品 质 作业指导书
产品检验作业指导书
产品检验作业指导书一、任务背景和目的产品检验是保证产品质量的重要环节，通过对产品进行检验，可以确保产品符合相关标准和要求，提高产品的质量和可靠性。
本作业指导书的目的是为了指导产品检验的操作流程和标准，确保检验工作的准确性和一致性。
二、检验对象和范围本作业指导书适合于所有公司生产的产品，包括但不限于电子产品、机械设备、化工产品等。
三、检验设备和工具1. 检验设备：包括但不限于测量仪器、试验设备、显微镜等。
2. 检验工具：包括但不限于卡尺、量具、电子秤、试纸等。
四、检验流程1. 接收检验a. 检查产品包装完好性，确认是否有损坏。
b. 检查产品标识，包括型号、规格、批次号等是否齐全和清晰可辨。
c. 检查产品附带文件和说明书是否完整。
2. 外观检验a. 检查产品外观是否符合设计要求，包括颜色、形状、表面光洁度等。
b. 检查产品是否有划痕、变形、裂纹等表面缺陷。
c. 检查产品组装是否完整，是否有松动或者脱落现象。
3. 尺寸检验a. 使用合适的测量仪器和工具，按照产品的尺寸要求进行测量。
b. 检查产品的尺寸是否符合设计要求，包括长度、宽度、高度等。
4. 功能检验a. 根据产品的功能要求，进行相应的功能测试。
b. 检查产品的功能是否正常，包括开关、按钮、接口等是否灵便可用。
5. 物理性能检验a. 根据产品的物理性能要求，进行相应的测试，如耐压、耐磨、耐腐蚀等。
b. 检查产品的物理性能是否符合设计要求，包括承载能力、耐用性等。
6. 包装检验a. 检查产品包装是否符合相关标准和要求。
b. 检查包装是否完好，是否能够保护产品不受损坏。
7. 记录和报告a. 对检验结果进行记录，包括检验日期、检验人员、检验方法等。
b. 根据检验结果生成检验报告，包括产品合格与否的判定。
五、检验标准和要求1. 检验标准：根据产品的相关标准和要求进行检验。
2. 合格判定：根据检验结果和产品标准进行判定，符合标准的产品为合格品，不符合标准的产品为不合格品。
产品检验作业指导书 (2)
产品检验作业指导书标题：产品检验作业指导书引言概述：产品检验作业指导书是企业生产过程中非常重要的文件，它规定了产品检验的流程、标准和要求，确保产品质量符合标准。
本文将详细介绍产品检验作业指导书的内容和作用。
一、检验流程1.1 确定检验项目：根据产品特性和客户要求，确定需要检验的项目。
1.2 制定检验计划：根据产品生产过程，制定检验的时间节点和频率。
1.3 分配检验任务：确定检验人员和责任，确保每个环节都有专人负责。
二、检验标准2.1 国家标准：根据国家相关标准，确定产品的基本检验标准。
2.2 行业标准：根据行业特点，确定产品的专业检验标准。
2.3 客户要求：根据客户的特殊要求，确定产品的定制检验标准。
三、检验要求3.1 检验设备：确保检验设备的准确性和可靠性。
3.2 检验环境：保证检验环境的整洁和安全。
3.3 检验记录：及时记录检验结果，确保数据的准确性和可追溯性。
四、检验方法4.1 目视检查：通过目视观察产品外观，检查产品表面是否有缺陷。
4.2 尺寸测量：使用测量工具，对产品尺寸进行精确测量。
4.3 功能测试：对产品功能进行测试，确保产品符合设计要求。
五、检验报告5.1 检验结果：根据检验数据，生成检验报告，记录产品的合格与否。
5.2 异常处理：对不合格产品进行处理，确定原因并提出改进措施。
5.3 结论评价：根据检验结果，评价产品质量并提出改进建议。
结论：产品检验作业指导书是企业生产过程中必不可少的文件，它规定了产品检验的流程、标准和要求，确保产品质量符合标准。
通过严格执行检验作业指导书，可以提高产品质量，满足客户需求，提升企业竞争力。
品质检验作业指导书
品质检验作业指导书品检的定义品质检验亦称质量检验。
运用各种检验手段，包括感官检验、化学检验、仪器分析、物理测试、微生物学检验等，品质检验的范围很广，大体上包括外观质量检验与内在质量检验两个方面：外观质量检验主要是对商品的外形、结构、花样、色泽、气味、触感、疵点、表面加工质量、表面缺陷等的检验；内在质量检验一般指有效成分的种类含量、有害物质的限量、商品的化学成分、物理性能、机械性能、工艺质量、使用效果等的检验。
同一种商品根据不同的外形、尺寸、大小、造型、式样、定量、密度、包装类型等而有各种不同的规格。
品检的目的质量检验的作用是把关、预防、报告。
即通过对进厂的原材料、半成品、成品的检验，以及生产过程中工序的检验，产品出厂前的成品检验，搜集数据，对被检验对象与技术要求进行比较，做出合格不合格的判断。
合格的放行，不合格的剔除并向上级报告。
同时对于搜集到的数据进行分析，为提高和改进产品质量提供依据，对于不合格的项目通过分析，找出原因，制定纠正措施，避免同类不合格事件的再发生。
质量检验的目的就是为了保证产品质量，满足用户需求（下道工序也是用户），从而达到最终目的——提高企业的经济效益。
在实际工作中往往和生产部门产生矛盾，特别是在交货期短的情况下，生产部门急于交货，而质检部门则严格要求质量合格，发现不合格的问题不能随意放行。
遇到此类问题，检验人员就很为难，如果领导支持还好办，不支持那就不好说了。
不过作为质量检验岗位上的人员，一定要履行自己的职责，我们不是与人过不去，而是正常的工作，我们不坚持质量要求的话，整个单位就没有人来把质量关呢，质量大堤不能不把。
只要公司正常生产经营，这些问题就不会不发生。
品检的工具及手段公司品质检验的工具包括：100倍显微镜、菲林尺、张力计、厚度仪、直尺等包括观感目测。
品检流程。
品管员作业指导书
品管员作业指导书一、任务目的本作业指导书的目的是为品管员提供详细的作业指导，确保产品质量符合标准要求，提高生产效率和产品质量。
二、作业职责1. 负责监督和管理生产过程中的质量控制，确保产品符合质量标准。
2. 制定和执行品质检验计划，包括原材料、半成品和成品的检验。
3. 跟踪和分析生产过程中的质量问题，提出改进措施，并协助相关部门进行改进。
4. 参与产品质量问题的调查和分析，找出问题根源，并提出解决方案。
5. 协助培训新员工，确保他们了解并遵循质量控制流程和标准操作规程。
三、作业流程1. 原材料检验品管员需要根据采购部门提供的原材料标准，对每批原材料进行检验。
检验包括外观、尺寸、重量、包装等方面。
对于不合格的原材料，品管员需要及时通知采购部门，并协助处理。
2. 在线检验品管员需要在生产线上进行在线检验，确保生产过程中的质量符合标准要求。
检验项目包括外观、尺寸、重量、功能等方面。
对于不合格的产品，品管员需要及时通知生产部门，并协助处理。
3. 成品检验品管员需要对成品进行全面的检验，确保产品质量符合标准要求。
检验项目包括外观、尺寸、重量、功能、包装等方面。
对于不合格的产品，品管员需要及时通知质量部门，并协助处理。
4. 质量记录和报告品管员需要准确记录每批原材料、半成品和成品的检验结果，并及时生成质量报告。
报告中需要包括检验项目、检验结果、不合格品数量和原因等信息。
品管员还需要对质量报告进行分析，提出改进措施，并与相关部门共同落实改进措施。
5. 质量问题处理品管员需要及时处理生产过程中出现的质量问题。
品管员需要调查问题根源，分析问题原因，并提出解决方案。
品管员还需要协助相关部门进行问题解决，并跟踪问题处理的效果。
6. 培训新员工品管员需要协助培训新员工，确保他们了解并遵循质量控制流程和标准操作规程。
品管员需要向新员工介绍工作职责、作业流程和质量标准要求，并进行实际操作指导。
品管员还需要定期对新员工进行培训评估，确保他们能够独立完成工作任务。
产品作业指导书模板
产品作业指导书模板作业指导书模板一、引言作业指导书是为了规范产品作业流程、提高作业效率而编写的文件。
本文档旨在为产品作业人员提供详细的作业指导，以确保产品的质量和一致性。
二、作业概述1. 作业目的：明确产品作业的目标和重要性。
2. 作业范围：描述作业涉及的产品和作业步骤。
3. 作业人员：列出参与作业的人员及其职责。
三、作业流程1. 准备工作：a. 确认所需材料和工具的准备情况。
b. 检查作业区域的清洁和安全条件。
2. 作业步骤：a. 步骤1：描述作业的第一个步骤，包括具体操作和注意事项。
b. 步骤2：描述作业的第二个步骤，包括具体操作和注意事项。
c. 步骤3：描述作业的第三个步骤，包括具体操作和注意事项。
（继续按照实际作业步骤的数量进行描述）3. 作业检查：a. 检查作业过程中的关键环节和要求。
b. 检查作业结果是否符合预期要求。
四、作业注意事项1. 安全注意事项：a. 确保作业人员佩戴必要的个人防护装备。
b. 确保作业区域的安全和整洁。
2. 质量注意事项：a. 提醒作业人员注意产品质量标准和要求。
b. 强调作业过程中的重要环节和关键点。
3. 故障处理：a. 列举可能遇到的故障情况和相应的处理方法。
b. 强调故障处理的重要性和及时性。
五、作业记录和报告1. 记录作业过程中的重要数据和观察结果。
2. 编写作业报告，包括作业日期、作业人员、作业结果等信息。
六、附录1. 术语表：列出作业中涉及的专业术语及其解释。
2. 图表：包括作业流程图、作业记录表等。
七、修订记录记录作业指导书的修订历史，包括修订日期、修订内容和修订人员。
以上是产品作业指导书的标准格式，根据实际情况进行相应的调整和修改，以确保作业指导书的准确性和可操作性。
作业指导书的编写是一个持续改进的过程，需要不断收集反馈和经验教训，及时进行修订和更新，以提高作业效率和产品质量。
QC品质作业指导书
QC品质作业指导书
一、背景介绍
QC（Quality Control）品质控制是指在生产过程中，以采用定型的方式对原材料、半成品、成品检测及使用诊断性试验，判断其是否达到质量要求为目的的过程。
QC 品质作业涉及生产过程中对原材料、半成品及成品品质控制的全过程，从收料、检验、过程控制到产品交付之前，紧密结合质量计划，一环套一环，确保产品质量，提升产品品质，保证生产的科学性、合理性和可靠性，同时也为生产流程的改善和优化提供科学的依据。
二、QC作业步骤
1、收料环节
购料：购料人员根据采购单验收材料，检查运输过程中有否受损，材料是否符合型号及质量要求，若有受损或者质量不符合要求，则向质量部反馈。
入库：购料人员将材料入库入库后，入库人员将受到材料准确的位置以及库存量，同时入库人员还会根据入库记录，及时将不合格的材料及时发送质量部进行处置。
2、检验环节
抽检：检验工作一般会按照 AQL 抽样方案进行检验，按照AQL （Acceptable Quality Level）要求，以抽检的方式 Control 将质量控制在一定的程度。
样品评定：样品评定是检验工作中的关键，它要求检验人员仔细观察产品的表面、外观、尺寸及表现等，以判定它是否符合合格标准。
产品作业指导书模板
产品作业指导书模板【产品作业指导书模板】一、引言产品作业指导书是为了规范产品生产过程、提高生产效率、确保产品质量而编写的一份文件。
本文档旨在为产品作业指导书的编写提供一个标准格式的模板，以便于各个企业根据自身需求进行相应的修改和补充。
二、产品信息1. 产品名称：XYZ手机2. 产品型号：XYZ-12343. 产品描述：XYZ手机是一款高端智能手机，具备强大的处理能力、高清的屏幕显示和优秀的拍摄功能，适用于各种日常使用场景。
三、作业指导书编写要求1. 标题：作业指导书的标题应准确、简洁，能够准确描述产品的特点和功能。
2. 目的：明确作业指导书的编写目的，例如提高生产效率、规范操作流程等。
3. 适用范围：明确作业指导书适用的产品型号和生产环境。
4. 编写者：列出作业指导书的编写人员姓名和职务，确保责任明确。
5. 审核者：列出作业指导书的审核人员姓名和职务，确保内容准确无误。
6. 生效日期：确定作业指导书的生效日期，确保使用最新的版本。
四、作业指导书内容1. 产品概述：对产品进行详细的介绍，包括产品的特点、功能、外观等。
2. 安全注意事项：列出产品生产过程中需要注意的安全事项，如佩戴防护设备、避免触摸高温部件等。
3. 生产流程：详细描述产品的生产流程，包括原材料采购、零部件加工、组装等环节。
4. 操作步骤：对每个生产环节的操作步骤进行详细描述，包括所需工具、操作方法、注意事项等。
5. 质量控制：说明产品生产过程中的质量控制要求，包括检测标准、抽检频率等。
6. 故障排除：列出常见的故障现象及对应的排除方法，以便操作人员能够快速解决问题。
7. 维护保养：说明产品的维护保养方法和周期，以确保产品的长期稳定运行。
8. 附件：附上相关的图表、图纸、检测报告等，以便操作人员参考。
五、附录1. 术语解释：对文档中使用的专业术语进行解释，以便读者理解。
2. 参考文献：列出本文档编写过程中所参考的相关文献，以便读者深入了解相关知识。
产品检验作业指导书
产品检验作业指导书标题：产品检验作业指导书引言概述：产品检验是保证产品质量的重要环节，而产品检验作业指导书则是指导检验人员进行检验操作的重要工具。
本文将详细介绍产品检验作业指导书的内容和编写要点，匡助读者更好地了解和制定产品检验作业指导书。
一、检验标准和要求1.1 确定检验标准：产品检验作业指导书应明确产品的检验标准，包括国家标准、行业标准或者企业内部标准等。
1.2 确定检验要求：指导书应明确产品的检验要求，包括外观检验、尺寸检验、功能性检验等。
1.3 确定检验方法：指导书应详细描述产品的检验方法，包括使用的仪器设备、检验步骤和操作要点等。
二、检验流程和程序2.1 制定检验流程：指导书应包括产品检验的整体流程，从接收产品到完成检验报告的全过程。
2.2 制定检验程序：指导书应明确每一个环节的具体操作程序，包括检验员的职责分工、检验记录的填写要求等。
2.3 制定异常处理程序：指导书应包括异常产品的处理程序，如发现不合格品应如何处理，如何进行返工等。
三、检验记录和报告3.1 记录检验数据：指导书应规定检验员如何记录检验数据，包括记录表格的填写要求、数据的保存期限等。
3.2 编写检验报告：指导书应规定检验员如何编写检验报告，包括报告的格式要求、内容要点等。
3.3 报告审核和归档：指导书应规定检验报告的审核程序和归档要求，确保检验结果的准确性和可追溯性。
四、培训和考核4.1 培训要求：指导书应包括检验员的培训要求，包括新员工培训、定期培训等。
4.2 考核标准：指导书应规定检验员的考核标准，包括考核内容、考核方式等。
4.3 持续改进：指导书应鼓励检验员不断学习和提升，促进检验作业的持续改进。
五、质量管理和监督5.1 质量管理体系：指导书应明确产品检验在质量管理体系中的位置和作用，确保检验作业符合质量管理要求。
5.2 监督和评估：指导书应规定检验作业的监督和评估程序，包括内部审核、外部审核等。
5.3 持续改进：指导书应鼓励检验作业的持续改进，促进产品质量的提升和企业的可持续发展。
品质作业指导书
品质作业指导书一、来料品质控制1.变压器：变压器来料检验首先第一步先检查外观，检查变压器引脚是否有断、脚歪、骨架松动等。
第二步抽测变压器感量，变压器感量偏差不得高于±7%的误差。
第三步检查变压器脚是否容易上锡。
综合前面所有步骤，变压器的不良率不得高于千分之三，高于千分之三拒收，退货返工。
2.线材：线材来料检验首先第一步先检查外观，检查线顺序是否正确，然后检查线的长度是否与我们的采购规格一致，剥线处有无分叉，最后检查端子处是否扣紧，颜色是否有明显偏差。
综合以上不良率不得高于千分之三，高于千分之三拒收，退货返工。
3.电容：电容来料检验首先第一步先检查外观，外观是否有破损（电容有漏液，电容成不规则形状均属于破损），第二步测试电容容量，电容容量偏差不得大于±8%的误差，大于±8%均视为不良品拒收和退货。
4.外加工贴片PCB：外加工贴片PCB首先第一步先检查贴片位置与bom单位置是否一致。
第二步检查贴片是否有虚焊、漏贴、错贴、PCB板上是否有锡珠残留，插件孔是否堵孔的情况。
综合以上不良率不得高于千分之三，高于千分之三拒收，退货返工。
5.外加工插件：外加工插件首先第一步先检查插件位置与bom位置是否一致，第二步检查插件是否有高件、元器件插反、漏插、插错元件等。
第三步检查PCB 板底是否有虚焊、连锡（焊点一定要光滑、焊料包围并润湿引线和焊盘、光亮、饱满，无漏焊、无虚焊、无短路、无断裂、焊盘无损坏、无针孔、无气泡、无溅锡、无拉尖、无桥接等。
检查板面不可有锡珠、锡球、助焊剂残留物等现象）等。
综合以上不良率不得高于千分之三，高于千分之三拒收，退货返工。
二、车间巡检1.插件巡检：每天不定时的巡检插件组，核对正在插件PCB板规格型号与bom单的规格型号是否一致，核对原材料的型号与bom单是否一致，巡检插件组在插件时是否按照工艺要求（工艺要求查看插件作业指导书）元件的整形、排列位置严格按文件规定要求，不能损伤元器件。
各类产品品质标准作业指导书
1.0 目的为明确各类产品品质标准，使设计、工程、生产与品质部门能按照统一标准执行，并提供依据特制定。
2.0范围适用于各部门相关品质标准作业。
3.0职责3.1 工艺/工程依标准，设计出符合客户要求的产品。
3.2工艺/工程根据各类产品的品质要求提供相关技术支持。
3.3 各生产单位依据各类产品的品质要求安排生产。
3.4 品质部依据各类产品的品质要求进行监控。
4.0定义 4.1表面外观等级： AA 级表面：视窗和LOGO10毫米以内；A 级表面：在正常使用中能直接看到的主要表面；B 级表面：在正常使用中偶尔能看到的次要表面。
4.2 产品等级：A 类产品：品质总体要求严格；B 类产品：品质总体要求相对较严；C 类产品：品质总体要求较一般；D 类产品：品质总体要求相对较低。
５.0标准内容5.1本司产品品质检验方式分为全检、抽检、免检（见文件《产品品质控制作业指导书》之免检清单）三种：5.1.1 产品品质外观要求：参照5.3.1.1列表；检验方式为全检（电镀品类/镜片类/大宝石类/装饰片类）,全检后的不良率未超过10%，计为合格批；抽检（除上述外， 按国标GB/T2828-87 正常检验一次抽样方案一般检查水平Ⅱ，AQL=1.5%判定）。
5.1.2产品品质结构/尺寸要求：参照5.3.1.2列表，检验方式为抽检(批量≤5000pcs 抽10pcs ；批量＞5000pcs 抽20pcs)。
5.1.3产品品质功能实验要求：参照5.3.1.3列表与《试验作业标准》执行。
5.2产品具体要求5.2.1产品检验环境要求： 5.2.1.1检验视力要求：目测基本条件是正常裸眼(或纠正视力)单眼视力不小于1.0(无色盲)。
5.2.1.2产品目测距离：AA 级表面产品检查距离为200mm ；A~B 级表面产品检查距离为300mm 。
5.2.1.3产品目测时限时间3~5秒/片(即检查某一部位,视线停留时间不超过3~5秒),AA 级表面产品不少于5秒。
产品检验作业指导书
产品检验作业指导书标题：产品检验作业指导书引言概述：产品检验是保证产品质量的重要环节，而产品检验作业指导书则是指导检验人员进行检验工作的重要文件。
本文将详细介绍产品检验作业指导书的内容和作用。
一、指导检验人员进行检验工作1.1 确定检验标准：作业指导书应明确产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
1.2 制定检验流程：指导书应规定检验的具体流程，包括取样、检验方法、检验设备等。
1.3 确定检验人员职责：指导书应明确检验人员的职责和权限，确保检验工作的准确性和可靠性。
二、记录检验结果和处理意见2.1 记录检验结果：指导书应规定如何记录检验结果，包括合格、不合格、待定等情况。
2.2 处理不合格品：指导书应明确不合格品的处理程序，包括报废、返工、退货等措施。
2.3 提出改进建议：指导书应鼓励检验人员提出改进建议，以不断提高产品质量和检验效率。
三、保证检验设备的准确性和可靠性3.1 定期校准设备：指导书应规定检验设备的定期校准程序，确保检验结果的准确性。
3.2 保养设备维护：指导书应规定检验设备的保养和维护程序，延长设备的使用寿命。
3.3 处理设备故障：指导书应明确处理设备故障的程序，确保检验工作不受影响。
四、培训检验人员的技能和素质4.1 提供培训计划：指导书应规定检验人员的培训计划，包括培训内容、培训方式等。
4.2 提升技能水平：指导书应鼓励检验人员不断提升专业技能，提高检验水平。
4.3 培养团队合作精神：指导书应强调团队合作的重要性，促进检验团队的凝结力和效率。
五、持续改进检验工作流程5.1 定期评估检验效果：指导书应规定定期评估检验效果的程序，发现问题及时改进。
5.2 采集反馈意见：指导书应鼓励检验人员提出改进建议，不断改进检验工作流程。
5.3 加强内部沟通：指导书应促进内部沟通，确保检验工作的顺利进行和持续改进。
结论：产品检验作业指导书是指导检验工作的重要文件，通过明确检验标准、记录检验结果、保证设备可靠性、培训检验人员和持续改进工作流程，可以提高产品质量，确保生产过程的顺利进行。
产品检验作业指导书
产品检验作业指导书一、背景介绍产品检验是保证产品质量的重要环节，通过检验可以确保产品符合相关标准和要求，提高产品的可靠性和稳定性。
本文档旨在提供一份详细的产品检验作业指导书，以确保检验工作的准确性和一致性。
二、检验目的本次产品检验的目的是确保产品在创造过程中的合格性，并验证产品是否满足相关标准和要求。
通过检验，可以及时发现和纠正生产过程中的问题，提高产品质量，满足客户需求。
三、检验范围本次检验涵盖以下方面：1. 外观检验：检查产品外观是否完整、无损伤、无划痕等。
2. 尺寸检验：测量产品的尺寸是否符合设计要求。
3. 功能检验：测试产品的功能是否正常，并进行必要的性能测试。
4. 材料检验：检查产品所使用的材料是否符合相关标准和要求。
5. 包装检验：检查产品包装是否完好，是否符合运输要求。
四、检验流程1. 准备工作：a. 确定检验所需的设备、工具和材料。
b. 准备检验样品，并确保样品的代表性。
c. 确定检验的环境条件，如温度、湿度等。
2. 外观检验：a. 检查产品外观是否完整，无损伤、无划痕等。
b. 对产品进行目视检查，确保外观符合相关标准和要求。
3. 尺寸检验：a. 使用适当的测量工具，测量产品的尺寸。
b. 将测量结果与设计要求进行比较，确保尺寸符合要求。
4. 功能检验：a. 根据产品的功能要求，进行相应的测试。
b. 记录测试结果，并与设计要求进行比较，确保功能正常。
5. 材料检验：a. 对产品所使用的材料进行检查，确保符合相关标准和要求。
b. 检查材料的质量证明文件，确认材料的来源和质量。
6. 包装检验：a. 检查产品的包装是否完好，是否符合运输要求。
b. 确保包装标识清晰可读，防止误运输或者损坏。
7. 结果记录与分析：a. 将检验结果记录在检验报告中，包括样品信息、检验方法、结果等。
b. 分析检验结果，对不合格项进行分类和记录。
c. 提出改进意见和建议，以提高产品质量和生产效率。
五、检验标准本次产品检验所使用的标准包括但不限于以下几种：1. 国家标准：根据产品所属行业的相关国家标准进行检验。
品质部抽样检验作业指导书(模板)
5。6. IQC抽样检验标准:
来料原材料、半成品检验按接收质量限：AQL=0.01（CR)，AQL=1。0(Ma)，AQL=2.5（Mi）。
5.7. OQC抽样检验标准：
5.7.1。 成品检验按接收质量限：AQL=0。01（CR)，AQL=1。0(Ma）,AQL=2.5(Mi）；
验接收质量限的要求进行；
5。7.4. 客方无特殊（AQL)要求，但客方没有验货或没有代理验货，则OQC验货时按本公司接收质量限：
AQL=0.01(CR)，AQL=1.0(Ma），AQL=2。5（Mi）标准进行。
5.8. 单次基本抽样检验方法
5。8。1。 IQC收到《进料验收通知单》，或QOC进行成品检验时，可将同一规格的物料合并批次进行抽样检查；
5.8。2。 当AQL抽样数小于等于或超过订单批量时,则用全数检验。（成品数量N≤50pcs时应全数检验).
5。8。3. 当AQL为采用箭头朝上或朝下的第一个抽样计划，则改变抽样数(随Ma定义改变抽样数,Mi不变)；
5.8。4.根据接收质量限和检查水平所确定的抽样方案及样品检查的结果,若在样品中发现的不合格数小于
5.7。2. 客方或客户代理验货：如客方有自己的抽样标准（AQL）且有正式文件，则我司OQC抽检（AQL)按客方
AQL（Ma和Mi）标准进行，但如果客方要AQL≤2.5（Ma)时,OQC则按客户要求抽样,而不加严一个级别;
5。7。3. 客方有特殊（AQL)要求,但客方没有验货或没有代理验货,且有正式文件，OQC抽检则按客户的抽样检
7。 附件
附件一:转移规则
附件二：表1样本量字码
附件三：表3正常检验一次抽样方案
产品质量验证作业指导书
产品质量验证作业指导书1.目的规范产品质量验证检测的条件、参数与方法，明确判定标准，设定各不良状况的权重。
2.范围适用于本公司机顶盒类产品的质量验证检测作业。
3.定义3.1 运行：指被测物、试验样机接通电源，正常输出视、音频信号的工作状态。
3.2 待机：指被测物、试验样机接通电源，但停止输出视、音频信号的非工作状态。
3.3 贮存：指被测物、试验样机不接电源的状态。
3.4 常温：指温度范围为15~35℃、相对湿度范围为20~70%的温湿度环境。
3.5 新产品：指新机型、以及主板采用新版本PCB 的尚未进行过小批量生产的产品。
3.6 新物料：指尚未批量采用的新型号、规格、品牌的物料。
3.7 新软件：指尚未批量采用的新版本软件。
3.8 例行检测：指每次均需进行检测。
3.9 重要器件：高频头、调制器、各类集成电路（IC）、接口/连接器等。
3.10 致命缺陷：指危及人身安全、以及产品基本功能缺失的缺陷。
3.11 严重缺陷：指性能指标不符要求、主要功能缺失、以及较为严重的外观不良的缺陷。
3.12 轻微缺陷：指产品一般性功能缺失、以及较轻微的外观不良的缺陷。
4.流程4.1功能测试测试目的：检测产品各功能项是否完好，是否符合设计要求。
测试条件：常温，运行状态，待机状态。
测试设备、仪器：前端信号，各类测试码流，智能卡，电视机，音响，万用表，频率计，示波器，各类信号切换开关，假负载等。
测试时机：例行检测。
判定标准：参见《机顶盒类产品功能测试项》。
缺陷级别：参见《机顶盒类产品功能测试项》。
4.2运行状态振动测试测试目的：检测产品在工作状态下的抗振稳定性。
测试条件：常温，运行状态，将被测物一端托起使其与木质工作台面之夹角为30°（工程机夹角为5°），然后放手，使被测物轻跌于工作台面，做六次。
测试设备、仪器：电视机，前端信号，智能卡，厚度为1cm 以上木质工作台。
测试时机：例行检测。
判定标准：视/音频信号正常输出。
产品检验作业指导书
产品检验作业指导书作业名称：产品检验作业指导书一、引言产品检验作业指导书是为了确保产品质量，规范检验流程，提高检验效率而编写的标准文档。
本指导书旨在详细描述产品检验的步骤、要求和注意事项，以确保产品符合相关标准和规范。
二、适用范围本指导书适用于所有产品的检验作业，包括但不限于电子产品、机械设备、化妆品、食品等。
三、检验准备1. 检验设备准备a. 确保所有检验设备处于良好状态，能够正常工作。
b. 根据产品特性和检验要求，准备相应的检验设备，如电子测量仪器、显微镜、摄像设备等。
2. 检验环境准备a. 确保检验环境干净整洁，无杂物和灰尘。
b. 控制检验环境的温度、湿度等参数，以确保检验结果的准确性。
四、检验步骤1. 样品准备a. 从生产线或库存中随机选取符合要求的样品。
b. 根据产品特性和检验要求，确定样品数量和规格。
2. 外观检验a. 对样品进行外观检查，包括表面缺陷、颜色、标志和标签等。
b. 根据产品标准和规范，判断样品的外观是否符合要求。
3. 尺寸检验a. 使用相应的测量工具，对样品进行尺寸测量。
b. 比较测量结果与产品标准要求，判断样品的尺寸是否合格。
4. 功能检验a. 根据产品的功能要求，进行相应的功能测试。
b. 使用专业设备或工具，对样品进行功能性能测试。
c. 检查样品是否能够正常工作，是否符合产品标准和规范。
5. 包装检验a. 对样品的包装进行检查，包括包装完整性、防护性能等。
b. 根据产品标准和规范，判断样品的包装是否符合要求。
6. 检验记录a. 在检验过程中，及时记录检验结果和异常情况。
b. 记录样品的批次、日期、检验员等相关信息。
五、检验要求1. 检验员要具备相关产品知识和检验技能，能够准确判断样品是否合格。
2. 检验设备要经过校准和维护，确保准确性和可靠性。
3. 检验环境要符合产品检验的要求，确保检验结果的准确性。
4. 检验过程中，要严格按照检验步骤进行，确保每个环节的准确性和一致性。
产品检验作业指导书
产品检验作业指导书一、引言本文档旨在为产品检验作业提供详细的指导，确保产品质量符合标准要求。
本指导书适用于所有产品检验作业，包括但不限于原材料检验、生产过程检验和最终产品检验。
二、检验准备1. 检验环境准备确保检验环境符合相关要求，包括温度、湿度、光照等。
准备好适当的检验设备和工具，如显微镜、计量器具、试验仪器等。
2. 检验人员准备确保检验人员具备相关的技能和知识，并熟悉产品检验的标准和要求。
提供必要的培训和指导，以确保检验人员能够正确执行检验作业。
3. 检验样品准备准备代表性的样品，确保样品的数量和质量满足检验要求。
根据产品特性和检验目的，选择适当的样品大小、形状和数量。
三、检验过程1. 检验流程明确产品检验的流程和步骤，确保每个环节都能够被准确执行。
包括但不限于样品接收、样品准备、检验方法选择、数据记录和结果判定等。
2. 检验方法根据产品的特性和检验要求，选择适当的检验方法。
确保检验方法的准确性和可靠性，并遵循相关的标准和规范。
对于需要特殊设备或技术的检验方法，确保设备和技术的有效性和可靠性。
3. 数据记录和分析在检验过程中，及时记录检验数据，并进行准确的数据分析。
确保数据的可追溯性和准确性，以便进行后续的结果判定和改进措施的制定。
四、结果判定1. 合格判定根据产品的标准要求和检验结果，进行合格判定。
确保判定过程公正、客观和准确。
对于不合格的样品，进行相应的记录和处理，并制定纠正措施。
2. 不合格处理对于不合格的样品，进行详细的记录，并进行相应的处理。
包括但不限于返工、报废、退货等。
确保不合格产品不会流入市场，以保证产品质量和用户满意度。
五、持续改进1. 检验结果分析定期对检验结果进行分析，找出可能存在的问题和改进的方向。
根据分析结果，制定相应的改进措施，并跟踪改进的效果。
2. 培训和指导定期对检验人员进行培训和指导，提高其技能和知识水平。
确保检验人员能够适应新的产品要求和检验方法。
3. 检验设备维护定期对检验设备进行维护和校准，确保其正常运行和准确性。
品检员sop作业指导书
品检员sop作业指导书品检员SOP（标准操作程序）作业指导书是一份详细的文件，用于指导品检员进行质量检查工作的标准操作步骤。
以下是一个简单的品检员SOP 作业指导书示例，你可以根据实际情况进行修改和完善。
1. 目的：明确品检员的工作职责和操作流程，确保产品质量符合标准。
2. 适用范围：适用于公司内所有品检员。
3. 责任：品检员负责按照本SOP 进行产品质量检查。
4. 作业步骤：准备工作：了解产品的相关标准和要求。
确保检测设备和工具的正常运行。
抽样检查：按照规定的抽样标准和方法抽取待检产品。
记录抽样信息，包括产品批次、抽样数量等。
外观检查：检查产品的外观，包括包装、标识、表面质量等。
比较产品与标准样品的外观差异。
尺寸测量：使用适当的测量工具测量产品的关键尺寸。
记录测量结果，并与规格要求进行比较。
功能测试：根据产品的特性，进行相关的功能测试。
检查产品的性能是否符合规定要求。
记录与报告：详细记录检查过程中的所有发现和结果。
填写品检报告，包括产品的合格情况、缺陷描述等。
及时向相关部门反馈品检结果。
5. 注意事项：保持工作环境的整洁和安全。
严格遵守产品质量标准和相关法规。
如发现质量问题，及时向上级报告并采取相应措施。
定期进行培训，以保持和提升品检员的专业技能。
这只是一个示例，具体的品检员SOP 作业指导书应根据公司的产品类型、质量要求和法规标准进行制定。
你可以根据实际情况进行修改和完善，或咨询专业人士以获得更详细和准确的指导。
品质检查作业指导书
品质检查作业指导书
1 目的：
遵循“持续改进、标准一致、真实有效”的原则，使检查过程严谨、规范、高效，检查结果客观、公平、公正，通过对基础工作的检查验证，为公司和各项目部管理运作提供合理化建议。
2 方式：
各类检查在实施时主要运用的方式有：查计划、抽查质量记录、现场观察、重点跟踪及与员工沟通等方式。
3 类型：
品质检查分三级：即日检、周检、月检。
3.1 日检：
3.1.1 主要由驻场品质监察员进行，每天进行巡查不少于五个小时；
3.1.2 检查内容详见《驻场品质监察员管理制度》。
3.2 周检：周检由品质部组织，每周进行一次。
3.2.1 周检内容：
3.3 月检：月检由品质部确定检查内容并组织实施；
3.3.1 月检流程详见《交叉检查作业指导书》
3.3.2 检查情况将列入品质监察考核范围。
4 相关记录表格
《品质巡查记录表》。
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Page __of__品质控制流程图制定人:核准人:Page __of__品质控制流程目的：为更好的保障佳光的灯具产品质量制作一个流程《品质控制流程》, <应用事业部>是一个特殊的团体每一个人身兼数职。
怎样做到文件程序化,目前还没有正规的企业管理软件,那么需要我们共同配合和监督来完成所需要的文件,每一个文件都需要列入清单。
根据实际情况陆续完善清单内容.没有完成的监督完成，没有完善的陆续完善。
一,来料品质控制1,原材料采购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可)《物料评估报告》a,需要附样板3-5PCS,特殊包装物料需要按要求包装附样板b,测试报告,特殊零件需要有QA《可靠性测试报告》c, SGS认证原材料采购只是针对目前没有完善的文件作出要求,IQC运作由QA部门控制2,半成品外购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可)《物料评估报告》a,需要附有样板至少1PCS,包装方式可以以图纸说明b, PCBA—《测试指引》,工艺要求,接线图c,机械部件--《测试指引》外观要求,尺寸,材料要求说明,可以参考供应商检测报告半成品检查：PCBA电气参数可以抽检，外观需全检。
电气参数需要记录每检测的产品外观只需记录有损坏的。
《半成品测试报告》发放给QA和PE负责人。
3,成品外购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可)《物料评估报告》a,需要附有样板至少1PCS,特大产品可以以图纸说明b,包装方式说明,需要有CAD图片说明c,《测试指引》(包括外观的),《成品测试报告》表格(QA存电子档)成品检查：电气参数和外观全检并记录于《成品测试报告》,发放给QA和PE负责人4,来货特殊,如: 物料可靠性测试没有完成,没有经过试产,没有经过客户认可等.工程部人员需发《物料评估报告》里面注明是条件接受,并要限制数量,数量达到后此《物料评估报告》不可以再用.如再购入物料需重新发放《物料评估报告》5,来货让步,如：来货有部分问题,不影响产品的质量和外观,此次可以接受的情况. IQC发出《品质异常处理单》Page __of__由各部门人员研究决定处理方案,采购部需要追踪供应商问题分析改良方案和改良报告6,来货拒绝,如：PCBA达不到工艺要求,机械外壳刮花,运输方式不当挤压损坏。
成品灯不亮，不正常闪烁，外观刮花等IQC测试人员详细记录检测数据和结果《半成品测试报告》《成品测试报告》，发出《品质异常处理单》由各部门人员研究处理方案。
采购部需要追踪供应商问题分析,改良方案和改良报告7,供应商评分制度,记录供应商出现的问题，根据严重性实行扣分，屡次出现问题并得不到改善的研究处理方案《供应商记录》8,供应商的开发,首先由工程部发出《物料样板申请单》或《请购单》,特殊要求物料指定供应商,样板回公司后工程师进行测试发出测试报告注明结果，如符合要求。
由采购部和供应商谈价格和供货等等问题。
采购部和供应商沟通审核供应商工厂,如需要连QA，PE，工程师一同前往。
审核过程中需要有一个评分制度,合格由采购部发出供应商申请确立文件并附《供应商审核报告》。
目前由应用事业部责任人和采购部负责人签字同意供应商即可确认。
审核不通过的记入不合格供应商名单.二,生产过程品质及效率的控制1,EP1-产品试产；由工程部负责人主导,物料由工程部提供:EP前工程部负责人召集各部门人开EP准备会议：工程部EP1准备文件:《初步的BOM》《产品规格书》线路图,PCB Layout,接线图,爆炸图,《测试指引》,《DFMEA》参与人员QA,PED,ENG,PUR,MKT,PORD,会议结束后工程部人员发《试产申请单》，有人记录并发放《会议记录》给各参与会议人员试产结束后开EP总结会议,QA，PED，ENG，PORD如发现阻碍生产或测试等问题，提出改进方案有人记录并发放《会议记录》给各参与会议人员,如必要准备EP2EP结束后各部门陆续发放如下文件工程部(最终的):《物料评估报告》《可靠性测试报告》《最终的BOM》《测试指引》,BOM发放后不可以随意更改,如需要更改发放ECN《Engineer Change Notice》《包装指引》PED(准备)：《产品控制计划》《PFMEA》《生产流程图》《作业指导书》《排位拉计划—由PROD协助》QA（准备）：《品质控制计划》《可靠性控制计划》《IPQA巡视内容》《IQC控制计划》《FQC控制》《OQA控制》生产第一次定单之前工程部文件准备好.并发放各相关部门,文件受控,每一个产品文件有一个文件夹放于应用事业部档案柜人员变动或电脑损坏不影响产品的生产。
Page __of__2,PP-首次定单生产；PED人员主导,由PMC和货仓发料。
生产夹具,测试架的制作,工程师协助(试产前着手准备,弹性思维)计划好每一个生产环节,目前没有IE工程师,PE需要做好测试和品质控制的工作。
生产线出现任何问题由PE工程师主导解决,保证产品的质量,生产效率的保证生产线记录坏机的原因数据数量《坏机记录》,如不能返修,生产部需要发出《品质异常处理单》由各部门研究后决定处理方案。
PE做好生产过程分析与改进PED(最终)：《产品控制计划》《PFMEA》《生产流程图》《作业指导书》《排位拉计划—有PROD协助》 QA（最终）：《品质控制计划》《可靠性控制计划》《IPQC巡视内容》《IQC控制计划》《FQC控制计划》3,MP-批量生产；PMC生产部主导,安排好生产时间。
安排好生产的每一个环节,严格按照《生产流程图》生产,人员根据《排位拉计划》安排。
生产部工序,检测方法或人员的变动,严格按照各部门的相关文件执行。
*生产部小黑板上写明近期需要生产的产品名称,数量,交货时间,存在的问题。
每日的产量。
人员的请假,空缺的顶替。
生产部每日做好日常工作总结4,各工序检测；静电会对LED造成损坏,有接触LED的工作人员需要带好静电带或防护手套。
a, SMD元件比较多适合使用红胶工序的产品,打完红胶粘贴好SMD元件后检查外观,是否有贴错,漏贴,贴反等现象,依据PCB丝印《BOM》,检测无误后放入托盘在烤箱内或发热板上烘干。
烘干后检查外观,是否有脱落零件的现象,脱落的地方贴上高温胶纸转入下一个工序。
(无必要再使用红胶补贴脱落的零件,浪费时间,多一次工序,并多次烘烤对PCB和零件也有一定的损坏隐患)b,过锡浆炉的产品,使用高温胶纸贴住后焊元件的焊盘。
插机拉插完元件后检查是否有漏插,插反,插错的现象,无误后转入侵锡工序,在侵锡之前喷一定助焊剂(松香水)于侵锡面.用手按一下拱起的零件,使零件贴板。
LED灯板侵锡温度最高不得超过260℃,时间不得超过5秒,侵锡剪脚后转入后焊拉，剪脚标准依据《产品控制计划》c,佳光的产品工序较为简单,元件较少,单条拉制作多种产品不适合自动化作业,后焊是很重要的工序,需要注重并加大力度管理。
IPQA巡视时着重检查此条生产线。
如果是有使用红胶工序的产品,补焊脱落的零件。
侵锡工序会有假焊,连锡,锡渣或少锡的现象,修补好这些问Page __of__题。
后焊的具体要求会写入《作业指导书》。
这里特别说明的是,焊接LED的工位必须带上白手套,以免指纹留在LED的灯冒上影响外观和亮度。
非铝基板的LED焊接烙铁温度不得超过300℃,焊接时间不得超过3秒烙铁头与LED塑胶外壳的距离不得低于2mm。
后焊完成后生产部做外观检查,检查依据《产品控制计划》。
不合格的地方贴上标签转入后焊拉第一位置。
d,电源板和LED灯板在后焊完后均需要做电性能测试。
电源板根据产品的复杂程度决定是否全检或抽检要求在《产品控制计划》里指出,试产的产品电源板必须全检并记录测试数据和结果。
LED灯板需要全部做点亮测试。
具体测试要求根据《产品控制计划》和《测试指引》。
发现的坏机记录数据和原因，转入修理拉。
良品转入下一个工序。
灯具外壳的检查,检查人员需带上白色手套避免指纹留在灯壳上,依据《测试指引》，损坏的包装好放入坏品区,并发出《品质异常处理单》研究处理方案焊接灯头与电源板，电源板与LED灯板,焊线时烙铁停留时间不得超过3秒,以免烫坏连接线引起可靠性问题。
根据产品的不同工艺要求以及工序根据《产品控制计划》e,生产部全检成品,包括电气性能和外观的检测，测试要求依据《测试指引》和《作业指导书》。
FQC抽检记录测试数据于《半成品测试报告》,测试依据《测试指引》,坏机转入修理拉,好机转入下一个工序5,根据产品的不同决定是否装配后煲机还是装配打胶前煲机,依据《产品控制计划》。
产品煲机严格按《测试指引》执行,煲机过程中未经许可不可以更改电源电压或关闭电源。
煲机后生产线全检,包括外观的检测,出现灯不亮,灯板变形,烧坏等等异常现象记录《煲机后异常产品》,发放给PE,QE。
PE工程师责任主导分析引起坏机的原因和提出更改方案FQC抽检并记录电气参数《成品测试报告》，坏机转入修理位置,修理后煲机测试.不能修理的由生产部发出《品质异常处理单》研究处理方案，好机转入包装拉根据《作业指导书》和《包装指引》包装,IPQC依据《IPQA巡视内容》巡视。
所有工序完成后入成品仓6,出货检查,OQA依据《OQA控制》进行抽查,抽查无误后出货Page __of__三,客户投诉处理收到客户的品质投诉后第一步：QA负责人分析客户投诉的问题是否存在,是否合理,出在哪一个环节。
找出问题点后给回复给市场部或直接回复给客户第二步：针对问题点找相关的人员开会研究导致坏机产生的原因,严重性。
落实到责任人,由责任人主导解决问题,其他部门人员协助。
QA人员或责任人回复给市场部或直接回复客户产生问题的原因,解决的办法,解决的时间。
并附报告,相关文件《品质控制计划》,更改哪一个环节对应文件也需要更改。
第三步：客户返回意见接受按更改方案进行,不接受返回投诉处理第一步。
END。