制粉系统优化

制粉系统优化

一、高效低耗钢球系统

1、优化级配

磨煤机内钢球大小（级配）的变化会导致磨煤机出口各种煤粉颗粒直径份额发生改变，根据这样的原理，我们找出一种钢球级配，使它能够达到所需煤粉粒径所占份额最大的钢球级配方案，实现磨煤机钢球装载量下降、制粉量提高的目的，这就是我们磨煤机优化的主要手段。

根据现有工况，首次配球有4种模型可以选择，运行一定时间后，甩出部分钢球看磨损情况，然后再根据不同情况选取不同的补球模型。

2、磨煤机内钢球分级控制技术。

原有磨煤机钢球在磨内由入口至出口，呈由大到小分部。由于原煤在磨制过程中，越往后的煤粉其破碎难度越大，而钢球分部却是越往后越小，这样就限制了磨煤机的出力，导致磨煤机电流偏高。我们耐磨少球应用节电项目很好的解决了上述问题，通过钢球各种规格所占比例及钢球磨损速率的控制，实现磨煤机内钢球由入口向出口呈大——小——大的状况，即实现原煤在磨机内破碎——碾磨——破碎的合理分布。

3、目标煤粉比例高

原有磨煤机钢球级配磨制的煤粉过粗、过细的煤粉偏多，所需煤粉粒径偏少。到达磨煤机出口时，有部分煤粉无法满足燃烧的需要，即使带出磨煤机仍会通过粗粉分离器再回到磨煤机，使磨煤机出力受限。我们耐磨少球应用节电项目可以达到破碎多少煤粉，就能碾磨合格多少煤粉，最大限度的提高磨煤机效率。一般无烟煤煤粉细度R90控制在6%左右，烟煤在15%~20%左右。

4、球耗降低

采用特殊磨球制造工艺，进一步提升了耐磨性能，单仓磨耗大大下降。由普通钢球的煤粉耗球量的180g/t矿，降低为50g/t矿，极大地节约了企业的磨球采购成本；由于磨球用量的降低，减少了工人每

天搬运磨球装机的批次，减轻了工人的劳动强度，同时对提高车间的管理工作也有着积极的意义。

将传统的φ40—φ60磨球装机级配改进为φ20—φ80的装机级配。由于级配的规格增加，自然分级更趋合理，有效的提高了磨机研磨效率；有效的减少磨球的装机量，比传统装机量下降30%以上，并降低了设备的作业负荷及噪音，改善了工作环境，同时延长了设备的使用寿命，节约了生产成本。

采用耐磨钢球节能新技术以后，由于磨煤机钢球装载量降低，球磨机内物料增加，钢球抛落产生的冲击力物料吸收更加充分，使钢球对滚筒衬板的破坏力降低。又由于大量使用φ20、φ25的小直径钢球，钢球抛落产生的冲击力被进一步分散，从而将钢球对衬板的冲击力降低到最小的水平。加上球磨机优化的基础就是降低钢球的破碎力，增加钢球碾磨力，所以钢球的平均球径要大幅下降，其本身就是减少对衬板撞击的频率和程度，延长衬板的使用寿命。因此，球磨机优化完成以后，在球磨机滚筒附近，基本听不到钢球之间以及钢球与衬板之间的撞击声音，也就更谈不上钢球对衬板寿命的影响了，也最终反应在磨煤机检修维护量大幅下降上面。

二、最经济球粉比

磨煤机的运行一方面需要保证稳定运行，即各项被控量，包括磨机负荷、出口风温和入口负压，在工艺要求范围内；另一方面，保证在稳定运行的前提下，实现经济运行，即制粉电单耗最低。

磨机负荷的控制，是为了防止出现满磨和空磨，这两者都会造成安全隐患，严重时引起爆炸；出口温度过高可能会引起风粉的爆炸，过低会影响煤粉燃烧效率；入口负压则直接反应磨煤机通风量，通风量过大会造成回粉过多，造成磨煤机制粉电耗增加，通风过小，则可能造成合格煤粉反复研磨，降低了制粉效率，另外也可能满磨。

磨煤机在运行过程中，电流会随着磨机负荷先增加后减小，在额定电压不变的情况下，制粉电耗也会先增加后减小。这样，在磨煤机运行过程中，必然一个最佳负荷，在此负荷工作时，磨煤机制粉电单耗最小。

另外，由于煤质的变化，最佳负荷也会随着发生变化。因此，经济运行的任务就是根据煤质变化，动态调整磨机负荷，使得制粉电单耗最低。一般无烟煤煤粉细度R90控制在6%左右，烟煤在15%~20%左右。

三、密封系统优化

磨煤机入口保持负压运行的目的和意义：在于使整个磨煤机和制粉系统处于负压状态，防止煤粉外喷和磨煤机过大的漏风量。一般要求维持在-200~-400Pa。负压过小煤粉外喷一是污染环境、二是煤粉易进入磨煤机轴颈污染油质损坏轴瓦。负压过大会使制粉系统漏风量增大。制粉系统漏风系数每增加0.01，排烟温度升高约1.25℃，二者基本为线性关系。

磨煤机入口负压的调节：磨煤机入口负压的调节是靠正压侧风门(热风门、压力冷风门、自然冷风门、再循环风门)和负压侧风门(排粉

机入口挡板)改变开度进行的。开大正压侧风门则磨煤机入口负压降低；开大排粉机入口挡板则磨煤机入口负压升高。此外改变给煤量也调节磨煤机入口负压。

运行磨煤机入口负压过低(或正压过高)，通常是由于给煤量过大，煤位过高引起的。此时应减小给煤量或开大排煤机入口挡板。但采取后者的，通风量变大，煤粉变粗，会使制粉单耗和燃烧损失增加。