内外饰表皮成型工艺
汽车内外饰成型工艺详解-精
(4) 模具强度获得改善，以避免模具内尖锐的转角,造成应力集中,导致龟 裂,特別是对于需要热处理或受力较高的部分,圆弧转角更为重要。
下顶出板
动模安装板
注射模结构透视图
热流道模具
热流道模具是利用加热装置使流道内熔体始终 不凝固的模具。因为它比传统模具成形周期短， 而且更节约原料，所以热流道模具在当今世界 各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。
产品：仪表板、副仪表板、前门护板、后门护 板、前保险杆、后保险杆等大型塑料件。
优点： 缩短制件成型周期；节省塑料原料；减少废品，提高产品质量；消除后续工序， 有利于生产自动化 。 缺点： 模具成本上升；热流道模具制作工艺设备要求高；操作维修复杂。
6.1搪塑工艺的定义
6.2搪塑工艺流程
6.3搪塑产品典型缺陷 七、挤出成型工艺
1.1注塑成型定义
注塑成型（Injection Molding） 是指受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成 形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要 的加工方法之一。
1.2注塑成型设备及模具
(2) 可克服制品壁厚差带来的应力不均所造成的制品歪扭变形。
(3) 便于塑料熔体的流动，在塑件本体某些壁部过薄处为熔体的充 满提供通道。
热塑性塑料加强筋的典型尺寸：
圆角对于成型产品的设计会有以下影响:
(1) 圆角使得成形品提高強度以及降低应力。
(2) 尖锐转角的消除,自动地降低了龟裂的可能性,就是提高对突然的震动 或冲击的抵抗力。
1.3.2 制品壁厚
汽车内外饰零件包覆工艺
汽车内外饰零件的包覆工艺是指将各种材料应用到汽车零部件表面，以达到美观、保护和提升产品质感的目的。
下面是几种常见的汽车内外饰零件包覆工艺：
1. 喷涂：喷涂是最常见的一种包覆工艺，通过使用喷枪将颜料或涂料均匀地喷洒在零部件表面。
喷涂可以实现不同颜色和效果的外观，并且能够提供一定的防护层。
2. 贴膜：贴膜是将特殊的薄膜粘贴在零部件表面的包覆工艺。
这些薄膜通常具有耐磨、防刮擦和防紫外线等功能，可以有效保护零部件并改变其外观。
3. 缝合：缝合是指通过缝纫机将不同材质的布料或皮革裁片缝制到汽车座椅、方向盘等零部件上。
这种工艺能够增加产品的豪华感和舒适度。
4. 注塑：注塑是一种将熔化的塑料注入模具中，使其在模具中冷却固化成型的工艺。
通过注塑可以制造出具有不同形状和纹理的塑料零部件，如仪表盘、门板等。
5. 木纹饰面：木纹饰面是将仿木纹或真实木材饰面贴合在零部件表面的一种包覆工艺。
它能够为汽车内饰带来自然、高档的感觉，并且具有一定的防护功能。
这些包覆工艺可以单独应用于汽车零部件，也可以结合使用，以满足不同的设计要求和产品特性。
同时，随着科技的不断进步，还会涌现出更多创新的汽车内外饰零件包覆工艺。
1。
汽车门内外饰常见工艺介绍
03 汽车内外饰常见表面处理工艺
03 汽车内外饰常见表面处理工艺
镀铬工艺
部品：格栅亮条、车标、内拉手等 特点：美观，硬度大，耐刮擦，耐腐蚀等
03 汽车内外饰常见表面处理工艺
喷Hale Waihona Puke 工艺部品：保险杠等 特点：颜色丰富，耐腐蚀等
03 汽车内外饰常见表面处理工艺
水转印工艺
定义：水转印是用水作为媒介，把已经印刷在纸基或PVA上的彩色图案转印到承印物品表面的一种工艺； 原理：将特殊处理的高分子薄膜印上彩色纹路后，平放水槽表面，利用水压原理，将彩色纹路均匀转印于产品表面，经过烘干后呈现特 点视觉效果；
02 汽车门饰板构造
03 汽车内外饰常见成型工艺
03 汽车内外饰常见成型工艺
03 汽车内外饰常见成型工艺
03 汽车内外饰常见成型工艺
03 汽车内外饰常见成型工艺
03 汽车内外饰常见成型工艺
03 汽车内外饰常见成型工艺
03 汽车内外饰常见成型工艺
03 汽车内外饰常见成型工艺
03 汽车内外饰常见表面处理工艺
汽车门内外饰工艺介绍
目录
CONTENTS
01
系统概述
02
产品构造
03
主要工艺
04
未来趋势
01 汽车门饰板概述
概述
门饰板总成，作为内饰重要部件之一，包括左前/右前/左后/右后门饰板，主要功能： - 包覆金属门板 - 提供人机工程舒适性，方便性和优美外观 - 提供储物空间 - 提供侧撞保护 - 隔离或降低噪音 - 为其他系统提供安装点：后视镜开关、玻璃升降开关、内拉手、扬声器（高音/低音）等
03 汽车内外饰常见表面处理工艺
04 汽车门板设计趋势
✓ 简洁、大方 ✓ 环境友好
PVC搪塑 聚氨酯喷涂成型表皮(PU SPRAY)
仪表板表皮加工技术的介绍及最新进展搪塑成型表皮（Slush Moulded Skin）搪塑工艺是对带皮纹的搪塑模具（采用镍制壳）对背面或整体进行加热，模具和搪塑粉末的粉箱对接后旋转或一边加热一边旋转，粉箱中的塑料粉末自然落入模具中融化，热模表面上就会形成一个形状与模具一致的带皮纹的表皮，然后取下粉箱，对模具进行冷却后人工取下得到的表皮。
模具的加热主要通过热风，热砂或热油来进行。
冷却的话通过冷油，冷冻空气或冷水等媒介。
每一个成型周期都是一次模具的加热和冷却过程，温度从四五十度升高到二百多度，再降低到原来的四五十度，时间搪塑成型表皮（Slush Moulded Skin）搪塑工艺是对带皮纹的搪塑模具（采用镍制壳）对背面或整体进行加热，模具和搪塑粉末的粉箱对接后旋转或一边加热一边旋转，粉箱中的塑料粉末自然落入模具中融化，热模表面上就会形成一个形状与模具一致的带皮纹的表皮，然后取下粉箱，对模具进行冷却后人工取下得到的表皮。
模具的加热主要通过热风，热砂或热油来进行。
冷却的话通过冷油，冷冻空气或冷水等媒介。
每一个成型周期都是一次模具的加热和冷却过程，温度从四五十度升高到二百多度，再降低到原来的四五十度，时间也就是五六分钟，因此模具受到的热应力冲击很大，主要是用镍作为原料加工。
模具的寿命很短。
一般就是2~4万次。
目前全球的汽车仪表板搪塑模具制造商只有五六家，都在日本和德国等发达国家，而且由于其制作过程很大程度上依赖于技术熟练的技师，因此成本相对来说比较高。
搪塑工艺加工出来的表皮的花纹均匀，手感好，表皮的厚度均匀性也相对好，生产过程便于控制，易于掌握，但生产过程中的能耗很大的。
搪塑表皮的设计宽容度在现有的几种模塑表皮技术里面是最高的。
搪塑表皮的R角最小只能加工到1。
5毫米，再小的话，模具在承受热应力冲击时会损坏。
目前在中国的汽车行业内，PVC搪塞塑表皮被广泛应用在各种中高档车型的仪表板上,几乎超过80%的中高档车型采用了PVC材料。
汽车内外饰结构设计及成型工艺分析
汽车内外饰结构设计及成型工艺分析摘要：汽车内外饰件的设计已成为人们购买汽车时考虑的一个重要因素，对整个汽车行业的发展起着十分重要的作用。
基于此，本文重点论述了汽车内外饰结构设计及成型工艺。
关键词：汽车；内外饰；结构设计；成型工艺汽车生产属于高科技生产工艺，其程序复杂，不仅对内外饰结构设计有所要求，还需精妙的成型工艺。
因此，科学的工程设计能促进更好的人工制造，并与汽车生产的品质和质量密切相关。
所以，为了保证汽车产品的美感和品质，有必要掌握汽车内外饰结构设计的原则和基本内容，从而改善和提高成型技术与水平。
一、汽车内饰概述汽车内饰(AutomotiveInterior)是指汽车内部改装所用到的汽车产品，这部分零部件不光只有装饰作用，其所涉及到的功能性、安全性及工程属性较丰富。
汽车内饰系统是汽车车身的重要组成部分，内饰系统的设计工作量占到车造型设计工作量的60％以上。
车身设计分为造型设计和工程设计两部分，其次就是内饰系统的设计，车身外观覆盖件的设计排在最后。
二、汽车内外饰件的发展现状近年来，汽车几乎成为每家每户的标配，人们在选择汽车时对其内外饰部件提出了更高的要求。
因此，不仅汽车的外观越来越受到用户的关注，而且其内饰也是用户关注的重点。
舒适优美的车内环境无疑能给用户带来更好的使用体验，而汽车内饰也不仅仅是为了赢得用户的视觉青睐。
除了装饰车内空间给用户带来良好的视觉、触觉体验外，更重要的是具备安全性能。
虽然汽车内外饰部件只是汽车组装中的一小部分，但汽车内外饰件的质量和外观将直接影响到汽车给用户带来的整体体验。
因此，汽车零部件的设计水平及专业化生产无疑是提高汽车满意度的科学途径。
内外饰是车身系统的重要部件，它属于车身系统的一大主要零部件组件，与车身壳体、车身附件、座椅等部件共同构成一个完整的车身系统。
内外饰关系到汽车产品的安全、舒适、视觉性。
内外饰分为内饰件和外饰件，内饰件是具有功能性、装饰性的部件，更强调舒适性和视觉性，通常为非金属件。
注塑模具内外饰产品成型工艺分析
材料强度大
外饰产品需要承受一定的外部压力和冲击，因此 需要采用强度较大的塑料材料。
模具成本高
由于外饰产品的复杂性和精度要求，需要采用高 精度的注塑模具，导致模具成本较高。
注塑模具内外饰产品成型工艺比较
Hale Waihona Puke 01内饰产品注重精度和生 产效率，而外饰产品注 重外观和材料强度。
02
内饰产品的模具结构相 对简单，而外饰产品的 模具结构较为复杂。
注塑模具内外饰产品成型 工艺分析
• 引言 • 注塑模具概述 • 注塑模具内外饰产品成型工艺流程 • 注塑模具内外饰产品成型工艺特点 • 注塑模具内外饰产品成型工艺发展趋
势 • 结论
01
引言
目的和背景
目的
分析注塑模具内外饰产品成型工艺，以提高产品质量和生产 效率。
背景
随着汽车工业的快速发展，注塑模具内外饰产品的需求量不 断增加，对成型工艺的要求也越来越高。为了满足市场需求 ，提高产品质量和降低生产成本，对注塑模具内外饰产品成 型工艺进行分析和研究显得尤为重要。
• 定制化需求是未来市场的重要趋势，注塑模具内外饰产品成型工艺将更加注重 个性化定制生产。通过柔性制造和快速成型技术的结合，实现小批量、多品种 、快速响应的生产模式，满足消费者对个性化产品的需求。
• 未来注塑模具内外饰产品成型工艺的发展将更加注重创新和跨界合作。通过与 新材料、新工艺、智能制造等领域的技术创新和融合，推动注塑模具内外饰产 品成型工艺的升级和发展，拓展其应用领域和市场空间。
02
注塑模具内外饰产品成型工艺具有高精度、高效率、低成本等优点，但也存在 一些挑战，如模具设计制造难度大、成型过程中易出现各种缺陷等。
03
随着科技的不断进步，注塑模具内外饰产品成型工艺也在不断发展和完善。未 来，该工艺将朝着更加高效、环保、智能化的方向发展，以满足不断变化的市 场需求。
汽车内饰件模内皮纹成型及覆皮工艺-精品
汽车内饰件模内皮纹成型及覆皮工艺-精品2020-12-12【关键字】方案、方法、条件、文件、质量、传统、系统、深入、继续、充分、公开、发展、提出、特点、突出、关键、安全、稳定、需要、环境、工程、项目、重点、能力、需求、方式、规模、结构、设置、吸引、形成、保护、满足、保证、维护、发挥、完善、创新、提高、改进、减轻、中心延锋伟世通技术中心办公室第011期 2006/12 本期主题：汽车内饰件模内皮纹成型及覆皮工艺内容提要：本文着重介绍的是阴模模内成型皮纹覆皮的工艺, 模内成型皮纹（In Mold GRAINING）简称IMG，是一种使用刻有皮纹图案的阴模，先将光滑的膜料在模内成型出内饰件形状的带皮纹的表皮，然后在机器的同一工位将该表皮真空吸附在基材上。
目录⏹模内皮纹成型工艺概述⏹模内皮纹成型工艺应用发展简介⏹模内皮纹成型专利介绍模内皮纹成型概述对于中高档车型，内饰件（包括汽车的仪表板，门内板等）的覆皮是不可缺少的工艺。
根据加工方式的不同，相关的工艺可以分为三类：- 传统的凸模真空覆皮工艺- 搪塑成型表皮PU发泡覆皮工艺- 阴模模内成型皮纹/覆皮工艺传统的覆皮方式是使用已带有皮纹的原料，通过加热，凸模真空吸塑，将表皮覆盖在基材上。
搪塑工艺是使用粉末原料先成型好内饰件形状的皮纹表皮，然后在表皮和基材之间浇注PU，将表皮覆在基材上。
本文着重介绍的是阴模模内成型皮纹覆皮的工艺,并且与其它两种工艺进行对比。
模内成型皮纹覆皮的工艺也称为IMG (IN MOULD GRAINING) 工艺，它使用刻有皮纹图案的阴模，先将光滑的膜料在模内成型出内饰件形状的带皮纹的表皮，然后在机器的同一工位将该表皮真空吸附在基材上。
相对于传统的使用预制皮纹片材的方法，具有更大的设计自由度，因为预制的皮纹片材在覆盖过程易于失去原有花纹，而“模内皮纹”这一新工艺中，皮纹是在压制阶段才形成，因此花纹甚至可保留在边缘处，而且该工艺可以在一个阶段形成不同的皮纹。
汽车内外饰件常用工艺方法简介
表面热处理 只加热工件表层，以变化其表层力学性能
火焰淬火和感应加热
• 退常化用火学热热：处处是理理工把艺钢：经加过热变到化临工界件温表度层Ac化1学或成Ac份3线、以组上织，和保性温能一段时间后渗碳，、缓渗慢氮地、渗随金炉属冷却，使
奥氏体在高温区发生分解，得到比较接近平衡状态旳组织。可降低硬度，消除残余应力
层压机
合旳合旳合品用产用产用于品于品于有有有相相相同同同截截截面面面旳产挤挤出出机机挤出机
适适适合合合中中中空空空旳旳旳产产产品品品
吹吹瓶瓶机机 吹瓶机
合类合类合用用用于于于不不不饱饱饱和和和聚聚聚脂脂脂类
发发泡泡机机 发泡机
适适适合合合于于于较较较薄薄薄旳旳旳片片片状状状产品吸吸塑塑机机吸塑机
产产适品品合于对外观要求较高 搪塑生产线
优缺陷： • 表面光泽度高，有较高旳光吸收率和透明性 • 产品形状受限，只能在成型时变化产品旳拉伸程度和外廓形状，不能成型外型复杂旳制件 • 受中心区厚度旳限制，成型拉伸比较小 • 技术难度大，靠调整真空度来控制产品轮廓和尺寸
9
内外饰件常用工艺措施简介
4. 挤塑成型
工艺概述： 又称挤出成型，是指物料经过挤出机料筒和螺杆间旳作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续经 过机头而制成多种截面制品或半制品旳一种加工措施。
工艺原理图：
工艺优缺陷： • 优点：表面质感好，造型自由度大，手感好，表皮无应力，吸能性好，安全性高，耐老化性高 • 缺陷：工艺复杂，模具寿命低，生产效率低，制品旳厚度、重量精确性较差，构造设计难度大
15
内外饰件常用工艺措施简介
10. 喷涂成型工艺- PU SPRAY
工艺概述： 又称喷射成型，是将具有固化剂旳树脂体系和具有引起剂旳树脂体系在机器人旳自动控制下按一定旳百分比 从枪头均匀喷涂到模具上，经过一段塑化时间后，两种树脂体系完全反应生成旳一种新旳多孔性弹性体旳化 合物，经模具固化成型而得到所需旳产品
汽车内饰件材料与成型工艺
分类及其特点：
类别
特点
适用性
优缺点
挤出吹塑 注射吹塑 拉伸吹塑 多层吹塑
先挤出型坯（型坯不需型芯支 对形状要求不太 1、生产效率高，投入成本低，模具和机械的选择范围广
撑），再对型坯吹塑
严格的中空产品， 2、废品率较高，废料的回收、利用差，产品的厚度控制、
如 空调出风管 原料的分散性受限制，成型后必须进行修边
–（5）、发泡成型：即两种或两种以上的塑料液体在催化剂、发泡剂、稳 定剂等作用下，混合后在一下压力下产生的联合发泡反应，混合原液充填 至整个模腔，在一定温度下使塑料产生微孔结构，并熟化为固体，脱模后 可得到产品。常用的树脂有PS、PU、PP、PE、PVC等。
物料搅匀
入模发泡
切割成型
–热模塑 –冷模塑
• 特点：适用于热固性材料；投资少；压力损失小；无流道及浇口， 材料浪费少；缺点固化时间长，效率低，易产生飞边，自动化程度 低，复杂形状或带嵌件的制品不易成型。
加料
合模
加热
加压
成品
拔模
冷却
成型
–36
二、塑料制品特性要求及成型工艺
–（9）、滚塑成型：又称旋转成型、旋转浇铸成型。是一种热塑性塑 料中空成型方法。
冷却固化，开模得到定型的塑料制品的方法。包括低压注射成型、气体辅助成 型、熔芯注射、双色注射成型等类型。其加工过程：
–退火 调湿
–按需
–9
二、塑料制品特性要求及成型工艺 注塑设备工作原理：
–10
二、塑料制品特性要求及成型工艺
类别 高压注塑
低压注塑
特点
适用性
在较高的注射压力下，在封 生产一般塑料制
–原理:利用加热以及沿两条轴线的旋转生产中空的单个零件。 将熔化
汽车内饰主流的六大制造工艺
汽车内饰主流的六大制造工艺随着汽车技术的快速发展，大量的新技术、新材料和新工艺在汽车上得到广泛应用尤其是对汽车内饰的精致性、舒适性和豪华性要求越来越高。
而满足用户对汽车内饰的要求，更离不开汽车内饰的各种制造工艺。
为此，今天小编针对当前汽车内饰的主流制造工艺及应用情况进行了介绍。
一、搪塑成型1. 什么是搪塑成型搪塑成型，又称旋转成型，主要用于制作软质仪表板和门护板的表皮。
该技术起源于日本，在21世纪初才开始引进国内的，最初只在少数合资企业中得到应用，直到近几年才在国内的自主品牌中开始逐步应用。
2. 优点与缺点优点：原材料来源广泛，价格便宜，有着丰富的设计和生产经验，表皮的花纹不仅清晰、美观，而且一致性非常好。
可以设计出比较复杂的型面特征，制得的产品有良好的弹性和低收缩率。
缺点：模具的投资成本大，且寿命短（一般模具的质量保证只有2~3万次表皮寿命）；设备的投资成本大；需要不断清理模具，导致辅助工时较长。
3. 成型工艺原理图搪塑工艺先将带有表面花纹的搪塑模具加热到搪塑表皮的成型温度，然后将粉箱与搪塑模扣合，使之按设定的程序进行旋转。
当粉料熔化并粘附于模具表面达到一定厚度后，脱开粉箱；接着，继续加热模具的外表面，使模具内表面的搪塑表皮得以塑化烧结；最后，快速冷却模具外表面，使表皮冷却成型。
1. 成型工艺图膜内转印的膜片结构2. 成型工艺图膜内转印的制作工艺流程是指将事先设计有不同花纹的膜片在合模前吸附到注塑模具的型腔表面，再将熔融状态的塑胶（一般为PC+ABS）注射到模具内，从而使膜片与塑胶融合为一体。
3. 优点与缺点优点：1）一体成型，制程简化，降低生产/库存成本及工时，缩短产品制造周期，提高生产效率；2）各类可靠性测试均为业界最高水准，保证产品的稳定性及耐久性；3）高自动化生产，保证高良品率稳定生产；4）采用自动印刷及环保油墨，符合环保要求；5）可作多色印刷，如木纹丶炭纤维丶金属色系等。
产品表面纹理及坑纹可同时着色。
浅谈汽车内外饰结构设计及成型工艺
浅谈汽车内外饰结构设计及成型工艺摘要：轿车制造是一种比较复杂的高科技制造过程，不但要有很好的内部装饰和外部装饰的结构设计，还要有很精细的成型工艺，它对汽车生产的品质产生了直接的影响，所以，要想让汽车产品变得更加美观，品质和性能更加高，就必须要了解汽车内部和外部装饰结构设计的原理和基本内容，并对其成型的技术和水平进行持续地优化。
本文阐述对轿车内外装饰件的结构设计和成形技术作了一些浅显的探讨，选择合适的材料和制造工艺，对结构设计和成型工艺进行优化，提高产品的性能和降低成本。
关键词：汽车内外饰结构设计、成型工艺、塑料模具、制造工艺引言汽车内外饰是汽车的重要组成部分，不仅关系到汽车的外观和质感，还对汽车的性能和安全性有重要影响。
随着消费者对汽车品质要求的提高，汽车内外饰结构设计及成型工艺越来越受到重视。
本文将从汽车内外饰结构设计和成型工艺两个方面，对现有技术进行综述和评价，并提出实用建议。
一汽车内外饰发展的现状分析目前，社会对车辆的要求不仅仅是表现在性能上，更主要的是要凸显出车辆的设计感和层次，通过对内部装饰的设计品质的控制和管理，能够很好地满足使用者的美学需要。
由此，可以反映出车辆内部装饰的设计思想。
随着我国轿车生产规模的扩大，轿车生产过程中所涉及到的环境与资源问题也日益受到重视。
所以，如何在保障车辆功能的前提下，提高车辆的美学价值，就成了目前汽车制造商所面临的问题。
此外，随着人们越来越关注节能减排的重要性，在汽车内饰的研发和品质管理中融入了绿色环保的概念，这也是目前对公司制造行业的新需求。
二汽车内外饰结构汽车内外饰结构包括车身、车门、车窗、座椅、仪表盘、车灯等部分，这些部分的设计要考虑到整体结构的协调性和美观性。
其中，车身和车门的设计要考虑到空气动力学、风阻和碰撞安全等因素；车窗和座椅的设计要考虑到采光和乘坐舒适性；仪表盘和车灯的设计要考虑到驾驶安全性和人机交互性。
三内外饰布局设计原则1.内饰布局应按照人体工程学原理进行设计，保证驾驶员和乘客的舒适性和操作方便性。
汽车内外饰常用工艺简介
1.3超声波焊接：超声波焊接是利用高频振动波传递到两个需焊接的物体表面， 在加压的情况下，使两个物体表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合。是一种 快捷，干净，有效的装配工艺，用来装配处理热塑性塑料配件，及一些合成构 件的方法。
焊接后的装配零件
2.螺接装配工艺
内外饰主要使用的是ST系列的自攻螺钉
方式一：自攻螺钉与boss柱 配合。
IMG优点：能均匀的在表皮上印出满意的皮纹效果。
阳模成型
6：热压覆合成型工艺
热压成型包括很多类型，内饰 这块主要介绍的是麻纤维板的 热压成型。主要用于汽车门板 ，嵌饰板件上应用较多。主要 优点是重量轻、吸音性好、隔 热性良好、环保等特点。缺点 为价格成本高，设计自由度差 ，防水性能差等。一般用于轿 跑或者中高端车型上。
1：注塑（注射）成 型工艺
一种工业产品生产造型的方法。 产品通常使用橡胶注塑和塑料注 塑。注塑还可分注塑成型模压法 和压铸法。注射成型机(简称注 射机或注塑机)是将热塑性塑料 或热固性料利用塑料成型模具制 成各种形状的塑料制品的主要成 型设备，注塑成型是通过注塑机 和模具来实现的。
2：吹塑成型工艺
汽车内外饰常用工艺简介
苏焕周 2018.10.25
CONTENTS
目录
概述现代轿车塑料内饰件与外装件的应用 汽车内外饰常用材料分布情况 汽车内外饰常用成型工艺 汽车内外饰常用表面处理工艺 汽车内外饰常用装配工艺
概述现代轿车塑料内饰件与外饰件的应用
轿车工业具有明显的技术密集、资金密集、综合性能及附加值高、经济效益 好的特点，轿车工业与社会生产的关联程度很大，围绕轿车生产的发展可以 带动大量的零部件生产企业以及原材料工业，对整个社会经济有巨大的带动 作用。据估计，零部件的价值占一辆轿车的2/ 3以上。轿车是高附加值产品， 产品加工深度大、增值多，劳动生产率高于其它产品，轿车的国际市场已超 过1000多亿美元。
汽车内饰件材料与成型工艺
1% 2% 1% 2% 3% 4%
ABS：12% PC+ABS：4% PU：9%
9%
4%
PVC：2%
62%
12%
PE：3% POM：4%
PA：2%
ASA：1% PC+PBT：1%
PPO/PA：0%
PC：0%
–8
二、塑料制品特性要求及成型工艺
2、塑料制品成型工艺
主要有注塑、吸塑、挤出、吹塑、压塑、发泡、喷涂、滚塑等。 （1）、注塑成型：是指利用注射机将熔化的塑料快速注入闭合的模具内，使之 冷却固化，开模得到定型的塑料制品的方法。包括低压注射成型、气体辅助成 型、熔芯注射、双色注射成型等类型。其加工过程：
–退火 调湿
–按需
–9
二、塑料制品特性要求及成型工艺
注塑设备工作原理：
–10
二、塑料制品特性要求及成型工艺
类别 高压注塑 特点 适用性 优缺点 1、一次成型，生产效率高 2、注射压力大，能成型较复杂的大型产品 3、设备投入成本高 1、注射压力低,不易损坏较小的元器件,次品率极 低 2、优异的保护或装饰效果 3、设备投入低（无需钢模） 4、但注射压力低，不易成型较复杂产品形状 1、充模时采用低粘度中间体，能耗低，模具浇口 简单 2、充模压力低，设备及模具成本低且周期短 3、装运、存放和处理混合体材料需用特种设备和 程序 4、填充时易出现气泡，模具难密封，影响尺寸、 外观等 1、可减轻产品重量、消除缩痕、提高生产效率 2、可消除产品内部应力，防止产品变形 3、模具及工艺参数复杂，且需增加气辅设备，成 本高
反应注塑 (RIM)
气辅注塑
利用高压隋性气体注射到熔 易产生翘曲变形 融的塑料中形成真空截面并 的板类和大平面 推动熔料前进，完成注射过 制件 程
内外饰表皮成型工艺
工艺优化方案：针对问题提出的具体优化措施和实践方案
案例二：某公司内外饰表皮成型工艺技术创新成果分享
案例背景：介绍某公司的内外饰表皮成型工艺技术创新的背景和意义
技术创新：详细介绍该公司在内外饰表皮成型工艺方面的技术创新和突破
实践经验：分享该公司在进行技术创新过程中的实践经验和教训
应用范围：内外饰表皮的制造，如仪表板、门板等
真空吸塑成型工艺
优点：生产效率高、成本低、表面质量好
应用范围：汽车内外饰、家电、电子产品等领域
工艺原理：利用真空负压原理，将加热软化的塑料片材吸附在模具表面，形成所需形状的表皮
工艺流程：加热、吸塑、冷却、脱模
热压注塑成型工艺
工艺流程：原料准备、熔融、注射、冷却、脱模、后处理
单击此处添加标题
材料选择与特性
材料类型：塑料、金属、玻璃纤维等
材料特性：耐高温、耐腐蚀、耐磨、易加工等
材料选择依据：产品性能要求、生产成本、环保性等
材料加工工艺：注塑、压制、喷涂等
05
内外饰表皮成型工艺技术要求与难点
技术要求
材料选择与性能要求
模具设计与制造精度
成型工艺与方法
质量控制与检测标准
难点与挑战
工艺原理：通过加热加压的方式将材料压制成所需形状
工艺特点：适用于各种材料，成型效果好，生产效率高
应用领域：汽车内外饰、家电、电子等领域
注塑成型工艺
定义：注塑成型工艺是一种塑料加工方法，通过将熔融状态的塑料注入模具中，冷却后得到所需形状的制品
特点：适用于各种塑料材料，生产效率高，可实现自动化生产
工艺流程：原料准备、注射、保压、冷却、开模、制品取出
内外饰成型工艺
内外饰成型工艺1. 简介内外饰成型工艺是汽车生产中的一个重要环节，它涉及到车辆的外观造型和内部装饰。
这些成型工艺不仅影响着车辆的外观美观度，还直接关系到乘车舒适度和功能性。
本文将介绍几种常用的内外饰成型工艺，包括注塑成型、冲压成型和复合材料成型。
2. 注塑成型注塑成型是一种常见的内外饰成型工艺，其原理是将熔化的塑料注入模具中，经冷却后形成所需的零部件。
注塑成型工艺具有生产效率高、成本低等优点，因此在汽车制造中得到广泛应用。
在汽车内部，注塑成型可以用于制造座椅、仪表盘和车门板等零部件。
座椅的注塑成型工艺需要考虑到乘坐舒适度和支撑性能，因此常采用复合材料或特殊塑料来实现。
仪表盘和车门板的注塑成型则需考虑到外观美观度和抗刮擦性能，因此常用耐磨塑料进行制造。
在汽车外部，注塑成型主要用于制造保险杠、车身侧裙和车顶行李架等零部件。
这些零部件不仅要具备外观美观度，还要具备强度和耐用性。
因此，在注塑成型过程中，往往需要添加增强材料或采用特殊的注塑工艺，以增强零部件的强度和耐用性。
3. 冲压成型冲压成型是另一种常见的内外饰成型工艺，其原理是将板材或卷材放在冲压机中，通过模具施加压力，将板材冲压成所需的形状。
冲压成型工艺通常适用于制造较大且形状复杂的零部件。
在汽车内部，冲压成型主要用于制造车架、车身支撑结构和底盘等重要部件。
这些零部件对强度和稳定性要求较高，因此需要采用高强度钢板或铝合金板材进行冲压成型。
在汽车外部，冲压成型主要用于制造车门、车顶和车窗等外观零部件。
这些零部件的制造过程中，需要考虑到外观美观度和表面质量。
因此，冲压成型工艺往往需要辅助手段，如拉延、拉伸和脱模等工艺，以使零部件的表面光滑度和精度得到保证。
4. 复合材料成型复合材料成型是一种新型的内外饰成型工艺，它利用不同材料的优势，将其复合在一起形成新材料，以实现更高的强度、轻量化和耐用性。
复合材料成型广泛应用于高档车型和赛车领域。
在汽车内部，复合材料成型可以用于制造座椅骨架、仪表盘结构和中控面板等零部件。
内外饰设计的工艺
图4-6 图4-8
地图袋典型结构
门护板下部的储物空间通常称为地图袋，如图4-9、4-10，是典 型的地图袋及其结构形式。
图4-9
近几年，出现了可折叠的新型地图袋。折叠 式地图袋既可以满足储物的要求（可以将地 图袋打开，放置更多的东西，取物时比较方 便），又能满足座椅调节人机工程的要求。 如图4-11
➢ 首选与X、Y、Z三个坐标轴平行的方向，简称单维拔模方向； ➢ 次之，与一个坐标平面成0°角，与另外一个坐标平面成整数值夹
角，简称二维拔模方向； ➢ 最次，空间方向，与三个坐标平面都有角度，但尽量使三个夹角都
是整数值，简称三维拔模方向； 注：拔模方向最好选择前两种类型，第三种尽量避免出现；
3. 配合间隙的检查： 内饰件与车身其他运动附件之间最少6mm以上，与车身其他固定件间隙
嵌饰板用以提供手肘的倚靠，以软质较多。 分层结构由（针织面料、革或真皮）、发 泡层、骨架组成。图4-4 嵌饰板的表皮通常以手工包覆为主，也有 采用热压和真空吸附的。采用特殊工艺可 以实现特殊的效果，如皮革打皱、添加缝 纫线等。
嵌饰板骨架多采用注塑或热压工艺，其中 热压成型的木粉板或麻纤维板便宜轻巧， 在日系车上广泛使用。
配合及结构方式的选择
5. 检查内部结构、空间大小、零件与周围件的配合等是否合理，尺寸 是否合适，配合结构的形式有很多种，要选择一种最有效的配合及结 构方式，既节省空间，又能满足功能要求及强度要求； 6. 总成内部有很多零件组成，一般情况下，一个总成的内部零件拔模 方向一致，当总称内部的零件拔模方向不一致时，要注意子零件与本 体的配合结构：既要符合各自的拔模要求又要实现配合的功能要求； 7. 总成内部有旋转机构时，要进行运动分析，既要满足配合间隙又要 满足运动间隙； 8. 加强筋的布置： ➢作用：加强作用，控制零件的变形，定位作用等； ➢加强筋的布置：要求布置合理；
汽车内饰常用表皮材料
汽车内饰常用表皮材料随着汽车在安全和环保方面的发展,人们对汽车饰件在安全性及环保性方面的要求也越来越高。
以汽车仪表板来说,一个好的仪表板不仅要有设计新颖美观的外形,舒适的手感,而且还需具有优良的高低温性能及优良的散发特性。
鉴于此,对仪表板表皮制造的材料及工艺就提出了更高的要求。
以下以仪表板为例对内饰常用的表皮材料及成型工艺进行介绍。
1.搪塑成型工艺表皮搪塑工艺是对带皮纹的搪塑模具背面或整体进行加热,模具和搪塑粉末的粉箱对接后旋转或一边加热一边旋转,粉箱中的塑料粉体自然落入模具中熔化,热模表面上就会形成一个形状与模具一致的带皮纹的表皮,然后取下粉箱,对模具进行冷却后人工取下得到的表皮。
搪塑工艺是当前一项成熟并使用广泛的成型工艺,其加工成型工艺简单,是目前应用最广的工艺。
目前,搪塑模可采用的皮纹也越来越广,如缝纫线( Stitch line),主要材料有PVC、TPO、TPU粉料,但由于其传统的冷却方式为水冷却,因此造成了模具使用寿命较短,搪塑模成本很高,目前随着加工设备的改进,采用了空气冷却的冷却方式,搪塑模的使用寿命已经得到很大的提高。
1)PVC材料PVC材料具有良好的手感、花纹成型性,以及耐热、耐光老化、防起雾等性能,而且PVC 材料价格便宜,因此,目前PVC占据了搪塑成型工艺的绝大部分市场。
但由于PVC在抗老化性、增塑剂迁移等方面存在问题,并且PVC材料的玻璃化温度较高,材料在低温环境下发脆易造成无缝气囊仪表板在低温(-35℃)状态爆破时,气囊区域PVC表皮碎裂而飞出,对乘客产生安全隐患。
因此,出于安全及环保原因,PVC搪塑的占有率正逐渐下降,目前世界市场上正在开发PVC的替代材料,如玻璃化温度低且环保的搪塑材料TPU、TPO搪塑粉料。
2)热塑性聚氨酯TPU热塑性聚氨酯TPU是一种热塑性弹性体,它结合了橡胶的物理和力学性能,具有优良热塑性及工艺加工性,是PVC材料的一种理想的环保型替代材料,TPU具有以下优点：(1)TPU是一种环保型的材料,可回收循环使用。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
两板模动画
三板模动画
注塑成型 二次构 的注射成型 而开发的一 种新的成型
技术。
原理是两个半开空心体的１次成型品与模具一起滑动， 闭模后，向其接合面注射２次树脂以使其接合，从而获得 空心体。
注塑成型 双色注塑模具
双色注射 成型是在 非空心结 构中将２ 种树脂层 叠在一起。
注塑成型
大部份厚胶的设计可通过使用加强筋及改 变横切面形状来取代。
1、可减省物料以致减省生产成本. 2、保留和原来设计相若的刚性、强度及功用。 3、消取因厚薄不均引致的内应力增加及齿冠部份 收缩引致整体齿轮变形的情况发生。
注塑成型
3、加强筋
加强筋的作用：
(1)在不加大制品壁厚的条件下，增强制品的强度和刚性， 以节约塑料用量，减轻重量，降低成本。
产品：仪表板、副仪表板、前门护板、后门护 板、前保险杆、后保险杆等大型塑料件。
注塑成型
优点：
缩短制件成型周期；节省塑料原料；减少废品，提高产品质量；消除后续工序， 有利于生产自动化 。
缺点：
模具成本上升；热流道模具制作工艺设备要求高；操作维修复杂。
注塑成型
热流道模具的构成：
1、热流道板（MANIFOLD） 2、喷嘴（NOZZLE）
1.4注塑件常见缺陷
目录
二、热成形工艺 2.1热成型工艺的定义 2.2直接真空成形 2.3对模热成形 2.4工艺特点
目录
三、中空成形工艺
3.1热成形工艺定义 3.2工艺过程 3.3工艺特点 3.4设计考虑要素
3.4.1吹胀比 3.4.2倾斜角 3.4.3形状刚（韧）性化
目录
四、发泡成型工艺 五、模压成型工艺 六、搪塑成型工艺
注塑成型
2、制品壁厚
基本原则——均匀壁厚，一般的原则就是能够利用最少的壁 厚，完成最终产品所须具备的功能。
最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的 厚度 。
注塑成型
决定壁厚的主要因素﹕
1、结构强度是否足够 2、能否抵脱模力 3、能否均匀分散所受的冲击力 4、有埋入件时﹐能否防止破裂﹐熔合线是否会影响强度 5、成形孔部位的熔合线是否会影响強度 6、尽可能肉厚均匀﹐以防止产生缩水 7、棱角及肉厚较薄部分是否会阻碍材料流动﹐从而引起充填 不足
(2) 可克服制品壁厚差带来的应力不均所造成的制品歪扭 变形。
(3) 便于塑料熔体的流动，在塑件本体某些壁部过薄处为 熔体的充满提供通道。
注塑成型
热塑性塑料加强筋的
典型尺寸：
注塑成型
布置原则： ① 加强筋设在受力大、易变形的部位，分布尽量均匀。 ② 避免局部壁厚过大,防止材料堆积，造成产品缩水。 ③ 尽量沿着塑料流向布置，以降低充模阻力,减少底部的应力 。
3、温度控制器
4、辅助零件
热流道分流板
注塑成型
注塑成型
两板模动作原理
充填、保压、冷却完毕
注塑口
动模
定模
注塑成型 两板模动作原理
开模
型腔面
顶出产品
注塑成型 两板模动作原理
模具、产品分离
注塑成型 两板模动作原理
成型产品
注塑成型
两板模动作原理
合模（进入下一循环）
动画效果
注塑成型 两板模动作原理
注塑成型
注塑成型
注射模的分类
• 两板模 • 三板模 • 热流道
❖ 三板模(Three-Plate Molds)
❖ 两板模(Two-Plate Molds)
❖ 采用热流道的两板模
注塑成型
注射模的组成
1、粗分 注射模由动模和定模两大部分组成。 定模部分安装在注射机的固定模板上。 动模部分安装在注射机的移动模板上。 2、细分 注射模由以下八大部分组成： （1）、成型零部件（组成型腔的零件） （2）、浇注系统 （3）、导向与定位机构 （4）、侧向分型与抽芯机构 （5）、推出机构（也称脱模机构） （6）、温度调节系统（加热和冷却系统） （7）、排气系统 （8）、支撑零部件
6.1搪塑工艺的定义 6.2搪塑工艺流程 6.3搪塑产品典型缺陷
七、挤出成型工艺
注塑成型
注塑成型定义
注塑成型（Injection Molding）
是指受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成 形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要 的加工方法之一。
注塑成型
注塑成型设备及模具
注塑成型机的工作原理
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助 螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流 态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制 品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量 加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出 塑件后又再闭模，进行下一个循环。
注塑成型
设计考虑要素
1、确定脱模斜度时应注意的要点：
① 在不影响塑件使用的前提下，脱模角度应尽量取大
② 塑件表面粗糙，比如产品表面设计皮纹，则角度增大，一般皮纹 深度每0.03mm增加1度。
③ 塑件壁厚较大时，脱模斜度取大些
④ 精度要求高的塑件，应取较小的脱模角度
⑤ 斜度的方向。内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大 方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取 得。
定模安装板 定模板 动模板
回位销 模脚
注塑成型 标准两板模结构
爆炸模式
导柱 支撑板 上顶出板 下顶出板 动模安装板
注塑成型 注射模结构透视图
注塑成型
注塑成型
热流道模具
热流道模具是利用加热装置使流道内熔体始终 不凝固的模具。因为它比传统模具成形周期短， 而且更节约原料，所以热流道模具在当今世界 各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。
浅谈内外饰成型工艺
日期：2011.3.9
汽车工程研究院
目录
一、注塑成型 1.1注塑成型定义 1.2注塑成型设备及模具
1.2.1注塑机的工作原理 1.2.2注射模具的分类及其结构 1.2.3注射模具的动作原理
目录
1.3设计考虑要素 1.3.1拔模斜度 1.3.2制品壁厚 1.3.3加强筋 1.3.4 Boss柱 1.3.5孔
模具应有油压缸驱动的滑移机构。注射筒分为２头式 （２种材料）。
注塑成型
双色注塑：在双色注塑机上，在同一生产周期 内向专门的注塑模内同时/先後注射不同颜色/种 类的原料，使产品具有不同的外观/性能。
但因其在设备和模具的巨大投资而逐渐被二次 注塑取代。
二次注塑就是注塑零件为嵌件的嵌件注塑，主 要应用於机械性能和外观要求较高的零件，材 料选择是该工艺的关键。