玻璃钢制作工艺真空导入原理
玻璃钢船舶树脂真空导入技术分析
第一步： 开工准备工作 首先按照船舶型线 、 尺寸制作钢质或木质模具 ，
真空导人工艺采用在单面刚性模具内建立一个
收稿 日期 ： ２ ０ １ ３一 Ｏ １ —１ ０
模具 内表面处理必须保证要有较高的硬度和较高的 光泽 ， 并且模具边缘至少保 留 １ ５ ｃ ｍ， 便于密封条和 管路的铺设。在对模具进行清理后 ， 涂敷脱模材料 ， 可以打脱模蜡或抹脱模水 。
作者简介 ： 袁琪（ １ ９ ７ ９ 一） ， 男， 工程 师 ， 从 事船舶 检验管理工作 。
８
江 苏 船 舶
第３ ０卷
第二步 ： 施涂船体胶衣 根据船舶生产制作的要求 ， 在模具 内表面涂布 含催化剂／ 催进剂的胶衣树脂 ， 可以用产品胶衣或打
磨胶 衣 ， 选 用类 型有 邻苯 、 间苯和 乙烯基 。可采 用手 刷 和喷涂 的方 法进 行施 工 。 第三 步 ： 铺 敷增 强材 料 首先 按 照 船体 线 型 和 基本 结 构 ， 分 别 裁制 增 强 材料 和骨 架 芯材 ， 然 后按 照铺 层 图 和 成 型工 艺 在 模 具 内进行 铺设 。铺 敷 时 ， 必 须 充 分 考 虑增 强 材 料 的 材 质和 连接 方式对 树脂 流速 的影 响 。
第３ ０卷
第 ３期
江苏船舶
Ｊ Ｉ ＡＮ ＧＳ Ｕ Ｓ ＨＩ Ｐ
Ｖ０ １ ． ３ ０ ＮＯ ． ３
２ ０ １ ３年 ０ ６月
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
Ｊ ｕ ｎ ． ２ ０ １ ３
玻 璃 钢 船 舶 树 脂 真 空导 入 技 术 分 析
袁 琪
（ 常州市船舶检验局 ， 江苏 常州 ２ １ ３ ０ ０ ４ ）
玻 璃钢 是 ２ ０世 纪 ６ ０年 代后 期船 舶制 造 的一 种
玻璃钢制作工艺真空导入原理教学文案
真空导入工艺原理真空导入工艺的基本原理是指在固化后的胶衣层上铺放玻璃纤维、玻璃纤维织物、各种嵌件、脱模布、树脂渗透层、铺放树脂管路和覆盖尼龙(或橡胶、硅酮)挠性薄膜(即真空袋)，薄膜与型腔四周边缘密封严实。
型腔内抽真空，往型腔里注入树脂。
在真空状态下树脂沿树脂管路、纤维外表流动而浸渍纤维束，在室温或加热条件下制品固化的成型工艺。
1机械性能高与手糊构件相比，真空导入工艺成型的构件强度，刚度及其它的物理特性可提高1.5倍。
2重复性好构件有相对恒定的树脂比，孔隙率低≤1%，手糊≥5%.3质量轻纤维含量高达75-80%，无需额外的材料来连接芯材。
4环保真空导入工艺几乎是闭模成型过程，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限在真空袋中。
5成本低，效率高纤维含量高，树脂浪费率低于5%，比开模工艺可节约劳动力50%以上。
在芯材加入的前后，无需等待树脂的固化。
尤其在板中加筋时，材料和人工的节约相当可观。
真空导入工艺步骤1模具表面涂脱模剂（蜡）2铺放干织物和夹芯3铺放隔离层4铺放分散介质层5用真空袋密封6注入树脂同时抽真空7室温固化或放入烘箱真空导入材料的选择适应真空导入工艺的典型树脂包括低收缩聚酯树脂，乙烯基树脂，环氧树脂等。
树脂体系黏度一般0.15~0.8Pa.S。
使树脂仅在真空力作用下能够完全浸渍增强材料。
不同的工艺对凝胶时间有不同的要求，如有些工艺要求在35min内注射完,有些则需要4h完成，因此凝胶时间应可变易控,这是注射成功的关键之一。
在浸渍过程中粘度变化小，固化放热峰值应适中。
高放热峰会损坏模具甚至成型构件。
增强材料的选择手糊工艺常用的纤维增强材料在真空导入中均可使用，其它形式的纤维织物，从短切原丝到厚的针织毡也都可以使用。
新型的针织材料和平纹单向纤维是较理想的选择芯材的选择芯层材料一般为低密度泡沫和轻质木材，还可以是热塑性材料，混凝土材料，固化拉挤材料，金属嵌件等。
在具体使用中需考虑的因素有热膨胀系数差异，表面处理情况，与树脂的相溶性等。
玻璃钢制作工艺真空导入原理
真空导入工艺原理真空导入工艺的基本原理是指在固化后的胶衣层上铺放玻璃纤维、玻璃纤维织物、各种嵌件、脱模布、树脂渗透层、铺放树脂管路和覆盖尼龙(或橡胶、硅酮)挠性薄膜(即真空袋)，薄膜与型腔四周边缘密封严实。
型腔内抽真空，往型腔里注入树脂。
在真空状态下树脂沿树脂管路、纤维外表流动而浸渍纤维束，在室温或加热条件下制品固化的成型工艺。
1机械性能高与手糊构件相比，真空导入工艺成型的构件强度，刚度及其它的物理特性可提高1.5倍。
2重复性好构件有相对恒定的树脂比，孔隙率低≤1%，手糊≥5%.3质量轻纤维含量高达75-80%，无需额外的材料来连接芯材。
4环保真空导入工艺几乎是闭模成型过程，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限在真空袋中。
5成本低，效率高纤维含量高，树脂浪费率低于5%，比开模工艺可节约劳动力50%以上。
在芯材加入的前后，无需等待树脂的固化。
尤其在板中加筋时，材料和人工的节约相当可观。
真空导入工艺步骤1模具表面涂脱模剂（蜡）2铺放干织物和夹芯3铺放隔离层4铺放分散介质层5用真空袋密封6注入树脂同时抽真空7室温固化或放入烘箱真空导入材料的选择适应真空导入工艺的典型树脂包括低收缩聚酯树脂，乙烯基树脂，环氧树脂等。
树脂体系黏度一般0.15~0.8Pa.S。
使树脂仅在真空力作用下能够完全浸渍增强材料。
不同的工艺对凝胶时间有不同的要求，如有些工艺要求在35min内注射完,有些则需要4h完成，因此凝胶时间应可变易控,这是注射成功的关键之一。
在浸渍过程中粘度变化小，固化放热峰值应适中。
高放热峰会损坏模具甚至成型构件。
增强材料的选择手糊工艺常用的纤维增强材料在真空导入中均可使用，其它形式的纤维织物，从短切原丝到厚的针织毡也都可以使用。
新型的针织材料和平纹单向纤维是较理想的选择芯材的选择芯层材料一般为低密度泡沫和轻质木材，还可以是热塑性材料，混凝土材料，固化拉挤材料，金属嵌件等。
在具体使用中需考虑的因素有热膨胀系数差异，表面处理情况，与树脂的相溶性等。
真空导入工艺的介绍
真空导入工艺的介绍真空导入工艺的原理是通过减压使原料或物质从高压区域移动到低压区域。
真空环境下的低压可提供更好的控制条件，例如更低的温度、更高的纯度、更少的氧化和最小化的杂质。
这些条件可以改善材料的性能，并实现许多在常压条件下无法实现的加工和处理过程。
1.原料或物质装填：将原料或物质放入真空容器中。
根据需要和工艺要求，可以采用不同的装填方式，例如固体颗粒、液体注入或气体通入。
2.密封容器：仔细检查容器的密封性能，确保在真空环境下不会出现泄漏。
这可以通过O形圈、螺纹、焊接或其他密封方法来实现。
3.抽真空：通过真空泵等设备将容器中的气体抽取到低压区域，实现真空环境。
4.热处理或其他处理：在真空环境下对物质进行热处理或其他处理。
这可能涉及加热、冷却、淬火、退火、沉积薄膜等过程。
5.逐步恢复：处理完成后，逐步恢复容器内的气压。
这可以通过逐步注入气体或将容器与常压区域连接来实现。
1.温度控制：真空环境下的温度可以更好地控制，避免材料的热分解或不均匀加热。
2.质量控制：真空环境下的低气压可以减少氧化反应和杂质的进入，提高材料的纯度和质量。
3.物理和化学反应控制：真空环境下的低气压可以改变反应动力学，控制物理和化学反应的速率和方向。
4.材料性能改善：真空环境下的处理可以改善材料的性能，例如硬度、强度、耐磨性等。
5.薄膜沉积：真空导入工艺常用于薄膜沉积，例如物理气相沉积（PVD）和化学气相沉积（CVD）等过程。
6.表面改性：真空导入工艺可以用于表面改性，例如表面清洁、硅化、涂层、注入等处理。
真空导入工艺的应用领域广泛，包括半导体制造、航空航天、能源、医疗器械、光学和电子等行业。
例如，在半导体制造中，真空导入工艺可用于沉积硅氧化物、金属薄膜和多层结构等；在航空航天领域，真空导入工艺可用于制备高温合金和陶瓷材料等。
总的来说，真空导入工艺通过在真空环境下进行处理，提供了更好的控制条件，改善了材料的性能和质量。
它在许多领域中具有重要的应用，为材料加工和处理提供了新的可能性。
玻璃钢制作工艺真空导入原理
真空导入工艺原理真空导入工艺的基本原理是指在固化后的胶衣层上铺放玻璃纤维、玻璃纤维织物、各种嵌件、脱模布、树脂渗透层、铺放树脂管路和覆盖尼龙(或橡胶、硅酮)挠性薄膜(即真空袋)，薄膜与型腔四周边缘密封严实。
型腔内抽真空，往型腔里注入树脂。
在真空状态下树脂沿树脂管路、纤维外表流动而浸渍纤维束，在室温或加热条件下制品固化的成型工艺。
1机械性能高与手糊构件相比，真空导入工艺成型的构件强度，刚度及其它的物理特性可提高1.5倍。
2重复性好构件有相对恒定的树脂比，孔隙率低≤1%，手糊≥5%.3质量轻纤维含量高达75-80%，无需额外的材料来连接芯材。
4环保真空导入工艺几乎是闭模成型过程，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限在真空袋中。
5成本低，效率高纤维含量高，树脂浪费率低于5%，比开模工艺可节约劳动力50%以上。
在芯材加入的前后，无需等待树脂的固化。
尤其在板中加筋时，材料和人工的节约相当可观。
真空导入工艺步骤1模具表面涂脱模剂（蜡）2铺放干织物和夹芯3铺放隔离层4铺放分散介质层5用真空袋密封6注入树脂同时抽真空7室温固化或放入烘箱真空导入材料的选择。
增强材料的选择手糊工艺常用的纤维增强材料在真空导入中均可使用，其它形式的纤维织物，从短切原丝到厚的针织毡也都可以使用。
新型的针织材料和平纹单向纤维是较理想的选择芯材的选择芯层材料一般为低密度泡沫和轻质木材，还可以是热塑性材料，混凝土材料，固化拉挤材料，金属嵌件等。
在具体使用中需考虑的因素有热膨胀系数差异，表面处理情况，与树脂的相溶性等。
固化体系的选择由于真空袋压树脂注入工艺一般采用的是已经加入促进剂的树脂，因此在使用之前只需加入引发剂即可。
常用的引发剂是过氧化甲乙酮。
引发剂的用量与所需的凝胶时间和充模时的温度有很大的关系，因为真空袋压树脂注入是闭模成型，因此湿度对引发剂的用量基本没有影响。
真空袋压树脂注入工艺所需材料真空袋膜导流网脱模布中空螺旋管树脂进料管抽气管真空袋密封胶吸胶毡定位喷胶1.真空袋膜聚丙烯膜是最常用的真空袋膜，可以在形状复杂的模具上拉伸，无折叠和褶皱，真空效率高。
真空钢化玻璃原理
真空钢化玻璃（Vacuum Insulated Glass，VIG）是一种高性能的节能玻璃，具有优异的隔热和隔音性能。
它由两层玻璃之间夹着一层密封的真空层构成，实现了对热量和声音的有效隔离。
以下是真空钢化玻璃的工作原理：
1. 制备：在制备真空钢化玻璃前，需要先将两块玻璃清洗干净，并在它们之间预留一定的间隙。
然后，在一个专门的真空加热炉中，将玻璃组件放入其中，并将炉腔抽成真空状态。
接着，将炉腔中的温度升高到一定的范围，使玻璃表面温度高于其变形温度，然后迅速加压，使玻璃变形、冷却并固化。
2. 隔热性能：真空层对热量传递的阻抗效应是真空钢化玻璃具有隔热性能的关键。
真空层的存在导致热量只能以辐射方式传递，而不能通过热对流和热传导。
同时，由于真空层的厚度非常小，热辐射通量也非常小，因此有效地减少了对热量的传输。
这使得真空钢化玻璃可以有效地阻挡室内外温度的交换，从而提高室内保温性能。
3. 隔音性能：真空层对声波的传播也具有一定的阻抗效应，因为声波也需要在不同介质之间传播。
真空层的存在会阻止声波的传播，从而降低噪音的传递。
实验表明，真空钢化玻璃的隔音性能比普通玻璃提高了30%以上。
总之，真空钢化玻璃的隔热和隔音性能优异，其原理是通过真空层的存在，阻挡了热量和声波的传递，从而提高了玻璃的绝缘性能。
GRP真空成型(真空导入)工艺与手糊(湿法)工艺结合新技术
TECHNOLOGY INNOVATION |後术创新摘要：在目前的材料中，复合材料（G R P)因其质轻高强度而被广泛应用，其材料的制造工艺得到不断提高和创新，由起初的手糊工艺发展到机械化的喷射、拉挤、模压等工艺，逐步发展成现在的真空成型（真空导入）工艺。
由于二者工艺所研究服务的方向不同，其使用产品范围也不尽相同。
因此，文章获取二者优势并进行有效结合，研究出一种适合主题包装产品的生产工艺，使其在原有手糊工艺的基础上提高产品质量、提高强度、降低成本，并可以广泛地推广利用。
关键词：G RP真空成型：手糊工艺：达西定律：树脂裯度G R P真空成型（真空导入）工艺与手糊（湿法）工艺结合新技术■文/陈恨龙1.真空成型（真空导入工艺）与手糊（湿法）工艺分析对比1.1真空成型（真空导入）工艺原理真空导入工艺，简称VIP,在模具上铺增强材料（玻璃 纤维、碳纤维、夹心材料等，有别于真空袋工艺），然后铺 真空袋，并抽出体系中的空气，在模具型腔中形成负压，利 用真空产生的负压把不饱和树脂通过预铺的管路压入纤维层 中，让树脂浸润增强材料最后充满整个模具，制品固化后，揭去真空袋材料，从模具上得到所需的制品。
VIP采用单面 模具（就像通常的手糊和喷射模具）建立一个闭合系统。
1.2真空成型（真空导入）理论基础—达西定律t=L2h/(2kDP)式中，t为导入时间，由4个参数来决定；L为注射长度：h为树脂黏度；D P为压力差；k为渗透率。
从式中可以看出，所用树脂的黏度越低，则所需导入时 间就越短，因此真空导入所用的树脂黏度一般不能太高。
这 样可以使树脂能够快速地充满整个模具。
L指树脂进料口与 出料口的之间的距离，距离长当然所需的时间也长。
D P指 体系内与体系外压力差，值越大，对树脂的驱动力也越大，树脂流速越快，当然所需导入时间也越短。
k为渗透性，指 玻纤、夹心材料等对树脂浸润好坏的参数。
k值大说明浸润好, 多向毡要比方格布、短切毡易被树脂浸润。
玻璃钢真空泵工作原理
玻璃钢真空泵工作原理玻璃钢真空泵是一种常用的真空设备，主要用于抽取空气或其他气体，以实现真空状态。
它的工作原理是通过机械泵的方式，将气体从容器中抽出，从而形成低压或真空环境。
玻璃钢真空泵主要由泵体、叶轮、电机和密封装置等部分组成。
泵体是泵的主体结构，一般采用玻璃钢材料制成，它具有良好的耐腐蚀性能和机械强度，能够适应各种工作环境。
叶轮是泵的关键部件，由多个叶片组成，通过电机的驱动，旋转叶轮产生离心力，将气体抽入泵体内。
电机则提供动力，使叶轮能够高速旋转。
密封装置用于保持泵体内的真空状态，防止气体泄露。
玻璃钢真空泵的工作过程可以分为四个阶段：吸气、压缩、排气和释放。
首先，当电机启动后，叶轮开始旋转，泵体内形成一定的真空度。
然后，叶轮的旋转产生离心力，将气体抽入泵体内，形成低压区域。
在这个过程中，气体会通过进气口进入泵体，并沿着叶轮的旋转方向被抽出。
接下来，随着叶轮的旋转速度增加，气体被压缩，增加了气体的密度和压力。
最后，当气体被压缩到一定程度时，排气口处的压力大于外界的大气压力，气体会被排出泵体，形成排气过程。
同时，叶轮继续旋转，抽出更多的气体，保持泵体内的真空状态。
玻璃钢真空泵具有许多优点。
首先，它具有较高的抽气速度和较低的抽气限度，能够快速抽出气体，形成高真空环境。
其次，它的结构简单、运行稳定，维护方便。
再次，由于采用玻璃钢材料制成，具有良好的耐腐蚀性能，可以适应各种腐蚀性气体的抽取。
此外，玻璃钢真空泵还具有较低的噪音和振动，不会对工作环境和人体健康造成影响。
然而，玻璃钢真空泵也存在一些局限性。
首先，由于叶轮的旋转需要电机提供动力，因此需要外部电源支持。
其次，叶轮和泵体之间的间隙较小，容易受到气体中的杂质和颗粒的影响，可能导致泵体损坏或运行不稳定。
此外，玻璃钢真空泵的抽气速度和抽气限度受到叶轮转速和泵体结构的限制，不能满足一些特殊工艺要求。
玻璃钢真空泵通过机械泵的方式，利用叶轮的旋转产生离心力，将气体抽入泵体内，从而形成低压或真空环境。
玻璃钢制作工艺真空导入原理
真空导入工艺原理真空导入工艺的基本原理是指在固化后的胶衣层上铺放玻璃纤维、玻璃纤维织物、各种嵌件、脱模布、树脂渗透层、铺放树脂管路和覆盖尼龙(或橡胶、硅酮)挠性薄膜(即真空袋)，薄膜与型腔四周边缘密封严实。
型腔内抽真空，往型腔里注入树脂。
在真空状态下树脂沿树脂管路、纤维外表流动而浸渍纤维束，在室温或加热条件下制品固化的成型工艺。
1机械性能高与手糊构件相比，真空导入工艺成型的构件强度，刚度及其它的物理特性可提高1.5倍。
2重复性好构件有相对恒定的树脂比，孔隙率低≤1%，手糊≥5%.3质量轻纤维含量高达75-80%，无需额外的材料来连接芯材。
4环保真空导入工艺几乎是闭模成型过程，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限在真空袋中。
5成本低，效率高纤维含量高，树脂浪费率低于5%，比开模工艺可节约劳动力50%以上。
在芯材加入的前后，无需等待树脂的固化。
尤其在板中加筋时，材料和人工的节约相当可观。
真空导入工艺步骤1模具表面涂脱模剂（蜡）2铺放干织物和夹芯3铺放隔离层4铺放分散介质层5用真空袋密封6注入树脂同时抽真空7室温固化或放入烘箱真空导入材料的选择。
增强材料的选择手糊工艺常用的纤维增强材料在真空导入中均可使用，其它形式的纤维织物，从短切原丝到厚的针织毡也都可以使用。
新型的针织材料和平纹单向纤维是较理想的选择芯材的选择芯层材料一般为低密度泡沫和轻质木材，还可以是热塑性材料，混凝土材料，固化拉挤材料，金属嵌件等。
在具体使用中需考虑的因素有热膨胀系数差异，表面处理情况，与树脂的相溶性等。
固化体系的选择由于真空袋压树脂注入工艺一般采用的是已经加入促进剂的树脂，因此在使用之前只需加入引发剂即可。
常用的引发剂是过氧化甲乙酮。
引发剂的用量与所需的凝胶时间和充模时的温度有很大的关系，因为真空袋压树脂注入是闭模成型，因此湿度对引发剂的用量基本没有影响。
真空袋压树脂注入工艺所需材料真空袋膜导流网脱模布中空螺旋管树脂进料管抽气管真空袋密封胶吸胶毡定位喷胶1.真空袋膜聚丙烯膜是最常用的真空袋膜，可以在形状复杂的模具上拉伸，无折叠和褶皱，真空效率高。
玻璃钢制作工艺真空导入原理讲课教案
玻璃钢制作工艺真空导入原理真空导入工艺原理真空导入工艺的基本原理是指在固化后的胶衣层上铺放玻璃纤维、玻璃纤维织物、各种嵌件、脱模布、树脂渗透层、铺放树脂管路和覆盖尼龙(或橡胶、硅酮)挠性薄膜(即真空袋)，薄膜与型腔四周边缘密封严实。
型腔内抽真空，往型腔里注入树脂。
在真空状态下树脂沿树脂管路、纤维外表流动而浸渍纤维束，在室温或加热条件下制品固化的成型工艺。
1机械性能高与手糊构件相比，真空导入工艺成型的构件强度，刚度及其它的物理特性可提高1.5倍。
2重复性好构件有相对恒定的树脂比，孔隙率低≤1%，手糊≥5%.3质量轻纤维含量高达75-80%，无需额外的材料来连接芯材。
4环保真空导入工艺几乎是闭模成型过程，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限在真空袋中。
5成本低，效率高纤维含量高，树脂浪费率低于5%，比开模工艺可节约劳动力50%以上。
在芯材加入的前后，无需等待树脂的固化。
尤其在板中加筋时，材料和人工的节约相当可观。
真空导入工艺步骤1模具表面涂脱模剂（蜡）2铺放干织物和夹芯3铺放隔离层4铺放分散介质层5用真空袋密封6注入树脂同时抽真空7室温固化或放入烘箱真空导入材料的选择适应真空导入工艺的典型树脂包括低收缩聚酯树脂，乙烯基树脂，环氧树脂等。
树脂体系黏度一般0.15~0.8Pa.S。
使树脂仅在真空力作用下能够完全浸渍增强材料。
不同的工艺对凝胶时间有不同的要求，如有些工艺要求在35min内注射完,有些则需要4h完成，因此凝胶时间应可变易控,这是注射成功的关键之一。
在浸渍过程中粘度变化小，固化放热峰值应适中。
高放热峰会损坏模具甚至成型构件。
增强材料的选择手糊工艺常用的纤维增强材料在真空导入中均可使用，其它形式的纤维织物，从短切原丝到厚的针织毡也都可以使用。
新型的针织材料和平纹单向纤维是较理想的选择芯材的选择芯层材料一般为低密度泡沫和轻质木材，还可以是热塑性材料，混凝土材料，固化拉挤材料，金属嵌件等。
在具体使用中需考虑的因素有热膨胀系数差异，表面处理情况，与树脂的相溶性等。
玻璃钢是怎样形成的原理
玻璃钢是怎样形成的原理
玻璃钢是由玻璃纤维和树脂组成的复合材料。
形成玻璃钢的原理是将玻璃纤维浸渍在树脂中，然后通过固化过程使其形成硬化的结构。
具体的原理如下：
1. 制备玻璃纤维：首先，将玻璃颗粒经过高温熔化，然后通过旋转法或喷丝法将熔融的玻璃拉成纤维，并且将其切割成特定长度的纤维束。
2. 浸渍树脂：将玻璃纤维束浸渍在预先调制好的树脂中，确保每根纤维都能均匀地覆盖树脂，这样可以增加纤维之间的粘合力和强度。
3. 成型：将浸渍了树脂的玻璃纤维束放置在特定的模具中，然后通过压力或真空等方法将其压实。
这个步骤不仅可以使纤维之间更加紧密结合，还可以使其形成所需的形状。
4. 固化：将成型的玻璃纤维与树脂的复合体置于适当的温度和湿度条件下，使树脂发生化学反应，从而硬化成为坚硬的材料。
通过上述步骤，玻璃钢的制造就完成了。
这种材料具有高强度、耐腐蚀、重量轻等特点，广泛应用于船舶、汽车、建筑、化工等领域。
真空导入
铺放脱模布
真空袋压树脂注入工艺流程
5铺放导流网
铺放导流网时，导流网的边缘离增强材料的边缘3-5cm 左右远，即导流网的面积比增强材料的面积略微小一 些，当树脂在浸润没有导流网的增强材料时，速度比 有导流网的地方要慢得多，这样可以使树脂有充分的 时间来浸润增强材料，还能减少树脂的浪费。导流网 与导流网之间的搭接距离应尽可能小，但不应出现没 有导流网得地方。导流网一般也用极少量的黑色密封 胶带粘在脱模布上，而不用定位胶。
固化体系的选择
由于真空袋压树脂注入工艺一般采用的是已经 加入促进剂的树脂，因此在使用之前只需加入 引发剂即可。常用的引发剂是过氧化甲乙酮。 引发剂的用量与所需的凝胶时间和充模时的温 度有很大的关系，因为真空袋压树脂注入是闭 模成型，因此湿度对引发剂的用量基本没有影 响。
真空袋压树脂注入工艺所需材料
（3）脱模布：低孔隙率、低渗透率的纤维 织物可改善制品的表观，防止真空袋粘在 制品上。 （4）中空螺旋管：主要用作树脂流道和袋 膜内抽气管。 （5）树脂进料管：用来连接树脂灌和注入 口的塑料管，在承受一个大气压的情况下 而不变形。 （6）抽气管：用来连接抽气口和树脂收集 气及树脂收集器与真空泵的塑料管，能承 受一个大气压而不变形，通常直径比树脂 进料管要小。
真空导入工艺图
真空导入工艺的发展
真空导入是一种新颖的复合材料成型工艺，以即经济 又安全的方法生产高品质的大型复合材料制品见长。 真空导入工艺始于80年代末，1990年初获得专利，最 初公众反应平平。在1996年SPI复合材料年会上引起 重视并成为热点。
真空导入产生的背景
（1）环保法规的要求。 （2）巨型制品成型工艺的要求。
玻璃钢真空导入工艺
玻璃钢真空导入工艺
本文主要介绍玻璃钢真空导入工艺。
玻璃钢是一种由树脂和玻璃纤维增强材料构成的复合材料。
在玻璃钢制品的生产过程中，需要将树脂和玻璃纤维增强材料混合，并导入模具中进行成型。
传统的玻璃钢成型方法主要是手工涂覆法和喷涂法，这些方法的缺点是生产效率低、质量不稳定、操作难度大等。
因此，玻璃钢真空导入工艺应运而生。
玻璃钢真空导入工艺是一种全自动、高效、稳定的成型方法。
该工艺采用真空技术，将树脂和玻璃纤维增强材料混合后，通过真空吸附将混合物导入模具中进行成型。
该工艺具有以下优点：
1. 生产效率高：玻璃钢真空导入工艺采用全自动化生产方式，生产效率比传统方法高。
2. 成品质量稳定：该工艺中，混合物在真空状态下导入模具中进行成型，避免了气泡和缺陷的产生，保证了成品的质量稳定。
3. 操作简单：玻璃钢真空导入工艺采用全自动化生产方式，操作简单，不需要大量的人力。
4. 环保效益显著：该工艺中，混合物被真空吸附导入模具中成型，减少了环境污染。
总之，玻璃钢真空导入工艺是一种高效、稳定、环保的成型方法，具有广泛的应用前景。
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玻璃钢制作工艺真空导入原理
真空导入工艺原理真空导入工艺的基本原理是指在固化后的胶衣层上铺放玻璃纤维、玻璃纤维织物、各种嵌件、脱模布、树脂渗透层、铺放树脂管路和覆盖尼龙(或橡胶、硅酮)挠性薄膜(即真空袋)，薄膜与型腔四周边缘密封严实。
型腔内抽真空，往型腔里注入树脂。
在真空状态下树脂沿树脂管路、纤维外表流动而浸渍纤维束，在室温或加热条件下制品固化的成型工艺。
1机械性能高与手糊构件相比，真空导入工艺成型的构件强度，刚度及其它的物理特性可提高1.5倍。
2重复性好构件有相对恒定的树脂比，孔隙率低≤1%，手糊≥5%.3质量轻纤维含量高达75-80%，无需额外的材料来连接芯材。
4环保真空导入工艺几乎是闭模成型过程，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限在真空袋中。
5成本低，效率高纤维含量高，树脂浪费率低于5%，比开模工艺可节约劳动力50%以上。
在芯材加入的前后，无需等待树脂的固化。
尤其在板中加筋时，材料和人工的节约相当可观。
真空导入工艺步骤1模具表面涂脱模剂（蜡）2铺放干织物和夹芯3铺放隔离层4铺放分散介质层5用真空袋密封6注入树脂同时抽真空7室温固化或放入烘箱真空导入材料的选择适应真空导入工艺的典型树脂包括低收缩聚酯树脂，乙烯基树脂，环氧树脂等。
树脂体系黏度一般0.15~0.8Pa.S。
使树脂仅在真空力作用下能够完全浸渍增强材料。
不同的工艺对凝胶时间有不同的要求，如有些工艺要求在35min内注射完,有些则需要4h完成，因此凝胶时间应可变易控,这是注射成功的关键之一。
在浸渍过程中粘度变化小，固化放热峰值应适中。
高放热峰会损坏模具甚至成型构件。
增强材料的选择手糊工艺常用的纤维增强材料在真空导入中均可使用，其它形式的纤维织物，从短切原丝到厚的针织毡也都可以使用。
新型的针织材料和平纹单向纤维是较理想的选择芯材的选择芯层材料一般为低密度泡沫和轻质木材，还可以是热塑性材料，混凝土材料，固化拉挤材料，金属嵌件等。
在具体使用中需考虑的因素有热膨胀系数差异，表面处理情况，与树脂的相溶性等。
玻璃钢船舶树脂真空导入技术分析
玻璃钢船舶树脂真空导入技术分析摘要：本文简介了新工艺玻璃钢船舶制作工艺———树脂真空导入法的制作工艺、制作流程，而且本文还和传统船舶工艺制作进行了比较，注重展现出工艺与工艺之间的优缺点，并提出此工艺可行度及发展趋势。
关键词：复合材料工艺；树脂真空；玻璃钢船舶20 世纪60 年代后期玻璃钢船舶制造的出现打破了传统船舶材料的一度匮乏，这种新兴材料具有重量轻、硬度高、抗氧化性强、塑造型等特点。
经过数十载船舶业的发展，玻璃钢这种新型复合材料已经在中小型船艇制造上得到了重要的肯定，尤其近现代以来在游艇、高速艇和旅游客船上得到了大量的使用。
玻璃钢船舶制造也有传统的手工制作、模压成型技术，延续到了缠绕、喷射、注射等多种加工工艺，机器制造成型范例也是越来越高。
{树脂真空导入法}作为新型制作工艺成为本文主讲技术呈现在文章中。
一、技术工艺制作简介树脂真空导入法是使用敷增强纤维材料在模具上，之后铺上真空袋抽出整体空气，使其在型腔中形成负压值，从而采用真空产生的压力把不饱和树脂通过提前预先设置好的管路纤维层中去，使树脂浸润透纤维材料，最后充满整个模具，固化后褪去真空袋材质，从而脱模成型得到需要的产品。
真空导入工艺是在单面刚性模具内建立一个闭合系统，是一种近些年才引入国内的新型大尺寸船艇成型建造技术。
此项技术在1950年出现了专利记录，直到近些年里才刚得可持续发现，这种新型技术在命名上有很多称呼，例如真空导入、真空灌注、真空注射等。
二、工艺技术分析（一）优点工艺技术选取的技术是真空导入法。
它是一种新型船舶建造工艺技术，主要用来玻璃钢船船舶，与以往过去糊制工艺相比，拥有较强的优势。
1.船体结构强度较大提升船体结构强度的大大提升，是因为将以往手工糊制工艺替代，引进真空导入工艺。
这种新型工艺在船体建造过程中，先平铺敷成船体形状，再将强筋与夹芯结构等镶嵌零件加入进去，这种方式极大提升了船体的整体性。
相同材料的情况下，树脂真空导入工艺在硬度、强度、整体性、紧密型等物理特性都比原先手工糊制技术提高百分之三十到百分之五十之间的物理特性。
玻璃钢真空导入方面的书籍
玻璃钢真空导入方面的书籍嘿，同学们！你们知道吗？我最近接触到了一个超酷的东西——玻璃钢真空导入！刚开始听到这个名字的时候，我一脸懵，这到底是啥玩意儿？后来经过一番了解，我发现它可神奇啦！简单来说，就是一种制造玻璃钢制品的先进技术。
想象一下，通过这种技术能做出各种坚固又美观的产品，是不是很厉害？
玻璃钢真空导入的具体过程
其实玻璃钢真空导入的过程还挺复杂的呢。
首先得准备好模具，这模具就像是一个容器，决定了最终产品的形状。
然后把玻璃纤维和树脂等材料按照一定的比例调配好，再把它们铺在模具里。
就是关键的一步啦，用真空袋把整个模具包起来，然后通过抽真空的设备把里面的空气抽走。
这样一来，树脂就能在真空的压力下充分地渗透到玻璃纤维中，让它们完美结合。
等树脂固化了，咱们心心念念的玻璃钢制品就大功告成啦！
玻璃钢真空导入的优点
这技术的优点可不少呢！它能让制品的质量更均匀，强度更高，而且还能减少树脂的用量，降低成本哟！另外，因为真空环境能减少气泡的产生，所以制品的表面会更加光滑美观。
是不是超级棒？
玻璃钢真空导入技术真的让我大开眼界，我相信在未来它一定会有更广泛的应用！同学们，你们觉得呢？。
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玻璃钢制作工艺真空导
入原理
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真空导入工艺原理
真空导入工艺的基本原理是指在固化后的胶衣层上铺放玻璃纤维、玻璃纤维织物、各种嵌件、脱模布、树脂渗透层、铺放树脂管路和覆盖尼龙(或橡胶、硅酮)挠性薄膜(即真空袋)，薄膜与型腔四周边缘密封严实。
型腔内抽真空，往型腔里注入树脂。
在真空状态下树脂沿树脂管路、纤维外表流动而浸渍纤维束，在室温或加热条件下制品固化的成型工艺。
1机械性能高与手糊构件相比，真空导入工艺成型的构件强度，刚度及其它的物理特性可提高1.5倍。
2重复性好构件有相对恒定的树脂比，孔隙率低≤1%，手糊≥5%.
3质量轻纤维含量高达75-80%，无需额外的材料来连接芯材。
4环保真空导入工艺几乎是闭模成型过程，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限在真空袋中。
5成本低，效率高纤维含量高，树脂浪费率低于5%，比开模工艺可节约劳动力50%以上。
在芯材加入的前后，无需等待树脂的固化。
尤其在板中加筋时，材料和人工的节约相当可观。
真空导入工艺步骤
1模具表面涂脱模剂（蜡）
2铺放干织物和夹芯
3铺放隔离层
4铺放分散介质层
5用真空袋密封
6注入树脂同时抽真空
7室温固化或放入烘箱
真空导入材料的选择。
增强材料的选择
手糊工艺常用的纤维增强材料在真空导入中均可使用，其它形式的纤维织物，从短切原丝到厚的针织毡也都可以使用。
新型的针织材料和平纹单向纤维是较理想的选择
芯材的选择
芯层材料一般为低密度泡沫和轻质木材，还可以是热塑性材料，混凝土材料，固化拉挤材料，金属嵌件等。
在具体使用中需考虑的因素有热膨胀系数差异，表面处理情况，与树脂的相溶性等。
固化体系的选择
由于真空袋压树脂注入工艺一般采用的是已经加入促进剂的树脂，因此在使用之前只需加入引发剂即可。
常用的引发剂是过氧化甲乙酮。
引发剂的用量与所需的凝胶时间和充模时的温度有很大的关系，因为真空袋压树脂注入是闭模成型，因此湿度对引发剂的用量基本没有影响。
真空袋压树脂注入工艺所需材料
真空袋膜导流网
脱模布
中空螺旋管树脂进料管抽气管
真空袋密封胶吸胶毡
定位喷胶
1.真空袋膜
聚丙烯膜是最常用的真空袋膜，可以在形状复杂的模具上拉伸，无折叠和褶皱，真空效率高。
2.导流网
可采用孔隙率高的机织纤维，便于树脂的渗透。
导流网的作用是将铺层和模具表面、真空软膜分开，同时保持了具有一定相互连接的垂直间隙和相互横向连接的网状结构。
树脂从注射点、分配槽经由分配介质自由流向分配介质并完全覆盖整个产品一个表面，然后纵向均匀渗透铺层后通过上表面的分配介质，从而完成整个浸渍过程。
3脱模布：低孔隙率、低渗透率的纤维织物可改善制品的表观，防止真空袋粘在制品上。
4中空螺旋管：主要用作树脂流道和袋膜内抽气管。
5树脂进料管：用来连接树脂灌和注入口的塑料管，在承受一个大气压的情况下而不变形。
6抽气管：用来连接抽气口和树脂收集气及树脂收集器与真空泵的塑料管，能承受一个大气压而不变形，通常直径比树脂进料管要小。
7真空袋密封胶：真空袋密封材料成粘稠状,铺放于模具边框，以保证真空袋膜的密封性，在真空成袋过程中,密封材料具有足够的“粘性”，可以粘接在各种表面上，同时其“粘性”不能过大，可以保证固化脱模后，能将其及时清理掉。
8吸胶毡：透气毡为无纺聚酯或尼龙，其作用是将增强材料和树脂固化过程中产生的气体驱向真空排气口，也可用来吸取过量的树脂。
9定位喷胶：定位喷胶主要是用来使增强材料或真空导入树脂注入材料之间的粘接，以达到定位的效果。
真空袋压树脂注入工艺流程
1打脱模蜡或脱模剂
模具清洁后应放置8小时以上，待模具表面的水分充分干燥后方可上脱模蜡（剂），采用聚乙烯醇脱模剂时应仔细检查其成膜的均匀性，不得有遗漏和流挂，充分干燥后方可涂刷胶衣；采用脱膜蜡时新模必须打4-6度蜡，旧模打2-3度，每度蜡的间隙必须在2小时以上，脱模蜡不能遗漏和堆积。
2喷涂胶衣e3
喷涂胶衣的厚度应控制在0.4-0.6mm,必须达到“指干”才能铺放增强材料，不得遗漏、堆积或流挂。
在喷涂的过程中，一般涂刷两遍，两边之间涂刷方向以相互垂直为宜，这样可以避免出现漏涂。
3铺放增强材料
玻璃纤维增强材的接头和重叠位置尺寸应符合工艺要求，搭接宽度为50mm，接头应错开100mm以上，五层后允许重叠。
在变形的地方，如果铺放不方便，可以用剪刀将增强材料进行裁剪，裁剪的地方应进行局部补强，如果层与层之间出现空隙，应压实，或用定位喷胶将它们粘在一起，在喷定位胶时，喷嘴与喷涂的地方应距离30cm以上，这样才能使胶喷涂均匀，如果喷涂过多，则会影响树脂对增强材料的浸润，甚至出现白斑。
增强材料铺放好后，用剪刀剪去多余的纤维，并将裙边用黄色密封胶带反复滚擦，粘去裙边上的灰尘和细小纤维束。
4铺放脱模布
在铺放脱模布之前可以将大块的脱模布适当裁小，这样有利于脱模。
脱模布要盖住整个增强材料，且在增强材料的边缘一般还多出1cm 左右。
脱模布于脱模布之间的搭接宽度在1cm即可，太宽既浪费材料，又影响浸润速度。
脱模布一般用极少量的黑色密封胶带粘在增强材料上，而不用定位胶，这样既不会影响浸润效果，又能节约成本。
5铺放导流网
铺放导流网时，导流网的边缘离增强材料的边缘3-5cm左右远，即导流网的面积比增强材料的面积略微小一些，当树脂在浸润没有导流网的增强材料时，速度比有导流网的地方要慢得多，这样可以使树脂有充分的时间来浸润增强材料，还能减少树脂的浪费。
导流网与导流网之间的搭接距离应尽可能小，但不应出现没有导流网得地方。
导流网一般也用极少量的黑色密封胶带粘在脱模布上，而不用定位胶。
6铺放树脂导流管和抽真空管
按照预先设计好的流道在模腔中相应位置放置中空螺旋管作为树脂流道和抽真空管。
在铺放中空螺旋管时，不应用力将螺旋管拉得过长，在抽真空时可能会将螺旋管压塌，而起不道流道和抽真空的作用
7安放树脂注入口和抽气口
在预先的设计，在螺旋管上安放树脂注入口和抽气口，在制作形状规则的产品时，树脂注入口和抽气口一般放置在均分点的位置，如在一条螺旋管上放置两个抽气口时，抽气口一般放在三分之一和三分之二的点上。
在安放树脂注入口和抽气口即三通时，可在三通接树脂进料管和抽气管的那头先缠上一圈黑色的密封胶带。
为了避免三通移动，可用适量黑色密封胶带将三通粘在导流网上。
8接抽气管
将抽气口三通和树脂收集器接口用抽气管连接起来。
在接口处再缠上一圈黑色密封胶带。
9真空袋膜的密封
10抽气、整理袋膜和检漏
11接树脂注入管
12检测
13抽气检漏
14注入树脂
当达到所需的保压效果时，就可以注入树脂。
注入树脂时一般按照先打开同一树脂流道上的注入口，由内向外注，当树脂流过另一排流道时，可将这一排的注入口打开，开始注入树脂，按照这样的方法注满整个膜腔。
由于模具形状不规则，树脂很难同时到达模具的边缘，当一部分树脂先到达模具的边缘，进入抽气管后，可将这根抽气管用大力钳卡住。
这样既不影响其它部位的充模效果，又可以减少树脂的浪费。
15保真空固化
在树脂固化之前，可以用大力钳卡住大部分树脂进料管和抽气管，这样可以减少树脂的浪费。
至于哪些树脂进料管和抽气管应该卡住，没有一定的要求。
一般按照轮流的办法。
后处理
1脱模
当玻璃钢固化到一定程度时，便可在不损伤制品和模具的前提下把制品从模具上取下来。
首先将制品的四周松脱，然后将制品脱下。
在脱模时须注意：（1）脱模时要细心、耐心，不要操之过急；（2）敲击工具应是木榔头或橡胶榔头；（3）敲击点要要击中关键部位，不要乱击；（4）注意产品表面切不可出现白斑或白点。
2表面检测
主要看是否有胶衣皱皮、光泽不好、制品表面发粘、制品翘曲变形、胶衣层星状龟裂、分层、气泡与空泡、针眼等缺陷并做好标记以便以后修复。
3修边
先在毛坯制品上划基准线，用与制品基本呈直角的切割刀进行，并尽量切割平直。
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