更。
3.3 如发现销售项目与“CCC产品一致性要求”不符合，技术部向销售部提出变更措施，使产品达到“CCC产品一致性要求”。
3.4 检验员负责产品加工过程中和产品出厂前的一致性检查。
在检查中，如发现未能达到“CCC产品一致性要求”的项目，检验员上报工厂技术负责人，实施必要的变更程序。
当技术负责人无法变更时，技术负责人负责与认证机构联系，按照认证机构的相关规定实施变更。
4.产品一致性的要求4.1 产品标记、标识产品铭牌、标识、产品名称、型号、规格、产品标准等应与型式试验报告、CCC证书相符。
4.2 与安全有关的结构：4.2.1外形尺寸、功能单元的连接方式、主母线布置、绝缘支撑件的间距应与型式试验报告描述一致。
4.2.2电气间隙和爬电距离不小于型式试验报告描述。
4.2.3防护等级与型式试验报告描述一致（检查员在进行一致性检查时，应特别注意与一次回路相交的二次回路的绝缘固定防护情况)。
4.3关键零部件及原材料的型号规格及生产厂家与相应的型式试验报告中关键零部件清单的描述保持一致。
关键元器件包括：低压开关、断路器、隔离器、隔离开关、无功功率补偿控制器、接触器、电容器、电抗器、继电器、交流半导体电动机控制器和启动器、自动转换开关电器、母排、绝缘导线、抽出式的一次接插件及绝缘支撑件等主回路用元器件和材料。
4.4产品的名称、型号与认证证书一致，相关标志、接地、电源连接、所附说明书等符合相应认证标准的要求，并与相应型式试验报告的描述保持一致。
3C关键原材料控制程序
文件编号：第 1 页，共 1 页1 目的为了确保工厂系统有效的控制本厂所使用的各种关键原材料符合出口国相关的标准及法规指令要求。
2 适用范围本公司所有的关键原材料的采购、验收、储存、使用控制。
3 定义关键原材料：指本厂玩具产品中使用的油漆、色粉、胶料及电子物料。
4 权责4.1 采购负责原材料的采购控制及原材料供应商的评估与选择。
4.2 品质部负责原材料的检验与试验及外加工商关键原材料使用的控制。
4.3 各生产部门负责关键原材料的使用控制。
5 作业内容5.1采购控制:工厂使用的关键原物料物料必须从已确认的合格供应商中采购,供应商的评审按照《管理程序执行》5.2关键原物料的检验和验证由品质部对关键原物料实施验证和检验，具体如下：上述验证或检验结果不合格的，按照《不合格品控制程序》执行。
对外发加工商所提供的关键原物料除上述所述的检验和验证以外，还不定时对其实施现场检查，主要检查其工艺、材料的使用等内容，作为其日常监督的证据，并保留现场检查的记录。
5.2 关键原物料的储存、发放管理：5.2.1 检验合格后应地材料进行标识，标识信息必须包括材料的规格、型号、批次、检验状态、有效日期等信息。
5.2.2 物料进仓后，应堆放在指定区域,按照先进先出的原则进行出入库管理。
5.2.4 仓库应在《关键原材料台账》内每批次物料单独建立台账，来登记此类物料的进出明细及存仓账目,发放此类物料时必须详细记录用于那款产品及P.O.数量,领用部门，且所有账本及记录应按批次号的不同分类登记,确保可追溯性。
5.3 生产使用控制:5.3.1 生产过程中应作好防护措施，以防止交叉污染，不同批次或类别的产品应分开存放，对有追溯性要求的必须详细记录其规格及批次信息。
、5.3.2 生产加工过程必须确保材料标识的完整性及可追溯性，对有超过有效期之材料，必须给予隔离或退仓处理。
6 相关文件6.1采购控制程序6.2 供应商控制程序6.3 不合格品控制程序7 使用表单7.1关键原材料台账7.2配料记录表7.3碎料记录表文件编号：第 2 页，共 1 页7.4 关键原材料检验或验证记录。
3C强制性产品认证整套体系文件(2022年版)
CCC强制性产品认证整套体系文件文件清单CCC 质量手册............................................. MC-CQM-01强制性产品认证标志控制程序................................ MC-CQP-01认证产品一致性控制程...................................... MC-CQP-02产品认证变更控制程序...................................... MC-CQP-03关键元器件和材料控制程序第1部分：检验或验证的程序........ MC-CQP-04关键元器件和材料控制程序第2部分：定期确认检验的程序….…MC-CQP-05关键元器件和材料控制程序第3部分：变更认证的程序......... MC-CQP-06认证产品例行检验和确认检验控制程序........................ MC-CQP-07检验试验用仪器设备运行检查控制程序........................ MC-CQP-08深圳市X ×X科技股份有限公司ccc强制性产品认证标准文件质量手册（依据《机动车辆产品强制性认证实施规则》2014版）文件编号：MC-CQM-01版本：C1编制： __________________审核： ___________________批准： ___________________2022-3-8 发布2022-3-10 实施••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 1.1 职责 (6)1.2 资源 (6)二彳4^不口・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・8 2.1 文件控制 (8)2.2 记录控制 (8)采购与关键件控制3.1 采购控制 (9)3.2 关键件的质量控制 (9)4生产过程控制 (10)4.1 关键工序控制 (10)4.2 生产工作环境 (10)4.3 过程参数和产品特性的监控 (11)4.4 预防性维护管理 (11)4.5 产品监视和测量 (11)4.6 产品追溯 (11)5检验试验仪器设备 (12)5.1 基本要求 (12)5.2 校准、检定 (12)5.3 实验室管理 (12)5.4 格品的控制 ................................................... 13 7内部质量审核 . (14)8产品防护与交付 (15)9CCC 证书和标志 (15)附录A 组织机构图 (16)附录B 职能分配表 (17)0.1 发布令3 0∙2 0-3 引用标准0∙4 职责和资源适用范附录C程序文件清单（3C专用文件） (18)附录D质量手册变更记录 (19)0.1发布令为了保证批量生产的XXXXXXXXX认证产品符合标准要求，并保证认证产品与型式试验样品一致，满足市场的需求和顾客的要求, 适应市场的竞争，依据强制性产品认证公司质量保证能力制定《质量手册》，现正式批准发布，总经理签字批准后，正式实施。
质量手册-3C程序文件清单
文件编号
文件名称
1.
YJ/QP-01
文件和资料管理程序
行政
2.
YJ/QP-02
质量体系审核程序
行政
4.
YJ/QP-04
人力资源控制程序
行政
5.
YJ/QP-05
顾客沟通及投诉处理程序
业务
6.
YJ/QP-06
订单评审控制程序
业务
7.
YJ/QP-07
采购控制程序
35
YJ/WI-04-SC
返工作业指导书
YJ/WI-07-PG
成品检验标准
28
YJ/WI-03-PG
过程检验指导书
29
YJ/WI-04-PG
抽样检验规范
30
YJ/WI-10-GC
关键元器件定期确认检验控制要求
31
YJ/WI-02-CG
采购技术控制要求
32
YJ/WI-01-CG
外发加工作业指导
33
YJ/WI-02-XZ
质量负责人及认证联络人任命书
34
YJ/WI-01-SC
装配作业指导书
生产过程控制程序
生产
15.
YJ/QP-15
不合格品控制程序
生产
16.
YJ/QP-16
纠正与预防措施控制程序
生产
17.
YJ/QP-17
产品一致性控制程序
工程
18.
YJ/QP-18
产品变更控制程序
工程
19.
YJ/QP-19
产品的标识和可追溯性控制
仓库
20.
YJ/QP-20
认证标志的管理程序
仓库
21.
3C认证产品一致性控制程序
3C认证产品一致性控制程序3C认证产品一致性控制程序1 目的对产品的一致性进行控制，以使认证产品持续符合规定的要求。
2 范围适用于对认证产品一致性的控制。
3 职责31>.1质管部负责组织对产品一致性的控制。
4 工作程序4.1维持产品认证合格时的所建立有关产品结构、关键元器件和材料、铭牌等影响产品符合规定要求因素的生产管理、制造方法模式，本单位无权自主变更。
4.2 相关的产品关键元器件和材料，包括名称、型号规格、用量、供应商等，必须在材料的BOM单等相关文件中予以确定;4.3 结构等影响产品符合规定要求因素，由技术文件、图纸、生产作业指导书等文件予以确定。
4.4 采购中心门按“供应商的选择和日常管理”程序进行采购控制;IQC按SQ-B-3201“关键元器件和材料的检验/验证”对关键元器件和材料进行检验或验证控制。
仓管对与认证有关产品关键元器件和材料必须明确标识，分开堆放;发放时注意不要混淆。
采购关键件的数量应与整机出货数量相对匹配，并且仓库所存放的3C认证材料的物、帐、卡应保持一致。
4.5 生产领料时，对与认证有关产品关键元器件和材料必须保存标识，分开堆放;备料注意不要混淆。
4.6 生产组生产时，对与认证有关产品关键元器件和材料要分开摆放、不可混淆。
4.7 生产组生产时，对与所建立有关产品结构等影响产品符合规定要求因素的制造方法模式，已由作业指导书予以确定，必须严格执行。
4.8 质管部对每批CCC认证产品首件要进行一致性检查，检查结果记录在《首件检查记录》，符合要求才通知生产组进行生产，不符合要求则应分析原因，采取有效措施确保产品的一致性后再进行生产。
4.9 认证产品设计变更:认证产品的关键元器件和材料、结构等影响产品符合规定要求因素的变更，认证产品的变更(可能影响与相关标准的符合性或型式试验样机的一致性)，在实施前应向认证机构申报。
由质量负责人负责与认证机构联络;只有在获得认证机构的批准后方可执行。
3C产品设计控制程序
3C产品设计控制程序1．目的控制产品设计开发和设计验证的过程，规定产品设计开发和设计验证的职责，保证设计开发出的产品满足市场需求及有关标准。
2．适用范围本程序适用于新产品开发，现行产品的改进和改型，以及为满足客户特殊要求而对产品进行的更改。
涉及产品开发自研发项目确定阶段至设计确认最后阶段；涉及部门有研发部及与其接口部门，包括市场部、技术部、采购部、品质部、工模部、PMC部、生产部、财务部、平面外形小组、研发总经理。
3．定义3.1 开发设计：指设计研制具有新功能产品的过程。
3.2 改进设计：对现有产品功能改进、产品改型的过程。
4．引用文件4.1QB-03 《顾客要求识别和评审控制程序》4.2QB-07 《采购控制程序》4.3QB-12 《模具控制程序》4.4QB-26 《工程文件控制程序》4.5QB-27 《质量记录控制程序》4.6DXC2-GM-01 《客户样品确认流程》4.7DXC2-GM-02 《市场信息反馈流程》4.8DXC2-GM-03 《外来样品确认流程》4.9DXC2-GM-04 《内部样品确认流程》4.10D XC2-ED-15 《物料编号规则》4.11D XC2-ED-22 《工程文件编号规则》4.12D XC2-DC-01 《发文编号规定》4.13D XC2-DC-09 《样板管理办法》4.14D XC2-DC-13 《工程文件分发表》4.15D XC2-QA-48 《产品安全管理办法》4.16D XC2-QA-49 《可靠性工程实施办法》5．职责5.1 研发部职责5.1.1提出新产品开发要求。
5.1.2搜集产品开发的相关资料、信息，组织可行性分析活动。
5.1.3参加可行性分析评审。
3C产品生产工艺控制程序
3C产品生产工艺控制程序1．目的为确保生产工艺准备充分，生产过程中工艺受到控制，工艺变更有所遵循，产品品质满足规定要求，特制定本程序。
2．适用范围本程序适用于生产工艺的准备、生产工艺控制及其更改的活动。
3．引用文件3.1 DXC－08 《生产过程控制程序》3.2 DXC－26 《工程文件控制程序》4．职责4.1技术部负责制定加工工艺、工艺流程、作业指导书、确定工艺参数，设计夹具制作夹具、检具；4.2品质部负责检具设计、评估；4.3生产部负责生产场地、设备、人员安排，协助确定工艺参数；4.4 PMC部负责准备生产物料；5．程序5.1工艺流程及作业指导书的制定5.1.1生产或试产前，由客户或研发部提供如下资料：a）成品样机三台(一台留技术部制定流程，一台留品质部封样，一台留生产部参照生产)；b）完整BOM一份；c）完整电路图一份及P.C.B丝印图；d）完整产品零件图及装配图；e）测试说明。
5.1.2根据上述资料，技术部审查产品的工艺性，确定加工工艺，合理选择加工设备和测试仪器，编入《工艺流程图》；5.1.3根据工艺流程图，对关键工序制定《作业指导书》，详细规定作业使用的设备仪器、夹具、检具、物料及操作步骤；5.1.4试产前，技术部要制定出《工艺流程图》、《作业指导书》的试用版本，发放生产部准备试产，在试产时，技术部生产工程师、品质部品质工程师和生产部生产技术员三方对生产工艺进行评估，确认生产工艺的合理性和可靠性，并提出改善建议，生产工程师根据各部门意见和建议重新整理和制定《工艺流程图》、《作业指导书》，并作为正式版本发放生产部；5.1.4 《工艺流程图》及《作业指导书》的制定、审批、管理、发放按《工程文件控制程序》执行。
5.2确定主要工艺参数和控制手段5.2.1试产时，生产工程师根据产品质量、生产效率、安全性、可靠性及操作方便。
3C认证产品一致性控制程序
3C认证产品一致性控制程序1.目的保证通过3C(CQC)认证的电池产品在批量生产时与型式试验合格样品（送CQC测试的样品，含制作样品的关键元件材料）的一致性，以使认证产品持续符合规定的要求。
2.范围本程序规定了为了保证通过3C(CQC)认证的电池产品的一致性，所需要控制的内容和控制办法。
3.职责3.1工程部:3.1.1在产品开发时，编制“关键元件材料清单”，上面注明供应商名称、型号、CQC证书要求。
3.1.2制作送CQC样品时，注意核对认证产品的铭牌、标记、结构与型式实验报告、申请内容一致。
3.1.3如有变更的，再次核对认证产品的铭牌、标记、结构。
3.1.4编制作业过程文件时，也要注意BOM、关键元件材料清单、生产工艺文件、品质检验文件的前后内容一致性。
3.2采购:3.2.1依照“关键元件材料清单”规定的供应商进行采购作业。
3.2.2定期核实“关键元件材料清单”上的供应商的资历（是否有CQC证书等）。
3.3品质部：3.3.1进料阶段：负责核实交货供应商的“关键元件材料清单”资历；核对原材料型号规格、标志、铭牌以及包装标志等。
3.3.2制程阶段：在首件、制程中核实产品的铭牌、标记、结构等，依照BOM表核实关键元件。
3.3.3成品例行确认阶段：负责确定认证产品的铭牌、标记、结构等，确保符合认证规定的要求。
3.4生产部:3.5.1依照BOM要求领取物料，物料员和IPQC在上线时核对。
3.5.2依照SOP排线，按确定的产品结构组织批量生产4.一致性的含义4.1产品的名称、型号、规格的一致性：对照产品型式检验（试验）报告、或首件产品鉴定单、产品描述、产品图样和设计文件等逐一核对、检查产品的铭牌、标记、外包装印刷、说明书等所描述的产品名称、型号、规格等内容是否一致。
4.2产品的特性的一致性：核查产品结构，初步判定与产品型式检验（试验）报告、产品标准、产品图样和设计文件等描述的型式检验合格样品特性的一致性。
对抽查的样品进行指定试验。
3C产品生产过程控制程序
3C产品生产过程控制程序3C产品（即电脑、通讯和消费电子产品）的生产过程控制程序是一个重要的管理工具，用于确保产品在制造环节中的质量和一致性。
该程序的目标是提高效率、降低成本、减少不良品率，并确保产品符合相关标准和规定。
该程序主要包括以下几个方面的内容：1.设定产品质量标准：在生产过程开始之前，制定明确的产品质量标准。
这些标准应该包括产品功能、外观、性能和可靠性等方面的要求。
同时，还要考虑到相关的法规和标准，确保产品的合规性。
2.工艺流程管理：确定产品的生产工艺流程，并制定相应的管理措施。
这些措施可以包括工艺参数的设定、工艺流程的标准化、操作流程的规范化等。
同时，还需要对工艺参数进行实时监控，及时发现并解决问题，确保产品的一致性和稳定性。
3.物料管理：建立完善的物料管理系统，包括物料采购、入库、出库、库存管理等环节。
对于关键物料，应该采取严格的质量控制措施，确保其质量稳定。
同时，还要对物料供应商进行审核和评估，选择合格的供应商，确保物料的质量和供应的可靠性。
4.设备管理：管理和维护生产设备，保持其良好的运行状态。
定期进行设备维护和保养，及时修复故障，确保设备的稳定性和可靠性。
同时，还要建立设备维修记录和故障分析，为设备的改进和升级提供依据。
5.培训和教育：对生产人员进行必要的培训和教育，使其了解生产过程控制程序的要求和操作规范。
培训内容可以包括产品知识、质量控制方法、操作技术等方面。
通过培训，提高员工的专业水平和工作效率，减少人为因素对产品质量的影响。
6.过程改进：定期评估和改进生产过程控制程序的效果。
通过收集和分析生产数据，找出问题和改进的机会，并制定相应的改进措施。
改进措施可以针对工艺流程、设备性能、人员技能等方面进行，以提高产品质量和生产效率。
以上是3C产品生产过程控制程序的主要内容，通过合理的管理和控制，可以确保产品的质量和一致性。
这对于企业提高市场竞争力、树立品牌形象具有重要意义。
因此，企业应该高度重视生产过程控制程序的建立和执行，在生产过程中不断完善和优化，以提高产品和服务的质量，满足客户的需求。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部份。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中浮现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时采集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部份的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
CCC产品过程检验和确认检验管理程序
l 目的保证所有通过3C认证的产品出厂前均符合3C规定的要求。
2 范围适用于公司所有的3C认证产品。
3 定义过程检验：是在生产的适当阶段对生产在线的产品进行检验，以确保产品符合要求.确认检验：是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
4 职责4.1品管部负责对生产车间流水线的关键工序进行过程检验。
4.2品管部负责对生产合格的3C产品分批次抽样检验。
4.3装配部巡检QC负责对生产的3C产品在线物料和产品进行核对与检验，防止误用。
4.4 IPQC负责对在线生产的3C产品作检查4.5车间负责不合格品的处理。
5.1 过程检验5.1.1品管部和装配部根据3C产品的检验标准要求进行检验。
5.1.2过程检验项目：未包装的成品的功能、外观及安全性检查,参见附表－不同认证单元的产品检验要求。
5.1.3对于生产的成品和半成品在包装前，由装配部QC检验员进行工序全检并将检验结果记录在<<IPQC巡查记录>>上，对检出的不合格品进行标识。
5.1.4 不合格品经返修后，需重新作5.1.3的检验，合格后方可进入下一工序。
5.2 产品出厂前检验5.2.1 品管部对包装好的成品按AQL标准、玩具规格、样板、箱唛资料要求进行逐批抽样检验。
5.2.2 检验项目：外观(主要检查项目:外观清洁干净,无利角利边)、功能、安全性能、标识、尺寸检查.〔特别留意3C标识、警告语、产品包装尺寸、内观摆线、结构等与样板是否相符〕。
5.2.3 品管部人员对规定的项目进行检验后，将检验结果记录在《确认检验记录表》上。
5.2.4 对该批次判定为合格的成品，可以入库出厂。
5.2.5 对该批次判定不合格的成品，应对该批进行重新全检并作好记录。
5.3 巡检5.3.1 IPQC对正在生产的在线物料与BOM进行核对，确认物料无误，如有错用，应及时通知生产停用。
5.3.2将核查结果记录在《IPQC巡查报告》上。
5.3.3 IPQC在3C产品生产下拉时，对最初的产品进行首件检查，检查内容包括：产品标识；产品外观及产品结构；关键原、辅材料、零部件等与认证产品是否一致，并将检查结果记录在《产品首件检查报告》上。
3C质量手册和程序文件
手册目录1. 引言 (5)2. 定义 (5)2.1 申请人 (5)2.2 持证人 (5)2.3 生产者(创造商) (5)2.4 生产厂/创造厂/加工厂(场)所 (5)2.5 毛绒玩具(软体充填玩具) (5)2.6 电动动物玩具 (5)3 总则 (5)4 质量体系 (6)4.1 职责和资源 (6)4.2 文件和记录 (7)4.3 采购和进货检验 (7)4.4 生产过程控制和过程检验 (8)4.5 例行检验和确认检验 (8)4.6. 检验试验仪器设备 (9)4.7 不合格品的控制 (9)4.8 内部质量审核 (10)4.9 认证产品的一致性 (10)4.10. 包装、搬运和储存 (10)本手册规定了产品认证的质量保证能力要求，包括对认证产品(毛绒玩具及毛绒电动动物玩具)的检验要求及质量体系的要求，以保证所生产的认证产品符合国家认证标准并与型式试验样品在规定程度内的一致性。
2.1 申请人产品认证注册的组织。
2.2 持证人持有产品认证证书的组织。
注：取证前称为申请人，取证后称为持证人。
2.3 生产者(创造商)质量体系，控制认证产品生产的组织。
2.4 生产厂/创造厂/加工厂(场)所指对认证产品进行最终装配和/或者检验以及使用认证标志的地点。
2.5 娃娃玩具设计或者预定供 14 岁以下儿童顽耍的、至少头部和四肢由非纺织的聚合材料制成，并带有服装或者身体由软性材料填充的非电的人物娃娃玩具产品。
2.6 电动动物玩具由电能驱动实现各种动作(电动、视频、声光) 作为主要顽耍功能的玩具。
包括：各种控制方式、动作方式的电动玩具。
工厂建立满足本手册第 4 章所要求的文件化质量体系并使之有效地运行的目的是，具备批量生产符合认证标准要求的产品的能力，接受每年至少一次的审核(由认证机构确定)，以保证工厂的日常工作和程序保持在可接受的水平上。
4.1 职责和资源4.1.1 职责工厂已规定了与质量活动有关的各类人员职责及相互关系，并任命一位质量保证负责人和一位认证联络工程师(或者联络员) 。
生产控制流程(全面质量体系文件)
生产控制流程（全面质量体系文件）1. 概述本文档旨在规范和指导生产控制流程，确保产品的质量和一致性。
生产控制是全面质量体系的核心要素之一，对于提高生产效率和降低质量风险至关重要。
2. 流程步骤以下是生产控制流程的主要步骤：2.1 生产计划制定- 评估生产需求和资源情况- 制定生产计划，包括生产时间、数量和分配资源2.2 物料采购和准备- 根据生产计划，采购所需的原材料和物料- 检查物料质量和规格是否符合要求- 对物料进行储存和准备，确保易于使用和追踪2.3 生产设备准备- 确认生产所需的设备和工具是否齐全- 进行设备校准和维护，确保其正常运行- 设置生产线并进行调试，确保设备的稳定性和可靠性2.4 生产操作执行- 按照工艺流程和标准操作程序进行生产操作- 监控生产过程中的关键参数和指标- 及时处理生产中的异常情况，并采取纠正措施2.5 产品检验和质量控制- 对生产出的产品进行抽样检验和测量- 检查产品的外观、尺寸、功能等是否符合规格要求- 记录和追溯产品检验结果和质量数据- 如有不合格品，进行处理和纠正措施2.6 生产记录和报告- 记录生产过程中的关键数据和事件- 编制生产报告，包括生产数量、质量指标和异常情况- 分析生产数据，发现问题并提出改进建议3. 质量体系要求在整个生产控制流程中，必须遵守以下质量体系要求：- 严格按照标准操作程序执行生产操作- 使用合格的原材料和物料进行生产- 定期检查和维护生产设备，确保其正常运行- 对生产过程中的关键参数和指标进行监控和记录- 对产品进行抽样检验和测量，确保符合规格要求- 及时处理生产中的异常情况，并采取纠正措施- 记录和追溯生产数据和质量数据，便于分析和改进4. 相关文件和记录为了支持生产控制流程的执行，以下文件和记录应当准备和维护：- 生产计划和调度表- 物料采购和供应记录- 设备校准和维护记录- 生产操作记录和操作员培训记录- 产品检验和测试记录- 异常处理和纠正措施记录- 生产报告和分析以上所述为生产控制流程的全面质量体系文件，旨在确保生产过程的规范性、质量的稳定性和产品的一致性。
3C质量认证标准与执行——CCC认证控制程序
1目的通过加强对产品安全性、电磁兼容性的设计、生产和服务过程及认证的申报和认证标志的设计、使用和管理等的控制，使产品符合国家有关安全法规的要求和国家行业的安全标准及中国强制认证要求。
保证批量生产的认证产品与已获型式试验合格的样品一致和认证标志的正确使用.2适用范围本标准适用于列入国家实施强制性产品认证的产品目录的我公司产品的安全性、电磁兼容性的设计、生产、服务过程和产品认证过程及取得认证证书后(3C认证）的维持和认证标志的使用.其它产品认证参照执行.3定义无4职责公司质量总监任公司质量负责人,对本公司的质量负责,并组织制定与产品认证有关的质量体系的各项活动程序和检查实施情况4.2质量负责人职责4.2。
1根据《强制性产品认证管理规定》和《工厂质量保证能力要求》组织开展产品认证工作;4.2。
2根据有关法规及标准，结合本公司实际，建立产品认证组，并指定负责认证联络的工程师。
4.2。
3组织制订与产品认证有关的质量管理程序文件并审批，并确保其实施和保持。
4。
2.4确保加贴强制性认证标志的产品符合认证标准的要求4.2。
5建立文件化的程序，确保认证标志的妥善保管和使用；4.2。
6建立文件化的程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认,不加贴强制性认证标志.4。
2．5对重大质量问题在向总经理报告的同时,有权向认证机构报告；4.3 产品认证组职责产品认证组归属研发中心4。
3.1熟悉产品认证有关法规、标准、产品认证规则和程序，负责办理申报产品认证手续，并负责认证报批文件资料的归档。
4。
3.2及时向有关部门提供产品认证信息.4。
3.3独立、公正地执行产品认证规则和程序，与研发工程师协调与产品认证有关的关键性材料的设计、更改、代用和其它方面设计;4。
3。
4，如研发中心、采购等部门对认证产品提出更改要求时,在更改获得有关部门人员确认后，负责及时向认证机构申报确认批准，未经批准有权制止更改代用；4.3.5协助品管部、生产部对产品认证后一致性及认证标志的使用进行控制，如发现与型式试验报告不一致的问题时，及时反映有关部门和公司质量负责人，4.3。
3C产品工艺控制程序
3C产品工艺控制程序1 目的控制工艺过程，保证产品质量达到图纸、标准和有关规程的要求。
2 范围本程序适用于本公司生产的车载钢罐体制造过程的工艺管理。
3 职责3.1制造部负责工艺过程的管理。
3.2工艺责任人负责工艺过程的控制。
4 控制程序4.1 图样审查4.1.1工艺责任人组织相关专业技术人员对图样进行审查，并填写审图记录，图样审查的内容:a) 设计文件资料是否齐全，能否满足制造需要；b) 设计文件规定的验收规范准确性；c) 材料表与图样材料是否一致；d) 设计技术要求、质量标准的正确性。
4.1.2审图时发现的问题由工艺技术人员填写《技术联络单》，并由工艺责任人与技术部联系进行确认或予以设计变更。
4.1.3必要时，质保工程师应组织相关专业技术人员进行图纸汇审。
4.2 工艺技术文件的编审4.2.1工艺责任人根据车载钢罐体类别和品种范尾，确定编制产品施工工艺。
4.2.2工艺员依据《细则》、GB 18564.1-2006、设计文件、标准、规范和公司实际情况组织编制工艺技术文件。
4.2.3工艺质控责任人批准执行。
4.2.4试制、攻关产品的工艺文件必须经工艺质控责任人审核，质保工程师批准执行。
4.2.5执行《审图及工艺编制的规定》。
4.2.6焊接工艺、热处理工艺分别由相关责任人制定执行。
4.3 图样和工艺技术文件修改4.3.1工艺技术人员对设计的修改应填写《技术联络单》，经工艺质控责任人校核后发技术部，取得设计责任人书面文件的同意后方可进行修改。
4.3.2对图样及技术文件修改处较多影响施工时，应通过技术部要求设计责任人或用户重新提供修改后的图样及技术文件。
4.3.3设计责任人在图样及技术文件上修改应注昵单位、姓名和日期。
4.3.4修改采用不褪色笔，书写工整清晰、准确。
将不需要的文字、尺寸、图形等用细实线划掉(被划掉部分应仍能清楚看出修改前的情况)，并在上面或一侧签署注明日期，然后附上换成的文字、尺寸、图形。
3C产品检验和试验控制程序
3C产品检验和试验控制程序1．目的为对生产过程进行监控，防止生产出不合格品、及未经检验或试验产品/不合格产品非预期转序，特制定本程序。
2．适用范围本程序适用于本公司所有与过程检验和试验相关的质量控制活动。
．引用文件.1 DXC－0 《产品标识与可追溯性控制程序》3.2DXC－ 《不合格品控制程序》3.3DXC－25 《纠正与预防措施控制程序》3.4DXC－1《检验试验状态控制程序》3.6DXC－27《质量记录控制程序》3.7《制程检验标准》3.8《DXC流程图》4．职责4.1 品质部负责制定《DXC流程图》和《制程检验标准》，并确定抽样计划；4. 品质部制程检验员负责在制品的检验和试验，生产不良品的确认，记录检验、试验结果，汇报重大品质异常情况；4.3生产作业人员依作业指导书要求进行自检和互检，并作好相应记录；4.4生产部组长和主管负责品质异常的处理；4.5技术部负责品质异常的制程分析和根本对策；4.6 品质部负责保管样板，并定期更换。
5．程序5.1 制程检验准备5.1.1 品质部根据产品标准、工艺流程图、作业指导书、工序特性、客户要求等制订《制程检验标准》、《DXC流程图》、并确定抽样计划。
5.1.2计量室准备必需并经校验合格的计量器具。
5.1.3品质部确保检验人员具备相应的资格。
5.2 作业流程5.2.1 首件检验5.2.1. 下列生产状况发生改变时，IPDXC必须执行首件检验：a）每次开拉架模注塑机开机b）模具修改c）设备维修d）材料更改e）工艺参数调整5.2.1. IPDXC检查前5件(模)制品质量；5.2.1. IPDXC在《首件检验记录表》《装配IPDXC巡检表》记录检验结果；5.2.1. 首件检查不合格时，经DXC主管QE确认后（夜班不需确认），IPDXC将不合格情况通知生产部主管，如果是生产样办，则同时通知开发工程师产品工程师；5.2.1. 首件检查全部合格后方可生产，以组长/主管确认后方可生产；5.2.1.6首件检查时间五金不超过 小时，塑胶不超过1.5小时；。
3C生产一致性控制计划管理程序--范文
3C生产一致性控制计划管理程序—范文申请编号：A2016CCC1111-xxxxxxx13C 证书号：2013011111xxxxxx 2014011111xxxxx编号：编制：xxxx审核：xxxx批准：xxxx版本：2016A 生产者：xxxx 有限公司【生产厂编号:Axxxxxx】生产者地址：xxxxxx 号第一章职责和适用范围1. 职责:1.1质量部负责产品生产线上的过程抽样检验、例行检验及定期确认检验；1.2质量部负责产品所用外购关键零部件或原材料的进料检验及定期确认检验；1.3生产车间负责产品关键过程的控制及过程检验；1.4技术部负责CCC 证书的申报、管理，认证标准和相关法律法规的更新控制及建立质量保证能力要求的控制体系文件1.5质量部负责认证变更控制；生产不一致时的纠正、预防或召回措施。
2. 适用范围2.1适用于产品生产线上的例行检验、抽样检验、确认检验；2.2适用于产品关键零部件或原材料的进料检验及定期确认检验；2.3适用于产品关键过程控制；2.4适用于产品认证证书和认证标志、认证变更控制、生产不一致时的纠正、预防或召回措施、认证标准和相关法律法规的更新控制及建立质量保证能力要求控制。
第二章产品涉及的标准GB8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性CNCA-C11-09:2014 强制性产品认证实施规则-汽车内饰件CQC-C1109-2014 强制性产品认证实施细则-汽车内饰件第三章产品关键原材料、过程、成品检验的控制项目规定1. 关键原材料、过程、成品检验项目确定研发中心编制《产品技术要求》（XXXXX-506/03）、《特殊特性清单》（XXXXX-701-01-17）《过程流程图》（XXXXX-701-03-02）、《作业指导书》（xxxx/01）、《实验检验指导书》（xxxxx/05-02）、《产品BOM 》（xxxxx/05-01）、《控制计划》（xxxx/02）等来规定关键零部件及原材料清单、关键制造和装配过程、试验项目、试验方法标准、偏差范围；技术质量部根据上述输入文件制定《外协件检验指导书》xxxxxx-05-03）《终检操作指导书》（xxxxx/01-02）《缺陷标样》（xxxx/01-03）来规定认证产品试验项目和频次。
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3C产品生产过程控制程序1目的编制本程序的目的在于对生产过程中直接影响产品质量的各种因素实施有效控制，确保生产的产品符合技术文件规定，满足顾客需求。
2范围本程序适用本厂所有产品生产过程中“人、机、料、法、环”(4MIE) 及关键工序。
对产品和服务提供过程的控制和确认、产品的防护、标识和可追溯性、顾客财产的控制。
3职责3.1 生产部负责本程序的全面贯彻和正确执行。
3.2 生产部负责生产计划的编制发放和组织实施以及生产设备、工艺设备、工位器具和生产环境的总体控制和管理。
3.3 质量技术部负责生产过程的监视和测量以及监视和测量装置的总体控制和管理。
3.4 采购部负责原材料、外购件、外协件的供应。
3.5 采购部负责贮存以及成品的贮存、交付和交付后活动的实施。
3.6 质量技术部负责生产现场技术文件的编制和更改以及技术问题的处理。
3.7 办公室负责生产工人的质量意识教育以及岗位知识和技能的培训。
3.8 车间负责“人、机、料、法、环”（4M1E）以及关键工序的具体控制和管理。
3.8 仓库按《仓库管理规定》负责对库存物资的贮存管理。
4程序4.1 生产和服务提供的控制4.1.1 产品在投入生产前技术质量部应提供图纸、产品及包装标识及检验标准。
4.1.2技术质量部应将全部作业活动在工艺规范中得到清晰的描述以满足设计输出要求，并负责编制特殊工序的工艺文件；并组织有关部门、车间有关人员对特殊工序能力进行验证。
其它职能部门负责验证人员、设备、材料、加工过程、环境能否满足技术要求。
4.1.3技术质量部对过程中使用的检验、试验和测量设备进行有效的监督和管理。
以保证量具、检具现场使用的有效性。
4.1.4 生产计划4.1.4.1生产部依据订货合同和成品库存并结合车间生产能力，编制《生产计划》或《生产通知单》。
4.1.4.2车间依据《生产计划》或《生产通知单》安排工人生产。
4.1.5人员控制从事生产和检验的员工均应是经过教育培训，考核合格，具备从事本岗位工作应有的基本知识和技能并获得资格确认的人员4.1.6设备控制4.1.6.1对生产和检测所需使用的生产设备和工艺装备、检测设备和计量器具，应合理配置、熟练掌握、正确使用、精心维修、周期检定( 校准 ) 、明确标识、妥善管理。
4.1.6.2生产和检验人员对生产设备和工艺装备、检测设备和计量器具，应做到：努力学习操作规程，熟练掌握操作技巧，以便于正确使用。
b)使用前应看清其技术状态标识，并作检查或校准，使用过程发现异常应及时向车间领导或有关部门报告。
c)认真作好日常维护保养工作。
4.1.7材料控制4.1.7.1仓库保管员在原材料入库与发放过程中，应认真核对实物与“领料单”上的型号、规格、数量是否相符，手续是否齐全，执行仓库管理的有关规定。
4.1.7.2仓库应提供经检验合格的原材料交车间领用。
4.1.7.3车间有关人员或生产工人应对原材料、外购件、外协件及上道工序流转到本道工序的产品进行验证。
验证应包括但不限于下列内容：a)产品名称、型号、规格、数量、批次是否正确、清晰、齐全；b)产品是否经过检验和试验并合格；c)有无明显的不合格品，若有必须剔除。
4.1.8文件控制4.1.8.1 对生产现场技术文件 ( 如设计图样、工艺规程、检验准则、作业指导书等) 必须进行控制。
具体控制和管理按《文件和资料控制程序》的规定执行。
4.1.8.2车间生产和检验人员对技术文件应做到：a)检查技术文件是否经过审批，是否现行有效，是否清晰、是否齐全；b)对技术文件必须认真学习、深刻理解、坚持执行；c)若发现技术文件有错误，应向车间领导或有关部门报告，不得随意更改。
4.1.9 环境控制4.1.9.1 对工作环境应进行适宜的控制，保证人流、物流、信息流畅通，实行安全、文明、均衡生产，以确保产品质量符合规定要求和质量管理体系有效运行。
具体控制和管理按《设施和环境控制程序》的规定执行。
4.1.9.2车间对生产、检测场所应进行合理规划、定置管理，并通过经常性的5S 活动，保持设施和产品清洁卫生、明亮通畅、整齐有序；对有温度、相对湿度、清洁度等要求的场所采取有效措施满足其特定环境条件的要求。
4.1.10关键工序的控制4.1.10.1关键工序的设置原则：a)形成关键件 ( 特性 ) 、重要件 ( 特性 ) 的工序；b)工艺难度较大、质量较易波动或问题发生较多的工序；c)加工周期长，材料价格贵的工序。
4.1.10.2关键工序的控制办法(除4M1E外，还应该做到)a)编有祥细的作业指导书；b)人员实行培训考核、合格发证、持证上岗；c)实行“三定”即定人员、定机器、定方法；d)实行全数检验或提交合格质量水平；e)使用适宜的统计技术；f)作为各类审核、检查的重点；g)在技术文件、生产现场等处明显标识。
4.1.11 特种工艺的控制4.1.11.1特种工艺的设置原则a)该工艺过程的产品无法由后续的监视或测量加以验证或完全验证；b)该工艺过程的产品无法用经济的手段加以验证或完全验证；c)该工艺过程的产品仅在使用或交付之后问题才显现出来。
4.1.11.2特种工艺的控制方法(除4MIE外，还应该做到)a)过程经过事先确定并连续不断地对过程参数进行监控 ( 如定时、定量记录参数 )；b)人员实行培训考核、合格发证、持证上岗；c)作为各类审核、检查的重点。
4.1.12 生产过程应安排和实施监视和测量，以验证产品符合标准要求，满足顾客要求。
4.1.13 对生产过程中发生和发现的不合格品，应按《不合格品控制程序》的规定执行。
4.1.14 当怀疑工序能力不足时，应进行工序能力指数计算。
4.1.15 只有经过检验和试验合格的产品才准放行、交付。
否则，不准放行、交付。
在产品放行、交付的质量证明文件上应有授权检验人员的签名或盖章认可。
4.1.16 产品交付后的活动应按合同的规定执行并遵守相应的文件规定。
4.1.17 生产过程中的各类记录应认真填写并妥善保存。
4.2 生产和服务提供过程的确认4.2.1特殊工序的操作人员和产品质量检验员应进行岗位培训或工作经历确认，合格的方可上岗。
对特殊工序的操作方法和检验必须规定专用的工艺文件，并对其工艺装备进行鉴定认可和有效的控制。
检验员应对影响产品特性的特殊工序的过程参数进行监控，并做好可追溯性记录。
4.2.2生产人员和质检人员对所使用的设备进行维护保养，保存维护保养记录。
4.2.3技术质量部负责规定测量监控装置的校准周期，对照能溯源到国际和国家基准的装置，定期或在使用前进行校准和调整。
当不存在上述基准时，如自制检测设备等，应规定校准的依据并形成文件并记录校准情况。
4.2.4按规定的时间间隔或当生产条件发生变化时（如材料、设备、人员的变化等）应对上述过程进行再确认，确保对影响过程能力的变化及时作出反应。
4.3 服务提供4.3.1产品的售前服务4.3.1.1有效地识别顾客当前和未来的需求和期望，为顾客提供所需要的产品样本或有关资料，做好售前咨询工作。
4.3.1.2销售部负责对顾客满意程度的调查，确定顾客的需求和潜在需求。
4.3.2产品的售中服务保持与顾客良好的沟通，根据顾客需求，对顾客进行产品的安装、调试和与产品使用等相关内容的培训，为顾客正确使用本公司产品打好基础。
4.3.3 产品的售后服务4.3.3.1产品的售后服务是企业经营活动中极其重要的环节。
顾客现场产品调试服务及产品质量问题的处理，由售后服务人员负责组织解决。
4.3.3.2销售部应详细了解顾客来电来函中反映的产品质量问题和有关要求，填写《售后服务通知单（反馈表）》，写明顾客要求服务的内容和时间。
4.3.3.3销售部根据顾客要求服务的内容，组织人员的落实、技术资料准备及预定抵达现场的时间等，并在最短时间内（不超过24 小时）答复顾客。
4.3.3.4合同要求时，服务人员必须按照产品的技术要求、工艺要求及外来图的要求现场对产品进行调整、调试。
4.3.3.5现场服务包括以下内容：a).... 按合同规定，服务人员传授操作和维修技能，做好技术咨询工作；b).... 按合同规定，公司生产的成套设备在顾客安装过程中或验收时，服务人员协助进行调试；c).... 对公司生产的产品因制造、运输或安装过程而出现的质量问题，服务人员对其进行处理，确保顾客正常使用。
4.3.3.6对于在售后服务中发现的因本公司原因而造成质量问题，售后服务人员应及时反馈，技术质量部组织有关部门制定实施纠正措施，并对其进行验证、监督。
4.3.3.7服务人员服务后在《售后服务通知单（反馈表）》上记录售后服务内容及结果，请顾客认可后双方签名，带回公司销售部留存。
4.3.3.8售后服务人员负责针对因本公司原因造成的质量问题进行纠正，并对售后服务情况进行反馈。
4.3.3.9销售部根据服务结果建立产品售后服务记录台帐，台帐应包含：用户名称、产品名称、服务时间、处理结果。
5相关文件5.1 《文件控制程序》5.2 《设施和环境控制程序》5.3 《不合格品控制程序》5.4 《质量记录控制程序》6质量记录6.1生产通知单6.2月份生产计划编号：生产通知单年月序号产品名称型号、规格单位计划数生产期限备注①存根编制 / 日期：批准/日期：说明： 1 联存根2联检验3联车间4联仓库编号：生产通知单序号产品名称型号、规格单位计划数年月生产期限备注①存根编制 / 日期：批准/日期：说明： 1 联存根2联检验3联车间4联仓库月份生产计划编号：序号名称型号规格单月度位计划上旬其中中旬下旬备注计划数完成数计划数完成数计划数完成数计划数完成数计划数完成数计划数完成数计划数完成数计划数完成数计划数完成数计划数完成数计划数完成数计划数完成数编制 / 日期：批准/日期：过程检验记录单编号：半成品名称产品来源图样代号检验依据批量(N)抽检数(n)实际检测结果不合格数合格率序号检验项目技术要求1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11～ n123456检验结论检验员日期备注注： 1、在10 件以内记录实测结果，10 件以上记录范围。
2、无定量要求项符合用“√” ，不符合要求用“×”表示。