轴承的失效分析ppt课件

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保持架破损（二）
3. 润滑不良。
轴承在运转时因润滑不良，造成滚动体与保持架 产生干涉。
4．卡入异物。 异物进入轴承造成滚动体与保持架产生干涉。
5。振动大
轴承在运转过程中振动大，滚动体与保持架发生 碰撞，造成铆钉松动或断裂。
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保持架破损（三）
6．安装不当
承、圆锥滚子轴承和内径带锥度的轴承要特别 重要，因为直接影响轴承的游隙变化 ） 检查与轴承配合零件的精度。（轴与壳体的形 位公差、轴的对中状况）
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轴承失效分析步骤（五）
四.拆卸后的观察 外观检查。（所有轴承零件的表面情况和损坏
件的失效特征） 精度检测。（尺寸、旋转精度及表面粗糙度的
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烧附——金属表面的热熔性材料粘着现 象。
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烧附
形貌特征——在零件相互接触的表面上，金属 表面粘附有被迁移的熔融性材料。
产生原因——预紧力过大、轴承游隙过小，润滑 不良，轴承高速运转产生温升，使滚动体受热膨 胀后接触表面摩擦产生的急剧温升形成。
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划伤
形貌特征—呈线状、光亮、无方向性，有手感 产生原因—粗鲁作业，润滑剂含杂质，密封不良。
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点蚀—金属表面呈分散或群集状的细小 坑点。
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点蚀
形貌特征——产生于滚动接触面上，呈黑色针 孔状凹坑，有一定深度，个别存在或密集分布。
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配合面拉伤——轴承材料装配表面受 到极大的摩擦力时产生的机械性损伤。
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配合面拉伤
形貌特征——伤痕与摩擦力方向一致，严重时 有金属表面材料位移或表面附着物。
产生原因——轴承安装或退卸时，装配倒角过 渡不圆滑，过盈量大；可分离套圈在轴承合套 时偏斜，滚道与滚子摩擦产生的机械性损伤。
产生原因——细微颗粒物进入轴承或润滑不良， 在滑动摩擦的作用下，零件接触处金属表面材料 被磨掉。
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电蚀——电流通过轴承时，击穿油膜， 产生高温，使金属表面局部熔融形成不
规则凹坑或沟蚀。
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电蚀
形貌特征——电蚀凹坑呈斑点状，有金属熔融 现象，深处蓝黑色，呈火山喷口状；轴承运行 中形成的电蚀沟蚀呈洗衣板状。
发 热（三）
6． 安装 轴承在安装时不到位或安装倾斜，使轴承非正常
运转。 7． 承受非正常负荷 向心轴承承受过大的轴向力，使轴承非正常运转。 8． 密封失效 有异物进入轴承，轴承在运转时受卡阻。
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剥落（一）
现象：滚动面有材料剥离，呈现明显的凸凹形 状
原因：
1．轴承在工作中承受的负荷过大。 轴承在工作中承受的负荷超过极限负荷。
裂纹（三）
6．热处理裂纹 轴承在热处理时出现的淬火裂纹。 7．磨削裂纹 轴承零件在机加工时由于增大磨削量而产生的
烧伤。
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保持架破损（一）
现象：保持架破损、铆钉松动或断裂。 原因： 1．力矩负荷过大。 轴承在工作中承受的负荷过大 2． 高速旋转或转速变动频繁。 轴承在运转时转速过高，频繁变换旋转速度。
产生原因——电流通过轴承（电击伤）。
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滚动体卡伤——轴承运行过程中，滚 动体在异物或其他零件的作用下自转或 公转受阻时，产生的磨损、裂损。
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滚动体卡伤
形态特征——滚动体的工作表面与其他零件干 涉所出现的磨损痕迹
产生原因——游隙过大或有异物进入轴承使滚动 体运转卡阻。
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失效分析的方法
滚动轴承的失效原因比较复杂，涉及到多方面的 专业知识，需要对轴承的结构特性、加工方法、 各个零件的加工工艺及设备有一定的了解。现在 所涉及的只是常见失效形式，根据轴承的结构特 性，结合轴承的使用工况，通过对轴承的安装、 配合及调整的分析，对运行速度、温升，受力分 析，包括对轴承使用过程中维护、保养的分析等， 归纳总结出轴承早期失效过程和失效原因（常规
2． 润滑不良 润滑剂加入的过多或过少。或加入的润滑剂错误。
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发 热（二）
3． 轴承对中不良 由于两轴线不对中，造成轴承非正常运转。 4． 轴承负荷过大 轴承承受的负荷超出极限负荷。 5． 轴承与相邻的其他零件发生干涉 轴承与相邻的其他零件发生干涉产生摩擦
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腐蚀和锈蚀——金属表面与周围环境介 质发生化学反应产生的表面损伤现象。
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腐蚀和锈蚀
形貌特征——腐蚀按不同程度分为色斑、蚀刻和蚀坑。
色斑——呈点状或条状，颜色呈浅灰色或红褐色， 无深度。
蚀刻——呈点状、条状或片状，颜色呈灰黑色，稍 有手感。
蚀坑——呈点状、条状或片状，颜色呈红褐色或黑 色，手感明显。
轴承在安装时位置倾斜，滚动体不在正常的轨迹 上运行。
7．异常温升
产生原因—— 润滑不良时，在滚动接触应力的 循环作用下，金属亚表层夹杂物或炭化物形成应 力集中，进而产生微观裂纹，并逐渐发展成凹坑 状的微小剥离。润滑剂含杂质，密封不良.
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磨耗——零件在摩擦作用下,金属表面 材料被去除的现象。
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磨耗
形貌特征——产生于滚动接触面上或引导面上， 呈磨合状的浅沟槽，表面光亮。随着滚动接触 表面的磨耗发展，轴承游隙增大。
二.拆卸前的观察 工作环境及污染情况。（周围的环境条件，是
否有异物进入轴承） 润滑剂流失的情况。（检查润滑系统） 轴承损坏的过程。（首次出现异常的时间和现
象，如噪音、温升、振动）
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轴承失效分析步骤（四）
三.拆卸中的观察 润滑情况。（对润滑剂取样观察、化验是否洁
净有无其他杂物） 轴承轴向紧固零件的松紧程度。（对角接触轴
分析）。
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轴承失效分析步骤（一）
一.收集轴承使用数据—这是进行分析的重要依 据，数据应尽可能全面。包括以下方面：
概述轴承使用情况。（现场人员的叙述及记录） 安装和拆卸轴承的方法。 轴承所承受的负荷。（负荷的类型、极限） 轴承工作时的转速。（恒定、变化、极限） 轴承润滑情况。（方式、润滑剂类型） 轴承工作时的温度。 （恒定、变化）
2. 安装不当。 轴承在安装时不到位时敲击力过大。
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裂纹（二）
3.轴的精度达不到要求。 轴的尺寸过大，与轴承内径过盈量超差造成。 4．轴承在工作中受到较大的冲击负荷。 轴的精度达不到要求，尺寸超差与轴承内径的
过盈过大造成。 5。材料裂纹 材质不合格存在裂纹。
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压痕——在强大挤压力作用下，金属 表面产生的塑性凹陷。
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压痕
形貌特征——凹陷形状与挤压体的形状吻合， 有深度，边沿材料凸起光滑。
产生原因——在过载冲击力或过载压力的作用下， 滚道面受滚动体挤压而产生的凹陷痕迹。轴承受 到振动、颠簸，滚动体与滚道发生碰撞形成。
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轴承失效分析步骤（二）
轴承与轴和轴承座的配合情况。（配合种类） 轴承的旋转方式。（内、外圈旋转，变向） 轴承的密封情况。（采用的密封方式） 可能产生的的振动源 周围的的灰尘和温度 可能通过轴承的电流 可能产生的水和其他流体污染源
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轴承失效分析步骤（三）
2. 安装不当。 轴承在安装时不到位或安装倾斜，使轴承非正常
运转。
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剥落（二）
3.轴或轴承箱的精度达不到要求。
轴或轴承箱的精度达不到要求，造成与轴承接 触不良（接触面少、过盈量超差、形位公差超 差）。
4。游隙过小
游隙过小，滚动体运转卡阻，不能实现自转与 公转。
5．异物进入 有异物进入轴承，轴承在运转时受卡阻。
一种失效的形式，往往有多种可能导致的因素。 如：发热 1. 润滑不良 2. 游隙小 3. 转速过高 4.干涉
5. 配合不当 6. 不对中 必须根据现场的情况，对设备及轴承进行观察，
然后作出判断。
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擦伤— 金属表面因滑动摩擦而产生的 表面金属迁移现象。
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辗皮——金属表面由于疲劳而发生的极 薄的金属起皮现象。
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辗皮
形态特征——产生于滚动面的极薄的起皮或脱 落颗粒，强光下有光泽，手搓时有手感；辗皮 后的零件表面失去原有光泽。
产生原因——装配不当或润滑不良时，在滚动接 触应力和滑动摩擦的作用下，滚动面产生的极浅 的疲劳剥落。
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裂损——材料破坏性损伤。
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裂损
形貌特征——裂损按损伤程度分为裂纹和缺损。 裂纹——呈线状，无方向性，有一定长度和
深度。 缺损——零件有局部掉块。 产生原因——由其他损伤诱发，如：轴承承受
非正常冲击力，材料缺陷或材料疲劳，零件局 部温升等。
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磕碰伤——轴承零件之间或与其他硬物 之间相互碰撞产生的零件表面机械性损
伤。
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