磨损的计算方法演示课件

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第3章金属磨损ppt课件

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pv准则
pv准则形式简单,常用在非流体润滑的滑动轴承等零件的 设计中,作为选择抗胶合材料的依据。 但是其数据离散范围较大,有时达到50%,因此准确性较 差。
pv [ pv]
式中,p为Hertz最大应力;v为相对滑动速度。 根据工况条件[pv]在3.2×103~1.5×105 MPa·m/s之间变化。
载荷与速度的乘积与摩擦副间传递的功率成正比,因此可 以认为,材料一定的摩擦副传递的功率是有限的。工程中 常常要限制摩擦副的pv值。
2. 表面温度
pv值与摩擦副传递的功率成正比,也就是与摩擦损耗的功 率成正比,摩擦过程中这些能量产生的热使表面温度升高。
产生的热量在接触表面间不是均匀分布的,大部分的热量 产生在表面接触点附近,形成了半球形的等温面。
而由于摩擦副体积远大于接触峰点,一旦脱离接触,峰点 温度便迅速下降,一般局部高温持续时间只有几毫秒。
润滑油膜、吸附膜或其他表面膜将发生破裂,使接触峰点 产生粘着,随后在滑动中粘着结点破坏。
这种粘着、破坏、再粘着的交替过程就构成粘着磨损。
3.3.1 粘着磨损的种类
1. 轻微粘着磨损 当粘着结点的强度低于摩擦副金属的强度时,剪切发生在
对于纯金属和各种未经热处理的钢材,耐磨性与材料硬度成 正比关系。
2. 相对硬度
磨料硬度H0与试件材料硬度H之间的相对值。 为了防止磨粒磨损,材料硬度应高于磨料硬度。
3. 载荷
外载荷对各种材料的磨粒磨损有显著影响。线磨损率与表面 压力成正比。
当压力达到转折值pc时,线磨损率随压力的增加变得平缓, 这是由于磨粒磨损形式转变的结果。各种材料的转折压力值 是不同的。
结合面上。此时虽然摩擦系数增大,但是磨损却很小,材料 迁移也不显著。

《材料的磨损原理》课件

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轴承磨损案例
总结词
轴承是机械设备中的关键部件,其磨损机制和影响因素较为复杂。
详细描述
轴承在运转过程中,内外圈和滚动体之间会发生接触摩擦,导致磨损。主要的磨 损机制包括粘着磨损、疲劳磨损和微动磨损等。材料的硬度、成分、表面处理和 润滑条件等都影响轴承的耐磨性。
刀具磨损案例
总结词
刀具的磨损对其使用寿命和加工精度有重要影响,涉及多种因素和机制。
磨损的定义和分类
定义
材料磨损是指材料在相对运动过程中 ,由于机械、化学或热的作用而导致 的表面损伤或质量损失。
分类
根据磨损机制的不同,将磨损分为粘 着磨损、磨粒磨损、疲劳磨损、冲蚀 磨损和腐蚀磨损等类型,并简要介绍 各种类型的特点和影响因素。
02
CATALOGUE
材料磨损原理
粘着磨损
粘着磨损是指两个接触表面在相对运动时,由于粘着效应而产生摩擦力 使表面材料转移或粘附到对方表面或伴随摩擦产生剪切应力使材料表层 发生塑性变形、撕裂和脱落的现象。
疲劳磨损
疲劳磨损是指摩擦表面在交变应力或循环应力的作用下,由于疲劳裂纹的 萌生和扩展,最终导致材料脱落的现象。
疲劳磨损与材料的疲劳强度、应力集中、循环次数和表面粗糙度等因素有 关。
疲劳磨损常见于滚动轴承、齿轮和曲轴等机械零件。
腐蚀磨损
腐蚀磨损是指摩擦表面与腐蚀介质相互作用,引起表面材料腐蚀和脱落的现象。
提高耐磨性。
耐腐蚀材料
02
针对腐蚀性环境,选择耐腐蚀的材料,如钛合金、某些塑料等

复合材料
03
利用复合材料的优势,将不同材料的优点结合,提高整体耐磨
性。
表面处理
表面涂层
在材料表面涂覆耐磨涂层 ,如镀铬、喷涂陶瓷涂层 等。

磨损的计算方法

磨损的计算方法

磨损计算方法的背景
但是,由于影响磨损的因素非常多,所以磨 损的计算也是相当复杂的。各国的摩擦学专家曾 提出过很多计算方法用来计算各种类型的磨损和 一些计算方法还未能达到实用阶段,因此,仍需 努力深入研究,加以完善。本节将简要地介绍磨 损的IBM计算法、两个配合“联接”体的磨损计 算法和两种主要磨损类型的计算法,以便深入理 解磨损的本质。
经过一些假设之后,上式可简化为
式中:C为系统常数,可由实验得到。将 等代 入式(5—12),并加以积分即可求得A值,再测出磨 痕长度就能计算出磨损体积。
二、两个配合“联接”体的磨损计算法
这种计算方法是根据摩擦副零件所允许的磨损
量来决定使用期限的。为此,需要解决以下三个方 面的问题:
(1)确定磨损过程中两接触表面之间的压力分布
假设磨粒为形状相同的圆锥体,半角为θ,锥底直径为 r(即犁出的沟槽宽度),载荷为W,压入深度h,滑动距离 为L,屈服极限σs。在垂直方向的投影面积为πr2,滑动时 只有半个锥面(前进方向的锥面)承受载荷,共有n个微凸 体,则所受的法向载荷为:
将犁去的体积作为磨损量,其水平方向的投影面积为一 个三角形,单位滑动距离的磨损量(磨损率)为Q0=nhr, 因 为r=htan θ,因此:
(1)
如果考虑到微凸体相互作用产生磨粒的概率数K和滑动 距离L,并且代人材料的硬度H=3σs,则接触表面的磨损 量表达式为:
(2)
式中Ks为磨粒磨损系数,是几何因素2/tan θ和概率常数 K的乘积,Ks与磨粒硬度、形状和起切削作用的磨粒数量
等因素有关。应当指出,上述分析忽略了许多实际因素, 例如磨粒的分布情况、材料弹性变形和滑动前方材料堆 积产生的接触面积变化等等,因此式(2)近似地适用于 二体磨粒磨损。在三体磨损中,一部分磨粒的运动是沿

模具摩擦磨损课件

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2 摩擦与磨损
❖ 摩擦三种状态(干摩擦、边界摩擦及润 滑摩擦)与磨损。
❖ 关于摩擦,在有关方面课中已作过详细 分析,本课程不再赘述。这里仅就各种 摩擦状态下的磨损情况(有磨屑的产生) 简要予以说明。
1、干摩擦与磨损
干摩擦是指没有任何污染(表层吸 附物:油膜、氧或水分薄膜及其它非固 体的第三种物质薄膜)的固体之间的摩 擦。
控制磨损方法有:
保护层原则,包括使用润滑剂,表面膜, 油漆,电镀,磷化化学处理,火焰处理等。
转化原则,通过选择金属副、硬度、表 面光洁度、接触压力等使磨损由破坏性转化到 可容性。
更换原则,采用经济的可更换磨损元件, 以便在“磨坏”时予以更换。
以上这些方法不但适用于粘磨,而且也适 用于磨粒磨损。
二、磨粒磨损
会议上的调查报告指出:国家分给机械部
钢材有一半作为配件,而配件又大部分用于 维修。如1974年汽车产值16.6亿元,耗用 钢材27万吨,配件产值为14亿元,耗用钢 材23万吨,这其中绝大部分用于维修易磨 损件,可见磨损问题在我国也相当严重。
关于磨损研究是投资少、收益大。美 国机械工程协会报告讲:1976年美花在交 通运输、发电、透平机械和工业生产四个主 要领域中关于发展摩擦磨损方面研究费用为 2400万美元,而总节约量估计为美国每年 能源消耗的11%,相当于160亿美元。
如果在任一瞬间都有几个结点存在,则真实触
面 Ar 为:
d 2
Ar n ( 4 )
(2)
将(1)和(2)联立可得:
n
4 Ar
d 2
4W
3 ypd 2
(3)
再假定,在滑过等于结点直径d的距离后, 原结点撕裂,并同时形成新结点,因此在每单 位滑动距离中重新生成结点的次数必须为1/d, 而每单位滑动距离中重新生成结点的总数为:

煤的磨损特性及磨损指数 ppt课件

煤的磨损特性及磨损指数  ppt课件

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(2)叶片倾角和遮盖度等结构参数,以及总的
结构布置对各级叶片磨损有较大影响,如倾角增 加,各级叶片磨损量逐渐减小,在倾角30℃左右, 磨损量出现最低值;遮盖度增大,各级叶片磨损 量呈现近似线性减小的趋势,后两级减小迅速, 在遮盖度ψ=s/H=0.4时达到最小值。
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(3)从磨损位置来看,前两级叶片受颗粒磨损较 均匀,而后两级叶片不同部位差别很大,严重磨损 部位集中在叶片中前部。遮盖度对严重磨损部位有 较大影响。
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2 气固两相流的流动与磨损
2.1 管道内气固两相流的流动与磨损 靠近燃烧器处一次风管内的气固(空气与煤粉)两相流动中,
除了流速之外,煤粉浓度沿径向的分布规律,对管道的磨损也 有较大影响。 (1)铅垂直管内气固两相流动,颗粒浓度在截面上对称分布。 (2)水平圆管道,由于颗粒受到重力作用,在管道底部颗粒浓 度最大。
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(3)煤中的灰成分
SiO2和Al2O3是灰分特性中影响磨损的特别重要 的因素。 SiO2和Al2O3的比值越大,磨损越严重。 因此,常常将SiO2和Al2O3的比值作为一种判别准 则。
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(4)颗粒的直径
当颗粒很小时,冲刷磨损很小。随着颗粒直径的增大, 其质量随之增加,撞击动量也随着增大,磨损量也随之增 加。当颗粒直径达到某一临界值后,磨损量几乎不变,或 者变化十分缓慢。一般认为,在相同的颗粒浓度下,颗粒 直径越大,单位体积内颗粒数量就越少,虽然大颗粒冲击 壁面磨损能力较大,但冲击到壁面的总颗粒数降低,所以 材料的磨损量仍变化不大。
煤的磨损特性与磨损指数
张经武整理
2014.6.
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摩擦学第五章磨损ppt课件

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5、其他。包括侵蚀磨损或冲蚀磨损 (Erosive wear) 和微动磨损 (Fretting wear)等。
实际的磨损现象大都是多种类型磨损同时存在;或磨损状态随工 况条件的变化而转化。
摩擦学第五章磨损
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第二节 粘着磨损
一、定义及其过程
1、定义:
(1) 在摩擦副中,相对运动的摩擦表面之间,由于粘着现象产生材料转移
此外,磨损率与滑动速度无关。
摩擦学第五章磨损
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金属的粘着磨损的磨损系数
润滑状况 相同 无润滑 15X10-4
金属/金属
相容
部分相容和 部分不相容
不相容
金属/ 非金属
5X10-4
1X10-4 0.15X10-4 1.7X10-6
润滑不良 30X10-5 10X10-5
润滑良好 润滑极好
30X10-6 10X10-7
假定磨屑半径 ,产生磨屑的概率 ,则滑动 距离磨损体积:
摩擦学第五章磨损
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分析
粘着磨损的体积磨损率与法向载荷N (或正压力p)成正比,而与软金属材 料的屈服强度(或布氏硬度HB值)成反比。
当正压力
时,会使磨损加剧,产生胶合或咬死。
因此,在设计时应保证正压力不超过材料的布氏硬度的三分之一。
体积磨损率随着粘着磨损的磨损系数的增大而增大,而后者主要取决于摩 擦表面的润滑状况和两滑动金属相互牢固地粘着的趋向。
相溶性好的材料 材料塑性越高,粘着磨损越严重
脆性材料的抗粘着能力比塑性材料高 脆性材料:正应力引起,最大正应力在表面,损伤浅, 磨屑也易脱落,不堆积在表面。 塑性材料:剪应力引起,最大剪应力离表面某一深度, 损伤深。
摩擦学第五章磨损
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三、防止和减轻粘着磨损的措施

磨损的计算方法

磨损的计算方法

IBM计算法
IBM计算法
对应于2000个行程时的rR的数值,见表5-2。保证零 磨 劳曲损线时的的关行系程式次,数即N与tmax之间的关系可采用材料疲
由此式可以计算任意行程数容许的
IBM计算法
当N>21600时,上式是可行的,用式(5一10)预测 零磨损需按以下步骤进行: 1、将摩擦副零件要求的工作期限换算成行程次数N; 2、用查表法或其它方法确定材料的 3、通过实验或查表法确定 4、计算出
—、磨损的剥层理论
磨损的剥层理论是美国麻省理工学院的教授苏 (N.P.suh)于1973年建立的。这一新理论是以金 属的位错理论为基础的,它分析了亚表层金属的塑 性变形与断裂行为。
该理论叙述了导致薄而长的片状磨屑形成的过 程,其要点如下:
1.当接触的两表面滑动时,法向力和切向力 是经接触点的粘着与犁沟作用传递的。较软表面 上的微凸体容易产生塑性变形或被磨去,结果形 成了比较光滑的表面。此时的接触情况变成了硬 的凸峰与较软平面的接触,于是前者在后者上面 犁沟并使平面上每一接触点都经受着循环载荷。
锥面上某点的相对滑动速度为
相对
两个配合“联接”体的磨损计算法
于是,摩擦副两个零件的磨损速度分别为
两个配合“联接”体的磨损计算法
两个配合“联接”体的磨损计算法
由式(5-14)和式(5-20)可得
三、两种主要磨损类型的磨损计算方法
(1)简单粘着磨损计算(Archard模型)
上图为粘着磨损模型,假设摩擦副的一方为较硬
*H2O四种相组成的。另外,对磨屑的分析观察发 现,它具有两个区域,一是亮区,在该区发现有
球状碳化物聚集,其显微硬度很高,亮区又称为
白层组织;另一是暗区,此区呈涡流状组织,这

摩擦与磨损全课件第4章 磨损1

摩擦与磨损全课件第4章 磨损1
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图4 -2 磨合前、后表面粗糙度的变化情况 1—磨合前;2—磨合后
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2、稳定磨损阶段




磨合的结果,摩擦系统获得了相对稳定的特性。 特点是磨损率很小,摩擦学过程保持不变。 因前期磨合阶段表层经受很高的比压、热效应和 薄层塑性变形及冷作硬化,从而建立起弹性接触 条件。 表层的塑性变形使空气中的氧气向金属内部溶解 和扩散,在金属表面形成FeO,Fe2O3和 Fe3O4固 体覆盖膜。 极压添加剂等物质也会与表面起化学反应形成固 体覆盖膜。 如果膜的形成速度等于或稍大于破坏速度,则主 要产生磨损率极小的氧化磨损(腐蚀磨损) 。
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如果磨合阶段的磨合规范、程序和润滑剂选择不当,不仅 会延长磨合期,甚至使正常磨损遭到破坏。 如,由于磨合开始的载荷过大,加之选用了差的润滑剂, 粗糙的表面由于金属与金属直接接触造成严重的塑性变形 而导致剧烈粘着磨损,如曲线②所示。 有时,在稳定磨损阶段,由于温度上升或接触面积、载荷 和滑动速度变化,使得流体膜润滑状态转变,正常磨损曲 线①转向曲线③。 当摩擦表面溶解的氧或极压添加剂等与表面起反应形成固 体覆盖膜的速度大大小于破坏速度时,也会出现上述曲线 的情况。

式中: L为滑动距离; V为滑动距离L时的总磨损体积; W为载荷; H为较软材料的布氏硬度值; K为磨损系数。
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4.影响粘着磨损的主要因素




(1)材料性质 脆性材料的抗粘着磨损能力比塑性材料高。塑性 材料的粘着破坏常发生在表层深处,磨屑的颗粒 大;而脆性材料的粘着破坏常发生在表层浅处, 磨屑的颗粒细小。材料的屈服点或硬度愈高,其 抗粘着磨损能力也愈强。 不同材料或互溶性小的材料组成的摩擦副抗粘着 磨损能力高,如铁与镍、铝相溶,则不能配对成 摩擦副;铅、锡、银、铟与铁不相溶,所以常用 这几种金属的合金作轴瓦。 金属与非金属(如石墨、塑料等)组成的摩擦副 比金属摩擦副的抗粘着磨损性能好。

第三节机械零件的摩擦磨损和润滑ppt课件

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以上这些,都是摩擦现象
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讲授新课
这节课同学们要学习以下知识 : 1、熟记机械零件摩擦、磨损和润滑的基本概
念 2、了解机械零件的摩擦类型 3、了解机械零件的磨损类型及磨损过程 4、了解机械零件的润滑类型
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一、基本概念
1、摩擦
摩擦是两相互接触的物体有相对运动或相对运动趋势时, 在接触处产生阻力的现象。按用途,摩擦可分为有益摩擦 和有害摩擦。
2、磨损
磨损是摩擦体接触表面的材料在相对运动中由于机械作 用,或伴有化学作用而产生的不断损耗的现象。
3、润滑
润滑是向承载的两摩擦表面之间注入润滑剂,以降低摩 擦阻力和减缓磨损的技术措施。它的作用除了能显著提高 机械的使用性能和寿命并减少能耗之外,还可以起到冷却、 吸振、防锈的作用。
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二、机械中的摩擦
特点:摩擦副的表面不直接接触,摩擦因数小(f≈0.001-0.01), 是理想的摩擦状态。
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(4)混合摩擦
定义: 兼有干摩擦、边界摩擦和液体摩擦中的两种摩擦状态以上 的一种摩擦状态,称为混合摩擦。
特点:摩擦表面有少量的直接接触,大部分处于液体摩擦,故摩 擦和磨损优于边界摩擦,但比液体摩擦差。
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教学反思
在教学中以学生的探究讨论为主教师讲解为 辅,为了实现培养操作技能型人才,在教学中应 注重操作能力的培养,注重理论与实际相结合, 提高学生分析问题解决实际问题的能力。能用辩 证的观点解决生产实际活动中遇到的问题。
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板书设计
第三节 机械零件的摩擦、 磨损和润滑
一、机械中的摩擦 1、摩擦的定义 2、摩擦的分类 3、干摩擦、边界摩

《摩擦磨损试验》课件

《摩擦磨损试验》课件
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目录 CONTENTS
• 摩擦磨损试验概述 • 摩擦磨损试验的种类 • 摩擦磨损试验的设备与材料 • 摩擦磨损试验的结果分析 • 摩擦磨损试验的应用 • 摩擦磨损试验的发展趋势与展望
01
摩擦磨损试验概述
摩擦磨损试验的定义
摩擦磨损试验
通过模拟实际工况,对材料或零件进行摩擦和磨 损性能测试的方法。
摩擦系数的确定
摩擦系数的测量
通过测量试样与对磨材料在一定压力 和速度下的摩擦力与正压力之比得到 摩擦系数。
摩擦系数的确定
根据测量的摩擦力与正压力之比,可 以得到摩擦系数随时间的变化曲线, 从而分析摩擦系数的变化规律。
表面形貌的分析
表面形貌的观察
通过光学显微镜、扫描电子显微镜等手 段观察试样表面在摩擦过程中的形貌变 化。
摩擦磨损试验可以研究材料的摩擦学 行为,揭示其摩擦磨损机制,为新型 耐磨材料的研发和应用提供理论支持 。
在石油化工中的应用
石油化工设备常常需要在高温、高压、腐蚀等恶劣环境下工作,其摩擦磨损性能对生产安全和经济效 益具有重要影响。
摩擦磨损试验可以研究石油化工设备的摩擦磨损机理,为其材料选择、设计和优化提供依据,提高设 备的安全性和可靠性。
开展多学科交叉研究
探索微观摩擦磨损机制
利用先进的微观观测手段,深入探索摩擦磨损的微 观机制,为新型试验技术的发展提供理论支持。
结合材料科学、物理学、化学等多学科知识 ,开发新型的摩擦磨损试验技术与方法。
开发智能化试验系统
结合人工智能和机器学习技术,开发能够自 动识别、预测摩擦磨损行为的智能化试验系 统。
复合摩擦磨损试验
总结词
同时模拟滑动和滚动摩擦以及不同润滑条件下的摩擦和磨损行为。

磨损知识 ppt课件

磨损知识  ppt课件
(1)表面性质发生变化:如硬化、相变或软化。
(2)表面膜变化:破坏表面膜,导致氧化膜或 其它形式化合物膜形成。
(3)润滑剂的性质发生变化:油膜氧化或热降 解,油膜离析,分子链位向消失。一般情况 下,温度升高,材料硬度下降,在不考虑其 它因素的作用时,摩擦表面容易产生粘着磨 损。
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磨粒磨损
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接 两体 硬磨料或硬表面微凸体与一 犁铧、水
触 磨损 个摩擦表面对磨的磨损
轮机轮叶
表 三体 磨粒介于两摩擦表面之间, 齿轮、滑
面 磨损 并在两表面间滑动
动轴承间
力 划伤 磨料的作用应力低于其压溃 犁铧、输 的 磨损 强度,材料表面被轻微划伤 送机溜槽
作 碾压 磨料与表面接触最大压应力 破碎滚筒
在表层深处,磨损颗粒大。 **脆性材料粘着结点的破坏主要剥落,损伤深度较
浅,磨损颗粒较小,容易脱落,不堆积于表面。 **根据强度理论:脆性材料的破坏由正应力引起,
塑性材料的破坏决定于切应力。表面接触中的最 大正应力作用在表面,最大切应力离表面有一定 深度,所以材料塑性越高,粘着磨损越严重。
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工 一般磨损 正常条件下的磨料磨损 作 环 腐蚀磨损 腐蚀介质中的磨料磨损 境 热料磨损 高温工作下的磨料磨损
石英-钢材 矿石-钢
球磨机干磨 球磨机湿磨 泥浆泵等 各类机械 化工机械等 沸腾炉等
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3 磨粒磨损机理
(1) 微观切削:法向载荷将磨料压入摩擦表面, 而滑动时的摩擦力通过磨料的犁沟作用使表面 剪切、犁皱和切削,产生槽状磨痕。
多出现在零件表面粗糙度低,相对滑动小,即摩 擦力小的情况下。 (a)裂纹产生于亚表层,该处切应力最大,塑性变 形最剧烈。 (b)在接触应力的反复作用下,塑性变形反复进行, 使材料局部弱化。

材料力学性能第七章金属的磨损ppt课件

材料力学性能第七章金属的磨损ppt课件
➢形态特征:小针状或痘状凹坑, 45 贝壳状
➢ 根据剥落裂纹起始位置及形态不同,分为:
➢ (1) 麻点剥落(点蚀)
➢ (2) 浅层剥落

(3) 深层剥落(表面压碎)
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2. 接触应力
➢ 两物体相互接触时,在表面上产生的局部压入应力称 为接触应力,也称为赫兹应力。
➢ 线接触(齿轮)与点接触(滚珠轴承)
上图为温度对胶合磨损的影响,可以看出, 当表面温度达到临界值(约80℃)时, 磨损量 和摩擦系数都急剧增加。
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润滑油、润滑脂的影响
在润滑油、润滑脂中加人油性或极压添加剂能提高润 滑油膜吸附能力及油膜强度,能成倍地提高抗粘着磨 损能力。
油性添加剂是由极性非常强的分子组成,在常温条件 下,吸附在金属表面上形成边界润滑膜,防止金属表 面的直接接触,保持摩擦面的良好润滑状态。
磨损是一个复杂的系统工程
6
机件正常运行的磨损过程
(a)磨损量与 时间或行程关系曲线;
(b)磨损速率与 时间或行程关系曲线
7
3. 磨损的分类方法
粘着磨损 磨粒磨损
冲蚀磨损 疲劳磨损 微动磨损 腐蚀磨损
8
§7.2 磨损模型
一、粘着磨损 1. 磨损机理 ➢定义:在滑动摩擦条件下,当摩擦副相对滑动速 度较小(钢小于1m/s)时发生的, ➢原因:缺乏润滑油,摩擦副表面无氧化膜,且单 位法向载荷很大,σ接触>σs又称咬合磨损
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主轴转速 : 60r/min ~ 12000r/min
主轴转速示值准确度: ± 2r/min
高温炉温度范围: 室温~ 800℃;
高温炉密封性能: 在连续充入氮气(纯度
99.9%以上)的条件下,炉内 氧气含量应能达到1%以下。 最大负荷:

磨损及磨损理论PPT幻灯片课件

磨损及磨损理论PPT幻灯片课件
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e.材料的硬度 硬度高的金属比硬度低的金属抗粘着能力强,因为表面接触 应力大于较软金属硬度的1/3时,很多金属将由轻微磨损转 变为严重的粘着磨损。
22
②载荷的影响 粘着磨损一般随法向载荷增加到某一临界值后而急剧增加,
如图所示,K/H的比值实际上是材料硬度与许用压力的关
系。当载荷值超过材料硬度值的1/3时,磨损急剧增加, 严重时咬死。 因此设计中选择的许用压力必须低于材料硬度值的1/3。
发生相互影响。当压力值增加到H/3以上时,整个表面变
成塑性流动区,因而实际接触面积不再与载荷成正比,出
现剧烈的粘着磨损,摩擦表面严重破坏。
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由于式中的K代表微
凸体中产生磨粒的概 率,即粘着磨损系
数.因此,K值必须
按不同的滑动材料组 合和不同的摩擦条件 求得。右表给出了不 同工况和摩擦副配对
时的磨损系数K值。
距离的总磨损量(即磨损率,通常用于判断材料磨损
的快慢程度)为:
(2)
由(1)和(2)式,可得:
(3) 15
(3)
式(3)是假设了各个微凸体在接触时均产生一个磨粒而导出
如果考虑到微凸体相互产生磨粒的概率数K和滑动距离L,
则接触表面的粘着磨损量3,H为布氏硬度值,则式(4)可
这种模式的摩擦系数与轻微磨损差不多,但磨损程度 加剧。
c.擦伤
粘着强度比摩擦副的两基体金属的强度都高。剪
切主要发生在软金属的亚表层内,有时也发生在硬金
属的亚表层内,转移到硬金属上的粘着物又刮削软金
属表面,使软金属表面出现划痕,所以擦伤主要发生
在软金属表层,硬金属表面也偶有划伤。
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d.咬合
如果粘着强度比两金属基体的强度高得多,而且粘着点面积较 大时,剪切破坏发生在一个或两个金属表层深的地方。 此时表面将沿着滑动方向呈现明显的撕脱,出现严重磨损。如 果滑动继续进行,粘着范围将很快增大,摩擦产生的热量使表 面温度剧增,极易出现局部熔焊,使摩擦副之间咬死而不能相 对滑动。 这种破坏性很强的磨损形式,应力求避免。

磨损的计算方法PPT课件

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在低速滑动下实验的结果与上述理论基 本一致,它能从微观角度解释诸如粘着磨损、疲 劳磨损和微动腐蚀磨损的许多现象,但不能解释 在高速下的磨损现象。
二、磨损的疲劳理论
表面疲劳是由循环变应力作用引起的一 种破坏形式。当应力幅小于材料的弹性极限时, 即在弹性接触条下,达到其疲劳破坏的循环次数 一般要超过106;如果应力大于材料的弹性极限, 即在塑性接触条件下,其应力循环次数只需几次 或十几次即可发生破坏,因此,这种破坏常称为 低循环疲劳破坏。
对应于2000个行程时的rR的数值,见表5-2。保证零 磨损时的行程次数N与tmax之间的关系可采用材料疲 劳曲线的关系式,即
由此式可以计算任意行程数容许的
IBM计算法
当N>21600时,上式是可行的,用式(5一10)预测零 磨损需按以下步骤进行: 1、将摩擦副零件要求的工作期限换算成行程次数N; 2、用查表法或其它方法确定材料的 3、通过实验或查表法确定 4、计算出
③材料磨损量与较软材料的屈服极限σy(或硬度H)成反

(2) 磨粒磨损模型:
简单的磨粒磨损计算方法是根据微量切削假说得出, 下图为磨粒磨损模型。
可以将磨粒看做是具有锥形的硬质颗粒在软材料上滑 动,犁出一条沟。
假设磨粒为形状相同的圆锥体,半角为θ,锥底直径为 r(即犁出的沟槽宽度),载荷为W,压入深度h,滑动距离 为L,屈服极限σs。在垂直方向的投影面积为πr2,滑动 时只有半个锥面(前进方向的锥面)承受载荷,共有n个微
(1)确定磨损过程中两接触表面之间的压力分布
(2)确定在零件的使用期限内的极限线磨损
(3)确定两摩擦表面上线磨损量

布情况
两个配合“联接”体的磨损计算法
现以圆锥式推力滑动轴承为例,说明这种 计算方法,见图5-15。

摩擦和磨损课件

摩擦和磨损课件

摩擦和磨损
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§1-4 摩擦与磨损
2. 磨损种类 (2)磨损机理下的几种磨损及影响因素
4)冲蚀磨损
当一束含有硬质微粒的流体冲击到固体表面上的时候就会造成冲蚀磨 损,例如利用高压空气输送型砂或高压水输送矿石的管道所产生的摩损。 冲蚀磨损是在有摩擦的情况下受到硬质微粒冲击反复作用而造成的表层 疲劳破坏。
磨损会影响机器的精度,强敌工作的可靠性,甚至促使机器提前报废。
摩擦和磨损
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§1-4 摩擦与磨损
1. 磨损过程

损 量 Q
磨 合
稳定磨损
剧烈磨损
0 t2
t1
时间t
0~t1:磨合阶段
t1~t2:稳定磨损阶段
t2~~:剧烈磨损阶段
摩擦和磨损
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§1-4 摩擦与磨损
1. 磨损过程
(1)磨合阶段
在运转初期,摩擦副的接触面积较小,单位面积上的实际载荷较 大,磨损速度较快。随着磨合的进行,实际接触面积不断增大,磨 损速度在达到某一定值后转入稳定磨损阶段。
(3)根据摩擦副的摩擦状态可分为: 固体摩擦、液(气)体摩擦和混合摩擦。
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§1-4 摩擦与磨损 2. 种类
1)固体摩擦 固体摩擦分为干摩擦和边界摩擦。
干摩擦 摩擦副在直接接触时产生的摩擦称为干摩擦。
因摩擦因数大,磨损严重,除利用摩擦力工作的场合外,应尽量避免。
摩擦和磨损
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§1-4 摩擦与磨损
严重的粘着磨损会造成运动副咬死,不能正常运转 。
影响因素:①同类摩擦副材料比异类材料容易粘着,如钢件运动副的 相对运动;②脆性材料比塑性材料的粘着能力高;③在一定范围内,零 件的表面粗糙度愈小,抗粘着能力愈强。

第6章-金属材料的表面摩擦与磨损ppt课件

第6章-金属材料的表面摩擦与磨损ppt课件

6.1 摩擦
4.2 边界摩擦 Boundary Friction 物理吸附膜 ✓ 矿物润滑油中常含有一些极性物质,其分子的一端是带有强电荷 的极性团,与金属表面亲和力强,在金属表面形成单层分子或多 层分子的吸附膜。 ✓ 因此, 摩擦发生在金属表面的极性分子的非极性端, 从而有效地 防止摩擦表面的直接接触, 减少了摩擦。
0-t1
t1-t2
t2-t3
时间
6.2 磨损
1. 磨损 磨损不仅是材料本身固有特性的表现, 更是摩擦学系统特性的反映。 因此, 磨损也具有条件性和相对性 ✓ 磨损的这种特性和摩擦很相似, 因而也可用类似的表达式来表示, 即:
wf(x,s)
✓ 同一种机器零件在不同机器中会产生不同类型或不同程度的磨损。 ✓ 即使在同一台机器中, 不同工况也会导致不同程度甚至不同类型的
6.2 磨损
2. 粘着磨损 在摩擦副中, 相对运动的摩擦表面之间, 由于粘着现象产生材料转 移而引起的磨损, 称为粘着磨损。 ✓ 这类磨损一般发生在相互滑动(或转动)的干摩擦表面上, 即在表面上 的某些微突体产生固相焊合, 严重时还会出现摩擦副完全“咬死”的 现象。 如:在润滑状况恶化的条件下, 柴油机烧轴瓦就是这种磨损的典型例子。 ✓ 有两种粘着(焊合):①冷焊粘着;②热局部焊合粘者 粘着磨损过程 ⑴ 载荷、速度小 ⑵ 载荷、速度较大 ⑶ 变形、断裂及材料转移 ⑷ 新粘着点产生
磨损指标: 磨损量指标:磨损量、磨损率
几何形状指标:平面度、圆度、圆柱度
✓ 平面度: 公差带是距离为公差值t 的两个平行平面之间的区域。 ✓ 圆度: 半径差为公差值t的两个同心圆之间的区域。 轴颈的圆度误差
可以采用外径千分尺测量指定平面两个相互垂直的直径, 其半径差 就是圆度误差。
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为了解释磨损现象的共同本质,人们提出厂各 种各样的新理论。例如,磨损的剥层理论、磨损的 疲劳理论、磨损的能量理论、磨损的分子理论和磨 损的热波动强度理论等等。本文只对前三种理论进 行简要介绍。 —、磨损的剥层理论
磨损的剥层理论是美国麻省理工学院的教授苏 (N.P.suh)于1973年建立的。这一新理论是以金 属的位错理论为基础的,它分析了亚表层金属的塑 性变形与断裂行为。
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经测试现,磨屑的显微硬度比两摩擦表面高 许多。同时还用电子衍射法研究了 20℃时在空气 中形成的磨屑,实验是在销一环试验机上进行的, 法向载荷 Fn=62N、滑动速度 Vc=0.44m/s、滑动 距离L=1000m。经分析得知, 45钢的磨屑是由 ɑ 一Fe、ɑ一Fe2O3 、γ—Fe2O3和γ—Fe2O3. *H2O四种相组成的。另外,对磨屑的分析观察发 现,它具有两个区域,一是亮区,在该区发现有 球状碳化物聚集,其显微硬度很高,亮区又称为 白层组织;另一是暗区,此区呈涡流状组织,这 说明其塑性变形相当严重,在这个区域内、球状 碳化物很少,其显微硬度较亮区低。
另外,硬微凸体在平面上施加的曳引力使表 面产生周期性的塑性变形和位错运动,并且使变 形和位错不断积累。
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2 .当亚表层继续变形时,在位错堆积的应力 作用下,裂纹和空穴便在亚表层形成核心,形成 裂纹的深度与材料的性能和受载情况有关。图 5— 13是钢领跑道上亚表层所产生的裂纹。

3.当继续施加载荷时,金属产生进一步的塑 性剪切变形,而使裂纹之间以及裂纹与空穴之间 相互连接与汇合,于是裂纹在接近表面的平行方 向扩展,当扩展到临界长度时.裂纹与表面之间 的材料被剪断,因而形成了薄而长的磨损碎片。
在低速滑动下实验的结果与上述理论基本一 致,它能从微观角度解释诸如粘着磨损、疲劳磨 损和微动腐蚀磨损的许多现象,但不能解释在高 速下的磨损现象。
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二、磨损的疲劳理论 表面疲劳是由循环变应力作用引起的一种破
坏形式。当应力幅小于材料的弹性极限时,即在 弹性接触条下,达到其疲劳破坏的循环次数一般 要超过 106;如果应力大于材料的弹性极限,即在 塑性接触条件下,其应力循环次数只需几次或十 几次即可发生破坏,因此,这种破坏常称为低循 环疲劳破坏。
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摩擦副运动时要产生摩擦力,而摩擦力是由各种外部 条件(如法向载荷、滑动速度以及热过程等)参与到相互接触 的元素(如表面微凸体、亚表层和介质等)中去,并不断相互 作用而引起的。
输入到摩擦副的能量一定大于它输出的能量,其差值 即是摩擦所消耗的能量。对金属材料而言,摩擦力所作功 的主要部分消耗在塑性变形上,并以热的形式散失。而摩 擦功的一小部分(约占总摩擦功的9~16%)则以潜在内能的 形式积蓄在材料中,它表现为结晶的位错。为了使磨屑与 基体材料分离,必须在材料的一定体积内积累足够的内能。 当能量达到临界值时,该体积内的材料即发生塑性流动或 形成裂纹,此时内能减少,经过多次这样的临界循环作用 之后,当积储的能量超过材料结合键的能量时,于是表面 产生破坏,磨屑脱落,形成磨损。
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该理论不仅适用于疲劳磨损,而且也可以用来 分析磨料磨损和粘着磨损。另外,这种理论不仅可 以应用于金属材料,而且还可以应用于某些非金属 材料(如石墨、橡胶等 )。
三、磨损的能量理论 磨损的能量理论首先是由弗利舍 (G.Fleisher)
提出来的。他认为能量的转化是产生磨损的主要原 因,磨损现象与材料的断裂能量之间有一定的关系。
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磨损计算方法的背景
但是,由于影响磨损的因素非常多,所以磨 损的计算也是相当复杂的。各国的摩擦学专家曾 提出过很多计算方法用来计算各种类型的磨损和 一些计算方法还未能达到实用阶段,因此,仍需 努力深入研究,加以完善。本节将简要地介绍磨 损的IBM计算法、两个配合“联接”体的磨损计 算法和两种主要磨损类型的计算法,以便深入理 解磨损的本质。
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该理论叙述了导致薄而长的片状磨屑形成的过 程,其要点如下:
1 .当接触的两表面滑动时,法向力和切向力 是经接触点的粘着与犁沟作用传递的。较软表面 上的微凸体容易产生塑性变形或被磨去,结果形 成了比较光滑的表面。此时的接触情况变成了硬 的凸峰与较软平面的接触,于是前者在后者上面 犁沟并使平面上每一接触点都经受着循环载荷。
磨损的计算方法
参考教材:<<摩擦磨损与抗磨技术>> 张剑锋 周志方
someone 2012.3.13
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目录 当代磨损理论简述
磨损计算方法 减少磨损与防止磨损的方法
The end
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第一节 当代磨损理论简述
近些年来,许多工业化国家非常重视对磨损 产物的研究,特别是从微观的角度进行了深入细 致的研究。这是因为,要真正了解磨损的过程, 并进一步研究磨损的机理,就必须弄清楚磨屑是 怎样形成的;其尺寸、形状和机械性能等与磨损 过程和磨损状态究竟有什么关系。为此,人们首 先通过扫描电子显微镜等现代化研究手段对磨屑 进行了观察,发现磨屑的形状有片状、卷曲状、 贝壳状和球状四类。此外,还研究了磨屑的显微 硬度、相组成和组织。
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苏联的克拉盖尔斯基是提出磨损疲劳理论最 早的学者。他的理论为:
1.由于实际表面存在着粗极度,当二表面相 互作用时,其接触是不连续的,各接触点之和组 成了其实际接触面积;
2.两表面在法向力作用下,实际接触点上便 会产生局部应力和局部变形;
3.当两表面产生相对滑动时,由于摩擦力的 作用,接触区表面材料的性能将发生变化;与此 同时,表层材料的固定体积会受到交变应力的多 次重复作用,因而使之受到积累损伤,结果导致 微观体积内产生疲劳裂纹,最后裂纹扩展,汇合 形成磨屑而脱落。
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磨屑形成过程所消耗的能量称为断裂能量。事 实上它只占全部吸收能量的百分之几。
用此理论可以分析磨料磨损和腐蚀磨损。
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第二节 磨损计算方法
磨损计算方法的背景
近十年来,在大量和成批生产的条件下, 机器和设备的能量不断增长,适合于极端 条件的新工艺过程不断涌现。因此,会设 计经久耐用的机器具有特别重要的意义。 在分析了机器和机构的损坏原因后可知, 损坏中有75%是由摩擦副的磨损引起的。 因此,提高机器的耐磨性是延长其寿命的 主要潜力。不建立工程用的磨损计算方法, 就不可能延长相互摩擦的机器零件的寿命。
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