熔模精密铸造工艺流程图
精密铸造(熔模铸造的八个工艺流程
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熔模精密铸造
熔模精密铸造工艺熔模精密铸造，又称失蜡铸造，是用易熔材料（例如蜡料或塑料）职称科容次那个模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中用熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。
熔模精密铸造获得的产品精密、复杂，接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺，是铸造行业中一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。
它不仅是用于各种类型各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精密、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其他铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。
基于生产者的要求不同，熔模精铸生产方法基本分为两种类型。
第一种是一般工艺，基本上是采用手工及手动装置和简单机械化，生产成本低。
第二种是当前大多数专业化工厂采用的生产方式，即在车间内部装有悬链输送器及机械化制壳流水线。
这种生产布置的优点是：工艺及其配套的机械化适合生产快速调整，不受特设的辅机相互制约，可充分有效的利用时间，虽然成本要高一些，但其生产率高。
当前采用熔模精铸得尺寸精确、表面光洁、强度适中的零件及整体件，不用（或少用）加工以及由于成分等关系不能加工或难以加工的零件，是熔模精铸生产工艺技术发展的集中趋势。
此外，从适应零件形状、大小、尺寸精度及材料品种的广泛性而言，在各种精密铸造方法（压铸、陶瓷铸、熔模）中，熔模精铸是最富有灵活性的特种铸造方法。
因为除常规合金可用此法生产外，所有高强度合金几乎均可用此法生产。
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。
精铸工艺基本流程图
工序名称
工部内容
关注内容
模具制作
客户图纸确认
工艺图纸确认
浇注系统、分型方式、加工余量、标识等
模具加工制作
模具检查预验收
外形、夹具、芯销、结构、内腔光洁度、标识等
模具调试生产
手工/自动注蜡机，压型质量、起模质量效率
蜡模质量检测
尺寸、形状、光滑度、变形、标识等
蜡模原料
原料检测
石蜡、硬脂酸/树脂
硅溶胶
SiO2%，密度
锆英粉
ZrO2%，目数
浸润剂（JFC）
消泡剂
涂料配比
涂料搅拌参数
粘度，密度
组树预湿
组树检查
清洁度
预湿浆
标识、孔洞
表面层涂料
涂料
均匀覆盖，无堆积
堆积清理
标识、孔洞、窝槽
组树干燥
减少空置时间
淋砂干燥
莫来石砂
低粉尘，目数，耐火度
面层干燥室
恒温恒湿，干燥时间记录
过渡层涂料配制
硅溶胶
SiO2%，密度
锆英粉
ZrO2%，目数
浸润剂（JFC）
消泡剂
涂料配比
涂料搅拌参数
粘度，密度
过渡层预湿
组树检查
清洁度
预湿硅溶胶
标识、孔洞
过渡层涂料
涂料
均匀覆盖，无堆积
堆积清理
标识、孔洞、窝槽
组树干燥
减少空置时间
淋砂干燥
莫来石砂
低粉尘，目数，耐火度
面层干燥室
恒温恒湿，干燥时间记录
模料配比方案
全新蜡、混合蜡、回收蜡
模料参数
温度、杂质
模料性能测试
强度、韧性
精密铸造工艺流程
精密铸造工艺流程具设计-----磨具制造----压蜡-----修蜡-----组树-------制壳（沾浆）-----脱蜡----型壳焙烧------化性分析---浇注----清理-----热处理-------机加工-----成品入库。
如过在详细点就是：压蜡（射蜡制蜡模）---修蜡----蜡检----组树（腊模组树）---制壳（先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干）---脱蜡（蒸汽脱蜡）-------模壳焙烧--化性分析--浇注（在模壳内浇注钢水）----震动脱壳---铸件与浇棒切割分离----磨浇口---初检（毛胚检）---抛丸清理-----机加工-----抛光---成品检---入库铸造生产流程大体就是这样总的来说可以分为压蜡、制壳、浇注、后处理、检验压蜡包括（压蜡、修蜡、组树）压蜡---利用压蜡机进行制作腊模修蜡---对腊模进行修正组树---将腊模进行组树制壳包括（挂沙、挂浆、风干)后处理包括（修正、抛丸、喷砂、酸洗、）浇注包括（焙烧、化性分析也叫打光谱、浇注、震壳、切浇口、磨浇口）后处理包括（喷砂、抛丸、修正、酸洗）检验包括（蜡检、初检、中检、成品检）现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。
当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。
由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造，经过对材料和工艺的改进，现代精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。
所以，航空工业的发展推动了精密铸造的应用，而精密铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。
我国是于上世纪五、六十年代开始将精密铸造应用于工业生产。
其后这种先进的精密铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。
最新-2019熔模精密铸造工艺设计-PPT文档资料
一、熔模精铸铸件图绘制
2.2在附注说明中应表达的内容： 铸件精度等级 拔模斜度（必要时） 铸造圆弧半径 铸造线收缩率 铸件热处理类别 硬度检查数值和位置 某些特殊检查要求 执行的铸件验收技术条件（标准或协议）
一、熔模精铸铸件图绘制
示例：
1 熔模精密铸造，按HB5430—89 Ⅱ铸件验收； 2 铸件收缩率按2%； 3 拔模斜度：外表面45′，内表面1°15′； 4 铸件尺寸公差按HB6103—86 CT5； 5 未注铸造圆角R2； 6 特种检验项目：液压试验，1.5ΜPa水压下保 持30min。
二、铸造工艺方案设计
铸件工艺补正量实例
二、铸造工艺方案设计
注：
a铸件上放置工艺补正量有可能会引起该部
位超出公差范围，所以在铸件上加放工艺
补正量，应取得设计、使用单位同意。
b对于批量大、长期生产的精铸件，应该通
过修改模具尺寸来保证设计要求，而不应
该加防工艺补正量。
二、铸造工艺方案设计
3.4 拔模斜度（铸造斜度）
三、熔模铸造浇注系统设计
2 浇注系统设计
2.1定义
浇注系统是铸型中金属流入型腔的通
道，通常由浇口杯、直浇道、横浇道、内
浇道、冒口、缓冲窝、出气口、集渣包等
单元组成。
三、熔模铸造浇注系统设计
2.2 浇注系统的功能
充填
补缩
排蜡
配热
其它
三、熔模铸造浇注系统设计
2.3 对浇注系统的基本要求
⑴应在一定的浇注时间内保证充满型壳。
二、铸造工艺方案设计
1.4 尺寸精度、表面粗糙度 熔模铸造没有分型面、使用的压型制 造的精度高、熔模的披缝也被消除，因而 尺寸精度高、表面粗糙度较小。
硅溶胶精密铸造的工艺
焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准特种合金熔模铸造工艺守则工艺流程QQ/HH C4.1-20131 适用范围1.1 本守则适用于特种合金硅溶胶熔模铸造。
1.2 其它合金硅溶胶熔模铸造可参照执行。
2 特种合金熔模铸造工艺流程图3 控制要求3.1 制模、组合、制壳、脱蜡、熔炼浇注、清理、热处理及精修为特种合金熔模铸造生产工序，应制定各工序的通用工艺守则。
检验纳入检验规范。
熔炼浇注确认为特殊过程。
3.2 对于每一种铸件，均要求编制工艺规程。
3.3 铸件的整个生产过程应严格按照工艺守则及工艺规程的要求进行生产。
实施过程控制，并按照工艺守则要求做好工序原始记录。
焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准特种合金熔模铸造工艺守则蜡模制作QQ/HH C4.2-20131 蜡料处理工艺操作守则1.1 蜡料处理流程：（静置桶中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶中）静置去污1.2 工艺参数a. 静置桶静置温度85－90℃b. 静置时间6－8hc. 除水桶搅拌温度110－120℃d. 搅拌时间10－12he. 静置桶静置温度80－85℃f. 静置时间＞12hg. 保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h1.3 操作程序1.3.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
1.3.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶中，在低于85-90℃之间静置6－8h。
1.3.3 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。
1.3.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
1.3.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入70℃—90℃的静置桶中，保温静置12h 以上。
1.3.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
1.3.7 把静置桶中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。
1.3.8根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。
失蜡法铸铜工艺流程图
失蜡法又名脱蜡法，是金属铸造的一种方法，早在春秋时期，中国古代在青铜铸造上已经使用这种方法，现代的精密铸造中称为熔模精密铸造。
失蜡法流程图
具体操作步骤如下：
制模
1.泥塑
第一步泥塑模型就非常的关键，用泥巴手工制成图纸上的主要器形，包括它的弧度、高度、宽度、厚度等待，都要经过老师傅们的手感和经验来把握。
2.开模
使用硅胶在泥塑制成的原始模具外面涂一层，硅胶是软的，在其外面贴上纱布，再用石膏固定，然后从原始模具上剥离硅胶。
3.注蜡
在模具形成的空腔往里面注入融化的石蜡，一模一样的蜡模就形成了。
4.修蜡
蜡模成型后需要工艺师将表面的气泡或者一些凹凸不平等不完美的地方精细修整，有时一个拳头大的小件就要花费一整天的时间。
结壳
5.沾浆
在蜡模表面敷以配置好的泥料或用细泥浆浇淋形成泥壳，再在泥壳表面涂上耐火材料。
6.挂沙
7.硬化
8.失蜡（脱蜡）
将沾浆后的模具焙烧后即成铸型，直到加热烘烤使蜡模熔化流出，形成型腔。
浇铸
9.开炉
10.灌铜
再向腔内浇注铜液，凝固后才能得到铸件。
11.振壳
11.焊接
12.打磨
13.抛光
14.着色
采用高温热着色技术，色泽明亮莹润，历久弥新。
15.上油封蜡
16.成品包装制作
17.成品检验与验收。
熔模精密铸造讲解
编制：审核：批准：实施：熔模精密铸造PROCESS OF INVESTMENT CASTING一工艺流程（PROCESS）1.目的：规范本公司熔模铸造工艺流程过程的各生产工序。
2.范围：适用于中温模料，压蜡机射蜡，手工或压蜡机制作模头，硅溶胶粘结剂制壳，蒸汽脱蜡，酸性或碱性中频电炉熔炼，生产表面要求喷丸、酸洗或喷砂处理的不锈钢、碳素钢、低合金碳钢等精密铸件的工艺。
3.工艺流程蜡处理（1-1）模具制作（1-2）蜡模制作（2-1）模头制作（2-2）蜡件检验（3-1）模头检验（3-2）组树（4）涂料配制（5-1）模壳制作（5-2）风干（6）转1-1 脱蜡（7-1）配料（7-2）模壳焙烧（8-1）熔炼（8-2）浇注去除模壳（震壳+吊钩抛丸）切割浇口研磨内浇口** 清理小件孔内模壳（滚筒抛丸、钻孔、砂轮修）抛丸（或喷砂）品检焊补、修磨复检** 热出理** 抛丸（或喷砂）** 校形检验酸洗喷砂涂防锈油抛丸检验入库钝化入库** 盐雾处理检验入库4.工艺流程说明：4.1、蜡料回收及蜡处理4.1.1、(不使用蜡水分离器时) 经过静置的蜡，先将沉淀后的水分去掉，再去除表面的杂质蜡，将回收蜡块放入熔蜡桶中。
4.1.2、熔蜡桶要保持干净，避免残杂物渗入。
每１０天清理一次。
4.1.3、（必要时，熔蜡桶中，混入１／４～１／３的新蜡，重新使用。
混入新蜡时必须搅拌使其混合均匀。
）将蜡保温在１２０～１４０℃将残留水分蒸发（蜡温不可过高，否则会损坏蜡的性能）。
视残留水分的多少，脱水时间至少４小时。
然后将熔蜡桶保温温度降至１００℃，熔蜡桶内无气泡后方可使用。
4.1.4、根据射蜡情况，随时用熔蜡桶中处理好的蜡补充蜡保温箱的蜡（接蜡时必须经过８０目筛网过滤），注入的蜡液沿着桶壁稳静流入。
保温箱的温度设定为５５～６５℃。
保温箱要保持清净、干燥，保温时间至少１２小时，保温箱内蜡的温度均匀后，呈粘稠状，才可使用。
4.1.5、射蜡之前，先将保温桶上端的水泡、气泡刮掉。
熔模精密铸造技术
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4.型壳焙烧
型壳焙烧是熔模铸造的重要工序之一。在型壳浇注前须进 行高温焙烧，以使型壳具有低的发气量和良好的透气性，并可 使型壳中残留的Na2O进一步降低。
型壳焙烧宜采用油炉、煤气炉或电阻炉。 型壳焙烧温度，主要是根据型壳中各种挥发物及有害物质 基本挥发除净的温度而定。氯化馁硬化的型壳适宜的焙烧温度 应为850℃，保温0.5-2h。
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熔模精密铸造技术
姓 名：程涛 班 级：材研1303班 指导老师：程培元
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目录
一.熔模精密铸造的发展历史 二.熔模精密铸造工艺特点 三.熔模精密铸造的主要工艺过程 四.熔模精密铸造的应用范围及典型产品 五.熔模精密铸造工艺发展趋势 六.常见的熔模铸造缺陷
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一.熔模精密铸造的发展历史
1.熔模铸造又称为失蜡铸造，熔模铸造的历史可以追溯到4000年 以前，最早起源于埃及、中国和印度，在我国的出土文物中发现 在公元前2500年以前，我们的祖先就能用熔模铸造的方式生产 各种铜器皿、钟鼎及艺术品。
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2.现代熔模铸造工艺是在20世纪初期开始形成，最初用于制牙及 珠宝饰业。第二次世界大战期间， 由于国防、航空工业发展的 需要，英、美等国首先采用熔模精密铸造方法，生产喷气涡轮发 动机叶片等形状复杂、尺寸精确、表面质量要求很高且不易机械 加工的铸件。
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显示器框架铝合金 熔模铸件，用于 MIA2坦克上，该 整体熔模铸件代替 了两个砂型铸件， 减少机加工量， 并增加了零件的可 靠性和性能，该件 需测定1191个尺 寸，并要求X射线 探伤件成本节约 25000美元
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精密铸造工艺———熔模铸造
下了浇注口，再从浇注口灌入铜液，冷却后，所需
的器物就制成了。
二.熔模铸造的历史
中国传统的熔模铸造技术对世界的冶金发展有很大
的影响。现代工业的熔模精密铸造，就是从传统的
失蜡法发展而来的。
我国的失蜡法至迟起源于春秋时期。我国古代：王
子午鼎、铜禁、铜狮等等，都是熔模铸造的杰作。
蜡模是用来形成耐火型壳中型腔的模型，所
以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，
首先蜡模本身就应该具有高的尺寸精度和表
面光洁度。此外蜡模本身的性能还应尽可能 使随后的制型壳等工序简单易行。
2.型壳制造
经过粘浆、撒沙、硬化后仅能结成1～2 mm薄壳，
为使型壳具有较高的强度，故结壳过程要重复进行 6～7次，最终制成12mm左右的耐火型壳。
增高，型腔更为干净。
5.浇铸
为提高合金的充型能力，防止浇不足和冷隔缺
陷，要在型壳从焙烧炉中取出后，在高温(600～ 700℃)下进行由浇注。此时金属在型壳中冷却较慢， 能在流动性较高的情况下充填铸型，故铸件能很好复 制型腔的形状，提高了铸件的精度。
6.铸件清理
（1）从铸件上清除型壳；
（2）自浇冒系统上取下铸件；
三.熔模铸造的优点
1.它的产品精密、复杂、接近于零件最后形状，可
不加工或很少加工就直接使用，所以可减少机械加
工工作。
2.它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸
造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片 。
四.熔模铸造的工艺过程
蜡模制造
型壳制造 脱蜡 焙烧 浇注 铸件清理
1.蜡模铸造
Hale Waihona Puke （3）去除铸件上所粘附的型壳耐火材料；
硅溶胶精密铸造的工艺讲解
硅溶胶精密铸造的工艺讲解XXX企业标准：特种合金熔模铸造工艺守则工艺流程本守则适用于特种合金硅溶胶熔模铸造，其它合金硅溶胶熔模铸造可参照执行。
特种合金熔模铸造工艺流程图如下：控制要求制模、组合、制壳、脱蜡、熔炼浇注、清理、热处理及精修为特种合金熔模铸造生产工序，应制定各工序的通用工艺守则。
检验纳入检验规范。
熔炼浇注确认为特殊过程。
对于每一种铸件，均要求编制工艺规程。
铸件的整个生产过程应严格按照工艺守则及工艺规程的要求进行生产。
实施过程控制，并按照工艺守则要求做好工序原始记录。
蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程分为静置脱水、搅拌蒸发脱水和静置去污三个步骤。
具体工艺参数如下：a.静置桶静置温度85－90℃b.静置时间6－8hc.除水桶搅拌温度110－120℃d.搅拌时间10－12he.静置桶静置温度80－85℃f.静置时间＞12hg.保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h操作程序1.检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶中，在低于85-90℃之间静置6－8h。
3.静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。
4.除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
5.将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入70℃—90℃的静置桶中，保温静置12h以上。
6.各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
7.把静置桶中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。
8.根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。
9.将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。
在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。
注意事项除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
1.4.2要经常检查各设备的温控仪表工作状况，以防止失控，尤其要注意防止温度过高导致蜡料老化。
精密铸造工艺流程录
精密铸造工艺流程录目录1、精密铸造工艺流程2、射蜡3、修蜡4、射模头5、组树6、沾浆制壳7、脱蜡8、蜡回收9、壳模烧结10、熔炼浇铸11、筑炉12、筑衬修补13、高周波炉安全守则14、高周波炉日常维护15、熔铸意外情况处理16、震壳17、吊钩喷砂18、切割19、磨浇口20、碱煮21、高压喷砂22、环带抛丸23、氩焊整形24、退火25、整形26、包货出货精密铸造工艺流程射蜡——修蜡——品检——组树——沾浆制壳——脱蜡——蜡回收——壳模烧结——熔炼浇铸——震壳——吊钩喷砂——切割——品检——磨浇口——退火——碱煮——环带抛丸——高压喷砂——酸洗钝化——氩焊整修——品检入库——包货出货射蜡一．作业程序：1．启动射蜡机电电源，打开蜡桶、料管、蜡头电热，设定温度52~60℃，可按需要在范围内做少量调整。
2．打开循环水泵，启动冰水机电源。
3．启动油泵，设定工作压力10~30kg/㎡，保证蜡磨形状清晰饱满。
4．压下油压手柄，拉出蜡缸座，从蜡保温槽中提出已经保温好的蜡缸，放入蜡缸座中，平稳推进到位，使油缸压缸与活塞吻合良好，抬起油压手柄。
5．调整射蜡几台高度，使射咀高度与模具射咀高度平。
6．调整压板高度及位置，一般高于模具3~5公分，位于模具正中。
7．检查模具有无损坏、字块、抽芯、定位销等是否损坏、变形、松动。
8．根据产品大小厚薄设定射蜡时间，一般5~20秒，保证蜡模形状清晰饱满。
9．设定冷却时间及退模时间，一般0.5~1秒不等。
10．将记数器归零位。
11．将模具打开，用气枪清除模具中蜡屑、水迹，然后刷或喷少量离型剂，合模并检查分模面结合严密、插销全部插好后待蜡模内蜡完全融化一切正常后，手从侧面将模具推压板下，将射咀对准，双手压下开关射蜡。
12．待射蜡动作完成，压板抬起后，将模具拉出，用起模刀撬动打开，用气枪辅助，小心取出蜡陪胚，用小刀将射蜡道切断，将蜡胚置于冷却水中，注意不得变形、碰撞、损坏外观，待硬化后捞入盘内，摆放整齐，每盘应放一张填写好的射蜡单。
熔模精密铸造工艺流程
熔模精密铸造工艺流程
熔模精密铸造是针对机械零件、汽车零件、航空零件、电子设备零件等高精度零件的制造而设计出的一种铸造工艺。
该工艺比传统的铸造工艺更为精细，能够制造出更高精度的零件。
下面我们来介绍一下熔模精密铸造的工艺流程。
首先，我们需要准备一个熔模。
熔模是一种由耐火材料制成的模具，其制造过程与普通模具制造的方式不同。
一般情况下，我们需要先按照要铸造的工件的形状和尺寸制造出一份塑料模型，然后再用石膏等材料在模型的表面制造出一个熔模。
在熔模制造完毕后，我们需要在模具中制造出所有的铸件。
这时，我们需要按照零件的要求将某些零件安装在模具中，以确保最终铸造的零件能够得到准确的尺寸和形状。
接下来，我们需要将熔模放在加热炉中加热。
这样可以让模具充分干燥，并且可以去除熔模中的任何气泡或其他缺陷。
随后，我们需要将熔融的金属（通常是铝合金、钢、铜合金等）倒入这个熔模中。
铸造过程中，我们需要在模具内部施加一定的压力，这可以确保铸件得到最大的密度和最小的缩孔率。
待铸造完成后，我们需要将模具从铸件中拆开，然后对铸件进行整形、打磨等处理工作。
熔模精密铸造的工艺流程虽然比传统的铸造工艺复杂，但是其制造出来的零件精度更高，表面更加光滑，瑕疵更少，且可以用于生产
特别复杂的零件。
这种铸造方式在一些重要的领域比如航空和电子设备中得到了广泛的应用。
熔模铸造工艺流程图文..doc
熔模铸造工艺流程模具制造制溶模及浇注系统模料处理模组焊接模组清洗上涂料及撒砂涂料制备重复型壳干燥(硬化多次脱蜡型壳焙烧浇注熔炼切割浇口抛光或机加工钝化修整焊补热处理最后清砂喷丸或喷砂磨内浇口震动脱壳模料制熔模用模料为日本牌号：K512模料模料主要性能：灰分≤0.025%铁含量灰分的10% ≤0.0025%熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM收缩率 0.9%-1.1%比重 0.94-0.99g/cm3颜色新蜡——兰色、深黄色旧蜡——绿色、棕色蜡（模）料处理工艺参数：除水桶搅拌时温度 110-120℃搅拌时间 8-12小时静置时温度 100-110℃静置时间 6-8小时静置桶静置温度 70-85℃静置时间 8-12小时保温箱温度 48-52℃时间 8-24小时二、操作程序1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。
3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。
4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。
压制蜡（熔）模一、工艺参数室温20-24℃压射蜡温50-55℃压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S冷却水温度15±3℃二、操作程序1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。
铸造工艺流程图
铸造工艺流程图铸造工艺是一种将熔化金属注入模具中，然后冷却凝固成型的制造方法。
它是制造金属零部件的重要工艺之一，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
铸造工艺流程图是对铸造工艺整个流程进行图形化展示，以便于工作者和管理者了解和掌握整个生产过程。
本文将详细介绍铸造工艺流程图的制作和应用。
首先，铸造工艺流程图的制作需要对整个生产过程进行系统分析和梳理。
例如，对于铸造工艺来说，需要包括原料准备、熔炼、浇注、冷却、脱模、清理等环节。
在分析的过程中，需要考虑到每个环节的工艺参数、设备要求、质量控制点等关键信息，以便在流程图中清晰地表达出来。
其次，制作铸造工艺流程图需要选择合适的图形符号和标识。
一般来说，可以使用流程图、示意图、工艺图等形式，结合箭头、方框、圆圈、文字说明等元素来展现整个生产过程。
在选择图形符号和标识时，需要考虑到其表达能力和易读性，以便于工作者和管理者能够迅速理解和掌握生产流程。
然后，铸造工艺流程图的制作需要注重清晰和简洁。
在绘制流程图的过程中，需要遵循从左到右、从上到下的阅读顺序，确保整个流程图的逻辑清晰、条理分明。
同时，需要尽量简化图形和文字的表达，避免过多的细节和冗长的说明，以便于快速把握整个流程。
最后，铸造工艺流程图的应用需要与生产实际相结合。
制作好的流程图需要在生产现场进行推广和应用，以便于工作者和管理者能够根据流程图进行生产操作和管理决策。
同时，需要不断对流程图进行更新和完善，以适应生产工艺的变化和优化。
综上所述，铸造工艺流程图的制作和应用是铸造工艺管理的重要环节。
通过系统分析和梳理生产过程，选择合适的图形符号和标识，注重清晰和简洁的表达，结合生产实际进行应用，可以有效提高铸造工艺的生产效率和质量水平。
希望本文对铸造工艺流程图的制作和应用能够给您带来一些启发和帮助。
精密铸造工艺简介
4.焙烧
为了进一步去除型壳中的水分、残蜡及其它杂 质，在金属浇注之前，必须将型壳送入加热炉内加热 到950℃左右进行焙烧2h左右。通过焙烧，型壳强度 增高，型腔更为干净。
5.浇铸
为提高合金的充型能力，防止浇不足和冷隔缺 陷，要在型壳从焙烧炉中取出后，在高(600～ 700℃)下进行由浇注。此时金属在型壳中冷却较慢， 能在流动性较高的情况下充填铸型，故铸件能很好复 制型腔的形状，提高了铸件的精度。
2.型壳制造
❖ 经过粘浆、撒沙、硬化后仅能结成1～2 mm薄壳，
为使型壳具有较高的强度，故结壳过程要重复蜡
为了从型壳中取出蜡模以形成铸型空腔，必须进 行脱蜡。通常是将型壳浸泡于85～95℃的盐酸水溶液 中30分钟左右，使蜡料熔化，并经朝上的浇口上浮而 脱除。脱出的蜡料经回收处理后可重复使用。
6.铸件后清理
将清理好的铸件按照客户的包装要求进行包装 入库即可
一.熔模铸造概述
❖ 熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是在蜡模表面涂上 数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔 去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获 得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺 寸精度和表面光洁度，故又称"熔模精密铸造"
根据壳型材料的不同，熔模铸造可以分为： 硅溶胶铸造工艺； 水玻璃铸造工艺； 复合铸造工艺
注：①复合型工艺是介于水玻璃和硅溶胶之间的一种 铸造工 艺；它是指在制壳蘸浆时前两层使用硅溶胶，后几层 使用水玻璃的方式
二.熔模铸造的工艺过程
❖蜡模制造 ❖型壳制造 ❖脱蜡 ❖焙烧 ❖浇注 ❖铸件后清理
1.蜡模铸造
熔模铸造生产的第一个工序就是制造蜡模，蜡 模是用来形成耐火型壳中型腔的模型，所以要获得 尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首先蜡模本身就 应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。此外蜡模本 身的性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易 行。