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故障概率模型的数控车床

摘要：领域的失效分析被计算机数字化控制（CNC）车床描述。现场收集了为期两年的约80台数控车床的故障数据。编码系统代码失效数据是制定和失效分析数据库成立的数控车床。失败的位置和子系统，失效模式及原因进行了分析，以显示薄弱子系统的数控车床。另外，故障的概率模型，分析了数控车床的模糊多准则综合评价。

作者关键词：数控车床；场失败；概率模型；模糊信息

文章概述

1.介绍

2. CNC车床的概述

3.收集和整理数据

3.1. 收集数据

3.2. 领域失效数据的有效性

3.3. 数据核对和数据库

4. 失效分析

4.1. 对失败位置和子系统的频率分析

4.2. 对失败形式的频率分析

5.失败机率模型

5.1. 方法学

5.2. 分布倍之间连续的失败

5.3. 修理时间的发行

6.结论

1.介绍

在过去十年中，计算机数字化控制（CNC）车床已经越来越多地被引入到机械加工过程中。由于其固有的灵活性很大，稳定的加工精度和高生产率，数控车床是能给用户巨大的利益。然而，作为一个单一的数控车床故障也许会导致整个生产车间被停止，而且维修更加困难和昂贵，当故障发生时[1]，数控车床能够给用户带来很多的麻烦。

与此同时，制造商还需要持续改进数控车床的可靠性来提高市场的竞争力。因此，数控车床的可靠性能使生产商和用户增加显著性和至关重要的意义。

需要改进数控车床的可靠性，使用户和制造商收集和分析领域的故障数据和采取措施减少停机时间。本文论述了研究失效模式及原因，失效的位置和薄弱的子系统，故障概率模型的数控车床。

图1 系统框图的数控车床

机械系统包括主轴及其传动链（固定在主轴箱），两根滑动轴（命名X、Z或者U，W在轮），车床拖板箱，转动架或刀架，尾座，床身等。主轴持续或加强连续变速，驱动交流或直流主轴电机直接或通过主传动，并有一个光电编码器的主轴车削螺纹。X和Z 两根轴的驱动交流或直流伺服车削螺纹和控制同时进行。该转动架或刀架可自动交换工

具。所有这些都是控制的数控系统。

数控系统的核心车床[4]，通常是包括电源，主要电路板（PCB）（通常是微型计算机），可编程控制器（PLC）的I/O电路板（连接控制面板，限位开关，按钮，磁铁，刀架等），主轴电路板（控制滑块轴与主轴通过半封闭或闭环电子控制电机驱动器和光电编码器），存电路板（连接额外编码器，显示器/键盘（手动数据输入），手动脉冲发生器（MPG），备用电池和RS-232串行通信设备）。数控系统和一些电子元件，如接触器开关，继电器，稳压器，按钮等，都固定在一个柜子里。其他电子元件，如限位开关，接近开关，编码器等，都安装在机器上。

数控系统的基本和可选功能有直线和圆弧插补，间隙补偿，自动协调系统设置，刀具偏移，刀具补偿，编辑后处理，自我诊断，固定循环等，不同于经济全功能模型机床。

3.收集和整理数据

3.1收集数据

数年前，数控车床很难收集到可靠的领域失效数据，因为用户很少在保修期保持充分和完整的维修记录[1，5， 6，7]。幸运的是，一个国家行政机构在这个国家对使用数控机床的用户制定了强制性规则，所有数控机床用户必须追踪数控机床的性能和保养和反馈完整的维修报告给在保修期间的制造商和相关研究机构。维修报告应存放在一台计算机上，或者记录在一个统一的格式里[8]，并应包含以下信息：

1、产品名称，型号和大小。

2、产品代码。

3、故障的日期和时间。

4、在失效之前累积的工作时间。

5、失效现象。

6、原因分析。

7、修复过程。

8、修理时间。

9、停机。

10、失效元件的型号，尺寸和数量。

11、故障判断（据说或没有失败）。

12、如何防止重复出现的故障。

13、管理工程师或修理工程师的数据。

14、机器的场地。

数据分析是从一些典型代表的军械和汽车厂所提取的维修报告，如一汽（第一汽车制造厂），齿轮厂，汽车齿轮厂，第8号车辆厂，电冰箱厂，中国人民解放军7407厂等。

该调查显示上述工厂所使用的数控车床来自于大陆（66台数控车床），（9台数控车床）和匈牙利（5台数控车床）。

3.2领域失效数据的有效性

虽然有一个领域故障判定标准[8]，但维修报告随不同的用户而不同。为了尽量减少差异，我们把领域故障分为两组：故障失效和准确性失效，都受数控车床的在可靠性的影响。此外，前者通常是受操作条件，如灰尘，湿度，操作者的技能等，后者是受运作要求的主要影响，如表面光洁度，公差等。

3.3整理数据和数据库

即使领域失效数据记录在第3.1节和验证在第3.2节，用计算机分析数据也很难的。因此，编码系统的编码数据，设计失效和故障数据库成立的数控车床，以及数据库的结构如表1所示。

失效模式和失效位置编撰的建议标准[8]和产品代码是被编撰在图2。

图2 例如产品代码 失效数据库可以根据任何专用机器，批量机器，制造商，用户，故障模式，故障状况等被加工和回收，以适应不同的分析目的。

主要任务的可靠性分析下可以根据数据库执行如下：

1、可靠性特征的计算，如MTBF （平均故障间隔时间），MTTR （平均修理时间），利用率等，特定机器或批量机器。

2、图形分析技术，如频率失效，分层图，因果系统图解等频率直方图

3、失效模式及效应分析（FMEA ），如失效分析子系统，故障模式，故障原因，找出薄弱的子系统。

车间代号

车间

用户 制造商

4、失效的分布格局和维修。

5、故障树分析（FTA ）。

4、失效分析

4.1故障位置和子系统的频率分析

为了找到最薄弱的子系统，我们计数失效数量的每个子系统的检索子系统代码在表2中定义的数据库，然后计算每个子系统的失败频率。

表2失效的频率和失效位置与子系统的代码

表2是失效位置和子系统代码和每个子系统的失败频率的数控车床。图3是失效位置和子系统的直方图。可以看出主要的故障子系统的电气和电子系统、刀架、数控系统、夹头和夹具，电源，伺服单元等。电气和电子系统包括接触开关，继电器，磁铁，按钮，限位开关等，都位于机器或在箱子里。也可以看出机械系统的主要故障子系统是刀架和卡盘。

电气和电子系统

夹头或夹具

主传动