冲压工艺分析流程及要点
冲压成形工艺流程及零件成形常见问题
冲压成形工艺流程及零件成形常见问题引言冲压成形是一种常见的金属加工方法，通常用于制造各种复杂形状的零件。
本文将介绍冲压成形的工艺流程以及在零件成形过程中可能遇到的常见问题。
冲压成形工艺流程冲压成形工艺流程通常包括以下几个步骤：1.设计模具：根据零件的形状和尺寸，设计并制造适用于冲压成形的模具。
模具通常包括上模和下模两部分。
2.材料准备：选择适当的金属材料，并按照要求进行切割和预处理，以便于后续的成形操作。
3.上模和下模安装：将设计好的模具安装到冲床上，确保上模和下模的位置和对齐准确。
4.调整冲床参数：根据零件的材料和尺寸，调整冲床的参数，如冲击力、冲程和冲床速度等。
5.开始冲压：将经过预处理的金属材料放置在下模上，并由冲床施加压力，使上模沿预定的轨迹向下冲压，将材料压成所需的形状。
6.检查和修整：冲压完成后，要对成形的零件进行检查和修整，以确保尺寸和表面质量符合要求。
7.去除余料：将冲压后的零件从模具中取出，并去除多余的金属材料。
8.清洁和处理：对成形的零件进行清洁和处理，如去除表面的油污和锈蚀，以及进行防腐处理等。
9.成品质量检验：对清洁和处理后的零件进行质量检验，包括尺寸、外观和性能等方面。
10.包装和交付：将合格的零件进行适当的包装，并按照要求交付给客户或进一步加工使用。
零件成形常见问题及解决方法在冲压成形的过程中，可能会出现一些常见问题，如下所示：1. 零件断裂或开裂可能原因： - 材料强度不足 - 模具设计不合理 - 冲床参数调整不当解决方法： - 更换合适的材料 - 优化模具设计，增加强度和稳定性 - 调整冲床的参数，如降低冲击力或调整冲程2. 零件变形可能原因： - 材料应力过大 - 模具温度不均匀 - 冲床参数调整不当解决方法： - 采用适当的材料和热处理工艺，减轻应力集中 - 优化模具结构，改变冲压方向和顺序 - 调整冲床参数，如降低冲床速度或增加冲击力3. 表面质量不满意可能原因： - 模具表面粗糙度不足 - 材料表面存在污染或划痕 - 冲床润滑不良解决方法： - 提高模具表面的精度和光洁度 - 严格控制材料的质量和加工环境 - 提高冲床的润滑效果，减少摩擦和磨损4. 尺寸偏差过大可能原因： - 模具尺寸设计不准确 - 冲床设备精度不高 - 材料性质差异大解决方法： - 优化模具设计，提高尺寸的精度和稳定性 - 使用高精度的冲床设备 - 选择材料性质相对稳定的供应商结论冲压成形是一种广泛应用于制造业的加工方法，具有高效、精度高和适用于各种材料的特点。
高速精密冲压工艺流程及特点详细解析
高速精密冲压工艺流程及特点详细解析精冲是冲压领域中(de)高技术,在各类机电与家电产品制造企业中,如其产品达到适度经济生产规模进行大批量生产时,合理应用精冲技术,可以获得很好(de)技术经济、职业安全效益.高速精密冲压技术涉及到机械、电子、材料、光学、计算机、精密检测、信息网络和管理技术等诸多领域,是多学科(de)系统工程.高速精密冲压工艺流程1、备料：不同产品所需(de)模具材料也有所不同,要根据产品特点选择合适(de)模具材料,如模柄,上盖板及上公夹,脱料板,下模板,垫板及底板.2、粗加工：选择好材料后,用铣床对平面及侧面进行初步加工.通常需要用到公夹板,脱料板,下模板及垫板,底板,上盖板及顶料板.3、细加工：需要用磨床加工平面及四角打直角.将公夹板,脱料板,下模板及垫板研磨平面再打直角,再将底板及上盖板研磨平面即可.4、划线：将经过细加工处理已经研磨好并打好直角(de)模具板材放置在划线台上,根据模具制作图纸,用划线高度尺进行划线,最后把划好线(de)模具板材进行打点,钻孔,攻牙.5、热处理：将需要热处理(de)下模板及模块提高硬度(de)板材经过高温淬火,回火,调质,退火,在进一步精加工,把板材进行研磨平面并打直角,再进行线切割加工.6、组装试模：选用模架或配套导柱,导套来完成模具组装,并将组装好(de)模具安装在冲压机床上进行调试冲压,最后将冲出(de)进行测量确认其是否符合产品(de)要求,完成整个冲压加工.高速精密冲压工艺流程中注意事项1、在开始工作前,操作人员应把压力机和工作场地加以检查、整理：检查、精密端子冲模内是否干净;检查冲模紧固情况和在压力机上(de)固定情况;检查材料厚度及表面清洁情况;检查压力机润滑情况,并准备好废料箱,同时把精密冲压件、精密端子毛坯放在指定位置以便于拿取.2、工作时,应始终遵守安全规程.如冲压时要始终执行所规定(de)各项安全制度;工作时要穿上工作服,戴好工作帽,工作要认真,始终坚持岗位,思想要集中,以防发生人身事故.3、严格按精密冲压件、精密端子工艺规程所规定(de)各项内容操作,工作时应思想集中.精密冲压件、精密端子首件必须经过检查,合格后方可生产,冲压过程中,应随时进行自检和专检,并主机不能放双料,及时清理废料.当发生故障时,应立即停机,及时报告有关部门,恢复正常后,方可开机生产.4、工作完毕后,首先要关闭电源开关.擦净压力机和精密冲压件、精密端子冲模,在冲模工作部位涂上润滑油,整理好零件、废品及废料.高速精密冲压技术(de)特点及应用领域高速精密冲压技术是现代冲压生产(de)先进制造技术,它综合了高速精密压力机技术、高精变冲压模技术、高品质制品材料技术、智能控制技术和绿色为一体化(de)高新技术.应用高速精密冲压技术批量生产制品,具有高生产效率、高质量、高一致性及节能降耗、节省人力、降低成本和确保安全生产等特点,因此已越来越被国民经济各工业生产部门所重视.当前,现代先进制造技术是世界各国研究和发展(de)主题,特别是在市场经济高度发展(de)今天,它更占有十分重要(de)地位.高速精密冲压模具技术主要基于使用板料加工制品,由高速压力机设备、精密冲压模具、优质卷料三个基本要素构成,并在自动化周边设备(de)开卷装置、校平装置、送料装置、材料润滑装置、出件装置、理件装置、收料装置等协调连接,按冲压工艺流程组合(de)一种冲压自动化生产线.冲压自动化不仅可以大幅度地提高劳动生产率、改善劳动条件、降低成本,而且能够有效地保证冲压生产中(de)人身安全,从根本上改变冲压生产面貌,因此被广泛应用于电子、通讯、汽车、机械、军工、轻工、电机电器、仪器仪表、医疗器械、自动化装备和家电产品制造领域.在轨道交通、航空航天、新能源等产品制造领域(de)应用也越来越广泛.高速压力机技术(de)应用随着电子通讯、电机电器、汽车和家电等产品技术(de)迅速发展,对精密冲压件(de)需求量越来越大,技术要求也越来越高,且应用面也越来越广泛,因此在大量生产和超大量生产中,普通压力机已不能满足生产和技术要求.采用高速精密压力机进行高速度、自动化及连续冲压是提高冲压生产率(de)有效途径.由于高速精密压力机(de)滑块行程每分钟次数比吨位相似(de)普通压力机高5倍以上,因此高速精密压力机不但冲压件精度高、表面质量好,而且模具使用寿命长.近几年,冲压技术不断向高速化、精密化和智能化(de)方向发展,推进了高速压力机(de)发展势头,也因此涌现出许多(de)高速精密压力机和超高速精密压力机,如德国拉斯特公司、美国明斯特公司、瑞士布鲁德尔公司、德国舒勒公司、日本能率和电产公司等研制(de)小吨位高速精密压力机,其滑块行程次数分别可达2,000次/分钟,3,000次/分钟,4,000次/分钟.在负荷状态下,还可达其标准中(de)特级精度要求.这标志着高速精密压力机技术已发展到超高速超精密(de)技术阶段.国外有些公司对小吨位高速精密压力机按滑块行程次数分为四个速度等级：常速≦250次/分钟,次高速250~400次/分钟,高速400~1,000次/分钟,超高速≧1,000次/分钟.大吨位高速精密压力机滑块行程次数相对较低,如300吨(de)大型高速精密压力机,滑块行程数范围仅为160~400次/分钟左右,100吨(de)翅片专用高速精密压力机,滑块行程数范围一般为150~250次/分钟左右.由于冲压速度随着压力机吨位、滑块行程长度与次数、制品工艺结构和材料工艺性能、自动送料速度及精度等诸多要素(de)不同而改变,很难用简单(de)数字作为划分各个等级(de)界限,因此,目前国际上对高速精密压力机速变范围仍尚未作出明确(de)定义,通常将冲压速度比普通压力机速度高5~10倍(de)统称为高速精密冲压.而从中国多数企业(de)高速精密压力机(de)应用情况来看,冲次速度按滑块最低和最高行程数(de)平均值或大于均值10~20%(de)冲速则是较为合理和有参考意义(de)标准.因为高速精密压力机滑块最高行程数一般是指无负荷冲程数.当行程次数高达一定数值时,压力机在运行中(de)不平衡现象就明显增加,滑块下死点动态性变化程度也较大,这样就必须解决卷料质量、送料速度、模具性能与寿命、设备强度、刚度和精度、故障(de)自动监控与稳定性、振动与噪声以及润滑和冷却系统等一系列技术问题.所以,高速精密压力机应用中(de)冲次速度相当关键.高速精密冲压件(de)类型与技术特点高速精密冲压件按行业、用途和工艺特点可分为电子零件类、IC集成电路引线框架类、电机铁芯类、电器铁芯类、换热器翅片类、汽车零件类、家电零件类、以及其他类型等.零件主要包含连接器件、接插件、电刷件、电器端子、弹性零件等.IC集成电路引线框架主要包含分立器件引线框架和集成电路引线框架.电机铁芯主要包含单相串励电机铁芯、单相家用电机铁芯、单相罩极电机铁芯、永磁直流电机铁芯、工业电机铁芯、塑封定子铁芯等.电器铁芯主要包含E字形变压器铁芯、EI形变压器铁芯、工字形变压器铁芯、以及其他变压器铁芯片等.换热器翅片主要包含工业换热器翅片、家用换热器翅片、汽车用换热器翅片等.汽车零件主要包含汽车结构件、汽车功能件.家电零件主要包含大家电零件,如彩管电子枪零件,以及小家电零件,各类结构件和功能件等.其他类零件主要包含仪器仪表零件、IT类零件、声学类和摄像类零件、现代办公用类零件、以及五金件等.高速精密冲压件(de)技术具有品种多、材料多样性、薄板卷料、自动化生产批量极大、精度高、形状复杂、技术含量和附加值高等特点.高速精密冲压生产技术(de)典型概况电机铁芯生产技术概况铁芯是电机产品(de)重要部件,一般由0.35mm或0.5mm厚(de)硅钢片制成.在电机生产(de)全部环节中,铁芯冲片生产是关键.目前中国(de)高速精密冲压铁芯片和铁芯自动叠铆、铁芯三列带扭槽叠铆、铁芯带扭槽及回转叠铆、铁芯双回转叠铆、铁芯双列大回转叠铆、大型外转子铁芯带扭槽叠铆、定子铁芯半圆组合叠铆、定子铁芯多块组合叠铆、长直条定子铁芯卷圆组合叠铆等高速精密冲压生产技术与国际先进技术相比毫不逊色.其中较为典型(de)铁芯三列带扭槽叠铆制品(de)高速精密冲压生产技术概况是,铁芯材料为50W470硅钢片、带料厚度0.5mm,料宽307.5mm.带料经开卷装置、S型校平装置、送料装置、材料润滑装置、高速精密压力机、大型精密级进模等一体化(de)高速运行,以及自动冲压导正钉孔、转子片叠铆工艺孔、转子片记号孔、转子片计量孔、转子片槽形、转子片台阶孔、转子片叠铆点、转子片内孔、转子片落料叠铆和扭槽、定子片缺口、定子片记号孔、定子片计量孔、定子片槽形、定子片叠铆点、定子片内孔、定子片落料叠铆等多工位与多工序(de)交叉连续冲压,一次完成三套定转子铁芯制品,铁芯自动叠铆厚度105mm,定子铁芯外径110.52mm,外径55.02mm.制品在300吨(de)大型高速精密压力机上生产,冲次速变280~320次/分钟,并在冲压过程中铁芯制品自动输出.换热器翅片生产技术概况翅片是空调产品(de)主要部件,一般由0.105mm厚(de)铝箔制成.近年来,中国在高速冲压换热器翅片生产技术方面有了明显提高,如家用空调换热器翅片、汽车空调换热器翅片、工业空调换热器、整体导管式空调换热器翅片、新型异形孔空调换热器翅片、以及大型冷库散热器翅片等高速精密冲压生产技术已接近国际先进水平.中国研发(de)一次出12列、24列、36列、42列、48列、60列、72列、76列翅片等高速精密冲压生产技术已达到国际上同类产品(de)水平.其中典型(de)Φ5.2 72列2步进翅片(de)高速精密冲压生产技术概况是：翅片材料铝箔1,000-8H22,厚度0.105mm(de)带料,由展料架、过油装置、送料装置、高速精密压力机、大型精密级进模、吸料与集料装置等组成(de)翅片高速精密冲压自动生产线,带料经压料装置、引申工程、冲孔工程、翻边工程、百叶窗工程、中部异型切工程、端部异型切工程、边切工程、异正工程、纵切工程、送料工程、横切工程等12个成形工程(de)连续冲压,一次出72列翅片,翅片形状复杂,精度较高,表面要求光洁、平整、无刮伤,无毛刺、翻边无开裂等技术要求.Φ5系列、72数和2步进(de)翅片在100吨高速精密专用压力机上生产,冲刺速度260次/分钟,并能够在冲压过程中实现翅片制品一边集料一边取料.内容来源网络,由深圳机械展收集整理更多相关内容,就在深圳机械展。
冲压件工艺过程设计的内容及步骤
冲压件工艺过程设计的内容及步骤一、内容：1.冲压件的工艺流程设计：根据产品图纸、零件要求及工艺要求，确定合理的冲压工艺流程。
包括冲裁、成形、翻边、整形、切断等工艺步骤，并确定冲压工序的顺序和数量。
2.冲压件的模具设计：根据工艺流程设计和产品要求，设计冲压模具。
包括骨架、上模、下模、抬模、导向柱、导向套等部分的设计。
3.工装和夹具设计：根据冲压件的形状特点和工艺要求，设计合理的夹具或工装。
确保在冲压过程中能够保持冲压件的稳定性和精度。
4.冲压件的材料选择和加工方式确定：根据冲压件的要求和材料特性，选择合适的材料，并确定加工方式，如冷冲、热冲、冷挤等。
5.机械设备和工艺参数的确定：根据冲压件的形状和材料要求，选择合适的机械设备，并确定冲床的工艺参数，如冲床的行程、冲程、压力等。
6.表面处理和成品测试：根据冲压件的表面要求，选择合适的表面处理方式，如镀锌、喷涂等；同时进行成品的尺寸测量和性能测试，确保符合产品质量要求。
二、步骤：1.分析产品要求：仔细研读产品图纸和产品要求，了解产品的设计要求和技术要求。
明确冲压件的尺寸、材料、加工要求等。
2.确定工艺流程：根据产品要求和零件特点，选择合适的工艺流程。
考虑到冲压件的形状、尺寸、材料和加工要求等因素，确定适合的冲压工艺流程。
3.设计模具和工装：根据工艺流程设计和产品要求，设计合理的冲压模具和工装。
包括骨架、上模、下模、抬模、导向柱、导向套等部分的设计，并确保模具和工装的合理性和可行性。
4.选择材料和加工方式：根据冲压件的要求和材料特性，选择合适的材料，考虑材料的强度、硬度、韧性等性能要求。
同时，根据冲压件的形状和材料要求，确定适合的加工方式。
5.确定机械设备和工艺参数：根据冲压件的形状和材料要求，选择合适的机械设备，确定冲床的工艺参数。
包括冲床的行程、冲程、压力等参数。
6.表面处理和成品测试：根据冲压件的表面要求，选择合适的表面处理方式，如镀锌、喷涂等。
同时进行成品的尺寸测量和性能测试，确保冲压件符合产品质量要求。
冲压工艺流程
冲压工艺流程冲压工艺流程是指将原材料(金属板、带等)通过冲床和冲模来进行机械成形的一种加工方法。
下面是一个常见的冲压工艺流程。
1. 设计零件：首先，根据产品的需求和设计要求，进行零件的设计和绘图工作。
在设计零件时需要考虑到材料的选择、零件的结构和功能等因素。
2. 材料准备：选择适合的原材料，一般为金属板材或者金属带材。
根据设计要求进行裁剪和修整，确保材料的规格尺寸满足工艺要求。
3. 冲模制作：根据设计图纸，制作冲模。
冲模一般由上模和下模组成，通常采用硬质合金材料制作。
冲模的制作需要考虑到材料的选择、模具的尺寸以及零件的结构等因素。
4. 模具装配：将制作好的冲模安装到冲床上，确保冲床的调整和模具的安装调试工作完成。
调节好冲床的参数，包括冲床的压力、行程以及速度等。
5. 材料压入：将原材料放置在冲模中，通过冲床的下压，使得原材料进入到冲模中，并完成冲剪、冲孔、拉膜等工艺。
整个过程中需要控制好冲床的参数，确保冲床和冲模能够正确地完成工艺操作。
6. 分离和回收：将完成冲压工艺的零件由冲模中分离出来，根据需要进行清洗和处理。
对于不合格的零件，则需要进行筛选和处理，以保证产品质量。
7. 表面处理：根据产品的要求，进行表面处理工作。
表面处理的方法包括镀锌、喷涂、喷砂、氧化、抛光等。
8. 检验和包装：对零件进行尺寸、外观等方面的检验，确保产品质量符合要求。
然后对完成的产品进行包装，以便于运输和存储。
以上是一个常见的冲压工艺流程，当然根据不同的产品和要求，具体的工艺流程可能会有所不同。
冲压工艺流程是一项技术含量较高的加工方法，能够有效地提高生产效率和产品质量。
冲压成形工艺流程及零件成形常见问题概述
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回弹问题
回弹：零件在冲压成形后，材料由于弹性卸载， 导致局部或整体发生变形。
应力
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应变
回弹解决办法
由于影响回弹的因素很多，例如：材料、压 力、模具状态等等，实际生产中很难解决 。目前，解决回弹常用下面几种方法：
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拼焊板类零件工艺方案制定
• 激光拼焊板技术是基于成熟的激光焊接技术 发展起来的现代加工工艺技术。是通过高能 量的激光将几块不同材质、不同厚度、不同 涂层的钢材焊接成一块整体板，以满足零部 件不同部位对材料不同性能的要求。
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拼焊板类零件工艺方案制定
• 制订拼焊板类零件工艺时，必须考虑如下要点：
• 1）防反定位。零件在落料时，工艺必须作出有防 反特征点，例如：缺口、圆孔等，防止零件在生产 时，由于料厚的不同而引起模具的损坏。
• 2）对于有高强度板参与的拼焊类零件，为了防止 零件回弹且由于回弹不均匀而使零件产生扭曲时， 必须增加斜楔整形工艺。
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表面质量问题
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表面质量产生原因
主要类型：冲击线、滑移线、塌陷、暗坑、 表面扭曲等
对于外板零件来说，外表面产生的缺陷是不 允许的。
冲击线、滑移线主要是由于在冲压过程中， 板料和模具接触后，在应力集中处摩擦造 成的表面划痕。
冲压工艺流程
冲压工艺流程
《冲压工艺流程》
冲压工艺是一种利用模具对金属板材进行塑性变形加工的工艺。
其流程通常包括材料准备、模具设计、冲压加工和成品处理等环节。
首先是材料准备。
在冲压加工之前，需要准备好所需的金属板材。
通常使用的材料有钢板、铝板和铜板等。
这些板材会根据产品的要求进行切割和预处理，以确保其符合冲压加工的要求。
其次是模具设计。
冲压模具是冲压工艺的关键，其设计需要考虑到产品的形状、尺寸和加工精度等要求。
在模具设计中，还需要考虑到材料的流动性和弹性，以确保冲压加工过程中能够达到预期的效果。
然后是冲压加工。
冲压过程中，金属板材会被放置在模具上，然后受到一定的压力，通过模具的塑性变形，最终形成所需的产品形状。
冲压加工通常包括冲孔、拉延、弯曲等多种加工方式，可以满足不同形状和尺寸的产品加工要求。
最后是成品处理。
成品处理通常包括对产品表面的清洗、喷涂和烤漆等工艺，以提高产品的外观和耐腐蚀性能。
成品处理也可以包括对产品尺寸和形状的检测，以确保产品质量符合要求。
冲压工艺流程经过以上环节的精心设计和加工，可以生产出形
状多样、尺寸精准的金属制品，广泛应用于汽车制造、家电制造和建筑领域等各个行业。
冲压工艺流程
冲压工艺流程冲压工艺是制造业中常见的一种加工方法，它通过模具和压力将金属板材冲压成所需形状的工件。
冲压工艺流程包括设计模具、选材、切割、成形、冲压、组装等多个环节，下面将详细介绍其流程。
首先，冲压工艺的第一步是设计模具。
模具的设计需要根据最终产品的形状和尺寸来确定，设计师需要考虑到材料的强度、韧性以及成形后的工件质量。
模具的设计不仅要满足产品的要求，还需要考虑生产效率和成本控制。
第二步是选材。
在冲压工艺中，选材是非常重要的一环。
材料的选择直接影响到产品的质量和成本。
常见的冲压材料包括冷轧板、热轧板、不锈钢板等。
选材时需要考虑材料的机械性能、成本、可加工性以及环保性能。
接下来是切割。
切割是将原材料按照模具设计的尺寸进行裁剪，以便后续成形。
切割可以采用剪切机、冲床等设备进行，切割后的材料需要经过去毛刺、折弯等工序进行加工处理。
然后是成形。
成形是将切割后的材料通过模具进行成形，常见的成形工艺包括拉深、拉伸、弯曲等。
成形过程需要根据产品的形状和要求选择合适的成形工艺，同时需要控制好成形过程中的温度、压力等参数。
冲压是冲压工艺的核心环节。
在冲压过程中，通过模具对材料进行冲压，将其变形成所需形状的工件。
冲压过程需要控制好冲床的速度、冲头的压力以及模具的精度，以确保产品质量。
最后是组装。
在冲压工艺流程中，一些产品可能需要多个零件进行组装，组装工艺需要考虑到零件之间的配合精度、连接方式以及产品的整体结构稳定性。
总的来说，冲压工艺流程包括设计模具、选材、切割、成形、冲压、组装等多个环节，每个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量和成本控制。
冲压工艺在制造业中有着广泛的应用，掌握好冲压工艺流程对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
冲压工艺流程介绍
4. 工艺流程图
板材供应
板材清洗
拉延(OP10)
修边/冲孔 (OP20)
翻边/冲孔 (OP30)
OK
品质检查?
品质确认? 报废 NG
返修
NG
1工厂车型：GQC、MSC、KMC、JBC、AMC 2工厂车型：LDC（4/5DR）、TDC
• • • • • •
1-4 2分部车间现况（辅助线）
D/S
摇臂钻床
五面高速NC加工机
T/O
立式升降台铣床
辅助设备：T/O（2400T）压力机1台，主要用于新车型及生 产过程中的模具调试；研配压力机（200T）1台、CNC五面高速铣 床、摇臂钻床、普通车床、立式铣床等，用于模具维修；无轨电动 平车（50T）1台及叉车7台（ 5台2.5T电瓶叉车，2台5T柴油叉车） 用于模具、工位器具、板材等物料的运输。
B线有4台压力机：800T-500T-500T-500T，1#机原为人 工上料，机械手改造后，上料、取件及工序间输送方式与A线相同。
1-2 1分部车间现况（辅助线）
D/S
T/O
NC数控铣床
■
辅助设备：T/O（1200T）压力机1台，主要用于新车型及生产过 程中的模具调试；研配压力机（50T）1台、钻床、数控机床等，用 于模具维修；电动平车（4台）及叉车（ 5台）用于模具、工位器具、 板材等物料的运输。
1-3 2分部车间现况（生产线）
设备状况：二工厂冲压车间现有一条冲压生产线，计4台机械 压力机，完成 LDc及TDc MIP件的生产。
■
1线有4台压力机：2400T-1000T-1000T-1000T，1线240 0T（单动）压力机前有一套上料清洗系统，由垛料输送装置、机器 人和清洗机组成。板材清洗后由ROBOBEAM送入模具内，压制成 形后再由ROBOBEAM取出，整条生产线完全实现自动化。末端经 输送带输送至装件平台由人工装件。
冲压工艺及缺陷分析
冲压工艺及缺陷分析1. 引言冲压工艺是一种重要的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、电子设备等行业。
本文将介绍冲压工艺的基本过程以及常见的缺陷分析方法。
2. 冲压工艺的基本过程冲压工艺是利用冲模将金属板材变形成所需形状的加工方法。
其基本过程包括以下几个步骤： - 设计冲模：根据零件的形状和要求，设计制作相应的冲模，包括上模、下模、导向柱等零部件。
- 材料准备：选择适当的板材素材，并进行切割、去毛刺等预处理，以确保材料的质量。
- 模具安装：将冲模安装在冲床上，并调整冲床的参数，如冲程、冲频、压力等。
- 冲压加工：通过冲床的上冲下退运动，将冲模与板材一起放置在冲床上，在一定压力下进行冲击，使板材发生塑性变形，最终得到所需形状的零件。
- 零件处理：取出冲制好的零件，并进行表面处理、热处理等后续工艺，以提高零件的质量和性能。
3. 冲压工艺的常见缺陷冲压工艺可能会产生一些常见的缺陷，下面列举几种常见的缺陷及其原因和解决方法。
3.1 断裂断裂是指零件在冲压过程中发生裂纹或破裂。
常见的原因有：- 材料强度不足：材料的强度不满足冲压加工的要求，容易在加工过程中发生断裂。
- 冲模设计不合理：冲模的设计不合理，可能导致局部应力过大，造成零件断裂。
解决方法包括选择合适的材料、优化冲模设计和控制冲压参数等。
3.2 翘曲翘曲是指零件在冲压过程中出现弯曲或变形。
常见的原因有：- 冲床力度不均：冲床在冲击过程中施加的力度不均匀，导致零件局部受力过大而发生翘曲。
- 材料厚度不均匀：材料的厚度不均匀，同样会导致零件在冲压过程中出现变形。
解决方法包括优化冲床参数、选择合适的材料、控制材料的厚度等。
3.3 齿轮错误齿轮错误是指冲制的齿轮与设计要求不符。
常见的原因有： - 冲模设计错误：冲模的设计不准确，造成齿轮形状不符合要求。
- 磨损严重：冲模磨损严重，导致冲制的齿轮形状错误。
解决方法包括优化冲模设计、合理选择冲模材料、及时更换磨损严重的冲模等。
冲压工艺培训资料
冲压工艺培训资料第一部分：冲压工艺概述1. 冲压加工简介冲压加工是一种利用模具将金属材料在冲压机上进行压制变形的成形加工方法。
它具有成形形状复杂的特点，适用于批量生产。
通过冲压工艺可以生产各种不同规格、不同材质的零部件，广泛应用于汽车制造、电子电器、家电、机械制造等行业。
2. 冲压工艺的优势（1）生产效率高：冲压工艺适用于批量生产，能够快速且精准地完成零件成形。
（2）成形精度高：通过模具的设计和冲压机的控制，可以实现对材料的精准成形，保证产品的质量。
（3）适用范围广：适用于各种金属材料的加工，并能够完成复杂形状的零部件生产。
第二部分：冲压工艺的基本流程1. 材料准备生产前需要准备好要加工的金属材料，包括板材、带材等。
材料的选择需要考虑到产品的要求和加工的难易程度。
2. 模具设计根据产品的设计图纸，设计适合的冲压模具。
模具的质量和精度直接影响到产品的成形质量。
3. 冲压加工在冲压机上进行冲压加工，通过上模和下模对金属材料进行变形成形。
在加工过程中需要严格控制加工参数，包括冲床的冲程、冲频、模具的装配和压力等。
4. 产品检测和调整冲压完成后，需要对成品进行检测，包括尺寸、形状和表面质量等。
如发现问题，需要及时调整冲压机和模具，保证产品质量。
第三部分：冲压工艺技术要点1. 金属材料的选择冲压加工通常需要使用金属材料，包括冷轧钢板、不锈钢、铝合金等。
不同材料的物理性能和加工特性不同，需要根据产品特点进行选择。
2. 模具设计和加工模具的设计和加工质量直接关系到产品的成形质量，良好的模具设计可以提高生产效率和产品质量。
3. 冲压参数的控制冲压加工中需要控制的参数包括冲程、冲频、模具的装配和压力等，合理的控制可以提高产品的成形精度和表面质量。
4. 成品检测与调整冲压完成后需要对成品进行检测，如尺寸、形状和表面质量，如有问题需要及时调整冲压机和模具，确保产品质量。
第四部分：冲压工艺的常见问题及处理方法1. 冲压过程中出现皱纹可能的原因：模具设计不合理、材料的拉伸性和强度不匹配、冲床参数控制不当等。
汽车冲压工艺的基本内容、要求、流程分别
汽车冲压工艺的基本内容、要求、流程分别下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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冲压工艺流程分析
冲压工艺流程分析
冲压工艺，简单来说，就是用机器和模具把平平的金属片变成我们需要的各种零件。
这个过程挺有意思的，大概可以分成这么几步：
画图纸，想方案：
先得设计你想要的那个零件长啥样，然后根据这个设计，构思怎么做出模具。
模具就像个定制的印章，金属片就是你的橡皮泥，模具一压，形状就有了。
这时候还得计划好，一共需要几步，每步具体怎么做。
准备好原材料：
找一块适合的金属板，薄厚、硬度都得刚刚好，这样才能保证压出来的零件既结实又好看。
造模具，调一调：
模具得精心打造，做好了还要试试看，确保它压出来的零件和设计的一模一样，没问题了才能正式上阵。
开始压压压：
这一步就是实打实地制作了。
先是用模具把金属板裁剪成想要的基本形状，接着就像折纸一样，弯弯折折，或者像吹气球一样，把它撑开，形成各种立体的结构。
检查检查再检查：
每压完一次，就得仔细看看，尺寸对不对，形状漂不漂亮，有没有毛糙的地方，保证质量过硬。
打磨美化：
如果压出来的东西有点小瑕疵，比如边角有毛刺，就需要打磨光滑。
有时候还得给零件穿上“外套”，比如电镀或者喷漆，让它看起来更高级，耐用性也更强。
最后验收和打包：
所有活儿干完了，最后得再彻底检查一遍，确认没问题，然后包得漂漂亮亮的，准备送出去或者继续组装成更大的东西。
整个过程，就像变魔术一样，把一块平淡无奇的金属板，变成了各种有用的零件。
而且，现在有了电脑帮忙设计和模拟，做起来更精细，效率也更高了。
冲压件生产流程及注意事项详细介绍
冲压件生产流程及注意事项详细介绍冲压件是指将金属板材在模具的作用下进行冲压、拉伸、弯曲等加工而成的零件。
冲压件工艺流程复杂，包括模具设计、工艺规程的制定、材料选择、设备和工装的选择、冲床加工和后续的清洗、涂装、组装等工序。
下面将详细介绍冲压件的生产流程及注意事项。
一、冲压件生产流程：1.设计模具：首先需要进行冲压件的模具设计，确定产品的形状、尺寸以及模具的结构。
2.制定工艺规程：根据模具设计确定的形状和尺寸，制定相应的工艺规程，包括冲床的选择、冲压次序、模具的安装和调试等。
3.材料选择：根据产品的要求选择合适的材料，并进行材料性能的测试和分析。
4.设备和工装的选择：根据产品的要求选择合适的冲床和配套的工装，并进行必要的调试和维修。
5.冲床加工：根据工艺规程，将金属板材放置在冲床上，通过冲压和拉伸等加工方式形成产品的形状。
6.后续处理：冲压件加工完成后，需要进行清洗、除油、涂装和组装等后续处理工序，以保证产品的质量和外观。
二、注意事项：1.设计模具时要考虑产品的形状、尺寸和材料的特性，避免出现材料的裂纹、变形等问题。
2.制定工艺规程时要考虑产品的加工难度、冲床的性能和模具的可靠性，以确保产品的加工质量。
3.材料选择时要根据产品的要求选择合适的材料，同时要进行材料性能的测试和分析，以确保材料的质量和可靠性。
4.设备和工装选择时，要根据产品的要求选择合适的冲床和配套的工装，并进行必要的调试和维修。
5.冲床加工时要注意安全操作，避免发生事故，同时要定期检查和维护冲床的性能，确保其正常运行。
6.后续处理时，要进行严格的清洗、除油、涂装和组装等工序，以保证产品的质量和外观。
7.在整个生产流程中，要进行严格的质量控制和检测，及时发现和解决问题，以确保产品的质量和可靠性。
总之，冲压件的生产流程复杂，需要进行模具设计、工艺规程的制定、材料选择、设备和工装的选择、冲床加工和后续的清洗、涂装、组装等工序。
在进行冲压件生产时，需要注意模具设计、工艺规程制定、材料选择、设备和工装选择、安全操作、后续处理，以及质量控制和检测等方面的问题。
冲压件生产及工艺技术
冲压件生产及工艺技术冲压件生产及工艺技术是一种通过模具将金属板料冲压成形的加工方法，它广泛应用于汽车、家电、电子设备等工业领域。
本文将介绍冲压件生产的工艺流程和技术要点。
冲压件生产的工艺流程通常包括以下几个步骤：设计模具、准备原材料、裁剪板料、冲压成形、清洗和表面处理、质量检验、包装和出货等。
其中，设计模具是冲压件生产的关键环节，直接影响产品的成形质量和尺寸精度。
根据产品的要求，设计师要考虑模具的结构、材料、热处理和表面处理等因素，确保模具具有足够的刚性和寿命。
原材料通常采用冷轧板、热轧板、电镀板等金属板料，根据产品要求进行裁剪。
冲压成形是将板料放入模具中，在冲床的作用下施加压力，使板料发生塑性变形，最终成形为要求的形状。
冲压过程中需要控制好冲程、冲击力、冲击速度等参数，避免板料开裂或产生模具磨损等问题。
清洗和表面处理是为了去除冲压件表面的油污和氧化物，提高产品的表面质量和耐腐蚀性。
质量检验是冲压件生产的重要环节，包括外观检查、尺寸测量和功能测试等。
合格的冲压件需要符合产品图纸的要求，其尺寸精度和形状误差要在允许范围之内。
在冲压件生产过程中，还需要注意以下几个技术要点：一是模具的设计和制造要精确可靠，以保证产品的成形质量；二是控制好冲压参数，特别是冲压力度和速度，避免过载或太快导致板料变形不均匀或开裂；三是合理选择冲压油，以保证冲压过程的润滑和冷却效果；四是加强设备维护和保养，定期检查冲压机和模具的磨损情况，及时更换和修复。
冲压件生产及工艺技术是一种高效、精确的金属加工方法，具有生产速度快、成形精度高、适用范围广等优势。
在实际应用中，需要根据不同产品的要求，选择合适的材料、设计合理的模具和合理控制冲压参数，以确保冲压件生产的质量和效率。
近年来，随着科技的不断发展，冲压件生产和工艺技术也在不断创新和改进，为实现高效、智能化的冲压件生产提供了新的思路和方法。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是一种应用广泛的金属加工方法，它通过将金属材料置于模具中，施加外力使其产生塑性变形来实现加工目的。
冲压工艺及模具设计在日常生活中被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑结构等领域。
本文将详细介绍冲压工艺及模具设计的基本原理、流程以及注意事项。
一、冲压工艺的基本原理冲压工艺是利用模具的上下凸模与下模的活套孔进行压力传递，从而给金属材料施加一定的压力，使其发生塑性变形，最终获得所需形状的零件。
冲压工艺的基本原理包括：所需零部件的模具设计、材料的选用、设备的调整和操作、冲压力的控制等。
二、冲压工艺的流程1.设计模具：根据所需加工的零件形状和尺寸，设计相应的冲压模具。
模具的设计考虑要点包括：模具结构、零件加工顺序、模具寿命等。
2.材料选用：根据所需加工的零件的要求，选择合适的金属材料。
常用的金属材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝合金板等。
3.材料切割：将金属材料按照所需零件的形状和尺寸切割成相应的板料。
4.模具调整：将上下模具安装在冲床上，并进行调整，使得上下模具对齐、平衡。
5.进料：将切割好的板料放置在模具上，通过上模的压力传递给下模，使金属材料发生塑性变形。
6.成型：通过上下模具的周期性运动，使金属材料依次进行冲击、拉伸、弯曲等工艺，最终获得所需形状的零件。
7.完成零件：将成型好的零件从模具中取出，并进行后续处理，如清洗、打磨、表面处理等。
三、冲压工艺及模具设计的注意事项1.模具的设计：模具的设计应符合所需零件的形状和尺寸要求，且要考虑模具的寿命和成本问题。
模具设计时，需注意加工顺序的合理性，以提高生产效率。
2.材料的选用：选择合适的金属材料是冲压工艺的关键，需考虑零件的材质要求、成本和加工性能等因素。
3.设备的调整和操作：正确调整冲床的压力、速度和行程等参数，保证冲压工艺的稳定进行。
操作时，需注意安全，确保操作人员的人身安全。
4.增加冲压辅助工艺：根据所需零件的形状和要求，可以增加冲压辅助工艺，如冲孔、拉伸、弯曲、压花等，以提高零件的加工质量和寿命。
冲压工艺流程
冲压工艺流程冲压工艺流程是指将金属材料置于冲压模具之中，通过冲击力和保持力使得金属材料产生塑性变形或断裂，从而获得所需形状和尺寸的工艺过程。
冲压工艺流程一般可以分为以下几个步骤：1. 材料准备：首先要选择适用于冲压的金属材料，并根据产品要求选择合适的厚度。
然后将金属材料按照要求切割成适当的尺寸。
2. 设计模具：根据产品的要求，设计出适合的冲压模具，冲压模具一般包括上模和下模。
上模固定在冲床的上模板上，下模安装在冲床的工作台上。
3. 调整冲床：根据产品的要求，调整冲床的参数，包括调整冲击力、保持力、冲程等。
确保冲床能够正常运行，并满足产品的压力和尺寸要求。
4. 放置材料：将预先准备好的金属材料放置在下模上，确保材料与模具有良好的接触。
5. 冲压加工：启动冲床，使得上模向下运动，并施加冲击力使得金属材料发生塑性变形或断裂。
冲击力消失后，保持力将材料固定在模具中确保其形状和尺寸。
6. 产品分离：当冲压完成后，上模向上运动，将已冲压的产品从模具中取出，并将其分离成单独的零件。
7. 加工处理：对冲压好的产品进行加工处理，如去毛刺、修整边缘等，以提高产品的质量。
8. 检验检测：对冲压好的产品进行检验和检测，以确保其尺寸和质量达到要求。
9. 清洗和喷涂：对冲压好的产品进行清洗，去除表面的污物和油脂，然后进行喷涂等表面处理。
10. 包装运输：将冲压好、清洗好、喷涂好的产品进行包装，并进行标识和分类，便于运输和储存。
以上就是一般的冲压工艺流程，但实际操作中可能会根据产品的要求和复杂程度进行略微的调整。
值得注意的是，冲压加工需要严格控制冲击力和保持力，以确保产品的质量和尺寸精度。
同时，对于高硬度或厚度较大的金属材料，可能需要进行数次冲压以达到所需形状和尺寸。
通过合理的冲压工艺流程和严谨的控制，可以生产出高质量、高精度的冲压件，广泛应用于汽车制造、家电制造和日用品制造等行业。
垫圈冲压工艺及模具设计
垫圈冲压工艺及模具设计垫圈是一种常用的机械零件，广泛应用于各种机械设备中，起到密封、缓冲、隔离等作用。
垫圈的制作常采用冲压工艺，下面将介绍垫圈的冲压工艺以及模具设计。
一、垫圈的冲压工艺：1.材料选择：垫圈常用的材料有普通碳钢、不锈钢、铜、铝等。
根据具体使用环境和要求，选择合适的材料。
2.冲压工艺流程：（1）材料切割：将原材料按照一定规格和材料宽度进行切割，切割尺寸要充分考虑材料利用率。
（2）冲孔：将切割好的材料放置在冲孔机上，依据垫圈的规格和要求，进行冲孔处理。
（3）冲圈：将冲孔好的材料放入冲圈机中，根据垫圈的外径和内径，冲压成圆形。
（4）整形：将冲圈好的垫圈进行整形，使其外形规整。
（5）热处理：部分垫圈需要进行热处理，提高其机械性能和耐腐蚀性能。
（6）清洗和包装：对垫圈进行清洗、检查和包装，以保证其质量。
二、垫圈的模具设计：1.模具材料选择：模具一般采用优质的工具钢，确保模具使用寿命和精度要求。
2.模具结构设计：（1）冲孔模结构：垫圈一般含有内孔和外圆两个形状，冲孔模结构包括上下模板、导柱、导柱套、冲头等部件。
导柱和导柱套用于定位和导向，冲头用于冲压形成孔洞。
（2）冲圈模结构：冲圈模结构包括上下模板、导柱、导柱套、冲头等部件。
导柱和导柱套用于定位和导向，冲头用于冲压形成圆形。
（3）固定模结构：固定模一般采用螺栓固定于冲床工作台上，确保冲压过程的稳定性。
3.模具设计要点：（1）冲孔和冲圈孔径的选择要考虑到材料的屈服强度、模具机械性能和生产工艺等因素。
（2）模具的导柱和导柱套要选择合适的材料和尺寸，确保定位和导向的准确性。
（3）冲头的设计要考虑到材料的硬度和机械性能，确保冲压成形的精度和质量。
（4）模具的冷却系统设计要合理，确保模具在冲压过程中的散热和温度控制，提高模具使用寿命。
以上是垫圈冲压工艺及模具设计的相关介绍，通过适当的冲压工艺和模具设计，可以高效、精确地制作垫圈，满足不同需求。
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冲压工艺分析流程及要点
说明：
本规范为TG0数据设计指导。
该系列设计规范用于指导结构功能说明、结构布置与
尺寸控制的正向设计，尤其是在没有标杆车的状态下
的正向开发；基于本规范完成结构数据TG0版的设计
开发。
本规范是TG0版数据的设计指导。
[键入文字]
内容
一.冲压SE宏观流程
二．冲压SE流程详解
三．根据冲压工艺评审表对该数型进行分序的理解，理解压型或者拉延以及后序排布
四．根据分序理解，在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下进行AF冲压方向确定，并导出TIP点五．根据冲压方向做成型工艺补充，压边圈按要求尽量平缓过渡光顺，并将修边线展出。
调整分模线平滑光顺
六．根据项目提供信息及材料进行成型工艺模拟
七．对成型模拟结果进行分析，此过程需项目负责人（冲压工艺负责人）监督完成，根据模拟结果分析要求进行反复模拟验证
八．根据结果分析要求对该产品优化，并提出相应的ECR。
（ECR格式和内容待商定）
九．经项目负责人（冲压工艺负责人）确认结果分析无误后，可开始进行UG建型。
并开始正式UG 数据模拟计算并分析结果
十．根据结果进行局部小修改，直到模拟结果没问题，将数型数据交给精算人员进行PAM精算。
根据PAM精算结果进行局部修改，同时准备后续翻边整形的粗算及数型数据。
并交给精算人员进行精算
十一．准备工艺数型，根据要求完成数型优化和层的摆放
十二.制作DL图，并优化二维图
十三. 项目负责人（冲压工艺负责人）审核完工艺数型和DL图后，可提交给项目助理整理并最终按节点交付材料
注意：红色字体为推荐值
冲压SE分析流程及要点
一．冲压SE宏观流程：
1. 接到数据在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下分析工艺数据宏观缺陷。
2. 根据冲压工艺评审表对该数型进行分序的理解，理解压型或者拉延以及后序排布。
3. 根据分序理解，在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下进行AF冲压方向确定，并导出TIP
点，此过程根据分析结果需反复操作。
4. 根据冲压方向做成型工艺补充，压边圈按要求尽量平缓过渡光顺，并将修边线展出。
调整分
模线平滑光顺。
5. 根据项目提供信息及材料进行成型工艺模拟。
6. 对成型模拟结果进行分析，此过程需项目负责人（冲压工艺负责人）监督完成，根据模拟结
果分析要求进行反复模拟验证。
7. 根据结果分析要求对该产品优化，并提出相应的ECR。
8. 经项目负责人（冲压工艺负责人）确认结果分析无误后，可开始进行建型。
并开始正式数据
模拟计算并分析结果。
9. 根据结果进行局部小修改，直到模拟结果没问题，将数型数据交给精算人员进行PAM精算。
根据PAM精算结果进行局部修改，同时准备后续翻边整形的粗算及数型数据。
并交给精算人员进行精算。
10. 准备工艺数型，根据要求完成数型优化和层的摆放。
11. 制作DL图，并优化二维图。
12. 项目负责人（冲压工艺负责人）审核完工艺数型和DL图后，可提交给项目助理整理并最终按
节点交付材料。
二．冲压SE流程详解：
A. 接到数据在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下分析工艺数据宏观缺陷。
在接受到客户输入的数据后，项目负责人（冲压工艺负责人）会做一次全面的工艺审查并分序，包括工艺数据各个方面的宏观缺陷，之后将按人力和资源将任务分配到个人。
当个人接到数据后，将数据打开开始通过观察和经验进行分析该数据的宏观缺陷。
宏观缺陷主要包括：
①.数据有无造型缺陷。
如缺面，多面，残面，未倒角，等其他面品缺陷。
②.数据有无拉延缺陷。
如负角，拔模角度小，圆角过小（简算最小R≥3t），尖点，三面包
角等成型缺陷。
③.数据有无修边冲孔缺陷。
如孔离边缘太近（小于3mm），立修角度小，立壁缺口，三面包
角无缺口，模具强度弱，缺口距离小于4mm等缺陷。
④.数据有无后序成型缺陷。
如翻边有负角，翻边后拐角无缺口，翻边干涉，翻边后有无冲孔
等缺陷。
以上所有宏观缺陷基本由项目负责人（冲压工艺负责人）在全面工艺审查时已经提出，个人接到数据后在协助检查一下，务必做到问题提前发现，提前预防，在第一次ECR就将问题大部分消灭。
三．根据冲压工艺评审表对该数型进行分序的理解，理解压型或者拉延以及后序排布。
在做完宏观缺陷分析后，就可以根据工艺评审表对该数据的分序进行理解，弄清楚该产品是按拉延还是按压型做，以及后序的排布，明白后序分模线在什么地方，拉延或者压型该从什么地方开始做工艺补充。
并确定是否对件。
四．根据分序理解，在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下进行AF冲压方向确定，并导出TIP点，
此过程根据分析结果需反复操作。
理解完分序后，就可以将基准型面导出，导出格式为IGES，之后导入AF，开始在AF里定制冲压中心和冲压方向。
一般产品的位置在车身坐标下，而我们通常将产品的冲压中心放在该产品的重力中心上，并将重力中心坐标值圆整。
固我们的冲压中心还是很容易定的。
定好冲压中心后，在冲压中心坐标下开始旋转方向，定我们所说的冲压方向。
确定拉延冲压方向，应满足如下几方面的要求：
（1）保证拉延件凸模能够顺利进入拉延凹模，不应出现凸模接触不到的死区（即产品负角），所有需拉延的部位要在一次成型中完成。
（2）成型开始时，凸模和毛料的接触面积要大，避免点接触，接触部位应尽量处于冲压中心，以保证成型时材料不致窜动
（3）压料应尽量保证毛料平放，压料面各部位进料阻力应均匀。
拉延深度均匀，才能有效地保证进料阻力均匀。
以上过程需要在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下完成，虚心听取指导意见，若自己定完冲压中心和冲压方向后一定要项目负责人（冲压工艺负责人）确认可行后方可进行下一步操作。
五．根据冲压方向做成型工艺补充，压边圈按要求尽量平缓过渡光顺，并将修边线展出。
调整分模线平滑光顺。
为了给覆盖件创造一个良好的拉延条件，需要将覆盖件上的开口填平，开口部分连接成封闭形状，有法兰的需要平顺改造使之成为有利成型的压料面，无法兰的需要增补压料面，这些增添的部分称为工艺补充部分。
那么我们在具体做工艺补充的操作上需要做的工作内容是：
a，产品边界优化。
包括去掉翻边型面、去掉翻孔型面、外部边界优化、内部边界优化等。
b，填补所有孔洞，增加孔洞，光顺尖角。
c，边界光顺优化，增加端头，双件填充。
目的是为了有利于工艺补充面的生成。
d，确定压边圈。
可通过自动平压边圈、曲线调节压边圈、法兰做压边圈等方式调节和生成压边圈。
e，生成工艺补充，根据前面优化的产品边界选择合适的补充类型。
我们需要注意的是压边圈的确定，因为压边圈形状是保证拉延过程中材料下破不裂和顺利成型的首要条件，确定压料面形状应满足如下要求：
（1）有利于降低拉延深度。
平压边圈压料效果最佳，但为了降低拉延深度，常使压料面形成一定的倾斜角。
但倾斜角尽量小于20°，而且曲面形式优选单曲，其次是双曲，最后选择多曲。
（2）压边圈应保证凸模对板料有一定程度的拉延效应。
压边圈和凸模的形状应保持一定的几何关系，使毛料在拉延过程中始终处于紧张状态，并能平稳渐次地紧帖凸模，不允许有多余的料产生皱纹。
（3）压边圈平滑光顺有利于板料往凹模型腔内流动。
压边圈上不得有局部的鼓包、凹坑和下陷。
如果压边圈是产品本身的凸缘上有凸起和下陷时，应增加整形工序。
压边圈和冲压方向的夹角大于90º，会增加进料阻力，应根据情况而定。
有些制件拉延深度深，局部反成型大，形状特殊，无论放大该部分圆角或者侧壁增加斜度均无法拉出时，要考虑增加破裂刀或者工艺孔的方法，使内部成型区域得到材料补充。
破裂刀和工艺孔必须在修边线之外的废料上，修边时不影响产品的形状。
（1）工艺孔。
工艺孔在拉延前预先冲制，一般和落料工序合并，采取落料冲孔复合模。
工艺孔的数量、尺寸大小和位置需要由拉延模试冲确定，
（2）破裂刀。
破裂刀一般在拉延过程中刺破废料，废料不分离，和拉延件一起退出模具。
破裂刀的最佳刺破时间是在反拉延成型到最深，即将产生破裂的时刻，这样可以充分利用材料的塑性，使反拉延成型最需要材料补充的时候能够获得所需要的材料。