制粉系统优化
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制粉系统优化
一、高效低耗钢球系统
1、优化级配
磨煤机内钢球大小(级配)的变化会导致磨煤机出口各种煤粉颗粒直径份额发生改变,根据这样的原理,我们找出一种钢球级配,使它能够达到所需煤粉粒径所占份额最大的钢球级配方案,实现磨煤机钢球装载量下降、制粉量提高的目的,这就是我们磨煤机优化的主要手段。
根据现有工况,首次配球有4种模型可以选择,运行一定时间后,甩出部分钢球看磨损情况,然后再根据不同情况选取不同的补球模型。
2、磨煤机内钢球分级控制技术。
原有磨煤机钢球在磨内由入口至出口,呈由大到小分部。由于原煤在磨制过程中,越往后的煤粉其破碎难度越大,而钢球分部却是越往后越小,这样就限制了磨煤机的出力,导致磨煤机电流偏高。我们耐磨少球应用节电项目很好的解决了上述问题,通过钢球各种规格所占比例及钢球磨损速率的控制,实现磨煤机内钢球由入口向出口呈大——小——大的状况,即实现原煤在磨机内破碎——碾磨——破碎的合理分布。
3、目标煤粉比例高
原有磨煤机钢球级配磨制的煤粉过粗、过细的煤粉偏多,所需煤粉粒径偏少。到达磨煤机出口时,有部分煤粉无法满足燃烧的需要,即使带出磨煤机仍会通过粗粉分离器再回到磨煤机,使磨煤机出力受限。我们耐磨少球应用节电项目可以达到破碎多少煤粉,就能碾磨合格多少煤粉,最大限度的提高磨煤机效率。一般无烟煤煤粉细度R90控制在6%左右,烟煤在15%~20%左右。
4、球耗降低
采用特殊磨球制造工艺,进一步提升了耐磨性能,单仓磨耗大大下降。由普通钢球的煤粉耗球量的180g/t矿,降低为50g/t矿,极大地节约了企业的磨球采购成本;由于磨球用量的降低,减少了工人每
天搬运磨球装机的批次,减轻了工人的劳动强度,同时对提高车间的管理工作也有着积极的意义。
将传统的φ40—φ60磨球装机级配改进为φ20—φ80的装机级配。由于级配的规格增加,自然分级更趋合理,有效的提高了磨机研磨效率;有效的减少磨球的装机量,比传统装机量下降30%以上,并降低了设备的作业负荷及噪音,改善了工作环境,同时延长了设备的使用寿命,节约了生产成本。
采用耐磨钢球节能新技术以后,由于磨煤机钢球装载量降低,球磨机内物料增加,钢球抛落产生的冲击力物料吸收更加充分,使钢球对滚筒衬板的破坏力降低。又由于大量使用φ20、φ25的小直径钢球,钢球抛落产生的冲击力被进一步分散,从而将钢球对衬板的冲击力降低到最小的水平。加上球磨机优化的基础就是降低钢球的破碎力,增加钢球碾磨力,所以钢球的平均球径要大幅下降,其本身就是减少对衬板撞击的频率和程度,延长衬板的使用寿命。因此,球磨机优化完成以后,在球磨机滚筒附近,基本听不到钢球之间以及钢球与衬板之间的撞击声音,也就更谈不上钢球对衬板寿命的影响了,也最终反应在磨煤机检修维护量大幅下降上面。
二、最经济球粉比
磨煤机的运行一方面需要保证稳定运行,即各项被控量,包括磨机负荷、出口风温和入口负压,在工艺要求范围内;另一方面,保证在稳定运行的前提下,实现经济运行,即制粉电单耗最低。
磨机负荷的控制,是为了防止出现满磨和空磨,这两者都会造成安全隐患,严重时引起爆炸;出口温度过高可能会引起风粉的爆炸,过低会影响煤粉燃烧效率;入口负压则直接反应磨煤机通风量,通风量过大会造成回粉过多,造成磨煤机制粉电耗增加,通风过小,则可能造成合格煤粉反复研磨,降低了制粉效率,另外也可能满磨。
磨煤机在运行过程中,电流会随着磨机负荷先增加后减小,在额定电压不变的情况下,制粉电耗也会先增加后减小。这样,在磨煤机运行过程中,必然一个最佳负荷,在此负荷工作时,磨煤机制粉电单耗最小。
另外,由于煤质的变化,最佳负荷也会随着发生变化。因此,经济运行的任务就是根据煤质变化,动态调整磨机负荷,使得制粉电单耗最低。一般无烟煤煤粉细度R90控制在6%左右,烟煤在15%~20%左右。
三、密封系统优化
磨煤机入口保持负压运行的目的和意义:在于使整个磨煤机和制粉系统处于负压状态,防止煤粉外喷和磨煤机过大的漏风量。一般要求维持在-200~-400Pa。负压过小煤粉外喷一是污染环境、二是煤粉易进入磨煤机轴颈污染油质损坏轴瓦。负压过大会使制粉系统漏风量增大。制粉系统漏风系数每增加0.01,排烟温度升高约1.25℃,二者基本为线性关系。
磨煤机入口负压的调节:磨煤机入口负压的调节是靠正压侧风门(热风门、压力冷风门、自然冷风门、再循环风门)和负压侧风门(排粉
机入口挡板)改变开度进行的。开大正压侧风门则磨煤机入口负压降低;开大排粉机入口挡板则磨煤机入口负压升高。此外改变给煤量也调节磨煤机入口负压。
运行磨煤机入口负压过低(或正压过高),通常是由于给煤量过大,煤位过高引起的。此时应减小给煤量或开大排煤机入口挡板。但采取后者的,通风量变大,煤粉变粗,会使制粉单耗和燃烧损失增加。