无损检测拍片数量
无损检测拍片数量
城镇天然气钢管无损检测拍片数量一、无损检测质量等级根据国家发展改革委员会颁布的《承压设备无损检测》JB/T4730.2-2005第六条“承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头射线检测质量分级”规定，厚度T≥2mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金、铜及铜合金制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线检测的质量分级。
根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为：I、II、III、IV级。
I级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未融合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。
II级和III级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未融合、双面焊以及加垫板单面焊中的未焊透。
对接焊接接头中缺陷超过III级者为IV级。
当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。
二、等级评判依据综合集团所用管材厚度一般不超过25mm；因此评定区间为10mm*10mm；1、圆形缺陷点数按下表换算：圆形缺陷点数换算表各级别允许的圆形缺陷点数对致密性要求高的对接焊接接头，底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。
通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为IV级。
2、管材厚度T≤25mm，按照II级片的规定，单个条形缺陷最大长度为≤T/3（最小为4）且≤20，一般来说，因我们所用管材厚度多为10mm 以下，因此在评片中，一组条形缺陷累计最大长度也可按照4mm来比较。
条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行具有一定宽度的矩形，当T≤25mm时，宽度为4mm。
3、不加垫板单面焊的未焊透缺陷按下表规定进行质量分级评定。
管外径D0＞100mm时，不加垫板单面焊的未焊透缺陷按下表1进行质量分级评定；管外径D0≤100mm的小径管不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表2的规定进行质量分级评定。
管外径D0＞100mm的管子未焊透深度可采用附录H（详见规范性附录）规定的一半对比试块（II型）进行测定。
碳钢管、无缝钢管焊口拍X光片数量
③管道焊口透视拍片的张数=管道等级规定的探伤百分比*焊口数量*张数.
④摘自《石油建设安装工程预算定额》中的工程量计算规则.
工艺管道(不同管径)每焊口X光片数量
管径
DN
15
20
25
32
40
50
65
80
X光片
张
2
2
2
2
2
2
2
2
管径
DN
100
125
150
200
250
300
350
400
X光片
张
3
3
3
4
4
45Leabharlann 5管径DN
450
500
600
700
800
900
1100
1200
X光片
张
6
7
8
9
10
12
13
15
管径
DN
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
X光片
张
18
20
23
25
28
30
33
35
管径
DN
3000
X光片
张
38
注:①公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片,一个焊口要求至少两张片.定额中采用的胶片为85*300毫米的,实际上可用85*150毫米的胶片,执行定额时,人工和机械使用费不变,材料费乘以0.9系数.
无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程编制审核批准钢制压力容器对接接头射线检测规程1.主题内容与适用范围本规程规定了钢制压力容器对接接头射线检测人员应具有的资格，所用设备器材，检测工艺和质量分级等。
本规程依据JB/要求编写。
适用于公称厚度T为2-40mm钢制压力容器对接接头X射线AB级检测技术，知足《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB150和GB151等标准规范要求。
检测工艺是本规程的补充，由Ⅱ级人员按合同要求及本规程编制，其参数规定得更具体。
2.规范性引用文件下列标准包括的条文，通过在本规程中引用而组本钱规程条文，在规程出版时，所有版本均为有效。
所有标准都会被修订，利用本规程的各方应探讨利用例标准最新版本的可能性。
TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150-2011《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》JB/承压设备无损检测第一部份：通用要求JB/承压设备无损检测第二部份：射线检测JB/T7902-1999线型像质计HB7684-2000射线照相用线型像质计GB11533-1989标准对数视力表JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯GB/无损检测工业射线照相胶片第1部份：工业射线胶片系统的分类GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准3.检测人员检测人员必需通过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得与其工作相适应的资格证书，并负相应的技术责任。
从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射人员工作证。
评片人员的视力应每一年检查一次，要求距离400mm能读出的一组印刷片字母。
4.辐射防护所有产品原则上一概进入探伤室检测，检测人员应佩带个人剂量计并携带剂量报警仪。
如有特殊情况，确需要在现场检测的，应按GB16357的规定划定控制区和管理区，设置警告标记。
5.设备、器材和材料现利用设备见表1-1表1-1透照不同厚度的钢制压力容器时，允许利用的最高管电压应控制在图1-1曲线的范围内。
管道焊缝无损探伤拍片数量的确定
管道焊缝无损应按设计文件或规范要求进行，工程量按现场实际拍片数量计算。拍片数量如设 计有要求时，按设计规定计算，如无规定，参照下表执行：
每一管口焊缝拍片规格及数量参考表
管外径(mm)
片子规格(mm)
X射线拍片（张/口）
低、中压管
高压管
γ 射线拍片（张/口） 高压管
≤89
150
2
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2
102
150
4
4
4
108
150
6
8
6
133
150
6
8
6
159
300
6
8
6
219
300
6
8
6
273
300
6
8
6
325
300
6
8
6
377
300
6
8
6
426
300
6
7
6
478
300
6
7
6
529
300
7
7
7
注：1、DN600以上的管道焊缝无损探伤按管口周长计算工程量，片子的有效长度按片长减去搭 接每边25mm计算。
2、当管道外径小于或等于φ 89mm时，采用双壁双投影法透照；管道外径大于φ 108mm时， 其焊缝采用双壁单投影法透照。
片数量如设
无损检测RT 评片一次性规定(定稿)
无损检测RT 评片一次性规定(定稿)为了规范特种设备无损检测人员的考核工作，提高射线检测结果的实际考核质量，特制定了本规定，以使实际考核按程序化进行。
基本要求：1.评片考核时间为60分钟（包括报告时间）。
2.底片评定数量为每袋10张，不得以任何理由拒评。
3.射线检测结果的评定和质量分级遵循NB/T .2—2015标准执行。
4.评定内容包括焊接方法、焊接型式、施焊位置、底片质量（黑度、象质指数、伪缺陷情况）、缺陷定性、缺陷定量、缺陷定位、缺陷定级等。
底片有效评定范围的确定：1.底片左上角标注了底片编号、材质及母材的厚度，底片编号为1～10号，要求与底片评定表中的序号相对应。
评片时，要求底片左上角的标签正面放在观片灯窗口的左上角。
2.底片评定范围的确定：对整张底片上焊缝影像及焊缝两侧母材和热影响区均应评定；有丁字焊缝的，纵环焊缝均应评定。
缺陷的定性、定量、定位及定级：1.缺陷定性：按六种缺陷定性：裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、气孔、夹钨。
底片上发现的以上各种缺陷均应用汉字注明。
2.缺陷定量：底片上缺陷应确定其数量和尺寸，当存在一种以上的缺陷时应分别标出。
当在一张底片上存在多处性质相同的危险性缺陷时（如裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣），要分别标出其数量及尺寸，并按最严重的进行评级。
裂纹、未熔合、未焊透按长度定量；条形缺陷按长度定量；圆形缺陷按点数定量；圆形缺陷尺寸大于1/2T时，在备注栏注明。
圆形缺陷的黑度不作为这次评级的依据。
3.缺陷定位：将最严重缺陷在评片记录上准确标记，其他缺陷大致标记。
4.缺陷评级：按最严重缺陷进行评级。
圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级，并在备注栏注明。
评定级别用罗马字母Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ表示。
5.对于管子对接焊缝，如果确定缺陷为未焊透，只按长度评级，不考虑深度。
如果确定为内凹，在备注中注明，不影响评级。
无损检测拍片数量
无损检测拍片数量 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】城镇天然气钢管无损检测拍片数量一、无损检测质量等级根据国家发展改革委员会颁布的《承压设备无损检测》JB/T4730.2-2005第六条“承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头射线检测质量分级”规定，厚度T≥2mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金、铜及铜合金制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线检测的质量分级。
根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为：I、II、III、IV级。
I级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未融合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。
II级和III级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未融合、双面焊以及加垫板单面焊中的未焊透。
对接焊接接头中缺陷超过III级者为IV级。
当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。
二、等级评判依据综合集团所用管材厚度一般不超过25mm；因此评定区间为10mm*10mm；1、圆形缺陷点数按下表换算：圆形缺陷点数换算表各级别允许的圆形缺陷点数对致密性要求高的对接焊接接头，底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。
通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为IV级。
2、管材厚度T≤25mm，按照II级片的规定，单个条形缺陷最大长度为≤T/3（最小为4）且≤20，一般来说，因我们所用管材厚度多为10mm 以下，因此在评片中，一组条形缺陷累计最大长度也可按照4mm来比较。
条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行具有一定宽度的矩形，当T≤25mm时，宽度为4mm。
3、不加垫板单面焊的未焊透缺陷按下表规定进行质量分级评定。
管外径D0＞100mm时，不加垫板单面焊的未焊透缺陷按下表1进行质量分级评定；管外径D0≤100mm的小径管不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表2的规定进行质量分级评定。
射线探伤胶片数量计算公式
射线探伤胶片数量计算公式射线探伤是一种常用的无损检测方法，它通过X射线或γ射线照射被检测物体，然后利用胶片或探测器来观察被检测物体内部的缺陷情况。
在进行射线探伤时，需要计算出所需的胶片数量，以确保能够充分覆盖被检测物体的所有部位。
本文将介绍射线探伤胶片数量的计算公式及其应用。
射线探伤胶片数量的计算公式通常采用以下公式：N = (L + 2T) / S。
其中，N为所需的胶片数量，L为被检测物体的最大尺寸，T为射线管或探测器的直径，S为胶片的尺寸。
在实际应用中，需要根据被检测物体的具体情况来确定L、T和S的数值。
下面将分别介绍这三个参数的确定方法。
首先是被检测物体的最大尺寸L。
通常情况下，被检测物体的最大尺寸可以通过实际测量或者根据设计图纸来确定。
在进行射线探伤前，需要对被检测物体进行详细的测量，以确定其最大尺寸。
其次是射线管或探测器的直径T。
射线管或探测器的直径T取决于被检测物体的厚度和密度。
一般来说，被检测物体越厚，射线管或探测器的直径就需要越大，以确保能够充分覆盖整个被检测物体。
最后是胶片的尺寸S。
胶片的尺寸S通常由实际应用中的要求来确定。
在选择胶片尺寸时，需要考虑到被检测物体的尺寸和形状，以确保能够充分覆盖整个被检测物体。
通过以上三个参数的确定，就可以根据上述的公式计算出所需的胶片数量。
在实际应用中，需要根据具体情况进行调整，以确保能够充分覆盖被检测物体的所有部位。
射线探伤胶片数量的计算公式在工程实践中具有重要的应用价值。
通过合理的计算，可以避免因为胶片数量不足而导致的漏检或者检测不全的情况。
因此，在进行射线探伤时，需要充分考虑到被检测物体的具体情况，合理计算所需的胶片数量，以确保能够获得准确可靠的检测结果。
总之，射线探伤胶片数量的计算公式是射线探伤技术中的重要内容，它可以帮助工程师们合理确定所需的胶片数量，以确保能够充分覆盖被检测物体的所有部位。
在实际应用中，需要根据被检测物体的具体情况来确定各个参数的数值，并进行合理的计算，以确保能够获得准确可靠的检测结果。
管道二级探伤拍片标准
管道二级探伤拍片标准
管道二级探伤拍片标准如下：
1、照相条件：室外或明亮的室内、有足够的光源、无阴影、无直射光线、适当距离、角度适宜
2、照相方向：长轴垂直于管道中心轴线方向
3、照片数量：整个管道必须照相完毕，一般每米拍摄一张照片
4、照片质量：照片清晰度达到网目2-3级，完整地反映管道外侧表面裂纹、腐蚀、磨损等无损检测缺陷或者其他问题
5、拍摄范围：应当在管道全长内，检测到的区域都要拍摄，以确保照片的完整性和准确性
6、拍摄情况记录：拍摄时间、拍摄人员，管道编号、拍摄位置等记录
7、照片检索和存档：照片进行编号、分类、存放，每段管道的照片都要有相应的存档记录。
管道焊缝无损探伤拍片数量的确定
管道焊缝无损应按设计文件或规范要求进行，工程量按现场实际拍片数量计算。拍片数量如设 计有要求时，按设计规定计算，如无规定，参照下表执行： 每一管口焊缝拍片规格及数量参考表 管外径(mm) ≤89 102 108 133 159 219 273 325 377 426 478 529 片子规格(mm) 150 150 150 150 300 300 300 300 300 300 300 300 X射线拍片（张/口） 低、中压管 2 4 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 高压管 2 4 8 8 8 8 8 8 8 7 7 7 γ 射线拍片（张/口） 高压管 2 4 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7
注：1、DN600以上的管道焊缝无损探伤按管口周长计算工程量，片子的有效长度按片长减去搭 接每边25mm计算。 2、当管道外径小于或等于φ 89mm时，采用双壁双投影法透照；管道外径大于φ 108mm时， 其焊缝采用双壁单投影法透照。
片数量如设ຫໍສະໝຸດ
探伤检测每管径片数
管道拍片透照次数按JB/T4730-2005标准计算：K ——透照厚度比T ——工件厚度（mm ）D 0——管道外径（mm ）F ——焦距（射线源至胶片的距离D 0+150mm ）N ——透照次数（取上限）120=cos 1(1)//K T D K θ-⎡⎤+-⎣⎦[]100sin sin /(2)D F D ηθ-=∙-αθη=+180/N α=Φ108×4[]121cos 1(1.31)4/108/1.337.9sin 108sin 37.9/(2258108)9.437.99.447.3=180/47.3=3.84N θηα--⎡⎤=+-⨯=⎣⎦=⨯⨯-==+=取次Φ159×5[]121cos 1(1.11)5/159/1.123.7sin 159sin 23.7/(2309159)7.923.77.931.6=180/31.6=5.7N θηα--⎡⎤=+-⨯=⎣⎦=⨯⨯-==+=取6次Φ219×6[]121cos 1(1.11)6/219/1.123.8sin 219sin 23.8/(2369219)9.823.89.833.6=180/33.6=5.3N θηα--⎡⎤=+-⨯=⎣⎦=⨯⨯-==+=取6次Φ273×6[]121cos 1(1.11)6/273/1.124sin 273sin 24/(2423273)11.12411.135.1=180/35.1=5.1N θηα--⎡⎤=+-⨯=⎣⎦=⨯⨯-==+=取6次Φ325×7[]121cos 1(1.041)7/325/1.0415.5sin 325sin15.5/(2475325)815.5823.5=180/23.5=7.6N θηα--⎡⎤=+-⨯=⎣⎦=⨯⨯-==+=取8次Φ377×7[]121cos 1(1.041)7/377/1.0415.6sin 377sin15.6/(2527377)8.615.68.624.2=180/24.2=7.4N θηα--⎡⎤=+-⨯=⎣⎦=⨯⨯-==+=取8次Φ426×7[]121cos 1(1.071)7/426/1.0720.4sin 426sin 20.4/(2576426)11.820.411.832.2=180/32.2=5.6N θηα--⎡⎤=+-⨯=⎣⎦=⨯⨯-==+=取6次Φ529×8[]121cos 1(1.051)8/529/1.0517.4sin 529sin17.4/(2679529)1117.411=28.4=180/28.4=6.3N θηα--⎡⎤=+-⨯=⎣⎦=⨯⨯-==+取7次Φ630×9[]121cos 1(1.031)9/630/1.0313.6sin 630sin13.6/(2780630)=9.213.69.2=22.8=180/22.8=7.8N θηα--⎡⎤=+-⨯=⎣⎦=⨯⨯-=+取8次Φ730×9[]121cos 1(1.041)9/730/1.0415.7sin 730sin15.7/(2880730)=1115.711=26.7=180/26.7=6.7N θηα-︒-︒︒︒︒⎡⎤=+-⨯=⎣⎦=⨯⨯-=+次每张片最长为300mm ，考虑到搭接和焊缝余高每张片长不超260mm 所以，Φ730×3.14÷260＝8.8次，取9次。
无损检测X射线专用工艺卡内容及编制
专用工艺卡编制内容说明（1）焊缝射线检测工艺卡表样为了规范和统一锅炉压力容器制造的归档文件和质量证明文件，提高锅炉压力容器制造企业的质量管理和技术水平，确保锅炉压力容器的产品质量，技术监督局特种设备安全监察处组织有关人员，按照《压力容器安全技术监察规程》的要求，编制了锅炉压力容器质量控制表样并推荐使用，其中焊缝射线检测工艺卡表样见下表B5-11。
（2）.焊缝射线检测工艺卡填写说明（1）编制份数本卡一式两份，一份保留在探伤室，另一份交探伤室供检测人员使用。
其中之一应存于检测资料和底片的档案中(质保管理制度建立发放记录)。
（2）工艺填写○1编号一般按企业管理要求编号，可根据各单位管理的需要来填写。
○2工件部分a 材料编号：指产品材料编号，如产品使用两种材料，应分别填写。
b 规格：指的是壳体规格（容器类），表示方法为直径×长度×壁厚。
其中：直径对于卷制的筒体为内径，对于无缝钢管作筒体指外径；长度指壳体长度；壁厚指壳体厚度。
也可按图样规格栏的尺寸填写。
○3探伤器材部分a 屏蔽方式：最常见的屏蔽方式有“背衬薄铅板”和“铅遮板”等，按选用的方法填写。
b 显影液配方、显影时间、显影温度：显影液配方指准备采用的显影液配方、可用代号表示。
如胶片厂提供，可填写“按胶片厂配方”。
显影时间、显影温度指准备采用的数值。
一般手工冲洗显影时间为4～8min，显影温度为18～21℃；自动冲洗按说明书填写。
○4探伤检测工艺参数a 焊缝编号：指的是被检焊缝的编号，填写时，一般检测工艺参数相同（焊缝长度和拍片数量可不同）的同类焊缝的编号填写。
例：“B1～B7”，即代表7条环焊缝。
b 像质计型号：对钢制焊缝可供选用的像质计编号为Fe-10/16、Fe-6/12和Fe1/7三种。
对外径≤100mm的管子焊缝宜使用等丝专用像质计，如Fe-12、Fe-13……c 透照方式：一般对于纵缝可填写单壁透照，对于环焊缝可填写为单壁外透照、中心透照、偏心内透照（F>R或F<R）、双壁单影、双壁双影、f（焦距）等。
内河整体建造船舶无损检测计算
符号含义： NDT---无损检测 RT---X射线探伤 UT---超声波探伤 MT---磁粉探伤一、《材料与焊接规范》(2012)第3篇第5章第3节要求计算计算项目符号单位公式及来源数值探伤方法1.1船中0.6L强力甲板、外板拍片数量n 张95RT式中：船中0.6L内的纵、横向对接焊缝交叉处的总数i 个254船中0.6L内的横向对接缝的总长W T m 253船中0.6L内的分段合拢的纵向对接焊缝的总长W L m 10001.20.6L以外船体外板和主甲板拍片数量n w张10％~20％取15％ n w =0.15n15RT 全船拍片数量张110RT 1.30.4L以内船底、舷侧、甲板纵骨总长m 4493每根纵骨长度m 8纵骨接头数量个562纵骨对接接头抽查数量张每十个抽查一个57UT 1.40.4L以外船底、舷侧、甲板纵骨总长m 2419每根纵骨长度m 8纵骨接头数量个302纵骨对接接头抽查数量张每二十个抽查一个16UT 按化学品船液货舱要求1.5液货舱舱壁板上所有十字交叉焊缝数量123UT其中： 左右内纵壁56 中纵舱壁24 横舱壁43本计算是按CCS《材料与焊接规范》(2012)第3篇第5章第3节和CCS“内河船舶整体建造法无损检测数量测算指导要求”中表(一)的有关要求进行。
)1.01.0(25.0L T W W i n ++=二、按“内河船舶整体建造法无损检测数量测算指导要求”表（一）计算计算项目焊缝名称单位数值要求NDT数量单位备注2.1船中0.4L范围内探伤数量 NDT 的计算底板 仰焊个72左、右船底板(抽查比例100％)72个舷侧 非仰焊个36左、右舷侧板(抽查比例30％)12个底板 仰焊米36抽查比例焊缝总长的20％24段0.3米/每段舷侧 非仰焊米22抽查比例焊缝总长的10％7段0.3米/每段2.2纵骨对接接头检查数量如下：0 仰焊个0抽查比例1/40个非仰焊个562抽查比例1/694个2.3纵骨(面板倒角)与横舱壁接头检查数量如下：1/2 仰焊个102抽查比例1/426个1/2 非仰焊个102抽查比例1/617个0 仰焊个0抽查比例1/40个非仰焊个288抽查比例1/648个1/2 仰焊个27抽查比例1/47个1/2 非仰焊个27抽查比例1/65个0 仰焊个0抽查比例1/40个非仰焊个132抽查比例1/622个船中0.4L范围内探伤数量 NDT 合计332个2.4船中0.4L范围内外板缝射线探伤的数量不少于船中0.4L范围内探伤数量 NDT 合计的30％100张RT2.5船中0.4L以外的探伤数量NDT的计算不低于船中0.4L范围内探伤数量 NDT 合计的50％167个全船探伤数量 NDT 合计499个内、外底纵骨与横舱壁接头的个数(横剖面48个×3个横舱壁前后连接处)2.3.22.3.3中纵舱壁纵骨与横舱壁接头的个数(横剖面9个×3个横舱壁前后连接处)2.3.4内甲板纵骨与横舱壁接头的个数(横剖面22个×3个横舱壁前后连接处)外板十字焊缝、T型焊缝数量外板横向对接缝的总长船底、舷侧、甲板、中纵舱壁纵骨对接接头等于4493/8=562个(来源于“材料与焊接规范”的计算)舷侧外板、纵舱壁纵骨与横舱壁接头的个数(横剖面34个×3个横舱壁前后连接处)2.1.12.1.22.3.12.6全船外板缝射线探伤的数量不少于全船探伤数量 NDT 合计的30％150张RT 2.7船中0.4L以外的外板缝射线探伤数量50张按照《材料与焊接规范》（2009）第3篇5.3.2.6条的要求，检验各类型焊缝的长度应在规范要求值的基础上增加10个百分点2.8焊缝类型(液货舱区)原检测数量单位检测方法要求NDT数量单位备注2.8.1液货舱周界焊缝裂纹探测数量192段MPI每段0.35m, 增加10％后212段MT 2.8.2双壳纵骨与横舱壁接头的探测个数38个MPI增加10％后42个MT 2.8.3外底纵骨与横舱壁接头的探测个数31个MPI增加10％后34个MT 2.8.4中纵舱壁纵骨与横舱壁接头的探测个数11个MPI增加10％后12个MT1.6液货舱周界焊缝裂纹探测总长m673检查长度为L m10％的焊缝总长67.3磁粉检测 (在此预计0.35m为一段)N段N=L/0.35 预计个数192MT CCS意见：磁粉检测一段长度与NDT公司商量，检测总长度要达到要求。
无损检测技术方案
射线检测技术方案一、射线检测设备和原材料现场验收程序1）无损检测所用设备、材料的生产厂家、品牌必须由业主和监理工程师认可。
2）材料和设备到场后应由专人负责接货、验收。
审查随货配备材料合格证，材质证明书、说明书是否齐全，并根据装箱单对材料、设备进行外观检查，抽查、测试和鉴别标记，做好检查验收记录。
3）材料和设备到达现场经检查验收合格，并再经业主或监理认可方可使用。
4）不合格的材料和设备要坚决退货，合格的材料和设备按规定入库存放。
5）材料、设备的搬运和运输由设备材料负责人负责。
并做好材料、设备的运输、搬运、储存、防护和管理。
由技术质量负责人对此过程控制的执行情况进行监督和检查。
材料、设备的搬运和运输要做到轻拿轻放，防止剧烈颠簸，避免仪器、设备在搬运过程中因碰撞而出现故障，以防止胶片出现折痕，药粉泄漏等情况发生。
6）材料、设备的管理要设立专用库房。
库房内配备温度计，湿度计、灭火器具等，库房内保持通风、干燥。
库房内材料摆放要整齐，并按要求做好状态标识。
避免阳光直射。
材料和设备要专人、专岗进行保管，保证其从入库到发放期间储存得当，防止因保管不当造成材料和设备损坏、受潮、腐蚀和丢失。
7）对材料的入库和发放要认真检查并做好记录。
帐、卡、物相符。
保管期间，要定期进行抽检，防止失效、变质，保证材料的质量。
不合格的材料不能发放使用，杜绝不合格材料用到工程上。
对设备要定期维护保养，保证设备始终处于良好状态。
对有故障的设备要及时进行维修，保证生产需要。
二、射线检测质量控制管理工作程序1) 在接到监理检测指令后，随即依照指令对焊缝进行射线检测，应并在监理要求的时间内，将检测结果报送监理。
2) 检测责任人员在接到监理检测指令后，应对工件的结构、坡口形式、焊接方法及管壁厚度等进行了解，并核对监理指令与所透照工件是否相符，核对内容包括：项目名称、焊缝编号、管壁厚度等。
在对焊缝进行射线检测前，应对焊缝外观进行检查，外观不合格有权拒绝检查并通知监理工程师，待施工单位整改合格后重新进行检测。
焊缝无损探伤标准
生 产 设 计船体焊缝无损探伤标准STANDARD FOR NON-DESTRUCTIVE INSPECTION OF HULL WELDS标记 数量 修改单号 签 字 日期 标 记重(kg)量比 例 设计 审定制图 描图 共 4 页 第 1 页校对 描校 审核船舶技术咨询（上海）有限公司标检日期STANDARD FOR NON-DESTRUCTIVE INSPECTION OF HULL WELDS船体焊缝无损探伤标准Number，method for non-destructive inspection of hull welds of 59.6M WORK BOAT should be in accordance with ABS's “GUIDE FOR NONDESTRUCTIVE INSPECTION OF HULL WELDS ”SEPTEMBER 2011 (Updated February 2014),Section 2船体焊缝无损探伤的数量、方法按照美国船级社（ABS）2011年版《船体焊缝无损探伤检验指南》中第2节“X射线检验”的有关要求进行。
一．Number and position of inspectionX射线探伤的数量和分布位置1.Within the mid-ship of 0.6L,the minimum number of X-radiographic isobtained from the follow equation:在船舯0.6L以内，X射线拍片数量由下式计算：Where:n=L(B+D)/46.5式中：n-- the minimum number of checkpoints 最小拍片数量L--Ship's length 船长B—Width of ship 船宽D—Depth of ship 型深That is:则：n=54.6*(13.8+5)/46.5=222.Longitudinal joints in the area of the upper and lower hull girder flange,transverse joints in the area of outside 0.6L amid ship and joints in restof shell plating shall be subjected to non-destructive (Radiographic orultrasonic) test on 10% of number“n”(of test positions) determined.船壳上下翼缘区域内的纵向接头，船舯0. 6L以外的区域内横向接头以及外板其余部分的接头，均应进行无损（射线照相或超声波）检验。
无损检测(NDE检测)报告表格,中英对照
检件名称 Work piece descriptio n 检件编号 Work piece No 检件规格 Work piece specificat ion 仪器型号 Apparatus type 检验比例 Inspection rate 工件编号
Measurement Report 制造安装单位
检 件 名 称 Work piece description 制造安装单位 Installation unit 检 件 规 格 Work piece specifications 执 行 标 准 Standard 检验比例 Check rate 射线源种类/设备型号： Type of ray source / equipment tag No 焦距： Focal distance 管电压/同位素类型： Tube voltage / isotope type 管电流/活度： Current / activity 曝光时间： Exposure time 透照方式： Exposure method 总计： Total 其中：一次返修 拍 片 数 量 Quantity Of which: 1 扩透 Additional taken Ⅰ级 Class I 张 Pieces Ⅱ级 Class II Ⅳ级 Class IV 张 Pieces 张 Pieces ，检测结果见《射线检测报告（二） 》 。 See “Radiographic Inspection Report (II)” for examination results. pictures
测点编号
工件编号 Work piece number
实测厚度 （mm） Measuring thickness
Work piece Measuring point number number
管道无损检测方案 (2)
管道无损检测方案1.概述本工程各种管道约15000米,分不锈钢SS304、SS316、碳钢、合金钢、PP/GRP、CS+PTFE 等多种材质。
根据工艺、技术的不同要求，现场需拍片约40000张，硬度试验900点。
本方案编制参考了招标文件中技术说明S-00-1540-002以及美国ASME标准（1986）。
2.检验项目2.1射线探伤⑴射线探伤的检查比例,按照JGC在“技术说明”中的要求执行。
⑵射线探伤的检查比例应符合设计要求及有关技术条件的规定。
⑶要求100%检查的管道应逐个焊口整圈100%检查,确保不漏检。
⑷要求10%抽检的管道应按相应焊工的相应焊缝按10%比例整圈检查。
⑸管径≤3″厚度δ≤7.62mm采用双壁双影椭圆透照,每个焊口间隔90°各拍一张,共两张。
⑹管径=2″厚度≥8．74mm；管径=2-1/2″厚度≥9．53mm；管径=3″厚度≥11—13mm时应采用双壁单影分段透照，拍摄四张。
⑺管径≥4″采用双壁单影或单壁单影透照，每个管口至少拍摄四张,T各种规格管道焊缝的拍摄数量应与现场测试检查程序中的要求一致。
⑻胶片选用FUJI“100”型。
采用的铅箔增感屏，当采用X射线探伤时，前屏厚0.03mm,后屏厚0.1mm；当采用γ射线探伤时，前后屏厚均为0.1mm。
⑼10″以下包括10″的管道探伤时，胶片规格为10″×4″；12″－72″的管道探伤时，胶片规格为12″×3-1/3″。
有特殊要求的按要求执行。
⑽所摄底片应无划伤，水迹，伪缺陷，当采用X射线时AB级的底片黑度D=1.8－3.5,当采用γ射线时底片黑度D=2.0－3.5,底片象质指数均应满足不同厚度的要求。
底片上标识应齐全（包括管段号，焊口号，焊工号，拍摄日期，返修次数）。
⑾用Ir192γ射线探伤时，应加装准直器，以减少散射线对底片像质的影响。
⑿大口径管预制时，对接焊缝可采用环焊缝内透法或环缝外透法。
现场组对焊缝，可采用双壁双影或双壁单影法，具体方法见图示。
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城镇天然气钢管无损检测拍片数量一、无损检测质量等级
根据国家发展改革委员会颁布的《承压设备无损检测》JB/T4730.2-2005第六条“承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头射线检测质量分级”规定，厚度T≥2mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金、铜及铜合金制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线检测的质量分级。
根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为：I、II、III、IV级。
I级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未融合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。
II级和III级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未融合、双面焊以及加垫板单面焊中的未焊透。
对接焊接接头中缺陷超过III级者为IV级。
当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。
二、等级评判依据
综合集团所用管材厚度一般不超过25mm；因此评定区间为10mm*10mm；
1、圆形缺陷点数按下表换算：
圆形缺陷点数换算表
各级别允许的圆形缺陷点数
对致密性要求高的对接焊接接头，底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。
通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为IV级。
2、管材厚度T≤25mm，按照II级片的规定，单个条形缺陷最大长度为≤T/3（最小为4）且≤20，一般来说，因我们所用管材厚度多为10mm 以下，因此在评片中，一组条形缺陷累计最大长度也可按照4mm来比较。
条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行具有一定宽度的矩形，当T≤25mm时，宽度为4mm。
3、不加垫板单面焊的未焊透缺陷按下表规定进行质量分级评定。
管外径D0＞100mm时，不加垫板单面焊的未焊透缺陷按下表1进行质量分级评定；管外径D0≤100mm的小径管不加垫板单面焊的未焊透缺陷按
表2的规定进行质量分级评定。
管外径D0＞100mm的管子未焊透深度可采用附录H（详见规范性附录）规定的一半对比试块（II型）进行测定。
管外径D0≤100mm的小径管的未焊透深度可采用附录H规定的小径管专用对比试块(I A型或I B型)进行测定，测定时，对比试块应置于靠近被测未焊透缺陷附近部位。
表1管外径D0＞100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级
表1管外径D0≤100mm（小径管）时不加垫板单面焊未焊透的分级
4、根部内凹和根部咬边的分级评定详见规范6.1.8，本文不再赘述。
5、综合评级
在条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。
对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为评级的级别。
三、各种规格管材拍片数量计算原则：
1、小径管环向对接接头的透照次数。
小径管指直径D0≤100mm的钢管。
小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数；采用倾斜透照椭圆成像时，当T/D0≤0.12时，相隔90o透照2次，当T/D0＞0.12时，相隔120o
或60o透照3次。
垂直透照重叠成像时，一般应相隔120o或60o透照3次。
根据以上公式，我们可以计算常用规格的T/D0值和需要的拍片次数，见下表：
从上表中可以看出，目前燃气用的管道壁厚T不超过10mm，在D0≤100mm，随着外径的增大T/D0值总体上是在减小。
按照我们安装工程材料情况来看，我们使用的小钢管公称直径为DN25，按照公称直径略等于工程内径来看，DN25管材外径约在32左右，也就是采用φ32*3.5规格管材，从节约成本且满足使用角度要求来看，选择DN25管材时选择壁厚为3.5mm时应是经济的。
因此在100mm以下管径的管材，我们在无损检测中选用的拍片数量一般为2张即可满足规范性要求。
2、直径D0＞100mm的钢管环向对接焊接接头的透照次数。
承压设备对接焊接接头的制造、安装、在用时的射线检测一般应采用AB级射线检测技术进行检测，胶片采用T3类或更高一级T2类胶片。
根据规范要求对于100mm<D0≤400mm的环向对接焊接接头（包括曲率相同的曲面
焊接接头），A、AB级允许采用K≤1.2（K指的是允许的透照厚度比）。
按照规范附录D确定透照次数。
对于D0＞100mm我们按照双壁单影、透照比厚度按照K=1.2中D6透照次数曲线图来确定透照次数。
按此规定我们可以推算F=400情况下各种规格的拍片数量：
表一
按此规定我们可以推算F=600情况下各种规格的拍片数量：表一
由上表可以看出，在其他参数不变的情况下，随着使用拍摄设备焦距F的增加，拍片数量也一般会增加。
也就是纵向坐标的数字越大，同时横向坐标值越小拍片数量会越少，但相应的对胶片的规格也相应增大。
因此我们计算F=400情况下的拍片数量，使用管周长/胶片长度的方式估算拍片的数量，同时考虑片与片之间的搭接长度估算片的数量，有余数需增加1张，计算见表一。
综上所述，小径管也就是D0≤100mm情况下，拍片数量为2张应该是符合规范并经济的，D0＞100mm情况下在我们目前所用胶片规格及拍摄情况
下，Ф108-Ф219规格下虽然Ф108实际估算4张片足够，但理论上为5张片，Ф219理论与实际估算相同；Ф273-Ф355钢管理论与实际估算不同，主要在于胶片的规格选择上的不同，拍片数量少胶片规格必然要加大，拍片数量多，胶片规格可适当小一些，这在实际使用中应综合考虑不同规格胶片的价格后做出最优选择。
3、注意事项：除非另有规定，射线检测应在焊后进行，对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24小时候进行射线检测。
另外放射卫生防护应符合GB18871、GB16357和GB18465有关规定，现场进行X射线检测时，应按照GB16357的规定划定控制区和监督区、设置警告标志。
检测工作人员应佩戴个人剂量计并携带剂量报警仪。