内外饰表皮成型工艺
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(2) 可克服制品壁厚差带来的应力不均所造成的制品歪扭 变形。
(3) 便于塑料熔体的流动，在塑件本体某些壁部过薄处为 熔体的充满提供通道。
注塑成型
热塑性塑料加强筋的
典型尺寸：
注塑成型
布置原则： ① 加强筋设在受力大、易变形的部位，分布尽量均匀。 ② 避免局部壁厚过大,防止材料堆积，造成产品缩水。 ③ 尽量沿着塑料流向布置，以降低充模阻力,减少底部的应力 。
注塑成型
设计考虑要素
1、确定脱模斜度时应注意的要点：
① 在不影响塑件使用的前提下，脱模角度应尽量取大
② 塑件表面粗糙，比如产品表面设计皮纹，则角度增大，一般皮纹 深度每0.03mm增加1度。
③ 塑件壁厚较大时，脱模斜度取大些
④ 精度要求高的塑件，应取较小的脱模角度
⑤ 斜度的方向。内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大 方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取 得。
注塑成型
大部份厚胶的设计可通过使用加强筋及改 变横切面形状来取代。
1、可减省物料以致减省生产成本. 2、保留和原来设计相若的刚性、强度及功用。 3、消取因厚薄不均引致的内应力增加及齿冠部份 收缩引致整体齿轮变形的情况发生。
注塑成型
3、加强筋
加强筋的作用：
(1)在不加大制品壁厚的条件下，增强制品的强度和刚性， 以节约塑料用量，减轻重量，降低成本。
3、温度控制器
4、辅助零件
热流道分流板
注塑成型
注塑成型
两板模动作原理
充填、保压、冷却完毕
注塑口
动模
定模
注塑成型 两板模动作原理
开模
型腔面
顶出产品
注塑成型 两板模动作原理
模具、产品分离
注塑成型 两板模动作原理
成型产品
注塑成型
两板模动作原理
合模（进入下一循环）
动画效果
注塑成型 两板模动作原理
1.4注塑件常见缺陷
目录
二、热成形工艺 2.1热成型工艺的定义 2.2直接真空成形 2.3对模热成形 2.4工艺特点
目录
三、中空成形工艺
3.1热成形工艺定义 3.2工艺过程 3.3工艺特点 3.4设计考虑要素
3.4.1吹胀比 3.4.2倾斜角 3.4.3形状刚（韧）性化
目录
四、发泡成型工艺 五、模压成型工艺 六、搪塑成型工艺
6.1搪塑工艺的定义 6.2搪塑工艺流程 6.3搪塑产品典型缺陷
七、挤出成型工艺
注塑成型
注塑成型定义
注塑成型（Injection Molding）
是指受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成 形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要 的加工方法之一。
注塑成型
注塑成型设备及模具
两板模动画
三板模动画
注塑成型 二次注塑模具
模具滑移注 射成型是为 空心体结构 的注射成型 而开发的一 种新的成型
技术。
原理是两个半开空心体的１次成型品与模具一起滑动， 闭模后，向其接合面注射２次树脂以使其接合，从而获得 空心体。
注塑成型 双色注塑模具
双色注射 成型是在 非空心结 构中将２ 种树脂层 叠在一起。
模具应有油压缸驱动的滑移机构。注射筒分为２头式 （２种材料）。
注塑成型
双色注塑：在双色注塑机上，在同一生产周期 内向专门的注塑模内同时/先後注射不同颜色/种 类的原料，使产品具有不同的外观/性能。
但因其在设备和模具的巨大投资而逐渐被二次 注塑取代。
二次注塑就是注塑零件为嵌件的嵌件注塑，主 要应用於机械性能和外观要求较高的零件，材 料选择是该工艺的关键。
产品：仪表板、副仪表板、前门护板、后门护 板、前保险杆、后保险杆等大型塑料件。
注塑成型
优点：
缩短制件成型周期；节省塑料原料；减少废品，提高产品质量；消除后续工序， 有利于生产自动化 。
缺点：
模具成本上升；热流道模具制作工艺设备要求高；操作维修复杂。
注塑成型
热流道模具的构成：
1、热流道板（MANIFOLD） 2、喷嘴（NOZZLE）
注塑成型
2、制品壁厚
基本原则——均匀壁厚，一般的原则就是能够利用最少的壁 厚，完成最终产品所须具备的功能。
最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的 厚度 。
注塑成型
决定壁厚的主要因素﹕
1、结构强度是否足够 2、能否抵脱模力 3、能否均匀分散所受的冲击力 4、有埋入件时﹐能否防止破裂﹐熔合线是否会影响强度 5、成形孔部位的熔合线是否会影响強度 6、尽可能肉厚均匀﹐以防止产生缩水 7、棱角及肉厚较薄部分是否会阻碍材料流动﹐从而引起充填 不足
注塑成型机的工作原理
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助 螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流 态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制 品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量 加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出 塑件后又再闭模，进行下一个循环。
浅谈内外饰成型工艺
日期：2011.3.9
汽车工程研究院
目录
一、注塑成型 1.1注塑成型定义 1.2注塑成型设备及模具
1.2.1注塑机的工作原理 1.2.2注射模具的分类及其结构 1.2.3注射模具的动作原理
目录
1.3设计考虑要素 1.3.1拔模斜度 1.3.2制品壁厚 1.3.3加强筋 1.3.4 Boss柱 1.3.5孔
定模安装板 定模板 动模板
回位销 模脚
注塑成型 标准两板模结构
爆炸模式
导柱 支撑板 上顶出板 下顶出板 动模安装板
注塑成型 注射模结构透视图
注塑成型
注塑成型
热流道模具
热流道模具是利用加热装置使流道内熔体始终 不凝固的模具。因为它比传统模具成形周期短， 而且更节约原料，所以热流道模具在当今世界 各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。
注塑成型
注塑成型
注射模的分类
• 两板模 • 三板模 • 热流道
ຫໍສະໝຸດ Baidu
❖ 三板模(Three-Plate Molds)
❖ 两板模(Two-Plate Molds)
❖ 采用热流道的两板模
注塑成型
注射模的组成
1、粗分 注射模由动模和定模两大部分组成。 定模部分安装在注射机的固定模板上。 动模部分安装在注射机的移动模板上。 2、细分 注射模由以下八大部分组成： （1）、成型零部件（组成型腔的零件） （2）、浇注系统 （3）、导向与定位机构 （4）、侧向分型与抽芯机构 （5）、推出机构（也称脱模机构） （6）、温度调节系统（加热和冷却系统） （7）、排气系统 （8）、支撑零部件
(3) 便于塑料熔体的流动，在塑件本体某些壁部过薄处为 熔体的充满提供通道。
注塑成型
热塑性塑料加强筋的
典型尺寸：
注塑成型
布置原则： ① 加强筋设在受力大、易变形的部位，分布尽量均匀。 ② 避免局部壁厚过大,防止材料堆积，造成产品缩水。 ③ 尽量沿着塑料流向布置，以降低充模阻力,减少底部的应力 。
注塑成型
设计考虑要素
1、确定脱模斜度时应注意的要点：
① 在不影响塑件使用的前提下，脱模角度应尽量取大
② 塑件表面粗糙，比如产品表面设计皮纹，则角度增大，一般皮纹 深度每0.03mm增加1度。
③ 塑件壁厚较大时，脱模斜度取大些
④ 精度要求高的塑件，应取较小的脱模角度
⑤ 斜度的方向。内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大 方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取 得。
注塑成型
大部份厚胶的设计可通过使用加强筋及改 变横切面形状来取代。
1、可减省物料以致减省生产成本. 2、保留和原来设计相若的刚性、强度及功用。 3、消取因厚薄不均引致的内应力增加及齿冠部份 收缩引致整体齿轮变形的情况发生。
注塑成型
3、加强筋
加强筋的作用：
(1)在不加大制品壁厚的条件下，增强制品的强度和刚性， 以节约塑料用量，减轻重量，降低成本。
3、温度控制器
4、辅助零件
热流道分流板
注塑成型
注塑成型
两板模动作原理
充填、保压、冷却完毕
注塑口
动模
定模
注塑成型 两板模动作原理
开模
型腔面
顶出产品
注塑成型 两板模动作原理
模具、产品分离
注塑成型 两板模动作原理
成型产品
注塑成型
两板模动作原理
合模（进入下一循环）
动画效果
注塑成型 两板模动作原理
1.4注塑件常见缺陷
目录
二、热成形工艺 2.1热成型工艺的定义 2.2直接真空成形 2.3对模热成形 2.4工艺特点
目录
三、中空成形工艺
3.1热成形工艺定义 3.2工艺过程 3.3工艺特点 3.4设计考虑要素
3.4.1吹胀比 3.4.2倾斜角 3.4.3形状刚（韧）性化
目录
四、发泡成型工艺 五、模压成型工艺 六、搪塑成型工艺
6.1搪塑工艺的定义 6.2搪塑工艺流程 6.3搪塑产品典型缺陷
七、挤出成型工艺
注塑成型
注塑成型定义
注塑成型（Injection Molding）
是指受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成 形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要 的加工方法之一。
注塑成型
注塑成型设备及模具
两板模动画
三板模动画
注塑成型 二次注塑模具
模具滑移注 射成型是为 空心体结构 的注射成型 而开发的一 种新的成型
技术。
原理是两个半开空心体的１次成型品与模具一起滑动， 闭模后，向其接合面注射２次树脂以使其接合，从而获得 空心体。
注塑成型 双色注塑模具
双色注射 成型是在 非空心结 构中将２ 种树脂层 叠在一起。
模具应有油压缸驱动的滑移机构。注射筒分为２头式 （２种材料）。
注塑成型
双色注塑：在双色注塑机上，在同一生产周期 内向专门的注塑模内同时/先後注射不同颜色/种 类的原料，使产品具有不同的外观/性能。
但因其在设备和模具的巨大投资而逐渐被二次 注塑取代。
二次注塑就是注塑零件为嵌件的嵌件注塑，主 要应用於机械性能和外观要求较高的零件，材 料选择是该工艺的关键。
产品：仪表板、副仪表板、前门护板、后门护 板、前保险杆、后保险杆等大型塑料件。
注塑成型
优点：
缩短制件成型周期；节省塑料原料；减少废品，提高产品质量；消除后续工序， 有利于生产自动化 。
缺点：
模具成本上升；热流道模具制作工艺设备要求高；操作维修复杂。
注塑成型
热流道模具的构成：
1、热流道板（MANIFOLD） 2、喷嘴（NOZZLE）
注塑成型
2、制品壁厚
基本原则——均匀壁厚，一般的原则就是能够利用最少的壁 厚，完成最终产品所须具备的功能。
最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的 厚度 。
注塑成型
决定壁厚的主要因素﹕
1、结构强度是否足够 2、能否抵脱模力 3、能否均匀分散所受的冲击力 4、有埋入件时﹐能否防止破裂﹐熔合线是否会影响强度 5、成形孔部位的熔合线是否会影响強度 6、尽可能肉厚均匀﹐以防止产生缩水 7、棱角及肉厚较薄部分是否会阻碍材料流动﹐从而引起充填 不足
注塑成型机的工作原理
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助 螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流 态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制 品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量 加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出 塑件后又再闭模，进行下一个循环。
浅谈内外饰成型工艺
日期：2011.3.9
汽车工程研究院
目录
一、注塑成型 1.1注塑成型定义 1.2注塑成型设备及模具
1.2.1注塑机的工作原理 1.2.2注射模具的分类及其结构 1.2.3注射模具的动作原理
目录
1.3设计考虑要素 1.3.1拔模斜度 1.3.2制品壁厚 1.3.3加强筋 1.3.4 Boss柱 1.3.5孔
定模安装板 定模板 动模板
回位销 模脚
注塑成型 标准两板模结构
爆炸模式
导柱 支撑板 上顶出板 下顶出板 动模安装板
注塑成型 注射模结构透视图
注塑成型
注塑成型
热流道模具
热流道模具是利用加热装置使流道内熔体始终 不凝固的模具。因为它比传统模具成形周期短， 而且更节约原料，所以热流道模具在当今世界 各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。
注塑成型
注塑成型
注射模的分类
• 两板模 • 三板模 • 热流道
ຫໍສະໝຸດ Baidu
❖ 三板模(Three-Plate Molds)
❖ 两板模(Two-Plate Molds)
❖ 采用热流道的两板模
注塑成型
注射模的组成
1、粗分 注射模由动模和定模两大部分组成。 定模部分安装在注射机的固定模板上。 动模部分安装在注射机的移动模板上。 2、细分 注射模由以下八大部分组成： （1）、成型零部件（组成型腔的零件） （2）、浇注系统 （3）、导向与定位机构 （4）、侧向分型与抽芯机构 （5）、推出机构（也称脱模机构） （6）、温度调节系统（加热和冷却系统） （7）、排气系统 （8）、支撑零部件